Universidad San Ignacio de Loyola

Facultad de Ingeniería Industrial y Comercial

TRABAJO FINAL

CREACIÓN DE PIEZA PERSONALIZADA

Curso:

MECANISMOS E INSTRUMENTOS PARA INGENIERÍA

Docente: Pedro Pablo Rosales López

Bloque:

INTEGRANTES DEL Innombrables: CÓDIGO

 Soldi Cespedes Luis Patricio 1810196

 Espinoza Oscanoa Brayan Nilton 2412694
 Pérez Aguirre Álvaro Sebastián 1710613

 Lima - Perú

CICLO 2024 - 01

Índice

1. Introducción....................................................................................................................................................
2. Marco teórico...................................................................................................................................................
3. Desarrollo.........................................................................................................................................................
3.1. Plano isométrico del Diseño....................................................................................................................
3.2. Especificaciones de material bruto..........................................................................................................
3.3. Especificaciones del torno a utilizar........................................................................................................
3.4. Especificaciones de la fresadora a utilizar...............................................................................................
3.5. Hoja de fabricación, especificando todas las operaciones de mecanizado..............................................
3.5.1. Operaciones en torno......................................................................................................................
3.5.2. Operaciones en fresadora…………………………………………………………15

3.5.3. Cálculos de cada operación…………………………………………………16

3.5.4 Hojas de fabricación…………………………………………………………………22

4. Conclusiones……………………………………………………………………………25
5. Anexos………………………………………………………………………………….26
6. Referencias bibliográficas……………………………………………………………27
:
 1. Introducción

La combinación de torno y fresado es crucial para lograr precisión y eficiencia en la

fabricación de componentes. Este estudio detalla sus ventajas y mejores prácticas,
permitiendo a los fabricantes expandir sus capacidades y ofrecer soluciones más
sofisticadas a las demandas industriales actuales.

El torneado y el fresado son técnicas fundamentales en la industria del mecanizado,

capaces de fabricar piezas con alta precisión y una amplia gama de formas y
dimensiones. Estas operaciones son clave en diversos sectores industriales, como el
automotriz, aeroespacial y médico. Este estudio investigará el proceso de diseño y
producción de piezas utilizando tornos y fresadoras, destacando las ventajas y
características distintivas de estas tecnologías.

El torno controla la rotación de la pieza para mecanizar formas como cilíndricas,

cónicas, esféricas, roscas y ranuras de precisión. Por otro lado, el fresado permite
crear geometrías complejas como superficies planas, contornos irregulares y formas
tridimensionales. Integrar estas dos tecnologías en el mecanizado proporciona
flexibilidad y versatilidad para producir piezas con altos estándares de precisión y
diseño. Este trabajo se enfoca en el diseño y fabricación de piezas específicas,
abordando desde la selección de materiales hasta la planificación de operaciones de
torno y fresado. Se analizarán parámetros de corte, herramientas requeridas y
estrategias de procesamiento para obtener resultados óptimos, junto con desafíos
técnicos y consideraciones comunes en esta producción.

La combinación de tornos y fresadoras es esencial en el proceso de mecanizado para alcanzar

la precisión, calidad y eficiencia necesarias en la producción de piezas. Este documento busca
ofrecer una explicación detallada de este proceso, resaltando las ventajas y las prácticas
óptimas para fabricar con éxito piezas complejas. Al comprender y dominar el uso conjunto
del torneado y el fresado, los fabricantes pueden expandir sus capacidades de mecanizado y
proporcionar soluciones más sofisticadas y adaptadas a las demandas industriales actuales.
2. Marco teórico
● Mecanizado: Se estudiarán los conceptos fundamentales del mecanizado, que
implica la acción de dar forma, cortar o modificar las propiedades físicas de un
material mediante la remoción o deformación. Se analizarán varias técnicas de
mecanizado, como el torneado y el fresado, y su importancia en la fabricación de
piezas.
● Torno: Un torno es una máquina herramienta que modela el material mediante la
rotación simultánea de la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Se abordarán
los elementos constitutivos de un torno, los diferentes tipos disponibles y las
diversas operaciones que pueden llevarse a cabo, como el torneado cilíndrico,
torneado cónico, roscado y ranurado.
● Fresado: El fresado se describe como un proceso de mecanizado en el que se
utiliza una herramienta de corte giratoria para eliminar material de una pieza de
trabajo mediante un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de
trabajo. Se cubrirán diferentes tipos de fresadoras, operaciones de fresado
comunes y estrategias de mecanizado para crear formas y superficies complejas.
● Selección de materiales: Se analizarán los factores que guían la selección de
materiales y las decisiones de diseño y fabricación de piezas mediante el uso de
tornos y fresadoras. Se examinarán las propiedades mecánicas, la resistencia a la
corrosión, la conductividad térmica y otros aspectos cruciales que afectan la
elección de materiales idóneos para aplicaciones particulares.
● Parámetros de corte: Se estudiarán los parámetros de corte utilizados en
torneado y fresado, como velocidad de corte, avance y profundidad de corte.
Explicaremos la importancia de elegir los parámetros adecuados para conseguir
mecanizados eficientes y optimizar la calidad de la pieza final.
● Herramientas de corte: Se estudiarán las herramientas empleadas en los
procesos de torneado y fresado, abordando aspectos como los diversos tipos
disponibles, los materiales con los que se construyen y las geometrías específicas
de corte que utilizan.
3. Desarrollo
3.1. Plano isométrico del Diseño
● Dimensiones de la pieza original
Para la fabricación del portabroca cónico, se considera que la pieza
original es una barra de acero completa de diámetro 6.5 cm y altura de
50cm.

● Dimensiones de la pieza final

Las dimensiones para la fabricación de la pieza mecanizada se
pueden visualizar en las diferentes vistas ortogonales. A continuación
se muestran las vistas frontal, lateral y superior. Todas las medidas
mostradas están en mm.
Vista superior

Vista lateral

Vista frontal
● Pieza final
3.2. Especificaciones de material bruto

El material que usaremos será el Acero Carbono AISI / SAE 1045 ya que con
este material se pueden fabricar piezas que se resisten al desgaste. Además, es
ideal para distintas industrias y tienen un nivel medio de resistencia mecánico.

Designación: AISI / SAE 1045

Material Barra de Acero Carbono AISI / SAE 1045

Diámetro 102 mm

Largo 200 mm

Características Acero de mediano contenido de carbono

utilizado en elementos estructurales que
requieran de resistencia mecánica y
tenacidad a bajo costo.

Posee Baja soldabilidad, buena maquinabilidad y

excelente forjabilidad.

Composición química % Cu: 0.43 – 0.50

% Mn: 0.60 - 0.90
% Si: 0.15 – 0.35
% P: ≤ 0.04
% S: ≤ 0.05

Acabado Brillante

Aplicaciones Es utilizado para todo tipo de elementos

que requieren de dureza y tenacidad como
ejes, manivelas, chavetas, pernos, tuercas,
cadenas, engranajes de baja velocidad,
espárragos, acoplamientos, bielas,
pulsadores, cigüeñales y piezas estampadas
3.3. Especificaciones del torno a utilizar

Para el diseño y fabricación de la pieza metálica se utilizará el TORNO

HELLER CE 660V X 2000

Especificaciones técnicas del

TORNO PARALELO HELLER CE660VX2000

Altura de puntos 330 mm

Distancia entre puntos 2000

Diámetro sobre bancada 660

Diámetro admitido sobre escote 870

Diámetro admitido sobre carro 420

Anchura de bancada 390

Longitud del escote 240

Ancho charriot 155

Agujero del husillo principal 105

Nº gamas de velocidad del husillo (3) 23-150/150-433/433-1300

Nariz del husillo CAMLOCK Nº8

Cono Morse del husillo principal 1:20 CM/MT

Avance longitudinal 0,028-6,43

Avance transversal 0,012-2,73

Pasos métricos 1-14 mm/22

Pasos Whitworth 28-2 t.p.i

Pasos modulares 0,5-7 m.p

Pasos diametral pitch 56-4 d.p

Pasos del husillo patrón Ø 40 X 12 DP

Recorrido del carro transversal 310

Recorrido del charriot 145

Dimensiones máximas de la 25x25

herramienta

Cono Morse del contrapunto 5 CM/MT

Potencia del motor principal 7,5/11

Potencia del motor de la bomba 0,09/0,12

Tensión eléctrica 230-400/50 Hz

Dimensiones (largo x ancho x alto) 3500X1100X1450

Peso neto 4000

Diámetro de la caña 75

Recorrido de la caña 150

Imágenes
3.4. Especificaciones de la fresadora a utilizar

Para el diseño y fabricación de la pieza metálica se utilizará la siguiente

fresadora:

FRESADORA MT 50 E (400V) - OPTIMUM

Conexión Eléctrica

Conexión total 3 x 400 V - 50 Hz (60 Hz)

Fusión realizada por el operador 16 A

Husillo

Conducir motor 0.85 / 1,5 Km

Modo de funcionamiento y ciclo de
trabajo S6 - 60%

Velocidad 115 - 1750 rpm

Etapas de engranajes / etapas de 4/2

motor

Asiento del husillo SK40

Barra de remolque M16

Recorrido de la manga del husillo 120

[mm]

Garganta [mm] 250 - 650

Husillo de distancia - mesa [mm] 60 - 360

Inclinación del cabezal de fresado + - 45°

Mesa cruzada

Tamaño de la mesa [mm] 1000 x 240

Máxima carga de la mesa transversal 150

[mm]

Tamaño / número de ranura en T 14 mm /4

Viajes
Eje X automático / manual [mm] 520/600

Eje Y automático / manual [mm] 150/230

Eje Z manual [mm] 400

Dimensiones

Peso neto [kg] 760

Área de trabajo

Mantenga un área de trabajo de al menos un metro alrededor de la máquina

libre para operación y mantenimiento

Equipo de refrigerante

Potencia de la bomba de lubricante 40 W

refrigerante [W]

Capacidad del tanque de lubricante 8

de enfriamiento [L]

Altura de entrega [metro] 3

Condiciones ambientales

Temperatura 19 - 21°C (para un resultado de

fresado óptimo)
rango permitido +10° a + 35°C

Humedad relativa admisible 5 .. 90% sin condensación

30% a 90% a 35°C
90% a 21°C

Aire comprimido 700 … 1060 hPa

Condiciones ambientales: 5 - 45°C

almacenamiento
 Imagen referencial

3.5. Hoja de fabricación, especificando todas las operaciones de

mecanizado

3.5.1. En este proyecto, se realizaron un total de 8 operaciones en el torno,

que incluyeron tanto el desbaste como el acabado, además de 2
operaciones de fresado para la producción de la pieza titulada "Riley,
soporte decorativo USIL". A continuación, se describe detalladamente
cada una de estas operaciones:

3.5.2. Operaciones en torno

- REFRENTADO: En este método, se elimina una capa delgada de
material de la superficie de la pieza para obtener una superficie suave y
sin rugosidades. Como fabricantes, utilizamos este procedimiento para
obtener una superficie plana y perpendicular al eje de rotación en la
parte exterior de la pieza cilíndrica. Durante la fabricación de la pieza,
se realizó un proceso de refrentado en la base, abordando tanto el
desbaste como el acabado.
- CILINDRADO: Este proceso se emplea para modelar una pieza
cilíndrica al remover material de su superficie externa. Consiste en
asegurar la pieza en el cabezal del torno y hacerla girar mientras una
herramienta de corte, como una cuchilla, se mueve hacia la pieza para
eliminar material y darle forma de acuerdo con las especificaciones
requeridas. Durante la manufactura de la pieza metálica, se realizaron
tres operaciones de cilindrado exterior, cada una con procedimientos
de desbaste y acabado según fuera necesario.
- TORNEADO CÓNICO: Es una operación en donde se crea una
forma cónica en una pieza cilíndrica. Además, este proceso consiste en
modificar la geometría de la pieza para que su diámetro varía
gradualmente a lo largo de su longitud, formando un cono. Asimismo,
se debe tener en cuenta que antes de realizar la operación cónica se
realiza el cilindrado para limpiar la capa externa y tener una mejor
referencia. Durante el proceso de fabricación se realizó una operación
de torneado cónico para desbaste.
- ACHAFLANADO: Se emplea este método para biselar la esquina de
una pieza cilíndrica, es decir, para crear una superficie inclinada o
biselada que elimina aristas afiladas y suaviza la transición entre dos
superficies. Se llevó a cabo una operación de achaflanado en el
diámetro mediano durante la fabricación de la pieza final.
- TRONZADO: Esta técnica implica el uso de una herramienta de corte
especializada conocida como cuchilla de tronzar, la cual se emplea
para realizar el corte en la pieza mientras esta gira en el torno. Este
método se utilizó específicamente al final del proceso de fabricación
para separar la pieza cilíndrica una vez que había sido completamente
trabajada.
 3.5.3. Operaciones en la fresadora
- FRESADO EN CONTORNO: Esta metodología utiliza una
herramienta de corte especializada llamada cuchilla de tronzar, que se
utiliza para realizar el corte en la pieza mientras gira en el torno. Se
aplicó al final del proceso de fabricación para separar la pieza
cilíndrica una vez que había sido completamente procesada.
- RANURADO RECTO (2): Se suelen emplear fresas cilíndricas de
ancho adecuado para fresar ranuras rectas, montadas en un eje
portafresas que permite incrementar la eficiencia del proceso de
mecanizado. El conjunto de varias fresas cilíndricas montadas se
conoce como tren de fresas o compuestas. Estas fresas tienen tres
aristas de corte: una frontal y dos laterales. En la fabricación de la
pieza metálica se realizaron dos operaciones para este propósito.

3.5.4. Cálculos de cada operación

Orden Operación Cálculos de operación (Torno)

Desbaste Acabado

1 Refrentado Velocidad del rpm: Velocidad del rpm:

1000∗Vc 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad n= ; Vc: Velocidad de
π∗D π∗D
de corte obtenido de Tabla 1 corte obtenido de Tabla 1
Di=102mm Di=102mm
Vc=15.00 m/min Vc=20.00 m/min
1000∗15.00 m/min 1000∗20.00 m/min
n= n=
π∗102 mm π∗102 mm
n=46.81 RPM n=62.41 RPM
Número de pasadas: 1 Número de pasadas: 1
Pd = 0.2 mm Pd = 0.2 mm
Avance: Avance:
Transversal: 51 mm Transversal: 51 mm
Longitudinal: 0.2 mm Longitudinal: 0.2 mm
2 Cilindrado Velocidad del rpm: Velocidad del rpm:
exterior 1000∗Vc 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad n= ; Vc: Velocidad de
π∗D π∗D
de corte obtenido de Tabla 1 corte obtenido de Tabla 1
Di=102mm Di=102mm
Vc=15.00 m/min Vc=20.00 m/min
1000∗15.00 m/min 1000∗15.00 m/min
n= n=
π∗102 mm π∗102 mm
n=46.81 RPM n=62.41 RPM
Profundidad de corte: Número de pasadas:
102 mm−100 mm Di = 102 mm, Df = 100 mm
Pd= =1 mm
2
Pd = 1
Número de pasadas:
Pt = Nd * Pd
Di = 102 mm, Df = 100 mm
1mm = Nd*1mm
Pd = 1
Nd = 1 pasadas
Pt = Nd * Pd
1mm = Nd*1mm
Nd = 1 pasadas
Avance:
Longitudinal: 45 mm

3 Torneado Velocidad del rpm:

cónico 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad
π∗D
de corte obtenido de Tabla 1
Di=100 mm
Vc=15.00 m/min
1000∗15.00 m/min
n=
π∗100 mm
n=47.75 RPM
Ángulo de inclinación:
100 mm−80 mm
∗57.3 mm
2
C=
35 mm
C=16.37
Por lo tanto: 16° 37”
Ángulo de inclinación del
carro
 100 mm−80 mm
Tanα=
2(35 mm)
Tanα=0.667
α =33.70
Cálculo de conicidad
100 mm−80 mm
C=
35 mm
C=4:7
Número de pasadas: 4
Cada sección sería un avance
transversal de 7 mm.
Avance:
Longitudinal: 40 mm

4 Cilindrado Velocidad del rpm:

exterior 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad
π∗D
de corte obtenido de Tabla 1
Di=80 mm
Vc=15.00 m/min
1000∗15.00 m/min
n=
π∗80 mm
n=59.68 RPM
Profundidad de corte:
80 mm−78 mm
Pd= =1 mm
2
Número de pasadas:
Di = 80 mm, Df = 78 mm
Pd = 1 mm
Pt = Nd * Pd
1mm = Nd*1mm
Nd = 1 pasadas
Avance:
Longitudinal: 10.75 mm

5 Cilindrado Velocidad del rpm:

exterior 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad
π∗D
 de corte obtenido de Tabla 1
Di=74 mm
Vc=15.00 m/min
1000∗15.00 m/min
n=
π∗74 mm
n=64.52 RPM
Profundidad de corte:
78 mm−74 mm
Pd= =2 mm
2
Número de pasadas:
Di = 78 mm, Df = 74 mm
Pd = 1 mm
Pt = Nd * Pd
1mm = Nd*1mm
Nd = 1 pasadas
Avance:
Longitudinal: 33.29 mm

6 Achaflanado Velocidad del rpm:

1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad
π∗D
de corte obtenido de Tabla 1
Di=78 mm
Vc=15.00 m/min
1000∗15.00 m/min
n=
π∗78 mm
n=61.21 RPM
Longitud: 3 mm
Ángulo: 45°
Profundidad de corte:
78 mm−74 mm
Pd=
2
Pd=2 mm
Número de pasadas: 1
Avance:
a=1/8∗2
¿ 0.25 mm /rev

7 Trozado Velocidad del rpm: Velocidad del rpm:

 1000∗Vc 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad n= ; Vc: Velocidad de
π∗D π∗D
de corte obtenido de Tabla 1 corte obtenido de Tabla 1
Di=74 mm Di=74 mm
Vc=15.00 m/min Vc=20.00 m/min
1000∗15.00 m/min 1000∗20.00 m/min
n= n=
π∗74 mm π∗74 mm
n=64.52 RPM n=86.03 RPM
Profundidad: 35 mm Profundidad: 35 mm
Avance: Avance:
Transversal: 70 mm Transversal: 70 mm
Orden Operación Cálculos de operación (Fresadora)

Desbaste Acabado

8 Fresado en Velocidad del rpm: Velocidad del rpm:

contorno 1000∗Vc 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad de n= ; Vc: Velocidad de
π∗D π∗D
corte obtenido de Tabla 1 corte obtenido de Tabla 1
Di=71.51mm Di=71.51mm
Vc=15.00 m/min Vc=20.00 m/min
1000∗15.00 m/min 1000∗20.00 m/min
n= n=
π∗71.51 mm π∗71.51 mm
n=66.77 RPM n=89.25 RPM
Velocidad de avance: Velocidad de avance:
*Vf = velocidad de avance en π∗D∗n
Vf =
1000
mm/min
π∗71.5 mm∗89.25
*D =diámetro de la fresa en mm. Vf = =¿
1000
*n = velocidad de rotación de la
20.05 mm/min
fresa en rpm
Tiempo de desbaste:
π∗D∗n
Vf = *L=longitud de la trayectoria
1000
π∗71.51 mm∗66.77 L=33.29mm
Vf = =¿
1000 L 33.29 mm
Td= = =¿
15.21 mm/min Vf 20.00 mm /min
1.66 min
Tiempo de desbaste:
Tener en cuenta que se realizará
*L=longitud de la trayectoria
1 pasada con un ángulo de 45°
L=33.29mm
desde donde empieza la pieza y
L 33.29 mm
Td= = =¿
Vf 15.21 mm/min un avance de 1 mm.
2.19 min
Tener en cuenta que se realizará
3 pasadas con un ángulo de 45°
desde donde empieza la pieza y
con un avance de 2mm
9 Ranurado Velocidad del rpm: Velocidad del rpm:
recto 1000∗Vc 1000∗Vc
n= ; Vc: Velocidad de n= ; Vc: Velocidad de
π∗D π∗D
corte obtenido de Tabla 1 corte obtenido de Tabla 1
Di=71.51mm Di=71.51mm
Vc=15.00 m/min Vc=20.00 m/min
1000∗15.00 m/min 1000∗20.00 m/min
n= n=
π∗71.51 mm π∗71.51 mm
n=66.77 RPM n=89.25 RPM
Velocidad de avance: Velocidad de avance:
*Vf = velocidad de avance en π∗D∗n
Vf =
1000
mm/min
π∗71.5 mm∗89.25
*D =diámetro de la fresa en mm. Vf = =¿
1000
*n = velocidad de rotación de la
20.05 mm/min
fresa en rpm
Tiempo de desbaste:
π∗D∗n
Vf = *L=longitud de la trayectoria
1000
π∗71.51 mm∗66.77 L=71.51mm
Vf = =¿
1000 L 71.51 mm
Td= = =¿
15.21 mm/min Vf 20.00 mm /min
3.58 min
Tiempo de desbaste:
*L=longitud de la trayectoria
L=71.51mm
L 71.51 mm
Td= = =¿
Vf 15.21 mm/min
4.70 min
 3.5.5. Hoja de fabricación

Datos Generales
Acotado
● Pieza: Riley, soporte decorativo USIL
● Material: Barra de Acero Carbono AISI / SAE 1045
● Máquina herramienta:
○ TORNO PARALELO HELLER
CE660VX2000
○ FRESADORA MT 50 E (400V) - OPTIMUM
● Pieza en bruto:
○ Longitud total: 50 cm
Medidas en mm
○ Diámetro: 10 cm

Orden Operación Detalle de la operación Diagrama

1 Corte del Para fabricar la pieza, comenzaremos

material marcando una longitud de 20 cm en
el acero y luego la cortaremos
utilizando un arco de sierra. Se ha
establecido una tolerancia de ± 0.05
para esta operación.

2 Refrentado Para comenzar el proceso de

refrentado, posicionaremos el buril
adecuadamente, ajustaremos la
torreta frente a la pieza y luego
activaremos la máquina utilizando la
palanca. Iniciaremos el desbaste
moviendo el carro transversal hacia
el centro de la pieza.

3 Cilindrado Para empezar el proceso de

cilindrado, comenzaremos midiendo
un largo de 45 mm y marcamos la
longitud a cilindrar. Luego,
colocamos la herramienta de corte en
la parte inicial del material y se
procede a realizar el cilindrado con
un movimiento lento y constante.
Durante este proceso es importante
lubricar la pieza porque así se evita
que se sobrecaliente, el lubricante
más recomendado es el aceite.
4 Torneado Para realizar el torneado cónico, se
cónico requiere readaptar la posición de la
torreta y del buril hacia la pieza. Este
proceso es completamente manual y
se ejecutará con un ángulo de
conicidad de 16 grados y 37 minutos.

5 Cilindrado Una vez completado el torneado

cónico, procedemos a realizar un
cilindrado con un avance
longitudinal de 10.76 mm,
considerando que la profundidad será
de 1 mm.

6 Cilindrado Se lleva a cabo un segundo

cilindrado para la parte superior de la
pieza, con un avance longitudinal de
33.29 mm.

7 Achaflanado Se procede a ajustar la posición de la

(2) torreta del carro junto con la cuchilla.
Se utilizará una cuchilla de punta
recta, la cual será posicionada a un
ángulo de 45° para formar el chaflán
deseado. Después, acercamos la
cuchilla a la pieza utilizando los
carros y ponemos en marcha la
máquina para iniciar la operación.

8 Tronzado Ahora procederemos a realizar el

tronzado de nuestra pieza. Primero
marcamos y acercamos la cuchilla
hacia la zona donde se realizará el
corte. Luego encendemos la máquina
y utilizando el carro transversal
movemos la cuchilla para realizar el
tronzado, asegurándonos de alcanzar
una profundidad de 35 mm. Durante
la operación es crucial lubricar para
evitar el sobrecalentamiento de la
pieza.

9 Corte Para finalizar el proceso de torneado,

cortaremos los restantes 4 mm
utilizando un arco de sierra como
medida de precaución.

Tolerancia: ± 0.05
Al final se debe lijar con una lija
 fina.

10 Fresado en En las operaciones con la fresadora,

se procederá a trabajar en el cilindro
contorno
superior, donde se realizará el mismo
(4) proceso en cuatro puntos
equidistantes alrededor de la
circunferencia (cada 90 grados). En
cada punto se ejecutarán cuatro
pasadas con un ángulo de 45 grados
y un avance de 2 mm, dando como
resultado la formación de una
pirámide.

11 Ranurado Después, será necesario realizar dos

pasadas rectas a lo largo de las
recto (2)
aristas de la pirámide utilizando una
fresa de 4 dientes y 6 mm de
diámetro. Esto permitirá obtener las
cuatro caras de la pirámide
individualmente.

12 Pulido Para dar el toque final, procederemos

a pulir la pieza utilizando una lija de
grano 150. Iniciaremos el pulido a
una velocidad alta (1628 rpm
recomendados), cubriendo todas las
áreas donde se realizó el desbaste.

13 Tallado Las letras U, S, I, L han sido

grabadas manualmente en las cuatro
partes superiores, cada una con una
medida de 21 mm y una profundidad
de 3 mm.
4. Conclusiones

En resumen, la integración de tornos y fresadoras en el diseño y fabricación de piezas

representa un proceso integral y versátil en la industria manufacturera. Estas
tecnologías aseguran la producción precisa de piezas de variadas formas y
dimensiones. Los tornos son ideales para crear geometrías cilíndricas, cónicas, roscas
y ranuras, mientras que las fresadoras permiten operaciones más sofisticadas como el
mecanizado de superficies planas y contornos irregulares.

Integrar eficazmente tornos y fresadoras demanda dominio de los principios de

mecanizado, selección de materiales precisa, uso de parámetros de corte óptimos y
herramientas adecuadas. Es crucial comprender los desafíos particulares de cada
tecnología y aplicar las mejores prácticas para alcanzar resultados exitosos.

El empleo conjunto de torneado y fresado capacita a los fabricantes para abordar una
amplia gama de aplicaciones y satisfacer estándares de precisión y calidad cada vez
más exigentes. Dominar estas tecnologías amplía las capacidades de fabricación,
permitiendo ofrecer soluciones personalizadas y sofisticadas adaptadas a las
demandas cambiantes de la industria.

El empleo conjunto de torneado y fresado capacita a los fabricantes para abordar una
amplia gama de aplicaciones y satisfacer estándares de precisión y calidad cada vez
más exigentes. Dominar estas tecnologías amplía las capacidades de fabricación,
permitiendo ofrecer soluciones personalizadas y sofisticadas adaptadas a las
demandas cambiantes de la industria.
5. Anexo

Tabla 1. Velocidades de corte para el torno Vc (m/min).

Fuente: Máquinas, instrumentos y procesos de manufactura: Máquinas e

instrumentos. (2 ed.) Fondo Editorial de la Universidad de Lima.
Referencias bibliográficas

TORNO PARALELO CE660V x 2000. (s. f.). Heller Maquinaria.

https://www.hellermaquinaria.com/catalogo/torno-paralelo-heller-
ce660vx2000/#nav-ficha-tecnica-tab
FRESADORA MT 50 E (400V). (s.f). Optimum Maschinen - Germany.
https://www.aslak.es/pub/media/fichas_tecnicas/3336010.pdf