Averías Mecánicas, Neumático-Hidráulicas y de Maniobra y Control

[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial
[MOD003673] MF0117_2 Mantenimiento Mecánico de Líneas Automatizadas

[UFO000736] UF0625 Operaciones de Mantenimiento de Sistemas en Líneas Automatizadas
[UDI019856] Averías mecánicas, neumático-hidráulicas y de maniobra y control
INTRODUCCIÓN
Para la realización del mantenimiento y el diagnóstico de la existencia de averías es necesario la
utilización de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas, garantizando las condiciones de
calidad y seguridad establecidas.
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo funciona un
sistema mecánico, hidráulico o neumático, además de su diseño y finalidad.
m
co
En este tipo de documentación se adjunta las características técnicas y la forma de operar del
sistema, que servirá para que las personas que vayan a manipularlo, tengan conocimiento de su
a.
funcionamiento y sepan cómo llevar a cabo el mantenimiento para la seguridad y calidad.
n ec
Además de detallar la documentación técnica del equipo, de conocer las características de este tipo
es
de documentación, nos centramos en los métodos, técnicas e instrumentos utilizados para el
po
diagnóstico de las averías de los equipos para determinar si es necesario proceder a la sustitución o
reparación de determinados elementos del equipo.

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campusvirtual.grupoesneca.com
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OBJETIVOS
Diagnosticar averías en sistemas de producción automáticos, identificando la naturaleza de la
avería, realizando las intervenciones correctivas necesarias para eliminar la disfuncionalidad y
restablecer el funcionamiento correcto, aplicando los procedimientos y las técnicas más
adecuadas en cada caso.
Explicar la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes de los
m
distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) que se
co
puedan presentar en los procesos automatizados.
a.
Explicar el proceso general utilizado para el diagnóstico y localización de averías en los
ec
distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) en los
procesos automatizados.
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MAPA CONCEPTUAL
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1. Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de

instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos. Fichas ó gamas de
mantenimiento
Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y conjuntos
automatizados, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas,
garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
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La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo funciona un
co
sistema mecánico, hidráulico o neumático, además de su diseño y finalidad.
a.
ec
En este tipo de documentación se adjunta las características técnicas y la forma de operar del
sistema, que servirá para que las personas que vayan a manipularlo, tengan conocimiento de su
n
es
funcionamiento y sepan cómo llevar a cabo el mantenimiento para la seguridad y calidad.
po
Por lo general, la documentación técnica suele realizarse a través de un registro físico, formando
ru
parte del escrito, los siguientes elementos:

.g
Características de la máquina.
al
Condiciones de servicio especificadas.

tu
Lista de respuestas. Intercambiabilidad.

ir
sv
Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…
Dimensiones y tolerancia de ajuste.

pu
Instrucciones de montaje.
m
Instrucciones de funcionamiento.
ca
Normas de seguridad.
Instrucciones de mantenimiento.
Por tanto, los planos, esquemas y especificaciones técnicas de los componentes se interpretan de
forma que permitan conocer con claridad y precisión el trabajo que hay que realizar.
A continuación se van a explicar cuáles son los diferentes informes que se tienen que tener en
cuenta en un proceso de montaje de elementos mecánicos en máquinas industriales.
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Antes de comenzar con este apartado, es importante dejar claro que la documentación técnica de la
maquinaria o equipo, es la que se compone de toda la información necesaria de la misma,
independientemente del equipo a reparar o mantener, la documentación técnica presenta las
características generales que se detallan a continuación.
Planos de equipos
Los planos y especificaciones técnicas de los componentes del equipo mecánico, neumático o
m
hidráulico se interpretan para conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.
co
Los planos de ingeniería (dibujo mecánico), son los que se utilizan en la industria de la maquinaria
a.
industrial. Dichos planos son el idioma común con el cual los dibujantes, proyectistas, diseñadores
ec
de herramientas e ingenieros indican al mecánico de banco y al herramientista los requisitos físicos
n
de una pieza.
es
Los dibujos constan de una variedad de líneas que representan superficies, bordes y contornos o
po
perfiles de una pieza de trabajo. El dibujante puede indicar las especificaciones exactas de cada
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pieza individual, con la adición de símbolos, líneas de acotación y tamaño.

.g
Cuando su complejidad es grande, se recurre a subdividir el total en varios dibujos parciales,

al
representativo, cada uno, de un fragmento de la máquina dando lugar a lo que se conoce como
tu
dibujo de subconjuntos.
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El dibujo de despiece es aquél en que se representan todas y cada una de las piezas no normalizadas
pu
constitutivas de un mecanismo o conjunto.

m
Entre la información necesaria que hay que especificar en la lista de elementos esta el tipo de
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material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación
convencional normalizada (simbólica y numérica).
La norma UNE-EN ISO 6433:1996 Dibujos técnicos: referencia de los elementos (ISO 6433:1996),
establece que cada pieza del conjunto se le asigna una marca de marca, que será la referencia del
elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.
Los elementos idénticos de un conjunto se identifican por una misma referencia y si no existiese
ambigüedad se referirán sólo una vez. Si existen grupos de elementos, cada subconjunto debe
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identificarse con una sola referencia.
Cada una de las referencias debe unirse al elemento correspondiente por una línea de referencia,
que va desde la marca a un punto o una flecha, de acuerdo con UNE 1032:1982. Dibujos técnicos:
Principios generales de representación.
Las referencias deben disponerse en las mejores condiciones posibles de claridad y legibilidad del
dibujo, preferiblemente alineadas en filas y columnas. Debe adoptarse un orden determinado para la
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numeración de las referencias, ya sea por un orden de montaje, de importancia, etc.
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La forma de inscribir todos los datos de los elementos de un plano en el cuadro de rotulación viene
tu
definida en UNE 1135:1989 Dibujos técnicos: Lista de elementos (ISO 7573:1983).

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Los elementos que figuran en esta lista y su representación en el plano están relacionados mediante
pu
la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la
producción o el aprovisionamiento de los elementos.

m
ca
La lista de piezas debe hallarse sobre el cuadro de rotulación, en el mismo plano en que se
encuentra el conjunto. Si éste tuviese muchas piezas y no hay espacio suficiente en el plano, se
realizará aparte, en formato A4.
En el primer caso la lista tendrá tantos renglones como piezas integren el conjunto, y se comenzará
la anotación y numeración desde abajo. Y en el segundo caso, al estar en una hoja separada y para
facilitar el tratamiento automatizado de la lista se comenzará a escribir desde arriba hacia abajo,
empezando por la línea superior.
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La información que contiene la lista de piezas viene distribuida por columnas de la siguiente forma
(comenzando de izquierda a derecha):
Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.
Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento
referenciado.
Marca: número correlativo que referencia todos los elementos y grupos representados en los
dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.
m
Material: especificación del material de la pieza. Se recomienda acompañar el número de
co
norma en el cual se pueden encontrar otras características del material. En el caso de ser una
a.
pieza normalizada no se incluye el material.
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EJEMPLO DE UNA LISTA DE ELEMENTOS
Cantidad Denominación
es Marca Material
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1 Soporte anclaje 12 Obra civil

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1 Eje 11 F-1250
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1 Cuerpo de transmisión 10 F-1150

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1 Anillo de presión 9 F-1110

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1 Tornillo de engrase 8 F-1120

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1 Engrasador c/plana 7 UNE 26030 10MB

pu
1 Arandela plana biselada ø 20 6 UNE 17066

m
1 Tuerca moleteada 5 F-1120

ca
1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012
1 Rueda dentada 3 F-1520 M = 5.5 Z = 32
1 Arandela plana biselada 27 2 UNE 17066
1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934
Planos de conjunto
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En los planos de conjunto deben verse todas las piezas que lo componen, evitando las líneas de
trazos; para ello será necesario dibujar las vistas, cortes y roturas necesarios para interpretar el
funcionamiento del conjunto, y visualizar, al menos parcialmente, cada una de las piezas del
conjunto para poder posteriormente referenciarlas con un número (marca).
En el dibujo de conjunto se deben elegir las vistas de forma que el conjunto quede en su posición de
trabajo o utilización.
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Para comenzar a realizar un dibujo de conjunto es conveniente empezar por la pieza principal y
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continuar por las secundarias, o bien, comenzar por las piezas interiores y continuar por las
exteriores.
a.
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El proceso para elegir el formato de papel comenzará con definir el tamaño del dibujo idóneo y la
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escala más conveniente.
es
En los dibujos de conjunto a veces es muy práctico añadir algún dibujo de detalle a mayor escala ya
po
que se consigue mayor claridad.
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Si el conjunto está definido con alguna sección, los rayados de cada pieza serán de inclinación
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diferente a la adyacente a 45 ºC, y si esto no fuera posible se diferenciarán dibujándolos con distinto
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espaciado.
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En caso de acoplamientos, la representación de las piezas ejes prevalece sobre la de las piezas
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agujeros. Las piezas macizas y los elementos de fijación normalizados no se cortan

pu
longitudinalmente y en consecuencia no se rayan. En los dibujos de conjuntos tampoco se cortarán
las arandelas y tuercas.

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Si no se produce ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados puede reducirse a una
representación simplificada según las especificaciones establecidas por la normalización
correspondiente.
En general, en los dibujos de conjunto no se deben dibujar medidas ni detalles constructivos, y en
casos especiales podrán indicarse algunas cotas de ajustes fundamentales de montaje, de distancia
entre ejes y dimensiones totales.
Planos de despiece
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En el dibujo de despiece cada pieza se dibujará con el mínimo número de vistas, cortes y detalles
necesarios para la perfecta definición de la pieza.
En el dibujo de despiece hay que indicar todos los detalles y datos técnicos para su realización como
son:
Dimensiones.
Signos superficiales y tratamientos específicos.
m
Tolerancias, materiales, identificación, etc.
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a.
Las piezas normalizadas (tornillos, tuercas, arandelas, etc.) no deben dibujarse, basta designarlas en
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la lista de despiece.
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El despiece puede efectuarse en el mismo plano del conjunto, en otro plano separado o incluso
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utilizando un solo plano para cada una de las piezas que lo constituyen.
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Manuales de instrucciones
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Manual de instrucciones:
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Los manuales de instrucciones tienen por objeto ayudar a la mejor instalación, uso, manejo y
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mantenimiento del equipo o sistema que se va a utilizar.

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Para poder llevar a cabo un uso correcto y adecuado de los equipos adquiridos, se deberá de leer el
ca
manual de instrucciones para familiarizarse con el funcionamiento del equipo.
Si se siguen las instrucciones especificadas en el manual, el uso y mantenimiento se llevaran de
forma adecuada, garantizando de esta manera la durabilidad y seguridad del equipo.
El manual de instrucciones es parte del equipo que se adquiere, ya que debe acompañar a la equipo
en todos sus desplazamientos hasta que se instale de manera definitiva.
Los manuales de instrucciones deben de contener los siguientes apartados:
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Introducción.
Descripción del equipo.
Instalación del equipo.
Marcado CE.
Seguridad.
Mantenimiento.
Conservación y limpieza Reventa.
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Demolición.
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Empleo del equipo.
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Modificaciones y recambio de piezas.
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Consejos prácticos.
Indicaciones de la seguridad en el lugar de trabajo.
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Condiciones de garantía.
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Histórico de fallos
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El histórico de fallos de la máquina es un documento que describe cronológicamente las

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intervenciones que se han realizado en la máquina industrial

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En el histórico de fallos de la máquina se describe cronológicamente las intervenciones que se han

ir
realizado en la máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su

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existencia y condiciona su contenido.

pu
Es importante que en este documento se recojan todas las intervenciones correctivas y preventivas,
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las que sean por imperativo legales, así como calibraciones o verificaciones de instrumentos
ca
incluidos en el plan de calibración.
Por ejemplo, la estructura del informe histórico de fallos puede ser:
Fecha y número de orden de trabajo.
Especialidad.
Tipo de fallo: es importante que se normalice y se codifique.
Número de horas de trabajo. Importe.
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Tiempo fuera de servicio.
Datos de la intervención:
Síntomas.
Defectos encontrados.
Corrección efectuada.
Recomendaciones para evitar su repetición.
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Con los datos de los fallos que se han producido, se pueden realizar los siguientes análisis:
co
a.
Análisis de fiabilidad: cálculo de la tasa de fallos, MTBF, etc.
ec
Análisis de disponibilidad: cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.
n
Análisis de mejora de métodos: selección de puntos débiles, análisis AMPE.
es
Análisis de respuestas: datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
po
respuestas a mantener en stock.
Análisis de la política de mantenimiento:

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Máquina con mayor número de averías.

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Máquina con mayor importe de averías.
Tipos de fallos más frecuentes.

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Catálogos
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Los catálogos son planos de montaje especialmente preparados, por lo general suelen ser para
ca
catálogos de compañías.
Estos planos de montaje muestran únicamente los detalles y las dimensiones que pueden interesar al
comprador potencial.
Con frecuencia el plano tiene dimensiones expresadas con letras y viene acompañado por una tabla
que se utiliza para abarcar una gama de dimensiones.
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2. Averías más frecuentes. Síntomas característicos
A continuación nos centramos en los distintos sistemas automatizados mecánicos, neumáticos e
hidráulicos existentes en industria.
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Las piezas o elementos que componen estos equipos son los que se enumeran a continuación:
Cojinetes
Un cojinete es la pieza o conjunto de piezas sobre las que se soporta y gira el árbol
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transmisor de momento giratorio de una máquina. De acuerdo con el tipo de contacto que
exista entre las piezas (deslizamiento o rodadura), el cojinete puede ser un cojinete de
deslizamiento o un rodamiento.
Carros lineales de deslizamiento
Los casquillos de deslizamiento lineal son apoyos fijos lineales para carreras ilimitadas.
Estas guías longitudinales se suministran como guía lineal miniatura, de fricción, como
casquillo de deslizamiento lineal INA, así como guía plana. Las guías lineales miniatura de
fricción se componen de una sistema carril-carro con capa de deslizamiento libre de
mantenimiento.
m
Rodamientos
co
Un rodamiento es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas
conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su
a.
desplazamiento. En los rodamientos el movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo
ec
que soporta, pueden ser axiales, radiales y axiales-radiales.
n
Juntas de estanqueidad para cojinetes
es
Se denomina junta de estanqueidad o empaquetadura a unos componentes de material
po
adaptable que sirve para sellar bien la unión de las caras mecanizadas de los elementos de
cierre de las cajas de transmisiones y genéricamente en cualquier elemento hidráulico y/o
ru
neumático, que llevan lubricante en su interior.

.g
Acoplamientos
al
Los acoplamientos son mecanismos de unión de órganos giratorios de las máquinas, de

forma que el movimiento se transmite de uno a otro.
tu
Embragues
ir
sv
El embrague es un sistema que permite tanto transmitir como interrumpir la transmisión

de una energía mecánica a su acción final de manera voluntaria. A menudo la transmisión
pu
debe permitir desacoplar fácilmente los árboles motor y conducido total o parcialmente
según necesidades del proceso. El embrague es el mecanismo que realiza esta función,
m
cuando se produce la transmisión entre dos árboles, se dice que el sistema está
embragado y no se tiene que estar actuando sobre el mecanismo.
ca
Frenos
Se llama freno a todo dispositivo capaz de modificar el estado de movimiento de un

sistema mecánico mediante fricción, pudiendo incluso detenerlo completamente,
absorbiendo la energía cinética de sus componentes y transformándola en energía
térmica.
Correas
En la transmisión por correa, la correa es un elemento decisivo en el sistema de

transmisión de movimiento. La correa en su funcionamiento está sometida a esfuerzos.
Pero sus dos tramos no soportan los mismos esfuerzos; el tramo que va de la rueda motriz
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a la conducida se encuentra flojo, mientras que el otro está totalmente tenso.
Cadenas
Este tipo de transmisiones trabaja de acuerdo con el principio de engranaje. La

transmisión por cadena consta de la rueda de cadena conductora, de la rueda conducida y
de la cadena que abraza las ruedas y engrana con sus dientes. Son transmisiones robustas,
que permiten trabajar en condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas,
aunque requieren de lubricación.
Engranajes
m
La transmisión por engranaje es el grupo de transmisiones mecánicas más difundido e
importantes. Es un mecanismo que con ayuda del engranaje transmite o convierte el
co
movimiento cambiando las velocidades angulares y los momentos. Al engranaje que
transmite el movimiento se le denomina piñón, y al que lo recibe, rueda.
a.
ec
Averías más comunes
n
es
Del conjunto de elementos que componen los equipos automatizados, hemos seleccionado aquellos
po
componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de
los equipos:
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Rodamientos.
al
Cojinetes.
tu
Engranajes.
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Acoplamientos.
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Cierres mecánicos.
pu
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Averías en rodamientos
ca
Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de
esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.
Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie.
Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado)
y finalmente deja el rodamiento inservible.
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Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca
el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o
lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente
eléctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje como golpes,
sobrecargas, apriete excesivo, falta de limpieza, desalineación, ajuste inadecuado y errores de forma
en alojamientos.
m
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La siguiente tabla resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.
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ca
Averías en cojinetes antifricción
Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos pueden ser desgaste, corrosión, deformación,
rotura/separación. Las causas pueden estar relacionadas con el montaje, condiciones de trabajo,
sellado y la lubricación.
La siguiente tabla indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes antifricción.
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Fíjese la alta concentración de modos de fallos que tienen como causa un mal montaje o un defecto
de lubricación.
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ca
Averías en engranajes
En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente. Como
consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada, se presentan fenómenos de desgaste muy
severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes con pues
desgaste, deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas están relacionadas con las
condiciones de diseño, fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.
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Los modos de fallo y sus causas, en el caso de transmisiones por engranajes, se presenta en la
siguiente tabla.
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricación.
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Averías en acoples dentados

m
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las
ca
máquinas van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineación. Sin
embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. Los modos de fallos
básicamente son desgaste, deformación y rotura. Las causas están ligadas a problemas de diseño,
montaje, condiciones de operación y lubricación inadecuada.
Los modos de fallos y sus causas aparecen en la siguiente tabla. En este caso se indica con un
número el orden de prioridad de causas: 1 el caso más probable, 5 el menos probable. Una vez más
se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa más probable
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está asociada a un fallo de lubricación.
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a.
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Averías en cierres mecánicos

m
La siguiente tabla representa una síntesis de modos de fallos y sus causas ordenadas de mayor a
ca
menor probabilidad.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la
adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de ingeniería,
todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre, provocando una
avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos
casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo
y cambiar el diseño seleccionado, cuando sea preciso.
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3. Causas de la avería. Análisis y procedimientos para su

determinación
En una primera clasificación general podemos decir que las causas básicas de una avería son
básicamente tres: desgaste natural por uso, negligencia por parte del usuario y defecto de material.
Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue
definiendo los límites del sistema.
m
co
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes,
interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una o varias funciones, en unas
a.
condiciones predeterminadas.
n ec
El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las
condiciones de funcionamiento. es
po
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función.
ru
En este sentido se pueden realizar 6 clasificaciones de los fallos atendiendo a distintos criterios:
.g
al
Según se manifiesta el fallo:

tu
ir
sv
Evidente, este puede generarse de forma progresiva o por el contrario de forma súbita.
pu
Oculto.
m
ca
Según su magnitud:
Parcial.
Total.
Según su manifestación y magnitud:
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Cataléptico: súbito y total.
Por degradación: progresivo y parcial.
Según el momento de aparición:
Infantil o precoz.
Aleatorio o de tasa de fallos constante.
m
De desgaste o envejecimiento.
co
a.
Según sus efectos:
n ec
Menor o leve.
es
po
Significativo o grave.
Crítico.
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Catastrófico o muy crítico.

.g
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Según sus causas:

tu
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sv
Primario: la causa directa está en el propio sistema.

pu
Secundario: la causa directa está en otro sistema.
Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección.

m
ca
El modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le
asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una o varias
causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la
causa de fallo.
La avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo, tal y como refleja el siguiente esquema.
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Causas de avería general en maquinarias
m
Conocer la causa que origina una avería requiere una importante labor de análisis por parte del
co
técnico de mantenimiento, con el fin de averiguar con la mayor certeza y brevedad posible cuál es el
a.
motivo que está provocando el funcionamiento anómalo del equipo.
ec
Las causas más comunes de averías son:
n
es
Desalineación en acoplamientos, ya sea radial o angular.
po
Averías en los rodamientos: por rotura a carga de fatiga tras una larga vida de trabajo, por
ru
defectos de montaje como apriete excesivo o por fallos de mantenimiento, como lubricación
inadecuada.
.g
Falta de limpieza de los componentes, que posibilita la entrada de contaminantes a la maquina

al
tales como polvo, grasa, pequeñas partículas, etc.

tu
Deformaciones de los componentes por esfuerzos excesivos.

ir
sv
Desequilibrio de elementos rotativos.
Defectos de montaje o de nivelación del equipo.

pu
Problemas eléctricos, ya sean relacionados con los motores eléctricos o con otra parte del
m
circuito.
ca
Rozamiento, impacto o contacto metal-metal en elementos de transmisión.
Fugas de fluidos, ya sea vapor, aire comprimido o aceite hidráulico.
Oxidación y corrosión de componentes, por la presencia de distintos agentes corrosivos.
Pandeo de ejes de rotación.
Análisis y procedimientos para su determinación (Mantenimiento preventivo)
Los procedimientos de análisis y solución de averías son muy variados y suele ser adoptados y
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adaptados por cada empresa en función de sus peculiaridades y equipos que normalmente mantiene.
No obstante hay dos aspectos fundamentales y compartidos.
Por un lado en el análisis los pasos generales son siempre los mismos ya que este debe centrarse
primero en el problema, segundo en la causa y tercero en la solución.
El otro aspecto común a todos los procedimientos de análisis se refiere a las condiciones que debe
reunir ese procedimiento para garantizar su eficacia:
m
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Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.
a.
Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental.
ec
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de
n
partida para la siguiente.
es
po
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (las etapas del proceso y las condiciones de la
metodología a utilizar) vamos a desarrollar un método sistemático de análisis de averías (a modo de

ru
ejemplo).
.g
al
Como se puede ver en la siguiente ilustración este está estructurado en cuatro fases y diez etapas o
tu
pasos, los cuales se desarrollan a continuación. Este método se puede implementar en cualquier tipo
ir
de avería, tanto mecánica, eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica como combinación entre
sv
ellas.
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a.
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Concretar el problema. Fase A

ir
sv
Etapa 1. Seleccionar el sistema: se trata de concretar los límites o alcance del sistema
pu
(instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores
m
frecuentes:
ca
Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos
de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer
excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de otro análisis.
Seleccionar el sistema supone:
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Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente a un
componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente
establecidos los límites del sistema analizado.
Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas y las
prestaciones deseadas.
Etapa 2. Seleccionar el problema: normalmente, se trata de un fallo o de la consecuencia de
m
un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta: ¿qué ocurre? Se
co
persigue concretar un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar
a.
resolver múltiples problemas a la vez, con la consiguiente pérdida de eficacia.
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Seleccionar el problema supone:
es
po
Concretar la avería objeto del análisis.
Describir la avería, lo más completamente posible: ¿qué ocurre?, ¿dónde ocurre?, ¿cómo
ru
ocurre?, ¿cuándo ocurre o cuándo comenzó?, ¿quién la provoca? y ¿cómo se ha venido

.g
resolviendo?
al
tu
Etapa 3. Cuantificar el problema: es preciso trabajar con datos: ¿cuánto tiempo hace que
ir
sv
existe?, ¿cuántas veces ha sucedido? y ¿cuánto está costando?, para ser objetivos y evitar ideas
preconcebidas. Un análisis de averías exhaustivo como el que se está presentando no estaría

pu
justificado en todos los casos. Por eso, es importante que se establezcan unos criterios para
m
desencadenar el análisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:

ca
Cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal.
Cuando el fallo ha provocado un fuego o pérdida de producción importante.
Cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental importante.
Cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una cifra determinada.
Cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica.
26 / 88
Cuando la combinación frecuencia/ coste o frecuencia/criticidad superan los límites
establecidos.
Determinar las Causas. Fase B
Etapa 4. Enumerar las Causas: la causa es el origen inmediato del hecho observado o
analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta: ¿por qué
ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y
m
preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
co
realmente inciden sobre el problema. Se deben contemplar tanto las causas internas como
a.
externas del equipo analizado, lo que se podría clasificar como causas físicas y causas latentes
ec
o de organización, gestión, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado
n
exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
es
Etapa 5. Clasificar y Jerarquizar las Causas: el listado antes obtenido no da información
po
alguna sobre el grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello, el paso siguiente
ru
antes de trabajar en la solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y
.g
concatenarlas. Ello permitirá dar cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la
al
solución de algunas de las otras.

tu
Etapa 6. Cuantificar las Causas: la medición, con datos reales o estimados de la incidencia
de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer

ir
sv
prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia
acumulada por las diversas causas.

pu
Etapa 7. Seleccionar una Causa: se trata de establecer prioridades para encontrar la causa
m
o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para
ca
ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
Elaborar la solución. Fase C
Etapa 8. Proponer y Cuantificar Soluciones: se trata de profundizar en la búsqueda de
todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema
desaparezca.
27 / 88
Etapa 9. Seleccionar y Elaborar una Solución: se trata de seleccionar la solución que
resuelva el problema de manera más global (efectiva, rápida y barata). Para ello, se
compararan las distintas soluciones estudiadas y se completará un plan de acción para aquellas
que finalmente se decida llevar a cabo.
Presentar la Propuesta. Fase D
Etapa 10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución: El análisis se completa en
m
esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha
co
elaborado (plan de acción).
a.
ec
Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación,
n
análisis, conclusiones y recomendaciones. Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo
es
de trabajo, es posible hacer una presentación a la dirección donde el grupo defiende las soluciones
po
aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B y C
ru
anteriores se debe recoger en un formato que se denomina ficha de análisis de averías, y de la cual
.g
podemos ver un ejemplo a continuación.

al
tu
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sv
pu
m
ca
28 / 88
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
La ficha de análisis de averías sirve para guiar el análisis y para facilitar la comprensión y lectura
29 / 88
del mismo.
La propuesta se debe resumir en un plan de acción (ver la siguiente tabla) donde se reflejan todas
las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento
del plan.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, las más usuales son el diagrama de
.g
Pareto que corresponde a la fase A “concretar el problema”, diagrama de Ishikawa y el árbol de

al
fallos correspondiente a la fase B “Determinar las causas” así como la matriz de criterios el cual se
tu
puede desarrollar en la fase C “Elaborar la solución”.

ir
sv
pu
m
ca
30 / 88
4. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas en las

instalaciones (Mantenimiento preventivo)
En primer lugar es necesario determinar qué significa la realización de planes sistemáticos y
asistemáticas en la realización del mantenimiento preventivo industrial.
Las acciones de mantenimiento sistemáticas hacen referencia a todas aquellas tareas realizadas
sobre el equipo o instalación automatizada, siguiendo un programa determinado para ello, teniendo
m
en cuenta el tiempo de trabajo, la cantidad producidas por el equipos, velocidad…
co
Este tipo de acciones sistemáticas realizadas siguiendo un programa de mantenimiento, son muy
a.
útiles para aquellos equipos y máquinas que requieren una disponibilidad alta en la empresa, es
ec
decir, que son fundamentales para cumplir los objetivos de su funcionalidad, por ejemplo, un
n
es
ascensor debe estar siempre en plenas condiciones para la seguridad de las personas o una máquina
productora de diversos productos, ya que la parada de la maquinaria supondría el la parada de la

po
actividad productora.
ru
Podemos concluir, que le mantenimiento sistemático hace referencia aquellas acciones, previamente
.g
programadas, para conseguir que el equipo no sufra ningún tipo de avería o fallo que cause su
al
parada, son acciones realizada periódicamente, con el objetivo de no esperar a que presente el fallo
tu
para intervenir.
ir
sv
Entre las acciones sistemáticas de mantenimiento podemos mencionar las siguientes:

pu
Limpieza y lubricación.
m
Sustitución de piezas que presentan desgaste o corrosión.

ca
Comprobación de los sistemas internos de los que se componga el equipo, ya que pueden
presentar fallo que ocasionen averías y no sea posible detectarlos a simple vista.
Aplicación de métodos de calibración y verificación.
Este tipo de acciones pueden aplicarse a un equipo concreto o al conjunto de sistemas que forman
una instalación automatizada.
En algunas ocasiones, dependiendo de la política de la empresa, este tipo de mantenimiento
31 / 88
sistemático se sustituye por acciones de mantenimiento por condición, es decir, se inspecciona el
equipo y solamente se interviene si presenta algún síntoma de fallo, que justifique la intervención de
mantenimiento.
Por otro lado, las acciones asistemáticas de mantenimiento hacen referencia a todas aquellas
acciones que no se realizan bajo las directrices de un programa de mantenimiento periódico, es
decir, se realizan cuando se interviene el equipo cuando se sospecha que puede presenta algún tipo
de fallo o pieza defectuoso, que puede originar la avería del mismo.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
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al
tu
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pu
m
ca
32 / 88
5. Diagnóstico del estado de los elementos por observación,

medición, entre otros
Además de la propia inspección auditiva, una de las inspecciones cruciales es el diagnóstico visual.
Es recomendable inspeccionar los componentes del sistema a diagnosticar y sustituir las piezas que
presentan depresiones, grietas, trincas, excentricidad excesiva en agujeros y semi-agujeros o
desgaste acentuado en las superficies de trabajo.
m
co
Verifique si hay grietas y desgaste excesivo en las estrías o dientes y también si hay ovalación en los
orificios de las bridas. Observe la existencia de fracturas en cualquier superficie o rebabas en las
a.
partes mecanizadas, señales de grietas, espárragos flojos. Comprobar la existencia de desgaste
ec
acentuado en el área de trabajo de los bordes del retén.
n
es
Un componente mecánico desmontado y dañado, no debe tirarse sin más, ya que, estudiándolo
po
detenidamente se puede averiguar la causa de la avería y, en consecuencia evitar que vuelva a
ru
producirse. El aspecto del elemento mecánico nos puede dar una idea de la procedencia de la avería.
.g
A continuación se indican algunos de los daños en piezas de ascensores automatizados, que pueden
al
desembocar en averías:
tu
ir
Exfoliación. Marcas en los cuerpos rodantes que puede ser debidas al desgaste natural o a
sv
una lubricación inadecuada o falta de esta. También puede deberse a una mala alineación del
pu
eje y alojamientos del componente.

m
ca
33 / 88
Gripado. Arranques superficiales de material acompañado de zonas mates donde se ha
transferido. La rectificación ha desaparecido por completo. Las jaulas han sido destruidas o
muy estropeadas. Generalmente producido por falta de lubricante y velocidades excesivas.
m
co
a.
n ec
es
po
Huellas en cuerpos rodantes. Pueden ser por deformación o por arranque de material. Se
producen generalmente por un mal montaje “golpes”, o por recibirlos durante su utilización.
ru
.g
al
tu
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sv
pu
m
ca
Cráteres y estrías. En máquinas de producción de electricidad, son debidas a saltos de
corriente eléctrica.
34 / 88
m
co
Corrosión. Oxidación localizada o generalizada del componente por efecto de la humedad, o
a.
por la acción de líquidos y gases presentes en el ambiente. Generalmente debido a una
ec
protección deficiente. Otro tipo de corrosión es la debida a un mal apriete entre las pistas y el
n
alojamiento produciéndose una rotación entre ellos cuando la máquina está en marcha.
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
Coloración. Puede ser debida a la oxidación superficial o a la polimeración a alta temperatura

ca
del lubricante. La solución puede venir por la utilización de lubricantes adecuados, no
suministrar cantidades excesivas, favorecer la refrigeración.
35 / 88
m
co
Existen otros tipos de condiciones que se pueden observar:
a.
ec
Cimentación de la máquina. Deben ser robustas y a nivel. Las patas deben estar atornilladas
n
sobre placas metálicas encastradas en el hormigón.
es
Vibraciones. Debemos conocer las vibraciones existentes y controlar si son de otro equipo.
po
Dilataciones térmicas. Debemos pensar que puede ser habitual una dilatación de 0,1 mm.
ru
Por cada 10º c.

.g
Tolerancias. Los fabricantes deben indicar dichas tolerancias en sus manuales de

al
instrucciones.
tu
El diagnóstico del estado de los componentes depende de cada tipo y función que esté desarrollando
ir
sv
el componente, a modo de ejemplo una observación típica que se debe de hacer está relacionada con
los cables o cintas de sustentación de la cabina, que no tengan desperfectos como abolladuras, hilos
pu
sueltos, etc.
m
ca
Las juntas necesitan un mantenimiento adecuado. Las recomendaciones para su uso son las
siguientes: evitar que les dé el sol, porque pierden la flexibilidad y se vuelven duras. En el
mantenimiento preventivo es aconsejable recubrir las juntas de una pequeña capa de silicona que le
proporcionará una mayor resistencia al envejecimiento.
Cuando se monte una junta, asegurarse de que está perfectamente instalada y no queda pellizcada
en ningún punto.
Cuando se sospeche que una junta está en mal estado, sustituirla por una nueva. Normalmente el
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equipo que protege la junta es mucho más caro que la propia junta.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
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al
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sv
pu
m
ca
37 / 88
6. Procedimientos de desmontaje con objeto de determinar la

avería
Cuando diagnosticamos una avería en la maquinaria, y observamos que una determinada pieza
produce fallos y es necesario sustituirla para el buen funcionamiento del equipo, es necesario
conocer el procedimiento de desmontaje de la pieza.
El montaje y desmontaje de piezas defectuosas de los equipos mecánicos, neumáticos o
m
hidráulicos, no se puede generalizar, debido a la diversidad de equipos que se utilizan en este
co
ámbito. Sería de una gran extensión describir de forma pormenorizada todos los procesos que se
a.
deben de llevar a cabo, de forma secuencial, para lograr el objetivo de un montaje e instalación
ec
rápidos y precisos.
n
es
Es necesario especificar, que una máquina, equipo o sistema automatizado consiste en un equipo
industrial, compuesto por sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos, que realiza una función
po
concreta en un proceso de fabricación, como puede ser una maquina industrial de fabricación de
ru
tapones de plástico o cualquier otro tipo de producto.

.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
La sustitución del elemento deteriorado se realiza utilizando la secuencia de montaje y desmontaje
recomendada por el fabricante asegurando que el elemento, componente o parte del equipo,
instalación o accesorio sustituido es idéntico o de las mismas características que el averiado y no
altera ninguna norma de obligado cumplimiento.
Por tanto, para llevar a cabo un montaje o desmontaje correcto y garantizar el correcto
funcionamiento y aplicación de los parámetros, es importante realizar una buena interpretación de
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la documentación técnica y los planos de montaje e instalación de cada uno de los componentes de
los equipos.
A pesar de tener en cuenta la documentación técnica y los planos de montaje, es importante
comprobar que las piezas o instrumentos auxiliares contengan todos sus componentes, tanto
eléctricos como mecánicos, así como todas las conexiones necesarias para su correcto
funcionamiento. Además, es necesario llevar a cabo una evaluación en conjunto con los planos de
ensamblado para evaluar la lista de componentes incluyendo todo lo relacionado con el sistema de
m
mando y control.
co
Cuando se lleve a cabo la interpretación de los planos, es necesario tener en cuenta cada uno de los
a.
pasos básicos de ensamble recomendados por el fabricante.
n ec
Cuando sea necesario realizar la interpretación de los planos de montaje, la persona tiene que estar
es
cualificada y tomar en consideración todas las herramientas necesarias que habrán de utilizarse
po
para realizar el acople de accesorios, partes y piezas adicionales.
ru
Debido a su gran importancia en el montaje y desmontaje de piezas, vamos a describir las diferentes
.g
características e implicaciones de los planos, los esquemas y los croquis utilizados en el

al
mantenimiento de los equipos y sistemas automatizados.

tu
En este apartado nos centramos en la explicación de los distintos documentos y procedimientos

ir
necesarios para proceder al desmontaje y posterior montaje de las piezas reparadas en los equipos.
sv
pu
m
ca
Planos
Los planos de los equipos y sistemas automatizados, muestran el recorrido y ubicación de las
distintas partes que componen cada sistema. Normalmente hay un grupo de planos para cada tipo
de sistema.
El objetivo principal de un plano es la representación gráfica de las diferentes partes que componen
39 / 88
un equipo y sistema automatizado o de los mecanismos o piezas que lo forman. En cualquier tipo de
planos debe predominar la información a la estética, pues sobre ellos se realizan las mediciones
necesarias para la puesta en marcha y utilización del sistema.
Los planos de los equipos y sistemas automatizados se caracterizan por una serie de factores como
los siguientes:
Deben ser comprensibles para cualquier persona diferente a la que los ha realizado.
m
Deben describir sin ambigüedad las características de los elementos que intervienen en el
co
diseño.
a.
Usando el documento de los planos deben poder medirse, presupuestarse y ejecutarse las
ec
diferentes unidades de obra o elementos del mecanismo que intervienen en el diseño.
n
Se usan para conocer las características del sistema y su calidad, así como las piezas que han
es
de adquirirse para su fabricación en el caso del diseño industrial.
po
A continuación, podemos observar un ejemplo de lo que se considera un plano de un equipo o

ru
sistema automatizado:
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
40 / 88
Esquemas
Cuando hablamos de esquemas en el contexto de los sistemas de líneas automatizadas, nos
referimos a los esquemas eléctricos y a la necesidad que surge de establecer inequívocamente las
relaciones de dependencia entre los elementos que integran un circuito eléctrico del equipo.
Ello se logra por medio de distintas representaciones o esquemas eléctricos, complementarias entre
sí. Fundamentalmente podemos distinguir ente esquemas explicativos y esquemas de conexiones.
m
co
Los esquemas explicativos están especialmente orientados a resolver los problemas propios
de la fase de diseño. Su destinatario es por tanto un ingeniero. En esta fase se plantean
a.
problemas muy diversos: cuál va a ser la estructura general del circuito (esquema explicativo
ec
funcional); dónde se emplazarán físicamente sus componentes (esquema explicativo de
n
emplazamiento); o cómo se relacionarán ente sí estos componentes eléctricos (esquema
explicativo de circuitos).
es
po
Los esquemas de conexiones están orientados a resolver los problemas de ejecución
ru
material. Su destinatario es por tanto un técnico electricista.

.g
al
En ambos casos, pero especialmente en los esquemas de conexiones, puede resultar conveniente por
tu
simplicidad representar agrupados distintos conductores en un mismo trazo. En ese caso

ir
hablaremos de representación unifilar. Por el contrario, cuando cada conductor sea representado
sv
por un trazo independiente tendremos la representación multifilar.

pu
Croquis
m
Se conoce por croquis el dibujo realizado a mano alzada, sin utilización de instrumentos técnicos de
ca
medición y trazado, ni plantillas de dibujo.
Aunque el croquis no cuente con la exactitud y rigor que proporciona un plano, en el sentido de una
escala determinada, ha de ser lo más aproximado posible, para aportar una mayor compresión del
espacio o local representado.
Por este motivo, el croquis de ser lo más claro posible e incluir los datos suficientes sin posibilidad
de confusiones ni contradicciones, por lo que será de vital importancia que transcurra el menor
41 / 88
tiempo posible desde la realización del croquis y si delineado, para de este modo no depender de la
memoria.
Todo croquis cuenta con dos partes claramente diferenciadas: por un lado el dibujo del sistema con
indicación de las diferentes partes que lo componen y, por otro, su correspondiente acotación lo más
exacta posible.
Los tipos de vistas que representaremos mediante croquis, dependerán de las características del
m
equipo, de las partes que lo componen y de la complejidad de la instalación que se va a realizar.
co
Los tipos de vistas que se pueden utilizar en un croquis son:
a.
n ec
Planta
es
Vista que se obtiene al observar el sistema desde una posición superior, inferior o desde el
po
centro (seccionando a una altura determinada), obteniendo una representación horizontal
paralela al suelo. De esta forma, nos encontramos con la planta superior, cenital y distributiva,
ru
correspondientes a las distintas posiciones. Habitualmente, la planta distributiva será la

empleada en la realización de los croquis para representar las diferentes partes del sistema
.g
Alzado
al
tu
Vista que se obtiene al observar el sistema de frente. De igual forma se obtendrá, el alzado
posterior si observamos el sistema desde atrás
ir
Perfil
sv
Vista lateral que se obtiene al observar la parte izquierda o derecha del sistema en relación
pu
con su parte principal

m
Complementarias a estas vistas

ca
Están las secciones, que se crean a partir de cortes por planos imaginarios longitudinales y
transversales obteniendo unas vistas perpendiculares a la planta y paralelas a los alzados.
En nuestro caso, para realizar correctamente el mantenimiento de los sistemas y equipos,
deberemos realizar como mínimo un croquis de planta horizontal y los croquis de alzados o
secciones diferentes con los que cuente el sistema.
En algunas ocasiones, se realizarán croquis de detalle de aquellas zonas en las que el croquis normal
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no pueda definir correctamente ciertos elementos importantes.
Para facilitar la compresión del croquis, al igual que sucede en un plano, se podrán emplear
diferentes grosores de línea para resaltar ciertos elementos sobre otros. Esta diferencia de grosores
se obtendrá presionando con mayor o menor intensidades lápiz sobre el papel o haciendo varias
trazas sobre la misma línea. Los diferentes grosores de línea se utilizarán para remarcar secciones
de elementos proyectados, límites de los espacios, cotas, materiales y piezas. De esta forma,
evitaremos que las líneas auxiliares desdibujen a las líneas más importantes.
m
co
Denominación Representación Empleo
Gruesa Contornos dibujos, aristas visibles
a.
Fina Cotas referencia, auxiliares
ec
Trazos Contornos, aristas no visibles
n
Trazos y Puntos Planos de corte, secciones, ejes simetría
es
Al pie del dibujo se anotará cualquier aclaración que sirva para la total definición del croquis.
po
Procedimientos de desmontaje de elementos mecánicos
ru
Un elevado porcentaje de fallo en el sistema mecánico, están provocados por fallo en rodamientos,
.g
debido a un mal montaje o desmontaje de los mismos.

al
tu
Al desmonta piezas del sistema mecánico, sobre todo los rodamientos, hay que tener mucha
ir
precaución para no dañar los elementos de alrededor, como los soportes o ejes del sistema o la
sv
unión de engranajes.
pu
Lo normal es que se desmonten los rodamientos para realizar cualquier tipo de operaciones en la
m
máquina como por ejemplo reemplazar una pieza, comprobar el sistema, o arreglar algún elemento.
ca
Los rodamientos, aunque estén en constante montaje y desmontaje, son piezas reutilizables, por lo
que es de imperiosa necesidad elegir los métodos de montaje y desmontaje adecuado para evitar
dañar este tipo de piezas clave en el sistema mecánico.
Dependiendo de la pieza que se quiera desmontar es necesario elegir las herramientas y métodos
necesarios para ellos.
Los distintos sistemas de desmontaje mecánicos son:
43 / 88
Por aplicación de calor
Para desmontar los elementos mecánicos, sobre todo los rodamientos de rodillos cilíndricos, se
necesita emplear una gran fuerza, ya que los elementos de apriete tienen un ajuste demasiado
fuerte, en especial los aros de los rodillos cilíndricos.
En estos casos el extractor utilizado para el desmontaje puede provocar daños en las piezas y puede
provocar riesgos para la salud del operario que realiza el desmontaje. Los métodos de desmontaje
m
por calor son una solución fácil y sencilla para desmontar este tipo de piezas mecánicas y reduce el
co
riesgo del operario.
a.
En este sistema de desmontaje, se utilizan aros que se calienta a unos 280ºC y se colocan
ec
recubriendo el rodamiento, se cierra el aro calentado sobre el aro ajustado, y al ejercer una suave
n
fuerza, los dos aros son extraídos.
Desmontaje en frío
es
po
ru
Los rodamientos y demás piezas mecánicas pueden extraerse con casquillos metálicos, aplicando un
golpe seco sobre ellos. Este casquillo se debe apoyar en el aro que presente mayor interferencia.
.g
al
En el caso de que la pieza no sea utilizada de nuevo, no es aconsejable realizar una levad fuerza de
tu
empuje, ya que puede ejercer presión sobre la pieza, hacer que se incline y dañe otras piezas o
ir
estructuras del sistemas cercanas a ella, como por ejemplo el eje.

sv
Si se trata de rodamientos o piezas mecánicas de mayor tamaño, se utiliza un extractor, formado por
pu
unas garras, conectadas a una base por la que pasa un tornillo. Este tipo de técnica se lleva a cabo
m
colocando el extractor por fuera del rodamiento y se utilizan cuando el arresta colocado
ca
interiormente y el alojamiento del aro puede desmontarse de manera exterior.
Métodos hidráulicos
Mediante el método hidráulico se facilita enormemente desmontaje de rodamientos, a través de un
agujero de unos 160mm de diámetro aproximadamente.
Existen dos métodos de desmontaje hidráulico, el que utiliza manguitos hidráulicos y el que se lleva
a cabo mediante tuercas estriadas. El más utilizado, sencillo y económico es el desmontaje a través
44 / 88
de manguitos hidráulicos.
Si el rodamiento que se necesita desmontar presenta grandes dimensiones, el método hidráulico es
el más fácil, el aceite se inyecta entre las superficies de ajuste, de tal manera que las piezas se
desplazan entre si sin ninguna complicación ni esfuerzo. Además, es un método que no daña las
demás piezas ni superficies del sistema.
A continuación se muestra una imagen del método hidráulico de desmontaje a través de tuercas
m
estriadas y con manguito hidráulico:
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
45 / 88
7. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el

Diagnóstico de las averías
Para proceder al diagnóstico de averías, así como a los procedimientos necesarios para el
mantenimiento de la maquinaria, es necesario utilizar una serie de herramientas, que permitan el
montaje, desmontaje, reparación…. de las piezas del sistema automatizado.
El mantenimiento industrial debe cumplir con dos objetivos principales:
m
co
Reducir los costes.
a.
Aumentar la seguridad laboral.
n ec
En este apartado se va a ver un resumen por medio de tablas de los equipos y medios utilizados
es
para el análisis y diagnóstico de averías de líneas automatizadas.
po
Por otro lado, se especifican algunas de las herramientas manuales necesaria para diagnosticar
ru
fallos en las piezas de equipos, para determinar si es necesario cambiarla o no para un correcto
.g
funcionamiento del mismo.

al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Equipos y medios auxiliares
A. Equipamientos rotatorios
Es el caso de bombas centrífugas y rotatorias, motores eléctricos, generadores, compresores,
ventiladores, reductores y multiplicadores, turbinas a vapor y a gas, etc.
46 / 88
Equipamientos rotativos
Bombas centrifugas, rotativas, motores eléctricos, generadores, compresores, turbinas de vapor.
Condición Análisis Instrumento
Lubricación: • Análisis espectografito. • Espectrógrafo.
Calidad del aceite • Ferrografía. • Espectrómetro.
• Viscosidad. • Cromatógrafo gaseoso.
• Cromatografía gaseosa. • Ferrógrafo.
• Viscosímetro.
Fuerzas: • Análisis de vibraciones. • Medidor y analizador de vibraciones.
Vibración. • Verificación de balanceamiento. • Analizador en tiempo real.
Deformación. • Verificación de alineamiento. • Lámpara estrobostópica.
m
Tensión. • Verificación del ruido. • Alineador mecánico.
Ruido. • Tensión de líneas. • Verificador de tensión de correas.
co
• Balanceadora.
a.
Calor: • Temperatura de los descansos y de la • Termómetro.
Temperatura carcasa del equipo. • Lápices y tizas indicadores de
ec
temperatura.
• Termómetros infrarrojos.
n
B. Equipamientos estacionarios
es
po
Es el caso de vasos, torres, intercambiadores, válvulas, calderas, tubulaciones, aislamientos,
estructuras, etc.
ru
.g
Equipos estacionarios
Válvulas, calderas, aislamientos, tubulaciones…
al
Condición Análisis Instrumento

tu
Espesor: • Detección de grietas. • Medidor de espesor ultrasonido.

• Medición del espesor. • Líquidos penetrantes.
ir
• Defectos en soldaduras. • Rayos X.

sv
• Espesor de las películas de pintura. • Medidor de espesura.

• Registro de pérdida de peso.
pu
• Escáner.
Fuerzas: • Análisis de vibraciones. • Pruebas hidráulicas.
m
• Células de carga. • Estetoscopio.

• Comprobaciones de presión. • Analizador de vibraciones.
ca
• Comprobaciones hidrostáticas. • Banco de pruebas.

• Detección de grietas.
Calor: • Conducción del calor. • Termómetro.
• Pérdidas de calor. • Lápices y tizas indicadores de temperatura.
• Aislamiento térmico. • Termógrafos.
• Tinta termosensible.
• Termómetros infrarrojos.
Procedimientos y herramientas de diagnóstico
En este apartado se va a ver un resumen de las herramientas y medios más utilizados para análisis
de avería como es:
47 / 88
El diagrama de pareto.
El diagrama de Ishikawa
El árbol de fallos.
La matriz de criterios.
Diagrama de pareto
m
co
Diagrama De Pareto:
a.
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y
seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
n ec
es
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: “el 80% de los
po
problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que
ru
intervienen en producirlos”.
.g
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
al
herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A que corresponde al enfoque concretar
tu
el problema, así como para seleccionar una causa.

ir
sv
Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los
pu
problemas, en vez de extenderse a toda la población. Se cuantifican las mejoras que se alcanzarán
m
solucionando los problemas seleccionados.

ca
Los pasos a seguir para su representación son:
Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de averías de
un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación, consumo de repuestos,
etc.). En definitiva, el problema o avería objeto del análisis.
Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (porcentaje).
Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (porcentaje acumulado).
Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y
48 / 88
la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).
Se trata de seleccionar el problema o avería a analizar tal y como se muestra en la siguiente tabla.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
49 / 88
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
Conclusiones: controlando los tipos de fallos A, B y C (cierre mecánico, cojinetes y anillos de

m
desgaste) se está controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones de bombas centrífugas.
ca
El diagrama de Ishikawa
También denominado Diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representación gráfica
de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.
50 / 88
m
co
a.
n ec
Fallo de rodamiento es
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus posibles
po
relaciones.
ru
Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una
.g
herramienta de análisis aplicable en la fase B (determinar las causas).

al
tu
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos
ir
de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y
sv
presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

pu
Los pasos a seguir para su construcción son:

m
ca
Precisar bien el efecto. Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.
Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de las 4M (métodos, máquinas,
materiales, mano de obra), para agrupar las distintas causas, aunque según la naturaleza de la
avería puede interesar otro tipo de clasificación.
Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente,
¿por qué ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
El árbol de fallos
51 / 88
Es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el
evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos
eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la
investigación hacia causas latentes.
Esta presentación gráfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las
m
causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de análisis muy
co
recomendable para realizar la fase B del análisis de averías (determinar las causas).
a.
Se utilizan símbolos para expresar las relaciones lógicas entre los distintos sucesos, tal y como se
ec
puede ver en la siguiente tabla.
n
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Los pasos a seguir para la construcción del árbol de fallos son:
Determinar el suceso final (avería, fallo o evento no deseado, objeto del análisis). Ocupará la
cúspide del árbol o gráfico.
52 / 88
Desarrollar el árbol, de forma iterativa, mediante puertas lógicas y sucesos. Para cada suceso
hay que responder: ¿por qué ocurre?
¿Qué sucesos (intermedios o básicos) podrían haber causado el suceso objeto del estudio?
El procedimiento se desarrollará hasta llegar a sucesos básicos que no requieren posterior
desarrollo.
Evaluación cualitativa. Si se trasforma el árbol en una función lógica, aplicando el álgebra de
m
Boole, se puede hacer la siguiente evaluación cualitativa: la expresión resultante representa las
co
combinaciones mínimas de sucesos primarios, cuya ocurrencia simultánea conduce al suceso
a.
no deseado. Cada una de estas combinaciones se denominan “conjunto mínimo de fallo”.
ec
El suceso no deseado viene representado por la unión lógica de todos los conjuntos mínimos de
n
fallo. A continuación se presenta un ejemplo de un desgaste de cojinete.
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Árbol de fallos. Desgaste de cojinete

La matriz de criterios
53 / 88
Para la fase C (elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de
varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo.
La matriz de criterios ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera
más global (efectiva, rápida, barata, etc.).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los
criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.).
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
54 / 88
8. Instrumentos de medida y verificación a utilizar para el

Diagnóstico de las averías
En este apartado nos centramos en los instrumentos de medida y verificación utilizados para el
diagnostico de averías en equipos automatizados. Debido a que este tipo de equipos están
compuestos por sistemas mecánicos, neumáticos e hidráulicos.
Las magnitudes mecánicas que más usualmente hay que ajustar y verificar el los equipos
m
automatizados son: rectitud, planitud, perpendicularidad, paralelismo, dirección de husillos,
co
plomada, ruido, vibraciones.
a.
Estas magnitudes afectan y es usual medir tanto a la hora de la instalación como a la hora del
ec
mantenimiento de la máquina en los sistemas mecánicos, a continuación se indican algunos de estos
n
mecanismos:
es
po
Alineación de poleas-correas.
ru
Verificación o adecuación de las tensiones aplicadas a las correas.

.g
Alineación de ejes considerados críticos acoplados utilizando un alineador electrónico o láser.

al
Equilibrado de ejes en uno y dos planos mediante el análisis de los resultados obtenidos en la
tu
medición de vibraciones.
ir
Verificado de superficies, dimensiones y geometría.

sv
pu
La correcta verificación de las magnitudes mecánicas supone varias ventajas:

m
Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción asegurada

ca
Vida de servicio más larga para correas, poleas y cojinetes = menor número de operaciones de
sustitución de piezas.
Uso óptimo de la película lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y daños
secundarios.
Menos fricción = menor consumo de energía.
Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido.
Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro.
55 / 88
Instrumento para verificación de las tensiones aplicadas a las correas
Existen diversas herramientas para facilitar la medición de la tensión, como son:
Un controlador de tensión convencional que mide la fuerza de deformación.
Un tensiómetro sónico que mide la tensión mediante el análisis de las ondas sonoras
producidas por la correa al rozarse.
m
Instrumentos láser
co
Existe una amplia variedad y gama de instrumentos para la medición de diversos
a.
parámetros de ajuste como son la rectitud, planitud, perpendicularidad, paralelismo,
ec
plomada. Se puede clasificar en tres grupos principales:
n
Alineación de ejes.
es
po
Alineación de poleas.
ru
Tecnología para mediciones geométricas.

.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Son significativamente más rápidos y sencillos que la regla y la cuerda y puede ser llevado a cabo
por una sola persona. Las lecturas digitales garantizan que las alineaciones se encuentran dentro de
las tolerancias especificadas.
A. Rectitud
56 / 88
El principio básico de la medición de la rectitud es que todos los valores de la medición deben
mostrar la posición de la unidad de detector respecto al haz láser. En primer lugar, el haz se alinea
de forma aproximada a lo largo del objeto de medición.
Después, el detector se coloca en los puntos de medición seleccionados y se registran los valores. En
función de la medición, dos de los puntos de medición se ajustan a cero y los restantes se vuelven a
calcular para esta línea de referencia.
m
Se pueden añadir o quitar puntos de medición, y también añadir un valor de desviación para todos
co
los puntos de manera que los valores de ajuste correctos se calculen automáticamente.
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
B. Planitud
ir
sv
En primer lugar, el haz se alinea de forma aproximada a lo largo y a lo ancho del objeto de medición.
pu
Después, el detector se coloca en los puntos de medición seleccionados y se registran los valores.
m
Conforme a la medición, tres de los puntos de medición se ajustan a cero y los restantes se vuelven a
ca
calcular para la línea de referencia que acaba de crearse.
Los valores en los otros puntos de medición mostrarán la desviación del plano láser. Los valores de
medición se pueden volver a calcular de modo que cualquiera de los tres pase a ser una referencia
cero, aunque no puede haber más de dos alineados en horizontal, vertical o diagonal en el sistema
de coordenadas.
Cuando se mide la planitud, es importante decidir qué puntos de la superficie hay que medir. Los
puntos se marcan en un sistema de coordenadas en los ejes X e Y, o en cada agujero roscado de una
57 / 88
brida, por ejemplo.
m
co
C. Paralelismo
a.
ec
El haz láser se dirige a lo largo de la máquina, pero perpendicular al objeto que se desea medir. El
principio se basa en desviar el haz 90º con un pentaprisma.
n
es
Con este método se puede medir un número elevado de objetos en máquinas largas, simplemente
po
desplazando el pentaprisma a lo largo de la máquina en la dirección del haz láser. El detector
ru
(montado en una base magnética, por ejemplo) se desplaza de un extremo a otro del objeto.
.g
Los resultados muestran la perpendicularidad con respecto a la línea de referencia, en formato

al
gráfico y digital. Una medición completa muestra el paralelismo de los objetos (por ejemplo, rodillos
tu
o cilindros) con respecto a la línea de base o a uno de los objetos de medición.

ir
sv
pu
m
ca
D. Plomada
El láser se coloca en el primer lado en la posición de las 9 en punto respecto al eje. Se registran
todas las lecturas a lo largo de este lado del eje y después se mueve el transmisor láser al otro lado,
58 / 88
a la posición de las 3 en punto (indexación), y se registran todos los puntos en los mismos niveles
que en el otro lado del eje. El procedimiento se repite para la otra alineación, a las 12 en punto y a
las 6 en punto, con el fin de alinear los ejes.
Alineación de ejes
Los métodos tradicionales de alineación de eje “al ojo”, pueden ser rápidos, pero a menudo no
producen el grado de precisión requerida por la maquinaria de hoy. Otro método tradicional es el
m
empleo de indicadores de disco. Este método ofrece un grado más alto de exactitud, pero esto
co
requiere de un especialista y es bastante el tiempo que se consume.
a.
n ec
es
po
ru
Para realizar la medición de alineación de los ejes se pueden usar métodos tradicionales como
.g
galgas o discos o métodos electrónicos mediante láser.

al
tu
El alineador electrónico o láser es considerablemente más sencillo y rápido que una galga para
cuadrantes. Las galgas para cuadrantes suelen requerir personal experto y, a veces, la realización
ir
sv
de cálculos complejos.
pu
Como un sistema de medición láser puede compensar automáticamente la dilatación térmica e

m
indicar una buena alineación, es decir, una alineación que se encuentre dentro de las tolerancias de
ca
la máquina correspondiente, la operación de alineación no lleva más tiempo del que es meramente
necesario.
Configurar un sistema láser para realizar mediciones en una máquina lleva menos tiempo que si se
usa una galga para cuadrantes y es mucho más fiable. Por ejemplo, los accesorios de las galgas para
cuadrantes siempre bajan un poco, lo que afecta a la exactitud del valor que muestra el dispositivo.
En los montajes es fácil que haya un cierto juego y holgura entre los componentes.
Otro factor que puede influir en el resultado de la alineación es el hecho de que las galgas a menudo
59 / 88
tienen escalas pequeñas que son difíciles de leer cuando la iluminación no es buena.
m
co
a.
Las reglas y las galgas para cuadrantes no son un método lo suficientemente preciso para las
ec
máquinas modernas de hoy en día. El láser siempre ofrece el mismo resultado con independencia de
quién realice la medición.
n
es
La posibilidad de documentar los resultados de la alineación permite controlar mejor las máquinas
po
con el tiempo y, por lo tanto, da una mayor seguridad. La diferencia está también en que un sistema
ru
de alineación láser permite comprobar las máquinas.

.g
La razón es la sencillez y la rapidez con las que se realiza la comprobación. Por la rapidez con la que
al
se utiliza y la precisión de la alineación, el dinero invertido en un sistema de alineación de ejes láser

tu
se suele amortizar en 3-6 meses. Encontrará más información en “Ventajas del láser”.
ir
sv
Métodos convencionales de alineación

pu
Alineación con galgas. Es un método rápido y simple, pero impreciso para muchas máquinas.
m
ca
Alineación con regla. Es un método rápido y simple, pero impreciso para muchas máquinas.
60 / 88
Alineación con relojes comparadores. Es preciso, pero requiere tiempo y alto grado de
m
experiencia.
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
Cuando nos centramos en el campo de la maquinaria industrial dentro de la industria neumática, se

al
utilizan unas técnicas y unos instrumentos específicos.

tu
ir
En los comparadores de amplificación neumática, la amplificación está basada en los cambios de

sv
presión que se producen en una cámara en la que entra un gas a una velocidad constante, al variar
pu
las condiciones de salida del gas por un orificio.

m
El más conocido es el denominado comparador solex o micrómetro solex. Este método ha sido puesto
ca
a punto primeramente para la verificación de las secciones de inyectores de carburadores y luego
fueron puestas a punto las aplicaciones metrológicas hacia 1931.
La amplificación puede alcanzar 100000 en los aparatos construidos especialmente para los
laboratorios de metrología.
61 / 88
El micrómetro es un comparador neumático de baja presión constante, de dos secciones principales
que son:
m
co
La fuente de aire: compresor de aire con dispositivo regulador de aire, filtro y dispositivo de
a.
aire.
ec
La sección de medición: plano de revisión, escala de comparación, palpadores
intercambiables.
n
es
po
Las aplicaciones a las medidas de longitud por comparación, a este efecto, los aparatos empleados
pueden subdividirse en dos grupos, que comprenden:

ru
.g
((PESTTAÑAS))
al
***Aparatos de válvula: los cuales se conectan al manómetro y en los que el palpador se

tu
apoya sobre la pieza a medir o sobre el patrón de calibrado; la variación de cota de la pieza
ir
sv
arrastra la variación de la abertura de la válvula, la cual determina el escape del aire.
***Aparatos de surtidores: tales como el esferómetro, en los cuales el escape de aire está
pu
determinado por la distancia entre el surtidor y la superficie misma de la pieza.

m
ca
((/PESTAÑAS))
Cuando nos centramos en el campo de la maquinaria industrial y su montaje, desmontaje,
comprobación o verificación, dentro de la industria hidráulica, se utilizan unas técnicas y unos
instrumentos específicos.
Anemómetros láser: permiten medir el valor de las variaciones de interés en forma directa o
indirecta del agua.
62 / 88
Anemómetros de hilo caliente: los anemómetros de hilo caliente, pueden ser de diferentes
tipos: ecosondas, de resistividad y de membrana de presión.
Limnímetros: Sirve para medir los niveles del agua.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
Medidores de cantidad: son instrumentos que miden la cantidad total que fluye en el tiempo
.g
dado y se obtiene un gasto promedio dividiendo la cantidad total entre el tiempo. Se usa para
medir el flujo tanto de líquidos como de gases.

al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Medidores de gasto: en estos instrumentos se mide el gasto real.
Medidores de obstrucción: de orificio, de bombero, venturi y de área variable.
63 / 88
m
co
Sondas de velocidad: sonda de presión estática y de presión total.
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
Métodos especiales:
sv
Medidores del tipo de tubería

pu
Medidores del gasto magnético

m
Medidores de gasto sónico

ca
Sondas eléctricas: funciona bajo el principio de resistividad para medir las características de
las olas (altura y periodos).
Sondas de resistividad: sirve para medir molinetes y niveles, para medir velocidades en
secciones de control y otras de interés.
64 / 88
9. Diagnóstico de las averías
Si nos situamos en un supuesto teórico, para llevar a cabo las técnicas de diagnóstico y localización
de la avería de un sistema automatizado, seguiríamos los siguientes pasos de actuación:
Tipología y diagnóstico
En toda aplicación el fallo de un componente o un conjunto de elementos de una etapa determinada,
m
origina unos síntomas concretos. Es importante saber interpretar los síntomas de la avería
co
relacionándola con los elementos del sistema.
a.
Cada equipo está compuesto con diferentes elementos, y según el tipo de síntomas o fallos que se le
ec
observan, hace posible diagnosticar cuál puede ser la causa del fallo.
n
Por tanto, antes de realizar ningún tipo de actuación es importante observar el equipo, y ver los
es
indicios o señales que presenta el equipo, para a continuación, diagnosticar el tipo de avería que
po
presenta.
ru
Localización del elemento causante de la avería

.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:
Determinar las causas de una avería.
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.
65 / 88
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que
ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que
produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma.
Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar
el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
m
Por tanto, para realizar hipótesis de las posibles causas de la avería es necesario hacer una
co
descripción de la relación entre los efectos descritos y las causas que pueden provocar los mismos.
a.
Plan de intervención específico
ec
Es necesario que una vez que hemos diagnosticado y localizado el elemento causante de la avería se
n
es
realice un plan de intervención para la detección de la causa o causas de la avería.
po
Es importante que dentro del plan de intervención específico se indiquen las fases que se llevarán a
ru
cabo en el proceso de reparación, pero además es necesario incluir algunos indicios o entorno donde
se ha producido la avería.
.g
al
Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre
tu
ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

ir
sv
Actuación antes, durante y después. Es importante conocer los detalles sobre qué
pu
procedimientos se realizaron antes, durante y después de producirse la avería. Por lo general,
es necesario conocer:
m
ca
La hora se produjo.
El equipo que estaba presente durante el fallo.
La persona concretamente estaba manejando o utilizando el equipo.
Las diferentes actuaciones que se llevaron a cabo en ese momento.
Condiciones ambientales y externas a las que estaba sometido el equipo:
Temperatura exterior.
Humedad (si se dispone de ella).
66 / 88
Condiciones de limpieza del equipo.
Temperatura del agua de refrigeración.
Humedad del aire comprimido.
Estabilidad de la energía eléctrica: si hubo cortes, microcortes, o cualquier
incidencia detectable en el suministro de energía.
Temperatura del vapor: si el equipo necesita de este fluido.
Condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
m
Condiciones internas del equipo. Es importante destacar los datos como la temperatura y
co
presión a las que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de
a.
cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado,
ec
tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues
algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.
n
es
Mantenimiento preventivo. Los datos de los últimos mantenimientos preventivos realizados
po
en el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
Fallos anteriores del equipo. En los equipos de alta fidelidad, con un MTBF alto, a veces es
ru
necesario buscar fallos en varios años anteriores. Si son equipos con un MTBF bajo bastará con
.g
detallar los fallos ocurridos en ese año. Sobre todo es importante incidir en los fallos de las
al
mismas características.
tu
ir
Sustitución del elemento

sv
Una vez que se ha diagnosticado, localizado y realizado el plan de intervención específico, se pueden
pu
realizar dos acciones, un por lado se puede reparar, pero en ocasiones es necesario llevar a cabo la
m
sustitución del elemento.

ca
Antes de tomar la decisión de realizar y llevar a cabo el proceso de sustitución del elemento, es
necesario que se indiquen las pruebas, medidas y comprobaciones que serían necesarias realizar.
La sustitución del elemento de la avería se realiza utilizando la documentación técnica de la
instalación, cuando sea necesario, con las herramientas y dispositivos de medida adecuados,
aplicando el procedimiento conveniente, en el tiempo establecido y en condiciones de seguridad.
Por tanto, es necesario preparar los diferentes equipos y medios, especificando los procedimientos,
67 / 88
equipos y medios técnicos y de seguridad que hay que emplear.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
68 / 88
10. Diagnóstico continuo del estado de elementos a través de

técnicas de mantenimiento predictivo
Mantenimiento Predictivo:
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes mecánicos
o eléctricos de los equipos automatizados, mediante técnicas de seguimiento y análisis,
permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias".
m
co
a.
Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o
ec
condición del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites,
n
aislamientos, etc.
es
po
El estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y, algo
también muy importante, del modo en que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo
ru
detectar problemas de componentes sino también de diseño y de instalación. El objetivo del

.g
mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de mantenimiento

al
incrementando la fiabilidad del equipo.

tu
ir
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que debemos
sv
evaluar los parámetros del equipo con la instalación en funcionamiento normal. No es, por tanto,
pu
necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de
nuestras máquinas mientras están trabajando.

m
ca
Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su
evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención,
de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención
de mantenimiento.
Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario
seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos
69 / 88
nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente. Si
además no tenemos un sistema de gestión de la información adecuado, que nos permita tratar los
datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una importante inversión económica y lo que
es peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta rentabilidad económica.
Además perderemos la confianza en unas tecnologías que terminarán siendo de uso habitual.
Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar, ésta
vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o
m
responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la información técnica que podamos disponer
co
de él.
a.
Nos centraremos en un pequeño número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un
ec
primer momento, normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se
n
es
realizará un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y
retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

po
Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a
ru
realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta
.g
conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada
al
de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados
tu
económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

ir
sv
Técnicas de mantenimiento predictivo

pu
Son muchas y muy variadas las técnicas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo
m
condición, podemos enumerar algunas:

ca
Análisis de vibraciones.
Análisis de aceites.
Termografía infrarroja.
Análisis espectral de intensidades de corrientes.
Análisis del flujo de dispersión.
Detección ultrasónica de defectos.
Descargas parciales.
70 / 88
Ensayos de aislamiento de motores.
Ensayos no destructivos.
Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o menos concreto, existiendo
complementariedad, prácticamente entre todas.
Análisis de vibraciones
m
De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones es la
co
más popular. La razón la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de
defectos, en una amplia gama de máquinas con una inversión económica inicial razonable. La
a.
vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina.
n ec
Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan está claro
que algo comienza a ir mal. es

po
Los equipos utilizados para la adquisición de datos de vibraciones en las máquinas van desde los
ru
portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on-line". Proceso y mantenimiento son

.g
las dos áreas de actividad más vinculadas a la productividad en la explotación.

al
El control de los parámetros de proceso (presión, temperatura, caudal, etc.) de los equipos ha sido
tu
objeto de automatización desde hace más de una década en base a sistemas de control distribuido y
ir
redes de autómatas programables con interfaces Scada.

sv
pu
El control de los parámetros de mantenimiento (vibración, temperatura, etc.) de los mismos equipos
tiene todavía un largo camino por recorrer antes de lograr una implantación generalizada y una
m
integración dentro del proceso de planta.

ca
71 / 88
El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica
de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar nuestro equipo.
Análisis de aceites
El análisis de aceites consiste en la realización de test físico-químicos en el aceite con el fin de
determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado.
m
co
La Ferrografía, o Análisis de partículas de desgaste, sin embargo, utiliza el lubricante como un
a.
medio para determinar el estado de la máquina lubricada.
ec
El análisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos objetivos claros: conocer el estado del
n
aceite y conocer el estado de la máquina. Tradicionalmente éste último se obviaba, centrándonos
es
siempre en determinar únicamente el estado del lubricante, para lo cual se realizan una serie de
po
ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.
ru
No es este el objetivo de la analítica del aceite como técnica de mantenimiento predictivo.

.g
Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información del estado
al
de los componentes de las máquinas que bañamos con nuestros lubricantes. Podemos detectar
tu
defectos con una antelación mucho mayor que con otras técnicas como podría ser el análisis de
ir
vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la tecnología implicada en ello.

sv
En casos de alta responsabilidad podría emplearse como técnica complementaria para verificar un
pu
diagnóstico realizado, por ejemplo, con un análisis vibracional. Por ejemplo, defectos en
m
rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas de los mismos

ca
en un ferrograma.
Termografía infrarroja
La termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite, a través de la
radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura. El instrumento
que se usa en termografía para medir, es la cámara de infrarrojos.
72 / 88
m
co
a.
ec
La principal ventaja de la medida de temperatura mediante termografía, es que es una técnica de
n
medida sin contacto, por lo que no afectará a las condiciones de los objetos observados.
es
po
Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en
tensión. Entre las principales aplicaciones de la termografía podríamos citar:

ru
.g
Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y

al
refractarios.
tu
Inspección de tubos y tuberías.

ir
Inspección en soldaduras.
sv
Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.

pu
Aplicaciones en seguridad y defensa.

m
Aplicaciones médicas.
ca
Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
Medición en tanques de almacenamiento.
Control de calidad en procesos de producción.
De todas las aplicaciones, las instalaciones eléctricas son candidatas naturales a la aplicación de la
termografía infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los termogramas realizados a las
mismas.
Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:
73 / 88
Reflexiones.
Radiación aportada por el sol.
Carga.
Variaciones de emisividad.
Calor inducido por corrientes de Eddy.
Aumento de resistencia, ocasionado por:
Conexión floja.
m
Conexión con suciedad.
co
Conexión con corrosión.
a.
Conexión con ajuste deteriorado.
ec
Componente incorrecto.
n
Instalación incorrecta.
es
po
Análisis espectral de intensidades de corrientes
ru
El análisis de motores eléctricos puede realizarse mediante termografías o mediante análisis de

.g
vibraciones, pero otra de las técnicas que podemos emplear para detectar problemas en barras es el
al
análisis espectral de corriente, consistente en tomar el espectro de intensidades en las fases de

tu
alimentación del motor. Esta tecnología puede realizarse en paralelo con el análisis de vibraciones,
ir
usando los mismos colectores de datos, cambiando los sensores de vibración por una pinza
sv
amperimétrica.
pu
Análisis del flujo de dispersión

m
ca
El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su
aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado probada en máquinas reales,
los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control de evolución de fallos de
aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estátor y rotor.
Detección ultrasónica de defectos
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las
frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la
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utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento como por ejemplo:
Detección de grietas y medición de espesores (por impulso eco).
Detección de fugas en conducciones, válvulas, etc.
Verificación de purgadores de vapor.
Inspección de rodamientos.
Control de descargas eléctricas.
m
co
Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, además de las normalmente
a.
usadas como ensayo no destructivo para la determinación de defectos internos en piezas, en este
ec
caso, somos nosotros los que realizamos la emisión acústica para poder detectar el defecto.
n
Descargas parciales es
po
Los sistemas dieléctricos usados en máquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad de
ru
presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su vida útil.

.g
Las descargas parciales son pequeñas descargas que aparecen en el interior de los dieléctricos como
al
manifestación de la degeneración de los mismos. Una vez iniciado este proceso, se mantendrá
tu
constante en el tiempo y será origen de la degeneración del sistema aislante: el calor y compuestos
ir
químicos corrosivos atacarán al aislamiento conduciéndolo lentamente a la destrucción y

sv
cortocircuito a tierra por perforación.

pu
La monitorización on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a ser por tanto un
m
buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradación del dieléctrico en la máquina.
ca
Existen varios sistemas de medida on-line: sondas inductivas, sensores tipo antena y sensores
capacitivos. Los de uso más extendido son los captadores capacitivos. Las señales, se recogerán con
un analizador de descargas parciales (PDA).
Tras el análisis de las gráficas, niveles de descargas, polaridad, variación con la temperatura,
humedad y carga, se obtienen datos que permiten discernir el tipo de degradación que se produce
en la máquina e incluso la zona de aparición de las mismas.
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Ensayos no destructivos
Los Ensayos No Destructivos (END) -nombre bastante explícito- consisten en ciertas pruebas a las
que se somete un objeto para verificar su calidad o el estado de la misma, sin que éste resulte
dañado o inutilizado, una vez efectuados aquellos.
Todos ellos están basados en principios físicos y de su aplicación se obtienen los resultados
necesarios para establecer un diagnóstico del estado de la calidad del objeto inspeccionado. Dichos
m
resultados no se muestran de forma absoluta, sino que lo hacen con un lenguaje indirecto, lo que
co
obliga a interpretarlos a partir de las indicaciones propias de cada método y en relación con los
principios físicos en que están basados, naturaleza del material y procesos de fabricación.
a.
ec
Para ello, la formación con la que cuenten los profesionales que los apliquen es decisiva.
n
Inspección visual
es
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Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados
ru
sistemas de observación como pueden ser microscopios, endoscopios y lámparas estroboscópicas.

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Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura
al
de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar
tu
directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin
ir
necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
sv
Líquidos penetrantes
pu
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Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos
ca
internos del material que presentan alguna apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha
limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los
posibles defectos. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se
trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó
atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de
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turbinas).
Partículas magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así
como no superficiales.
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético.
Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magnético
m
uniforme y, finalmente, se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del
co
campo magnético, estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los
a.
defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las
ec
partículas.
n
Inspección radiográfica
es
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Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas, burbujas o
ru
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.

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Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva
al
y una pantalla fotosensible a dicha radiación.

tu
Ultrasonidos
ir
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Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana, en
pu
torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras
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por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos, donde la
ca
inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. Son
ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su
propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede
determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el
material es conocida.
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Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material, permite
estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolución del defecto.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como
sistemas de vapor, aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo
altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores
de vapor, etc.).
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11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico,

causa y solución de la avería, evitando que se repita
El análisis tiene como finalidad determinar las causas que han provocado las averías que presenta el
sistema, sobre todo si son recurrentes y costosas, para adoptar las medidas oportunas para proceder
a su solución de manera permanente.
Este análisis de averías, que posteriormente debe de plasmarse en un informe, tiene una doble
m
funcionalidad:
co
a.
Determinar la o las causas de las averías del equipo mecánico, hidráulico o neumático.
ec
Determinar una serie de medidas que eviten la aparición de este tipo de averías en el sistema.
n
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La mejora de las acciones de mantenimiento y preventivas del sistema, deben basarse en el estudio
po
de la avería y de la pieza que presenta el fallo, ya que si solo se procede a su cambio, no se actúa
sobre la causa que provocó la avería, por lo que el fallo puede aparecer de nuevo generando fallos
ru
de gravedad en el equipo.
.g
al
Cuando se estudia un tipo de avería en maquinaria industrial, es necesario recopilar toda la

tu
información sobre el estado y características de la misma, esta información debe ser plasmada en un
ir
informe en el que se refleje todo el estudio realizado de la avería, el análisis, conclusiones y

sv
recomendaciones que se recomiendan, para cuando ocurra una avería similar, se cuente con toda la
pu
información necesaria para repararla de manera inmediata y evitar que se vuelva a producir.
m
El informe sirve para guiar el análisis y facilitar la comprensión del fallo ocurrido en el sistema.
ca
Los datos más importantes a recopilar en una avería son:
Breve descripción de las acciones que se llevaron a cabo en el equipo antes, durante y después
de producirse la avería.
Detallar las condiciones ambientales y externas en las que se encuentra la máquina que
presenta la avería, es decir, si presenta humedad, síntomas de congelación, falta de
lubricante…
La inspección y revisión de los últimos mantenimientos realizados en la máquina.
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Fallos que ha presentado desde su adquisición, gravedad y tipología de los mismos.
Condiciones en las que realiza su función el equipo, es decir, comprobar su temperatura,
encaje de piezas y tornillo, presión…
Las causas más habituales que provocan fallos y avería en los distintos sistemas industriales son:
Fallos en los materiales que componen el sistema.
Error humano de operación y utilización del sistema.
m
Error humano del personal de mantenimiento.
co
Condiciones ambientales o externas que influyan sobre el funcionamiento de la máquina.
a.
ec
La información más importante que hay que describir en el informe de averías es:
n
Detalles que presenta el fallo y su tipología.es
po
Evidencias físicas de la avería.
ru
La información que aportan los distintos operarios que trabajan con la máquina diariamente.
.g
Para que la información del informe técnico se transmita de forma eficaz, la información debe ser
al
precisa y completa, ser fácil de entender y ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
tu
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Su estructura más frecuente es la siguiente:

sv
pu
Título.
Sumario.
m
Índice.
ca
Cuerpo del informe.
Apéndices.
El título debe ser claro y completo, aunque escrito de manera breve.
El informe debe reflejar el nombre o nombre de los operarios que han llevado a cabo el estudio y
análisis de la avería.
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El sumario es la parte en la que se resume todo el incidente y las características que presenta la
avería, por ello es la parte que se completa al final, ya que debemos de obtener toda la información
necesaria para poder describir y valorar el tipo de avería que se ha producto.
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12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de

mantenimiento preventivo o predictivo
La principal influencia de una avería que hay que estudiar y la que va a dar lugar a la selección de
estrategias de mantenimiento, es la reducción de costos.
La reducción de costos de mantenimiento al disminuir los repuestos, ha provocado que los sistemas
de producción sean más vulnerables a riesgos. Ello implica que las fallas con detención de equipo
m
deben ser reducidas lo más posible.
co
El mantenimiento es vital en este aspecto y ha llegado a ser un sector clave de la producción.
a.
Después de décadas de mantenimiento correctivo, la planificación preventiva ha emergido, pero sus
ec
costos se mantienen altos, dado que las componentes son cambiadas antes del fin de su vida útil.
n
es
Hoy en día, muchas compañías han cambiado a mantenimiento predictivo. Sin embargo, su
po
implementación es cara mientras que sus resultados son difíciles de predecir.
ru
Para los cálculos del coste de mantenimiento se consideran dos tipos de costo:
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al
Costos de intervención. Agrupa a los gastos del servicio de mantenimiento. Esto incluye los
tu
costos de repuestos, insumos y del personal requerido para la reparación de equipos, o para el
ir
reemplazo de componentes en mal estado.

sv
Costos de falla. Considera a las consecuencias de una parada sobre la producción. Este costo
pu
incluye la detención de la maquinaria, demoras en la producción, desorganización de la
producción.
m
ca
El valor exacto de los parámetros mencionados es algunas veces difícil de obtener; sin embargo, el
análisis de los datos provenientes de un sistema informático de gestión de mantenimiento, bien
implementado permite una evaluación suficientemente aproximada
Fiabilidad de equipos
La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos,
procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos,
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están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de
supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un
sistema.
Cabe mencionar algunas definiciones básicas como son:
Fallo: es toda alteración o interrupción en el cumplimiento de la función requerida.
Fiabilidad (de un elemento): es la probabilidad de que funcione sin fallos durante un tiempo
m
(t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas.
co
Mantenibilidad: es la probabilidad de que, después del fallo, sea reparado en un tiempo dado.
a.
Disponibilidad: es la probabilidad de que esté en estado de funcionar (ni averiado ni en
ec
revisión) en un tiempo dado.
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El histórico de fallos puede derivar en un estudio de la fiabilidad de los equipos concretos dando
po
lugar a distintas curvas distintas en función del tipo de equipo de que se trate:
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Por otro lado el defecto detectado tiene una calificación, pudiendo ser leves, graves y críticos.
Reemplazo de equipos
Aquí se trata de evaluar el periodo óptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el
incremento en los costos de mantenimiento y operación. El criterio a utilizar es la minimización del
costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la depreciación y la inflación serán
tomados en cuenta.
m
El problema de optimización inicial considera la minimización del costo global por unidad de tiempo
co
considerando la compra, la reventa y los costos de operación y mantenimiento del equipo
a.
considerado.
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La solución al problema puede ser tratada a partir de datos históricos o a través de modelos
n
predictivos de costos y valores de venta.
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Recuerda
Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y
conjuntos automatizados, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones
técnicas, garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo
funciona un sistema mecánico, hidráulico o neumático, además de su diseño y finalidad.
m
En los planos de conjunto deben verse todas las piezas que lo componen, evitando las líneas
co
de trazos; para ello será necesario dibujar las vistas, cortes y roturas necesarios para
a.
interpretar el funcionamiento del conjunto.
ec
Los catálogos son planos de montaje especialmente preparados, por lo general suelen ser para
catálogos de compañías.
n
es
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes,
interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una o varias funciones, en unas

po
condiciones predeterminadas.
ru
Los procedimientos de análisis y solución de averías son muy variados y suele ser
.g
adoptados y adaptados por cada empresa en función de sus peculiaridades y equipos que
al
normalmente mantiene.
tu
Las acciones de mantenimiento sistemáticas hacen referencia a todas aquellas tareas

ir
realizadas sobre el equipo o instalación automatizada, siguiendo un programa determinado

sv
para ello, teniendo en cuenta el tiempo de trabajo, la cantidad producidas por el equipos,
pu
velocidad…
El montaje y desmontaje de piezas defectuosas de los equipos mecánicos, neumáticos o

m
hidráulicos, no se puede generalizar, debido a la diversidad de equipos que se utilizan en este

ca
ámbito. Sería de una gran extensión describir de forma pormenorizada todos los procesos que
se deben de llevar a cabo, de forma secuencial, para lograr el objetivo de un montaje e
instalación rápidos y precisos.
Para proceder al diagnóstico de averías, así como a los procedimientos necesarios para el
mantenimiento de la maquinaria, es necesario utilizar una serie de herramientas, que permitan
el montaje, desmontaje, reparación…. de las piezas del sistema automatizado.
Diagrama de pareto: es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema,
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que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
Las magnitudes mecánicas que más usualmente hay que ajustar y verificar el los equipos
automatizados son: rectitud, planitud, perpendicularidad, paralelismo, dirección de husillos,
plomada, ruido, vibraciones.
En toda aplicación el fallo de un componente o un conjunto de elementos de una etapa
determinada, origina unos síntomas concretos. Es importante saber interpretar los síntomas de
la avería relacionándola con los elementos del sistema.
m
Los equipos utilizados para la adquisición de datos de vibraciones en las máquinas van desde
co
los portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on-line". Proceso y
mantenimiento son las dos áreas de actividad más vinculadas a la productividad en la
a.
explotación.
n ec
es
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sv
pu
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ca
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Autoevaluación
1. ¿En qué lugar debe hallarse la lista de piezas del equipo en el plano
mecánico?
Sobre el cuadro de rotulación, en el mismo plano en que se encuentra el conjunto.
m
No deben aparecer en el plano.
co
a.
La denominación del plano.
n ec
es
2. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “En los planos de despiece
de maquinaria, deben verse todas las piezas que lo componen, evitando las líneas de
po
trazos; para ello será necesario dibujar las vistas, cortes y roturas necesarios para
interpretar el funcionamiento del conjunto”.
ru
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Verdadero.
al
tu
Falso.
ir
sv
pu
3. ¿Cómo se denominan los mecanismos de unión de órganos giratorios de las

máquinas, de forma que el movimiento se transmite de uno a otro?
m
ca
Frenos.
Rodamientos.
Acoplamientos.
4. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “Las acciones de
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mantenimiento asistemáticas hacen referencia a todas aquellas tareas realizadas sobre el

equipo o instalación automatizada, siguiendo un programa determinado para ello,
teniendo en cuenta el tiempo de trabajo, la cantidad producidas por el equipos,
velocidad…”.
Verdadero.
Falso.
m
co
5. Completa el espacio en blanco del siguiente enunciado: “El
a.
__________________________, es una representación gráfica de los múltiples fallos o
ec
eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el
evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos
n
contribuyentes”.
es
po
Diagrama de Pareto.
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Árbol de fallos.
al
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Diagrama de Ishikawa.
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Averías Mecánicas, Neumático-Hidráulicas y de Maniobra y Control

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[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial

[MOD003673] MF0117_2 Mantenimiento Mecánico de Líneas Automatizadas

Para la realización del mantenimiento y el diagnóstico de la existencia de averías es necesario la

utilización de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas, garantizando las condiciones de

calidad y seguridad establecidas.

sistema mecánico, hidráulico o neumático, además de su diseño y finalidad.

reparación de determinados elementos del equipo.

Diagnosticar averías en sistemas de producción automáticos, identificando la naturaleza de la

avería, realizando las intervenciones correctivas necesarias para eliminar la disfuncionalidad y

restablecer el funcionamiento correcto, aplicando los procedimientos y las técnicas más

adecuadas en cada caso.

1. Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de

Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y conjuntos

automatizados, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas,

garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.

parte del escrito, los siguientes elementos:

Condiciones de servicio especificadas.

Lista de respuestas. Intercambiabilidad.

Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…

Dimensiones y tolerancia de ajuste.

cuenta en un proceso de montaje de elementos mecánicos en máquinas industriales.

maquinaria o equipo, es la que se compone de toda la información necesaria de la misma,

independientemente del equipo a reparar o mantener, la documentación técnica presenta las

características generales que se detallan a continuación.

pieza individual, con la adición de símbolos, líneas de acotación y tamaño.

Cuando su complejidad es grande, se recurre a subdividir el total en varios dibujos parciales,

constitutivas de un mecanismo o conjunto.

material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación

convencional normalizada (simbólica y numérica).

elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.

identificarse con una sola referencia.

Principios generales de representación.

definida en UNE 1135:1989 Dibujos técnicos: Lista de elementos (ISO 7573:1983).

la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la

producción o el aprovisionamiento de los elementos.

realizará aparte, en formato A4.

empezando por la línea superior.

(comenzando de izquierda a derecha):

Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.

Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento

dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.

1 Soporte anclaje 12 Obra civil

1 Cuerpo de transmisión 10 F-1150

1 Anillo de presión 9 F-1110

1 Tornillo de engrase 8 F-1120

1 Engrasador c/plana 7 UNE 26030 10MB

1 Arandela plana biselada ø 20 6 UNE 17066

1 Tuerca moleteada 5 F-1120

1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012

1 Rueda dentada 3 F-1520 M = 5.5 Z = 32

1 Arandela plana biselada 27 2 UNE 17066

1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934

conjunto para poder posteriormente referenciarlas con un número (marca).

agujeros. Las piezas macizas y los elementos de fijación normalizados no se cortan

longitudinalmente y en consecuencia no se rayan. En los dibujos de conjuntos tampoco se cortarán

las arandelas y tuercas.

Si no se produce ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados puede reducirse a una

representación simplificada según las especificaciones establecidas por la normalización

En general, en los dibujos de conjunto no se deben dibujar medidas ni detalles constructivos, y en