Detalles constructivos de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos

El intercambiador de calor de carcasa y tubos recibe su nombre por sus dos componentes principales:
tubos redondos montados dentro de una carcasa cilíndrica.

El cilindro de carcasa se puede fabricar con placa laminada o con tubería (de hasta 24 pulgadas de
diámetro). Los tubos son tubos de paredes delgadas producidos específicamente para su uso en
intercambiadores de calor.

Otros componentes incluyen: los canales (cabezales), placas de tubos, deflectores, tirantes y
espaciadores, placas divisorias de paso y juntas de expansión (cuando sea necesario). Los diseños y
construcciones de intercambiadores de calor de carcasa y tubos se rigen por los códigos TEMA y ASME.
tubos

Los tubos pueden ser sin costura o soldados. Los tubos sin costura se producen mediante un proceso de
extrusión; Los tubos soldados se producen enrollando una tira en un cilindro y soldando la costura. Los
tubos soldados suelen ser más económicos.

Los diámetros normales de los tubos son 5/8 de pulgada, 3/4 de pulgada y 1 pulgada. Se pueden utilizar
tubos de menor diámetro pero son más difíciles de limpiar mecánicamente. A veces se utilizan tubos de
mayor diámetro para facilitar la limpieza mecánica o para lograr una menor caída de presión.

El espesor normal de la pared del tubo varía de 12 a 16 BWG (de 0,109 pulgadas a 0,065 pulgadas de
espesor). Los tubos con paredes más delgadas (18 a 20 BWG) se utilizan cuando el material del tubo es
relativamente caro, como el titanio.

Los tubos pueden tener aletas para proporcionar más superficie de transferencia de calor; Las aletas son
más comunes en el exterior de los tubos, pero también están disponibles en el interior de los tubos. Los
tubos de alto flujo son tubos con una superficie especial para mejorar la transferencia de calor en uno o
ambos lados de la pared del tubo. Se pueden instalar insertos como cintas retorcidas dentro de los tubos
para mejorar la transferencia de calor, especialmente cuando se manipulan fluidos viscosos en
condiciones de flujo laminar. También están disponibles tubos trenzados. Estos tubos pueden
proporcionar una mejor transferencia de calor en determinadas aplicaciones.

Placas tubulares

Las placas tubulares son placas o piezas forjadas perforadas para proporcionar orificios a través de los
cuales se insertan los tubos. Los tubos se fijan adecuadamente a la placa de tubos para evitar que el
fluido del lado de la carcasa se mezcle con el fluido del lado del tubo. Los agujeros se perforan en la
placa tubular normalmente en cualquiera de dos patrones, triangular o cuadrado.

La distancia entre los centros del orificio del tubo se llama paso del tubo; Normalmente, el paso del tubo
es 1,25 veces el diámetro exterior de los tubos. Con frecuencia se utilizan otros pasos de tubo para
reducir la caída de presión del lado de la carcasa y para controlar la velocidad del fluido del lado de la
carcasa a medida que fluye a través del haz de tubos. El paso triangular se aplica con mayor frecuencia
debido a la mayor transferencia de calor y la compacidad que proporciona. El paso cuadrado facilita la
limpieza mecánica del exterior de los tubos.

Se requieren dos placas de tubos, excepto para los haces de tubos en U. Los tubos se insertan a través
de los orificios de las placas de tubos y se mantienen firmemente en su lugar mediante soldadura o
expansión mecánica o hidráulica. Una junta laminada es el término común para una junta de placa de
tubo a tubo que resulta de una expansión mecánica del tubo contra la placa de tubos. Esta unión se
consigue con mayor frecuencia mediante expansores de rodillos; de ahí el término junta laminada. Con
menos frecuencia, los tubos se expanden mediante procesos hidráulicos para lograr una unión mecánica.
Los tubos también se pueden soldar a la cara frontal o interior de la placa de tubos. La soldadura por
resistencia designa que la resistencia mecánica de la unión la proporciona principalmente el
procedimiento de soldadura y los tubos se expanden sólo ligeramente contra la placa tubular para
eliminar la grieta que de otro modo existiría. La soldadura del sello indica que la resistencia mecánica de
la junta la proporciona principalmente la expansión del tubo con los tubos soldados a la placa tubular
para una mejor protección contra fugas. El costo de las uniones selladas comúnmente se justifica por una
mayor confiabilidad, menores costos de mantenimiento y menos fugas en el proceso. Se requieren juntas
selladas cuando se utilizan placas tubulares revestidas, cuando se usan tubos con un espesor de pared
inferior a 16 BWG (0,065 pulgadas) y para algunos metales que no se pueden expandir adecuadamente
para lograr una unión mecánica aceptable (titanio y aleación 2205, por ejemplo). ).
Deflectores

Los deflectores cumplen tres funciones: 1) soportar el tubo; 2) mantener el espacio entre los tubos; y 3)
dirigir el flujo de fluido en el patrón deseado a través del lado de la carcasa.

Se corta un segmento, llamado corte del deflector, para permitir que el fluido fluya paralelo al eje del
tubo a medida que fluye de un espacio del deflector a otro. Los cortes segmentarios con una altura del
segmento de aproximadamente el 25 por ciento del diámetro de la cáscara son normalmente los óptimos.
Los cortes de deflectores más grandes o más pequeños que el óptimo generalmente resultan en un flujo
lateral de la carcasa mal distribuido con grandes remolinos, zonas muertas detrás de los deflectores y
caídas de presión mayores a las esperadas.

El espacio entre deflectores segmentarios se denomina paso de deflector. El paso y el corte del deflector
determinan la velocidad del flujo transversal y, por tanto, la tasa de transferencia de calor y la caída de
presión. El paso y el corte del deflector se seleccionan durante el diseño del intercambiador de calor para
producir la mayor velocidad del fluido y tasa de transferencia de calor, respetando al mismo tiempo la
caída de presión permitida.

La orientación del corte del deflector es importante para el intercambiador de calor instalado
horizontalmente. Cuando la transferencia de calor del lado de la carcasa es de calentamiento o
enfriamiento sensible sin cambio de fase, el corte del deflector debe ser horizontal. Esto hace que el
fluido siga un camino hacia arriba y hacia abajo y evita la estratificación con fluido más caliente en la
parte superior del caparazón y fluido más frío en la parte inferior del caparazón. Para la condensación del
lado de la carcasa, el corte del deflector para deflectores segmentarios es vertical para permitir que el
condensado fluya hacia la salida sin que el deflector retenga líquido significativo. Para hervir del lado de
la cáscara, el corte del deflector puede ser vertical u horizontal dependiendo del servicio.
A veces se utilizan otros tipos de deflectores como: deflector doble segmentario, triple segmentario,
deflector helicoidal, deflector EM y deflector ROD. La mayoría de estos tipos de deflectores están
diseñados para proporcionar vías de flujo de fluido distintas del flujo cruzado. Estos tipos de deflectores
se utilizan normalmente en condiciones de diseño inusuales. A veces se proporcionan deflectores
longitudinales para dividir la carcasa creando múltiples pasos en el lado de la carcasa. Este tipo de
intercambiadores de calor es a veces útil en aplicaciones de recuperación de calor cuando varios pasos
laterales de la carcasa permiten alcanzar un cruce de temperatura severo.

Tirantes y espaciadores

Los tirantes y espaciadores se utilizan por dos razones: 1) mantener unido el conjunto del deflector; y 2)
mantener el espacio seleccionado entre los deflectores. Los tirantes se fijan por un extremo a la placa
tubular y por el otro extremo al último deflector. Mantienen unido el conjunto del deflector. Los
espaciadores se colocan sobre los tirantes entre cada deflector para mantener el paso del deflector
seleccionado. El número mínimo de tirantes y espaciadores depende del diámetro de la carcasa y del
tamaño de los tirantes y espaciadores.

Canales (Cabezas)

Se requieren canales o cabezales para que los intercambiadores de calor de carcasa y tubos contengan el
fluido del lado del tubo y proporcionen la ruta de flujo deseada.

Hay muchos tipos de canales disponibles. La designación TEMA de tres (3) letras es el método estándar
para identificar el tipo de canales y el tipo de carcasa de los intercambiadores de calor de carcasa y
tubos. La primera letra de la designación TEMA representa el tipo de canal frontal (donde el fluido del
lado del tubo ingresa al intercambiador de calor), la segunda letra representa el tipo de carcasa y la
última letra representa el tipo de canal trasero. Los tipos de canales TEMA se muestran a
continuación.
El tipo de canal se selecciona según la aplicación. La mayoría de los canales se pueden quitar para
acceder a los tubos. El tipo de canal más utilizado es el capó. Se utiliza para servicios que no requieren la
retirada frecuente del canal para inspección o limpieza. El canal de cubierta extraíble puede tener bridas
o soldarse a la placa tubular. Por lo general, no se proporcionan bridas para unidades con diámetros de
carcasa más grandes. La cubierta removible permite el acceso al canal y a los tubos para inspección o
limpieza sin necesidad de quitar la tubería del lado del tubo. Se proporcionan canales de cubierta
extraíbles cuando se requiere un acceso frecuente.

El canal trasero a menudo se selecciona para que coincida con el canal frontal. Por ejemplo, un
intercambiador de calor con un capó en el cabezal delantero (canal B) a menudo tendrá un capó en el
cabezal trasero (canal M) y se designará como BEM. Sin embargo, puede haber circunstancias en las que
sean diferentes, como cuando se utilizan paquetes extraíbles.

Se requieren particiones de paso en canales de intercambiadores de calor con múltiples pasos de tubos.
Las placas divisorias de paso dirigen el fluido del lado del tubo a través de múltiples pasos. El número de
pasadas laterales del tubo es normalmente inferior a ocho, aunque en algunos casos pueden ser
necesarias más de ocho pasadas. Múltiples pasos de tubo permiten maximizar la transferencia de calor
del lado del tubo dentro de la restricción de caída de presión. Normalmente, los intercambiadores de
calor con líquido como fluido del lado del tubo tienen múltiples pasos de tubo. La mayoría de los
intercambiadores de calor con caudales volumétricos de gas en el lado de los tubos grandes tienen un
solo paso de tubo.

Aplicaciones Típicas

El intercambiador de calor de carcasa y tubos es, con diferencia, el tipo más común de intercambiador de
calor utilizado en la industria. Puede fabricarse con una amplia gama de materiales, tanto metálicos como
no metálicos. Las presiones de diseño varían desde vacío total hasta 6000 psi. Las temperaturas de
diseño oscilan entre -250 o C y 800 o C. Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos se pueden
utilizar en casi todas las aplicaciones de transferencia de calor de procesos.

El diseño de carcasa y tubos es más resistente que otros tipos de intercambiadores de calor. Puede
soportar más abuso (físico y de proceso). Sin embargo, puede que no sea la selección más económica o
eficiente, especialmente para aplicaciones de recuperación de calor o para fluidos altamente viscosos. El
intercambiador de calor de carcasa y tubos funcionará mal con cualquier cruce de temperatura a menos
que se empleen varias unidades en serie.
Las aplicaciones típicas incluyen condensadores, hervidores y calentadores y refrigeradores de procesos.