(AC-S12-ATF3) Avance de Trabajo de Final 3 Vfinal
(AC-S12-ATF3) Avance de Trabajo de Final 3 Vfinal
(AC-S12-ATF3) Avance de Trabajo de Final 3 Vfinal
CURSO:
GESTION DE MANTENIMIENTO
PROYECTO:
MOLINOS ASOCIADOS S.A.C – AREA DE MANTENIMIENTO
Integrantes:
DANIEL DAVID CAMARENA AQUISE
YAMER JHONATAN CASTRO HUANGAL
DAVID RAFAEL FLORES MANUELO
Docente:
JUAN ENRIQUE SIGARRESTEGUI GUTIERREZ
Lima – Perú
2024
INDICE
modernas. Este enfoque permitirá mejorar la eficiencia operativa, reducir costos, y minimizar el
con el fin de obtener información referente al problema que nos ayudó a identificar variables
como la cantidad de demanda, la materia prima, las horas hombre y los diferentes tipos de
diseño.
Para poder analizar los datos obtenidos de cuál sería el origen del problema empleamos
la siguiente herramienta:
Diagrama Pareto
Diagrama de Pareto
450
400
400
350
300
250 233
200
144
150
100 80
40 25 40
50
0
1 2 3 4 5 6 7
DEFECTO
centran en la identificación y eliminación de las causas raíz de las pérdidas y problemas en los
equipos. Este proceso se lleva a cabo a través de proyectos de mejora continua que buscan
herramientas analíticas.
Identificación Analizar datos históricos para identificar fallas recurrentes y tiempos de inactividad
de Problemas de la banda transportadora. Utilizar software de monitoreo y registros de
Recurrentes mantenimiento para recoger información precisa.
Análisis de Utilizar el diagrama de Ishikawa para mapear posibles causas del problema y
Causas Raíz aplicar los 5 Porqués para profundizar en cada causa hasta llegar a la raíz del
problema.
Monitoreo y Supervisar continuamente los resultados de las mejoras utilizando indicadores clave
Seguimiento de desempeño (KPIs) como tiempo de inactividad y frecuencia de fallas. Realizar
ajustes según sea necesario para asegurar la efectividad de las mejoras.
El Mantenimiento Autónomo implica capacitar a los operadores para que realicen tareas
de mantenimiento preventivo y limpieza básica de los equipos. Esto no solo reduce el riesgo de
fallas y aumenta la vida útil de los equipos, sino que también empodera a los operadores para
Establecimiento de Estándares
de Limpieza y Mantenimiento Definir procedimientos estándar para la limpieza diaria y
la inspección visual de la banda transportadora.
Inspección y Mantenimiento
Diario por Parte de los Capacitar a los operadores para realizar inspecciones
Operadores visuales y lubricación autónoma según los estándares
establecidos.
Auditorías y Verificaciones
Regulares Realizar auditorías periódicas para asegurar el
cumplimiento de los estándares y verificar la efectividad
de las tareas de mantenimiento.
Mejora Continua y
Participación Activa Fomentar la participación de los operadores en la
identificación de mejoras y la implementación de
sugerencias para la banda transportadora.
lubricación preventiva, ajustes técnicos, y otras intervenciones necesarias para mantener los
antelación, se busca evitar fallos imprevistos, prolongar la vida útil de los equipos y optimizar la
Programación del
Mantenimiento Establecer un calendario detallado basado en las horas de operación
Preventivo de la banda transportadora. Incluir inspecciones visuales diarias,
lubricación de rodillos cada semana y ajuste de tensión
mensualmente.
Creación de Órdenes
de Trabajo Generar órdenes de trabajo detalladas que incluyan listas de
verificación específica para cada tarea: inspección visual completa,
lubricación de rodillos y ajuste de tensión según los intervalos
definidos.
Asignación de
Recursos Designar técnicos de mantenimiento con experiencia en sistemas de
transporte y asegurar que los operadores estén disponibles para
colaborar en las actividades programadas.
Monitoreo y Registro
de Actividades Utilizar un sistema de gestión de mantenimiento para registrar todas
las actividades, incluyendo la cantidad y tipo de lubricante
aplicado, ajustes realizados y cualquier anomalía detectada durante
las inspecciones.
Análisis de Datos y
Mejora Continua Analizar los registros para identificar tendencias de fallas y realizar
ajustes en el programa de mantenimiento para mejorar la eficiencia
operativa y reducir el tiempo de inactividad no planificado.
operen de manera óptima para cumplir con los estándares de calidad establecidos. Esto implica
prevenir defectos y problemas que puedan afectar la calidad del producto final mediante el
Implementación de
Procedimientos de Control Establecer procedimientos para la inspección regular de la
de Calidad banda transportadora antes, durante y después de su uso,
utilizando herramientas de medición y prueba adecuadas.
Mantenimiento Predictivo
para la Calidad Implementar técnicas de mantenimiento predictivo para
prevenir fallas que puedan afectar la calidad del transporte,
como monitoreo de vibraciones y temperatura de los
componentes críticos.
Auditorías de Calidad y
Mejora Continua Realizar auditorías regulares para evaluar el cumplimiento de
los estándares de calidad y proponer acciones correctivas para
mejorar el desempeño y reducir defectos.
Management)
los equipos desde las primeras etapas de su vida útil. Esto se logra mediante la identificación y
operativa.
Implementación de
Programas de Establecer programas de mantenimiento preventivo desde las
Mantenimiento Inicial etapas iniciales para garantizar que la banda transportadora
opere de manera confiable desde el principio.
Monitoreo y
Retroalimentación Implementar sistemas de monitoreo continuo para detectar
Temprana problemas incipientes y tomar acciones correctivas antes de
que se conviertan en fallas mayores.
El Mantenimiento de las Áreas Administrativas aplica los principios del TPM para
recursos.
Análisis de Procesos
Administrativos Evaluar los procesos de gestión de inventarios y manejo de
materiales asociados con la banda transportadora para identificar
áreas de mejora.
Implementación de
Mejoras Administrativas Establecer sistemas de gestión de inventarios más eficientes y
procedimientos mejorados para el manejo de materiales críticos.
Integración con el
Programa de Alinear los procesos administrativos con el programa de
Mantenimiento mantenimiento planificado para asegurar la disponibilidad
oportuna de repuestos y materiales.
Monitoreo y Mejora
Continua Implementar KPIs para monitorear la eficiencia de los procesos
administrativos y realizar ajustes según sea necesario para
optimizar el soporte a la operación de la banda transportadora.
Training)
Este pilar del TPM se centra en el desarrollo continuo de las habilidades del personal a
Identificación de
Necesidades de Evaluar las habilidades actuales del personal en el manejo y
Capacitación mantenimiento de la banda transportadora, identificando áreas
de mejora en conocimientos técnicos y prácticas seguras.
Desarrollo de Programas
de Capacitación Diseñar programas de formación específicos que aborden
aspectos técnicos, operativos y de seguridad relacionados con la
operación y mantenimiento de la banda transportadora.
Implementación de
Sesiones de Capacitación Programar sesiones regulares de capacitación para operadores,
técnicos y personal de supervisión, utilizando métodos teóricos
y prácticos que refuercen el aprendizaje.
Evaluación de Resultados
y Retroalimentación Medir el impacto de los programas de capacitación en la
eficiencia operativa y seguridad de la banda transportadora,
ajustando los programas según las necesidades identificadas.
mantenimiento.
Implementación de
Medidas de Seguridad Establecer procedimientos de trabajo seguro, incluyendo el uso
adecuado de equipo de protección personal (EPP) y señalización
clara de riesgos.
Monitoreo Continuo de
Condiciones Seguras Implementar programas de inspección regular para verificar el
cumplimiento de normativas de seguridad y salud ocupacional en
todas las actividades relacionadas con la banda transportadora.
Gestión
Ambientalmente Adoptar prácticas de mantenimiento que minimicen el impacto
Responsable ambiental, como la gestión adecuada de residuos y el uso eficiente
de recursos naturales durante las operaciones de la banda
transportadora.
1.2.9 5S
SEIRI (Eliminar)
Es la primera prioridad del 5S. Empiece por deshacerse de todo lo que no
necesita. Es importante mantenerlo, pero hoy en día es igual de importante tirarlo. Y
sobre todo, lo fundamental es saber qué es lo que hay que conservar o descartar
SEITON (Almacenamiento)
significa colocar algo en un lugar específico para que usted pueda encontrarlo
inmediatamente cuando lo necesite y evitar perder el tiempo buscando
SEISO (Limpieza)
La limpieza de oficinas, los lugares de trabajo y medios de producción va mucho
más allá de la limpieza. En el caso de las máquinas y herramientas, por ejemplo, es un
primer paso hacia el auto mantenimiento: a menudo es en el momento de la limpieza
cuando se detectan anomalías y desgaste prematuro.
SEIKETSU (Normalizacion)
Es en esta etapa cuando se definen las reglas por las cuales el lugar de trabajo
quedará libre de objetos innecesarios, ordenado, limpiado. Para eliminar el riesgo de
trastornos, Takashi Osada recomienda el manejo visual que se basa en un cierto
número de ayudas.
SHITSUKE (Respeto)
es necesario respetar las reglas previamente establecidas y, por lo tanto, animar
al personal a que se adhiera a estas reglas. Se trata de hacer sistemáticamente lo que
hay que hacer, de hacer de las 5S un hábito.
juega un papel crucial en la optimización del rendimiento de los equipos, como en el caso de la
estrechamente con la mejora del Overall Equipment Effectiveness (OEE). Este indicador
combina la disponibilidad, rendimiento y calidad de los equipos para medir su eficacia global.
En este sentido, aplicar principios de TPM al caso de la banda transportadora no solo busca
reducir el tiempo de inactividad y mejorar la confiabilidad, sino también aumentar el OEE
1. Disponibilidad (Availability):
2. Rendimiento (Performance):
3. Calidad (Quality):
Disponibilidad:
Rendimiento:
Rendimiento = (Producción real / (Velocidad de diseño x Horas de operación)) x 100%
Calidad:
OEE:
que los equipos y sistemas están disponibles y operativos durante el tiempo programado de
producción. Se calcula como el cociente del tiempo real de operación efectiva sobre el tiempo
Disponibilidad
(Tiempo de Operación Real - Tiempo de Paro (24 - 2 - 1) / 24 = 21 / 24
Planificado) / Tiempo de Operación Real
87.5%
Rendimiento
Producción Real / Producción Ideal (2,000 / 2,400) x 100%
83.33%
OEE
Disponibilidad × Rendimiento × Calidad 0.889 × 0.95 × 0.989 = 0.834 o
83.4%
AE (Availability
Efficiency) (Tiempo de Operación Real - Tiempo de Paro (24 - 2 - 1) / 24 = 0.875 o
Planificado) / Tiempo de Operación Real ×
100 87.5%
transportadora está operando eficientemente, pero aún hay margen para mejorar
defectuosas.
gestionar de manera efectiva los recursos disponibles. Consiste en identificar y priorizar las
actividades de mantenimiento que deben completarse, pero que aún no se han realizado dentro
operadores con las habilidades y experiencia requeridas para ejecutar eficazmente las
mantenimiento programadas.
ejecución.
establecidos.
Descripción de Prioridades:
Alta: Tareas críticas que deben realizarse de inmediato para evitar interrupciones
significativas en la operación.
la operación y la seguridad.
desgastes prematuros.
en los rodillos.
componentes.
prematuros.
6. MTTO-006 - Mantenimiento Correctivo - Falla Eléctrica: Alta prioridad para
transportadora no solo contribuirá a una operación más eficiente y confiable, sino que también
los equipos. El objetivo principal es identificar las acciones de mantenimiento más efectivas
para garantizar que los sistemas continúen funcionando de manera eficiente y segura. RCM
analiza las funciones y potenciales fallos de los equipos, determinando las estrategias de
operación eficiente.
operación.
análisis de fallas.
necesarios.
mantenimiento.
6. Monitoreo y Evaluación:
tareas de mantenimiento.
interrupciones.
inactividad.
Mantenibilidad
Este cálculo confirma que con una tasa de fallas de 0.00031 fallos por hora, la
confiabilidad de la banda transportadora para 720 horas (un mes) es aproximadamente 80%.
Tabla Resumen de Indicadores OEE y AE con Valores Mejorados:
confiable, alcanzando un OEE y AE altos. Esto no solo asegura la continuidad operativa sino
también mejora la eficiencia y reduce los costos asociados con el tiempo de inactividad y las
fallas inesperadas.
1.6 Mantenibilidad
adecuado. Este concepto se enfoca en diseñar y gestionar equipos de tal manera que el
económica.
transportadora.
de diagnóstico.
controladas.
4. Implementación de Sistemas de Diagnóstico y Monitoreo:
de inactividad.
basado en el uso y la frecuencia de fallas para asegurar que los repuestos estén
siempre disponibles.
mantenimiento.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
A partir del análisis las herramientas usadas en la metodología TPM como el
análisis de Pareto y las 5s se puede identificar la máquina que tiene problemas y
realizar la mejora a ese equipo con el fin de obtener beneficios en la produccion.
RECOMENDACIONES
Si vamos a realizar la mejora continua en nuestra empresa, se tiene que seguir los
siguientes pasos. Se tiene que realizar la localización de los cuellos de botella y
comprender lo que se tiene que mejorar, luego se crea un plan de acción para la
mejora y posteriormente se prueba y supervisa ese cambio. Finalmente se verifican
los datos y se identifican nuevas oportunidades de mejora poder volver a comenzar
al paso uno.
REFERENCIAS
Molinos Asociados SAC. (s.f). Nosotros.https://www.molinosasociados.com/