4 - SOP II-001 R00 Spanish

Fecha Efectiva SOP No.
April 1, 2007 II-001
VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 1 de 23
PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

Requisitos Generales
(Confidencial de la Compañía)
REQUISITOS GENERALES
PARA LA INSPECCION DE TUBERIA USADA
NOTA: Este documento está considerado como COFIDENCIAL DE LA COMPAÑIA y no

puede ser distribuido, total o parcialmente, fuera de la empresa, sin el consentimiento
por escrito, de la autoridad abajo firmante.
Este manual ha sido traducido al Español de la versión Inglesa. En caso de diferencias

conflictivas debido a interpretaciones o requerimientos, la versión Inglesa será la
predominante.
Debido a que los documentos que contiene este manual han sido traducidos de la versión
Inglesa aprobada, firmas de consentimiento no son requeridas.
APROBACION DEL PROCEDIMIENTO: _Aprobada por la Versión Inglesa_____

Vicepresidente de Inspección y Productos de
Recubrimiento
APROBACION DEL PROCEDIMIENTO: _Aprobada por la Versión Inglesa_____

Director de Calidad y Servicios Técnicos
Copyright © 2007 Tuboscope NOV, P.O. Box 808, Houston, Texas 77001
April 1, 2007 II-001

TABLA DE CONTENIDOS
1.0 Alcance ......................................................................................................................................... 3

2.0 Documentos de Referencia.......................................................................................................... 3
3.0 Definiciones .................................................................................................................................. 6
4.0 Requisitos y Capacitación del Personal ...................................................................................... 6
5.0 Requisitos de Radiación............................................................................................................... 7
6.0 Control de Accidentes y Seguridad.............................................................................................. 8
7.0 Planeando la Inspección .............................................................................................................. 8
8.0 Condiciones del Equipo de Inspección ........................................................................................ 8
9.0 Requisitos de Equipo.................................................................................................................... 9
9.1 Calibración del Equipo ....................................................................................................... 9
9.2 Requisitos de Luz Visible ................................................................................................ 9
9.2.1 Luz Solar Directa ................................................................................................ 9
9.2.2 Fuentes de Iluminación de Techo ........................................................................ 9
9.2.3 Fuentes de Iluminación Manual Visibles.............................................................. 9
9.3 Requisitos de las Instalaciones ......................................................................................9
9.4 Documentos de Referencia ............................................................................................. 10
10.0 Condiciones del Material ............................................................................................................ 11
11.0 Identificación del Material.......................................................................................................... 11
12.0 Notificaciones al Cliente ............................................................................................................ 12
13.0 Remoción de Protectores de Roscas ........................................................................................ 12
14.0 Preparación de la Superficie de Inspección............................................................................... 13
15.0 Re-instalación de Protectores de Roscas.................................................................................. 14
16.0 Evaluación de Imperfecciones ................................................................................................... 15
17.0 Criterio de Aceptación ................................................................................................................ 15
18.0 Procedimientos de Pos-Inspección............................................................................................ 15
18.1 Marcas de Clasificación de la Inspección........................................................................ 16
18.2 Esmeriladas……………. .................................................................................................. 18
18.3 Segregación de la Tubería............................................................................................... 18
18.4 Medición de la Longitud de la Tubería............................................................................. 18
18.5 Registros de Inspección .................................................................................................. 19
Tabla 9.1 …………………………......................................................................................................... 20
Tabla 17.2 ……………………………………………………………………………………………………21
Figura 18.1.1......................................................................................................................................... 22
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1.0 ALCANCE
1.1 Este procedimiento establece los requisitos generales mínimos relacionados al

personal y equipo de inspección, identificación del material, manejo del mismo,
notificación al cliente, evaluación de imperfecciones, criterio de aceptación y los
requerimientos de post-inspección para la inspección de tubería de
revestimiento (casing) y de producción (tubing) usada.
1.2 Este documento de Tuboscope es controlante siempre que se encuentre en

conflicto con otro procedimiento de Tuboscope igual pero fechado
anteriormente.
1.3 Este procedimiento debe ser usado conjuntamente con todos los otros
procedimientos aplicables de este manual para cada técnica o método de
inspección aplicado a los productos tubulares identificados en 1.1.
1.4 El personal de inspección de Tuboscope debe efectuar las actividades

requeridas de acuerdo con los procedimientos contenidos en este manual. En
caso de disputa entre los procedimientos establecidos en este manual y las
especificaciones aplicables del cliente, las especificaciones del cliente serán las
predominantes.
2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1 Las publicaciones vigentes de API que contienen las tablas dimensionales y los
métodos de inspección para el grado de tubería que va a ser inspeccionada
deberán estar disponibles para referencia. Efectivo el 14 de Diciembre de 1992, a
Tuboscope Vetco International Inc. le fue otorgado permiso por el Instituto
Americano del Petróleo (API) para reproducir con el debido reconocimiento
porciones de las publicaciones corrientes de API. Las secciones relevantes de
cada edición de API que pretenden a la tubería que va a ser inspeccionada
pueden ser copiadas. Las copias deben incluir la cubierta de la publicación y las
secciones relevantes “con estampado” que diga (COPIADO CON EL PERMISO
DEL INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO). Ahora está permitido por el
departamento de Calidad y Servicios Técnicos (QTS) de tener solamente
porciones de las secciones relevantes de los documentos de API en cada unidad.
Además, todos los documentos publicados por Tuboscope, “A Nacional Oilwell
Varco Company” que proveen guías detalladas para la estandarización,
operación, y/o mantenimiento para un sistema de inspección tubular de toda la
longitud o cualquier otro equipo de inspección requerido que pretende a los
servicios proveídos deberá estar disponible en el lugar de trabajo y revisado
periódicamente por el Operador o el Inspector.
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2.2 Este manual contiene datos (basados en información contenida en Estándares

y Prácticas Recomendadas del Instituto Americano del Petróleo [API], y en
Estándares de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales [ASTM] en
efecto en April 1, 2007), requisitos de corrientes para la magnetización, valores
de durezas, equivalencias entre fracciones/decimales, fórmulas ultrasónicas y
otros datos utilizados frecuentemente por Tuboscope.
TUBOSCOPE CREE QUE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE

DOCUMENTO HA SIDO OBTENIDA DE FUENTES CONFIABLES, Y ES
CORRECTA Y PRECISA; NO OBSTANTE, LA INFORMACIÓN ES PROVEÍDA
“TAL COMO ES” Y TUBOSCOPE NO GARANTIZA, REPRESENTA, O DA
GARANTÍA, EXPRESA O IMPLÍCITA, ACERCA DE LOS DATOS Y LA
INFORMACIÓN CONTENIDAS EN ESTE DOCUMENTO, O LA TOTALIDAD,
PRECISIÓN, O CONVENIENCIA DE TAL INFORMACIÓN PARA ALGUN
PROPOSITO O USO EN PARTICULAR, Y TODAS LAS GARANTÍAS,
INCLUYENDO CUALQUIER Y TODAS LAS GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN Y COMPATIBILIDAD PARA UN PROPOSITO EN
PARTICULAR, ESTÁN EXPRESAMENTE DENEGADAS.
2.3 Todos los documentos referenciados en este procedimiento deberán mantenerse

con la revisión más reciente.
2.4 La revisión más reciente de los documentos siguientes fue utilizada como
referencia para establecer este procedimiento:
2.4.1 A.S.N.T. Recommended Practice SNT-TC-1A - Personnel Qualification

and Certification in Nondestructive Testing.
2.4.2 CAN/C.G.S.B. - 48.9712 - Nondestructive Testing - Qualification and

Certification of Personnel.
2.4.3 A.P.I. Specification 5CT - Casing and Tubing.
2.4.4 A.P.I. Recommended Practice 5A3 - Thread Compounds for Casing,

Tubing and Line Pipe.
2.4.5 A.P.I. Recommended Practice 5A5 - Field Inspection of New Casing,

Tubing and Plain End Drill Pipe.
2.4.6 A.P.I. Recommended Practice 5C1 - Care and Use of Casing and
Tubing.
2.4.7 A.P.I. Standard 5T1 – Imperfection Terminology.
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2.4.8 A.S.T.M. E 1316 - Standard Terminology for Nondestructive

Examinations.
2.4.9 A.S.T.M. E 2297 - Standard Guide for Use of UV-A and Visible Light
Sources and Meters used in the Liquid Penetrant and Magnetic Particle
Methods.
2.4.10 I.E.E.E./A.S.T.M. SI 10 - Standard for Use of the International System of

Units (SI): The Modern Metric System.
2.4.11 SOP II-002 – Evaluación de Imperfecciones en el Cuerpo de la

Tubería.
2.4.12 SOP II-100 – Pasaje de Mandril.
2.4.13 SOP II-101 – Calibres de Anillo y Tapón para Rosca Redonda (API Round
Thread Ring and Plug Gauging).
2.4.14 SOP II-200 – Inspección Visual de Roscas.
2.4.15 SOP 307 – Procedimientos para Emergencias que Involucren Material

Radioactivo.
2.4.16 SOP 309 – Procedimientos Rutinarios de Radiación.
2.4.17 SOP 310 – Material Radiactivo de Ocurrencia Natural (NORM).
2.4.18 SOP 3007 (Canada) -- Procedures for Emergencies That Involve

Radioactive Material.
2.4.19 SOP 3009 (Canada) - Routine Radiation Procedures.
2.4.20 SOP 3010 (Canada) – Monitoring of Naturally Occurring Radioactive

Materials (NORM).
2.4.21 Tuboscope Qualification/Certification Manual, Section 1 - Written

Practice.
2.4.22 Tuboscope QTS Bulletin #1-94 - Calibration Check Methods for

Inspection, Measuring and Testing Equipment.
2.4.23 Tuboscope QTS Bulletin #1-95 – ASTM E317 Certification of UT Flaw

Scope.
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2.4.24 Tuboscope Inspection Equipment Calibration Procedures.
2.4.25 Quality System Procedure, QSP-42-02 – Control of Records.
2.4.26 Quality System Procedure, QSP-76-01 - Inspection, Measuring and Test

Equipment.
3.0 DEFINICIONES
Dentro de este y otros Procedimientos de Operación Estándares de Tuboscope

(SOPs) contenidos en este manual, las siguientes definiciones deben aplicar:
3.1 Calibración. La comparación de un instrumento con, o el ajuste de un

instrumento a una referencia conocida (patrón) frecuentemente trazable al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T) A.S.T.M. E1316.
3.2 Marcación. El termino "marcación" en este procedimiento es el incluir las

marcaciones que son efectuadas con estampado de pintura, marcadores de
pintura, y marcadores de bola.
3.3 Puede (may). Es usado para indicar que la propuesta es opcional.
3.4 Debe (shall). Es usado para indicar que la propuesta es mandatoria.
3.5 Debería (should). Es usado para indicar que la propuesta no es mandatoria

pero es recomendada como una buena práctica.
3.6 Estandarización. El ajuste de un instrumento, utilizando un patrón de referencia

apropiado, para obtener o establecer una respuesta conocida y reproducible.
A.S.T.M. E1316.
4.0 REQUISITOS Y CAPACITACION DEL PERSONAL
4.1 El personal que efectúe técnicas de inspección o métodos de ensayo no

destructivos (END) debe estar calificado y certificado de acuerdo con la Práctica
Escrita de Tuboscope. Este documento está contenido en el Manual de
Calificación y Certificación de Tuboscope.
4.1.1 Este documento está basado en los requisitos establecidos en la última

edición de ASNT SNT-TC-1A.
4.1.2 Para el personal de la Region Canadiense, la certificación en los

Ensayos con Partículas Magnéticas (MT), Ensayos con Ultrasonido
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(UT), Ensayos con Líquidos Penetrantes (PT) y Ensayos con

Electromagnetismo (ET) puede suplementarse por el “CGSB”.
4.2 Podría haber uno (1) o más aprendices efectuando las tareas de inspección,
siempre y cuando no haya más de (2) dos bajo el entrenamiento y supervisión
de cada inspector certificado de Nivel II o Nivel III en el trabajo.
NOTA: Para los métodos donde una Calificación es mantenida, ésta es considerada
equivalente a un Nivel II de NDT.
4.3 Podría haber uno (1) o más inspectores Nivel I en la tarea de inspección. El
Nivel I deberá recibir la instrucción y supervisión necesaria de un inspector
certificado como Nivel II o III. Un inspector certificado como Nivel I está
calificado para efectuar, por sí solo, estandarizaciones específicas, ensayos y
evaluaciones específicas de acuerdo con los procedimientos operativos
escritos; y puede registrar los resultados.
4.4 Para cada inspección o método no destructivo utilizado en el trabajo, habrá uno
(1) o más inspectores certificados como nivel II o superiores en ese método. El
nivel II está familiarizado con el alcance y limitaciones de la inspección aplicable
o el método de END y deberá ejercitar las responsabilidades asignadas para
entrenar en el trabajo y guiar a los aprendices y Niveles I en ese método. El
individuo certificado como Nivel II está calificado para:
4.4.1 Montar y estandarizar Independientemente el equipo aplicable.
4.4.2 Interpretar y evaluar los resultados de la inspección.
4.4.3 Determinar con exactitud la clasificación de un producto de acuerdo con

los códigos, estándares y especificaciones aplicables.
4.4.4 Organizar y reportar los resultados de la inspección realizada.
4.5 Para trabajo en la localización del aparejo donde está presente el sulfuro de
hidrógeno (H2S), todo el personal de inspección tendrá entrenamiento actual
del H2S.
4.6 En el caso de actividades de Inspección móviles, los datos de certificación

aplicables al personal de Tuboscope que se encuentra desarrollando las
inspecciones deben estar disponibles para su verificación en la unidade de
inspección. Para inspecciones en plantas de Tuboscope, los datos de
certificación del personal pueden estar ubicados en la oficina del lugar de
Tuboscope.
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5.0 REQUISITOS DE RADIACION
Los operadores encargados con la responsabilidad de las unidades de inspección

electromagnética (EMI), tales como los sistemas de inspección de AMALOG®,
WellChek, Sistemas NDT o Sistemas de Inspección “Scanalog” deberán estar
familiarizados totalmente con la información contenida en los Procedimientos de
Tuboscope SOP 309/3009, Procedimientos Rutinarios de Radiación, y el SOP
307/3007, Procedimientos de Emergencia que Involucran Material Radioactivo. Todos
los requisistos contenidos en estos documentos que pertenezcan a las unidades de
EMI de Tuboscope deberán ser seguidos estrictamente con la excepción de los
Estados que tengan requisitos más estrictos que aquellos delineados en los SOP’s de
Tuboscope.
6.0 CONTROL DE ACIDENTES Y SEGURIDAD
Es el deber de cada operador encargado con la responsabilidad de cualquiera de los

sistemas de inspección de cuerpo completo contenidos en este manual de SOP’s de
Tuboscope el adherirse a todas las reglas y regulaciones aplicables de la compañía que
conciernen al control de accidentes y la seguridad. Para conseguir esto, cada operador
deberá asegurar condiciones seguras de trabajo y que el equipo de seguridad aplicable
sea proveído en todos los casos donde sean apropiados para el trabajo que vaya a ser
efectuado. El equipo de protección personal típicamente incluye, pero no está limitado
a cascos, gafas de seguridad, y botas de seguridad con puntas de acero.
7.0 PLANEANDO LA INSPECCION
Inspección de Calidad, la clave de nuestro éxito, puede ser conseguida mediante una
planificación cuidadosa de cada fase del servicio de inspección.
Cada día de trabajo tome el momento para pensar y efectuar lo siguiente antes de la
operación del sistema de inspección:
7.1 Instrucciones y/o asignaciones de trabajo a los miembros del equipo.
7.2 Asegurar que todo el equipo necesario para efectuar el trabajo esté disponible y
en buenas condiciones.
7.3 Se debería dar notificación con tiempo razonable sobre la intensión de sentar el
equipo e inspeccionar tubería al representante de la yarda de pipa, u otra
localizacion por el personal de operaciónes de Tuboscope.
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8.0 CONDICIONES DEL EQUIPO DE INSPECCION
Todo el equipo utilizado en cualquier fase del proceso de inspección deberá estar en
condiciones de operación correctas, y en cumplimiento estricto con las Especificaciones
de Diseño de Ingeniería de Tuboscope, como sea aplicable.
9.0 REQUISITOS DEL EQUIPO
9.1 Calibración del Equipo. La calibración/verificación del equipo debe ser de

acuerdo con los procedimientos o boletines aplicables identificados en 2.4.22
hasta 2.4.26. La frecuencia de calibración/verificación debe ser de acuerdo con
la Tabla 9.1.
9.1.1 Los medidores de luz deben ser calibrados cuando sean reparados,
siempre que den lecturas erráticas y de acuerdo con la frecuencia
indicada en la Tabla 9.1.
9.1.2 Las fuentes de luz visibles identificadas en 9.2.2 hasta 9.2.4 deberán ser
verificadas siempre que las lámparas cambien de intensidad y a la
frecuencia especificada en la Tabla 9.1.
a. Para los equipos de iluminación portátiles de áreas grandes, la

intensidad de luz deberá ser verificada al comienzo del trabajo, por
lo menos una vez por turno de allí en adelante y cuando las
lámparas han sido re-posicionadas.
9.2 Requisitos de Iluminación Visible. La luz visible utilizada para la inspección

visual debe ser suministrada por luz solar directa o una fuente de luz artificial.
Las fuentes de luz deben cumplir los requisitos siguientes:
9.2.1 Luz Solar Directa. Las condiciones de luz solar directa no requieren
ningún chequeo de iluminación superficial. Condiciones de luz solar
directa está definida como el período comprendido desde 1/2 hora
después de la salida del sol hasta 1/2 hora antes de la puesta del sol.
9.2.2 Fuentes de Luz Artificial de Techo. La fuente de luz artificial en el techo

tendrá una intensidad mínima de 50 candelas-pie (500 lux) sobre la
superficie del material que está siendo examinado.
9.2.3 Fuentes de Luz Visible Manuales. Las lámparas de luz blanca

manuales tendrán una intensidad mínima de luz de 100 candelas-pie
(1000 lux) a 24 pulgadas (61 cm) desde el lente o cara localizada
enfrente de la bombilla. La superficie reflectora del lente será
mantenida limpia y libre de daños.
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9.3 Requisitos para las Instalaciones. Las inspecciones se pueden efectuar en

cualquiera de las siguientes instalaciones o lugares:
9.3.1 Instalaciones Cubiertas o Cerradas. Las inspecciones efectuadas en

una instalación cubierta no estarán sujetas a las restricciones de las
condiciones meteorológicas ni a las condiciones de la luz del día.
9.3.2 Lugares Móviles. Las inspecciones efectuadas afuera en yardas de

almacenamiento de tubos o en los sitios de perforación están sujetas a
las restricciones de las inclemencias del tiempo, tales como lluvia,
vientos fuertes, nieve, hielo en la superficie de los de los tubos, granizo,
etc. Está prohibido efectuar inspecciones en esas condiciones, sin
embargo, la nieve, el hielo o granizo podría ser quitado de la superficie
de los tubos a fin de poder efectuar su inspección.
9.3.3 Las inspecciones deben concluir 1/2 hora antes de la puesta del sol y no
deben comenzar hasta 1/2 hora después de la salida del sol, a menos
que sea proveída una fuente de luz adecuada y que cumpla con los
requisitos del punto 9.2.2.
9.4 Documentos de Referencia. Además de este manual de SOP, la última edición

de los siguientes documentos de referencia aplicables a la(s) inspección(es) o
prueba(s) realizadas deberán estar disponibles en el sitio de trabajo:
9.4.1 Especificacion(es) aplicable(s) del Cliente.
9.4.2 A.P.I. Estándar 5B – Roscado, Inspección y Medición de Roscas

“Casing”, “Tubing” y “Line Pipe”.
9.4.3 A.P.I. Especificación 5CT - Casing y Tubing.
9.4.4 A.P.I. Práctica Recomendada 5A5 – Inspección de Campo de “Casing”,

“Tubing” y “Drill Pipe” Nuevos.
9.4.5 A.P.I. Práctica Recomendada 5B1 – Inspección y Medición de Roscas

“Casing”, “Tubing” y “Line Pipe”.
9.4.6 A.P.I. Práctica Recomendada 5C1 – Cuidado y Uso de “Casing” y

“Tubing”.
9.4.7 A.P.I. Estándar 5T1 – Terminología de Imperfecciones.
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9.4.8 A.P.I. Práctica Recomendada 7G – Diseño del tronco del Taladro y

Límites de Operación.
9.4.9 A.P.I. Práctica Recomendada 49 – Safe Drilling of Wells containing

Hydrogen Sulfide.
9.4.10 Otras especificaciones o códigos aplicables a productos no API.
10.0 CONDICION DEL MATERIAL
10.1 Antes de la limpieza y/o del proceso de la inspección, la tubería de producción

será probada por cantidad para la NORM y los resultados documentados de
acuerdo con SOP 310/3010 en el Manual del Programa de Protección Contra la
Radiación de Tuboscope. Si la tubería contiene NORM mensurable, la política
actual de Tuboscope para manejar NORM será seguida.
10.2 Antes de la limpieza y/o de la inspección, una exploración visual de la condición

externa de cada longitud de pipa será realizada. Las longitudes defectuosas
obvias que no pueden ser reparadas serán identificadas y excluidas de
procesos subsecuentes de la inspección. La pipa no-inspeccionable será
marcada para limpieza especial o enderezarse antes de la inspección
subsecuente.
10.3 Antes de realizar cualquier inspección, las áreas aplicables de todo el material
estarán libres del mojo excesivo, aceite, escama, líneas de goteo o
encubrimiento que no se adhiere a la superficie del material que puede ser
perjudicial a la examinación. Además del 14.0 de este procedimiento, los
requisitos específicos de la preparación superficial serán descritos en el
procedimiento(s) aplicable contenido en este manual.
10.4 Todo el material con los extremos roscados será comprobado visualmente
después de la terminación de la orden de inspección para asegurar la
instalación apropiada de los protectors de rosca o bisel.
11.0 IDENTIFICACION DEL MATERIAL
11.1 Antes de la inspección de la pipa, una tentativa será hecha para identificar el
grado en cinco (5) o más longitudes de pipa y comparar la información a los
requisitos de la orden de inspección. Igual es aplicable a los acoples. Las
descripcion(es) encontrada(s) será documentada(s).
11.2 A excepción de las pruebas de pasaje con mandril, todas las piezas
correspondientes a un lote del producto del mismo tamaño, peso y grado serán
numeradas (serializadas) antes de cualquier inspección, siempre que sea
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práctico. Los números de serie de pieza serán legibles y mantenidos a través

del proceso entero de la inspección, pero no interferirán con el proceso de la
inspección. Los números de pieza serán aplicados como sigue:
11.2.1 Los números deben ser por lo menos de una (1) pulgada (2.5 cm) de
alto. Se debe usar pintura blanca o tinta; excepto que se puede usar
pintura amarilla sobre productos con superficies blancas, maquinadas o
cromadas.
11.2.2 En tubería, el número de pieza será aplicado sobre la superficie externa

aproximadamente a 3 pies (1 m.) del acople o extremo de fábrica.
11.2.3 En tubos cortos (pup joints), conectadores o acoples no instalados, el

número será colocado en la superficie externa aproximadamente en el
centro de la pieza.
11.2.4 La numeración no debe ser colocada sobre otras marcas de fábrica ni

tampoco hacerlas ilegibles por causa de otras marcas aplicadas
posteriormente.
12.0 NOTIFICACIONES AL CLIENTE
El inspector responsable de Tuboscope debe notificar a su supervisor

inmediatamente si ocurre cualquiera de lo siguiente. El personal de supervisión debe
notificar al cliente según se requiera.
12.1 El porcentaje de rechazo en una orden de inspección excede del 50% después
de haberse inspeccionado los primeros 50 tubos o piezas.
12.2 Hay un retraso en la inspección mayor de dos (2) horas.
12.3 La inspección es dada por terminada prematuramente.
12.4 Cualquier desviación del procedimiento requerido es necesaria.
12.5 Habrá insuficiente material para cumplir con los requisitos de la orden de trabajo
basados número de tubos disponibles y el porcentaje de rechazo.
12.6 Las marcas o números no son legibles o no corresponden al material de la

orden de trabajo.
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13.0 REMOCION DE PROTECTORES DE ROSCAS
13.1 Cuando sea requerido por el procedimiento de inspección/prueba, los

protectores de roscas serán removidos y apilados o colocados de una manera
que prevenga su contaminación.
13.2 Si los protectores se contaminan o si el tipo de grasa será cambiada, los

protectores serán limpiados con solvente aprobado. Los protectores deben
apilarse de tal modo que el solvente se escurra de los mismos y evitar
contaminación de la grasa durante su re-instalado. Los protectores que fueron
contaminados después de su limpieza serán vueltos a limpiar antes de instalar.
13.3 Los protectores de roscas deberán ser removidos cuidadosamente para

prevenir dañar la superficie de los tubos con llaves de tubo. Se deben usar
llaves de banda o cadena donde haya probabilidad de daño.
13.4 Si se requiere de arenado (sandblasting) antes de la inspección, los protectores

de rosca deben permanecer instalados o deben re-instalarse, si fueron
quitados, hasta que el arenado haya sido finalizado.
NOTA: Se debe tener cuidado durante el arenado a fin prevenir daño a las caras de
las conexiones si estas áreas no están protegidas por los protectores de roscas.
14.0 PREPARACION DE LA SUPERFICIE DE INSPECCION
14.1 Para la inspección de las áreas especiales de los extremos (SEA), limpiar las
superficies internas y externas incluyendo las áreas roscadas por una distancia
mínima de 26 pulgadas (66 cm.) desde cada extremo con un solvente aprobado
y un material absorbente, como sea requerido. El uso de gasolina para el
propósito de limpieza es estrictatmente prohibido. Para la inspección visual de
roscas, solamente las áreas de las roscas requieren limpieza.
14.2 La limpieza completa de la longitud se puede requerir antes de la EMI,

Partículas magnéticas de longitud completa o de la inspección visual de longitud
completa.
14.3 El arenado de superficies se puede requerir dependiendo del tipo de servicio de

linspección que sera realizado El espesor del recubrimiento o efectos de
condición relacionados con los métodos de inspección específicos están
indicados en el procedimiento de inspección correspondiente.
14.4 Los sellos elásticos tales como los anillos de teflón en el acople o anillos "O"
("O" rings) en el pin deben ser removidos para permitir la limpieza e inspección
de la ranura correspondiente.
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NOTA: El supervisor de Tuboscope debe ser notificado acerca del re-emplazamiento

de los anillos del acople u "O rings" del pin debido al posible daño durante el proceso
de instalación.
14.5.1 Los anillos de sellos rotos o dañados deberán ser descartados. El

cliente deberá ser notificado cuando el tamaño, color o tipo de anillo
sellador es visiblemente distinto al resto de los anillos de la orden.
14.5.2 Cuando sea autorizado por el cliente, los anillos de sello pueden ser
instalados por el personal de Tuboscope. No obstante, el cliente debe
ser notificado por adelantado que los anillos de sello pueden ser
dañados durante su instalación y que Tuboscope no se hace
responsable por los anillos dañados.
14.6 El material de limpieza así como otros desechos incompatibles con el proceso
de inspección serán quitados de las conexiones y extremos del tubo con aire a
presión. Antes de que sea efectuada una inspección con partículas magnéticas
secas, las superficies que se van a inspeccionar deben estar completamente
secas.
14.7 Las roscas no cubiertas que han sido limpiadas, no deben dejarse expuestas a
la humedad sin protección durante la noche a no ser que el material esté bajo
techo. Se debe aplicar grasa para roscas, inhibidor de corrosión soluble, o
cubrir con plástico o lonas.
14.7.1 Si la pipa es recibida sin protectores de rosca, los requisitos de arriba no

son requeridos.
NOTA: Si se utiliza plástico o lonas y las áreas limpias se re-contaminan o ensucian,

se requerirá re-limpieza.
14.8 Los solventes y los residuos peligrosos resultantes de la limpieza, no deberán

ser dañinos para el material que está siendo inspeccionado ni tocaran la tierra y
serán recogidos y desechados de acuerdo a las regulaciones que la localizacion
tenga sobre este tipo de residuos.
15.0 RE-INSTALACION DE LOS PROTECTORES DE ROSCAS
15.1 Después de que cualquier proceso de inspección haya finalizado y el cual

requirió que los protectores de roscas fueran removidos, asegurarse de que las
roscas se encuentren limpias y secas. Lubricar las roscas con la grasa
requerida. Lubricar completamente el área roscada, incluyendo los sellos y las
raíces, en la totalidad de la circunferencia de las roscas.
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15.1.1 El compuesto de roscas que cumpla con API RP 5A3 será usado, a no
ser que el cliente especifique lo contrario.
15.2 En climas fríos, podría ser necesario entibiar la grasa antes de poder ser
aplicada. La grasa no debe ser diluida por ninguna razón.
15.3 La grasa debe ser revuelta antes de su uso a fin de asegurar la mezcla de sus
componentes.
15.4 El envase que contiene la grasa debe estar tapado cuando no se use. No se
debe usar grasa contaminada.
15.5 Inspeccionar visualmente cada protector de roscas para verificar que no esté
dañado. Los protectores deben ser instalados y apretados con llave.
15.5.1 Los protectores dañados serán rechazados.
15.5.2 Se debera tener cuidado cuando los protectores son instalados para
prevenir daños en la superficie del tubo con la llave. Cuando exista la
posibilidad de estos daños, deberá usarse una llave de tipo banda.
15.6 Cuando el cliente lo autorice, se puede aplicar “dry moly” a las roscas por el
personal de Tuboscope. Sin embargo, debe aplicarse solamente después que
todos los servicios de inspección relacionados a las roscas hayan concluido. El
“dry moly” debe aplicarse en forma ligera sobre las roscas, aproximadamente 1
a 3 mils (0.03 a 0.08 mm) en espesor.
16.0 EVALUACION DE IMPERFECCIONES
16.1 Todas las indicaciones de imperfecciones resultantes de la inspección visual y

con partículas magnéticas deben ser evaluadas. Para el equipo de exploración
automatizado, las indicaciones de imperfecciones (señales) según se definen
en el SOP aplicable también seran evaluadas.
16.2 Excepto para las roscas y las superficies de sello, las imperfecciones deben ser
evaluadas de acuerdo con los requisitos del SOP II-002, a no ser que el cliente
especifique lo contrario.
16.3 A no ser que el cliente haya especificado lo contrario, las imperfecciones de las
roscas y superficies de sello deberán ser evaluadas de acuerdo con SOP II-200.
April 1, 2007 II-001

17.0 CRITERIO DE ACEPTACION
17.1 Si no hay defecto(s) o indicación(es) en el material inspeccionado, este será

clasificado como aceptable por el método específico de inspección usado.
Imperfecciones o variaciones de dimensiones son clasificadas como defectos si
estas cumplen con el criterio dado en el SOP que aplique de Tuboscope
identificado en 2.4.12 a 2.4.14.
17.2 Tuberia “Tubing” de trabajo serán clasificadas de acuerdo con la tabla 17.2, a
no ser que el cliente especifique lo contrario.
18.0 PROCEDIMIENTOS DE POS-INSPECCION
18.1 Marcas de Clasificación Resultante de la Inspección. Las marcas de inspección

no deben colocarse sobre las marcas de fábrica, a menos que una imperfección
se encuentre en ese lugar. En ausencia de especificaciones del Cliente, se
debe usar lo siguiente:
18.1.1 El color de la banda de clasificación, el color de las bandas que

contornean un defecto y su localización, deben ser como se muestra en
la Figura 18.1.1.
NOTA: Para “Tubing” contornear el area de defecto no es requerido.
18.1.2 El color de la banda de clasificación y el color de las bandas que

contornean un defecto y su localización, deben ser como se muestra en
la Tabla 8.3.3 del SOP II-002. Por acuerdo con el Cliente, Una banda de
color alternativo se puede usar en material defectuoso de grado N-80
(tales como acoples o conectadores) que estén pintados de rojo en toda
su superficie. Se debe utilizar una pintura o tinta de buena calidad y
larga duración, y no debe ser aplicada en las áreas roscadas.
a. Tubing de trabajo sera identificado de acuerdo con la Tabla 17.2
18.1.3 Las bandas de clasificación serán por lo menos de 2 pulgadas (5.1 cm)
de ancho y colocadas aproximadamente a un pie (30 cm) del acople.
18.1.4 Los acoples aceptables instalados en el tubo, no necesitan una banda

de clasificación. Un acople instalado defectuoso tendrá una banda de
clasificación independiente como se muestra en la Figura 18.1.1.
18.1.5 Para productos de junta integral (no-roscados y acoplados), La pieza

entera será clasificada defectuosa si la conexión de la caja es
defectuosa.
April 1, 2007 II-001

18.1.6 Las marcas, diferentes a las bandas de clasificación, como se ilustran

en la Figura 18.1.1, deben imprimirse o estencilarse y deben ser
legibles. Se debe usar pintura blanca o plateada; excepto que se puede
usar amarilla en productos con superficies blancas, maquinadas o
cromadas. La Figura 18.1.1 no tiene la intensión de especificar el
número de líneas requeridas para marcas de inspección, pero es típico
para medidas de “casing”. En tubería de producción (tubing), las
marcas podrían tener que ser aplicadas en una (1) o dos (2) líneas a lo
largo del tubo. Para acoples y conectadores no instalados, requisitos de
marcas alternos pueden ser necesarios.
18.1.7 En los tubos rechazados, que posteriormente serán cortados para

remover los defectos, el número de la pieza y las marcas de inspección,
aparte de las bandas de clasificación, serán vueltas a colocar a una
distancia mínima de dos (2) pies (0,6 m) del lugar marcado para el corte.
18.1.8 La abreviación “XXX” mostrada en las ilustraciones de la Figura 18.1.1

es el número de la pieza. La frase “TUBO INSPECTED” sera colocada
en cada pieza inspeccionada seguida por el número de la unidad. Lo
siguiente debe aplicar a la otra información requerida en las distintas
ilustraciones de la Figura 18.1.1:
a. ALT FLD - Pasaje de mandril especial (alternativo) en toda la

longitud; le debe seguir a continuación el diámetro del mandril y su
longitud.
b. AMALOG II – Inspección Electromagnética (EMI) en la Longitud

Total por imperfecciones con orientación transversal y variaciones
de espesores de pared utilizando cualquier sistema de Tuboscope
EMI.
c. AMALOG III – Inspección Electromagnética (EMI) en la Longitud

total por imperfecciones con orientación transversal y longitudinal y
variaciones de espesores de pared utilizando cualquier sistema de
Tuboscope EMI.
d. API R&P – Calibres de Anillo y Tapón (Ring y Plug), incluyendo una

inspección visual de roscas.
e. BE - Extremo Caja (Box End).
f. DATE – (FECHA) Mes/Año en que Tuboscope inspeccionó la parte.
April 1, 2007 II-001

g. FLD - Pase de mandril API en toda la longitud del tubo.
h. FLVI - Inspección visual de toda la longitud, excepto las roscas.
i. HYDRO TESTED X psi - Prueba hidrostática. A continuación se

escribirá la presión de prueba en PSI (libras/pulg2).
j. H - XXXXX, Control de inventario o número de orden asignado a un

específico número de colada de tubería, generado por la
computadora AS400.
k. I - XXXXX. Número de orden de trabajo – Numero único de orden de

servicio.
l. MW - Espesor de pared medido, no en el fondo de una

discontinuidad.
m. PE - Extremo Pin.
n. RW - Pared remanente en el fondo de una discontinuidad.
o. SEA – Inspección Especial de Extremos, incluyendo una inspección

visual de roscas.
p. VEA – Visual del area de extremo.
q. VTI - Inspección Visual de Roscas.
r. WO – Orden de Trabajo.
18.2 Esmeriladas. Todas las esmeriladas o limadas en un material clasificado como

aceptable, deben contornearse para quitar cualquier cambio brusco en el
espesor de pared. Las esmeriladas deben ser verificadas por mediciones de
espesor ultrasónicas o micrómetros para asegurar que haya suficiente espesor
remanente. Todos los esmerilados externos deben ser protegidos con un
inhibidor de corrosión a menos que el cliente especifique otra cosa.
18.3 Segregación de los tubos. Los tubos aceptados deben ser segregados de los
otros tubos cuando sea práctico.
18.4 Medición de la longitud de la tubería.
18.4.1 La longitud total de cada pieza rechazado de “casing”, “tubing” y tubos

cortos (pup joints) debe ser medida, incluyendo roscas del pin y el
April 1, 2007 II-001

acople (o caja).
18.4.2 Para medición manual, se debe usar una cinta de medir de acero con
escala en décimas de pie lo más cercano a 0.01 pie (en metros si es
requerido) o el equipo “Tally-Rite”. A menos que el cliente especifique
lo contrario, la tubería debe medirse al décimo de pie más próximo.
Para los aparatos de medir automáticos la precisión del sistema está
definida en el SOP aplicable.
18.4.3 Si el cliente requiere una medición de longitud excluyendo “pins”

(pérdida por enrosque) de cada tubo aceptable, esta medición debe ser
hecha desde la cara externa del acople o caja a la posición que
corresponde al apretado a máquina sobre el pin opuesto. La posición
básica de apretado a máquina en el pin es definida como sigue:
a. Roscas redondas - Plano al punto de desvanecimiento (últimas

marca de la rosca).
b. Roscas buttress - Base del triángulo.
c. Roscas Premium o de Propietario (Proprietary) – Hombro de torque

o como sea especificado por el fabricante.
18.5 Registros de Inspección
18.5.1 Un Reporte Sumario de Inspeccion (Summary (Inspection Summary

Report) sera completado a la conclusión de cada orden de servicio de
inspección.
18.5.2 Los reportes de inspección deben ser completados al final del trabajo
antes de abandonar el lugar. En el reporte figurará el nombre, la firma y
el número de certificación del inspector de Tuboscope responsable por
la información contenida en el reporte.
18.5.3 Cuando sea aplicable, la terminología de los defectos deberá concordar

con la terminología del Estándar API 5T1, a menos que otro sea
especificado por el cliente.
18.5.4 Se debe anotar lo siguiente en el reporte de inspección:
a. El número total de piezas aceptadas y los pies totales

correspondientes. El color de la banda de clasificación sera
identificada.
April 1, 2007 II-001

b. El número total de piezas rechazadas y la longitud correspondiente.

El color de la banda de clasificación sera identificada.
c. El número total de piezas inspeccionadas y la longitud total.
d. El número total de piezas rechazadas de acuerdo al cliente y la

longitud correspondiente. El color de la banda de clasificación sera
identificada.
e. La información pertinente al Cliente tal como cargo a determinado

pozo, número de orden de compra, número de aceptación del
proveedor, etc.
18.5.5 Todos los registros de la inspección serán conservados de acuerdo a lo

determinado en QSP-42-02.
April 1, 2007 II-001

Tabla 9.1 - Frecuencia para la Verificación / Calibración del Equipo

Frecuencia Frecuencia
Descripción del Equipo Mínima Descripción del Equipo Mínima
(meses) (meses)
Lámparas artificiales de techo 4 Micrómetro 4
Lámparas manuales de luz visible 4 Calibres Dial / Vernier 4
Micrómetro de Profundidad
Profundímetro de Dial 4 4
(Micrometer Depth Gauge)
Barra Estándar para la Verificación
Indicador de Dial (Dial Indicator) 4 12
del Micrómetro
Medidor de Espesor Ultrasónico
Medidor de luz (Light Meter) 4 6
Portátil
Amperímetro de Magnetización 4 “Gausímetro Electrónico 6
Alineación del Cabezal Rotatorio
Magnetómetro Mecánico 4 12
de EMI
Calibres Maestros de Anillo y
Yugo AC 4 12
Tapón API 5B
Medidor Indicador de Velocidad Calibres de Trabajo de Anillo y
6 4
Rotacional / Linear Macho API 5B
Encoder Wheel (para longitud del
Amperímetro Inductivo 4 1
tubo)
Polaridad de piezas polares del
Pulsador Magnético 4 6
Cabezal Rotatorio de EMI
Computadora de Wellhead
6 Medidor de Radiación 6
Scanalog
Computadora de Wellhead
6
Scanalog II
* Los calibres de trabajo (Working gauges) pueden ser verificados cada vez que se han utilizado 100
veces y estas hayan sido documentadas, no obstante, estos deberán ser verificados por lo menos
anualmente.
April 1, 2007 II-001

Tabla 17.2 – Clasificación de Hilos para Trabajo de Tubing

Condición del Cuerpo Clase Servicio Critico1 Clase Premia2 Clase 2
de Pipa Una Banda Blanca Dos Bandas Blanca Bandas Azules
I. Condiciones Exteriores
A. Desgaste de Pared Pared remanente > 87.5% Pared remanente > 80% Pared remanente > 70%
Ext.
B. 1. Abollados Y Reducción de < 2% del Reducción de < 3% del Reducción de < 4% del
MAchucones Diámetro Externo Diámetro Externo Diámetro Externo
2. Apretones Y Reduction de < 2% del Reduction de < 3% del Reduction de < 4% del
encogimientos Diámetro Externo Diámetro Externo Diámetro Externo
C. Área de Resbale, Daño
Mecánico en el Area Profundidad < 10% del Profundidad < 10% del Profundidad < 20% del
3
de pinza, Cortadas , promedio de pared promedio de pared promedio de pared
3 5 5 5
Socavones adyacente adyacente adyacente
D. Variaciones de
Diámetro Inducidas por
Tensión Reducción de < 2% del Reducción de < 3% of del Reducción de < 4% del
1. Estirado Diámetro Externo Diámetro Externo Diámetro Externo
2. String Shot Aumento de < 2% del Aumento de < 3% del Aumento de < 4% del
Diámetro Externo Diámetro Externo Diámetro Externo
E. Corrosión, Cortadas & Pared remanente > 87.5% Pared remanente  80%
Socavones
1. Corrosión Pared remanente > 70%
2. Cortadas &
Socavones
Longitudinal Pared remanente > 70%
Transversal Pared remanente > 80%
4
F. Grietas Ninguno Ninguno Ninguno
II. Condiciones Interiores (Tubo & Recalque)
A. Pared con Picaduras Pared remanente > 87.5% Pared remanente > 80% Pared remanente > 70%
Corrosivas Medido de la base del hoyo Medido de la base del hoyo Medido de la base del hoyo
más profundo más profundo más profundo
B. Pared con Erosión & Pared remanente > 87.5% Pared remanente > 80% Pared remanente > 70%
Desgaste
4
C. Grietas Ninguno Ninguno Ninguno
1 - La clasificación de servicio crítico se recomienda para el servicio donde especificaciones de nuevo o como
nuevo se apliqúen. Hilos de trabajo de tubing clasificados como servicio critico serán identificados con una
banda blanca.
2 - La clasificación premia se recomienda para el servicio donde se anticipa que la torsión o los límites de
tension para llos hilos de trabajo de tubing clase 2 será excedida. Hilos de trabajo de tubing clasificados
como premio serán identificados con dos bandas blanca.
3 - La pared remanente no será menos que el valor demostrado en I.E.2. Los defectos se pueden moler y
remover siempre que la pared remanente no se reduce debajo del valor demostrado en I.E.1 de esta tabla y
tal esmerilada se contorne aproximadamente a el contorno externo del tubing.
4 - En cualquier clasificación donde las grietas o deslavados aparecen, el tubing será identificado con una
banda roja y considerado impropio para el servicio adicional.
5 – El promedio de pared adyacente se determinada midiendo el gruesor de pared en cada lado de la cortada o
del socavon adyacente a la penetración más profunda.
April 1, 2007 II-001

Figura 18.1.1

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Fecha Efectiva SOP No.

April 1, 2007 II-001

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 1 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

PARA LA INSPECCION DE TUBERIA USADA

NOTA: Este documento está considerado como COFIDENCIAL DE LA COMPAÑIA y no

Este manual ha sido traducido al Español de la versión Inglesa. En caso de diferencias

APROBACION DEL PROCEDIMIENTO: _Aprobada por la Versión Inglesa_____

APROBACION DEL PROCEDIMIENTO: _Aprobada por la Versión Inglesa_____

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 2 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

1.0 Alcance ......................................................................................................................................... 3

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 3 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

1.1 Este procedimiento establece los requisitos generales mínimos relacionados al

1.2 Este documento de Tuboscope es controlante siempre que se encuentre en

1.4 El personal de inspección de Tuboscope debe efectuar las actividades

2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 4 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

2.2 Este manual contiene datos (basados en información contenida en Estándares

TUBOSCOPE CREE QUE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE

2.3 Todos los documentos referenciados en este procedimiento deberán mantenerse

2.4.1 A.S.N.T. Recommended Practice SNT-TC-1A - Personnel Qualification

2.4.2 CAN/C.G.S.B. - 48.9712 - Nondestructive Testing - Qualification and

2.4.3 A.P.I. Specification 5CT - Casing and Tubing.

2.4.4 A.P.I. Recommended Practice 5A3 - Thread Compounds for Casing,

2.4.5 A.P.I. Recommended Practice 5A5 - Field Inspection of New Casing,

2.4.7 A.P.I. Standard 5T1 – Imperfection Terminology.

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 5 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

2.4.8 A.S.T.M. E 1316 - Standard Terminology for Nondestructive

2.4.10 I.E.E.E./A.S.T.M. SI 10 - Standard for Use of the International System of

2.4.11 SOP II-002 – Evaluación de Imperfecciones en el Cuerpo de la

2.4.12 SOP II-100 – Pasaje de Mandril.

2.4.14 SOP II-200 – Inspección Visual de Roscas.

2.4.15 SOP 307 – Procedimientos para Emergencias que Involucren Material

2.4.16 SOP 309 – Procedimientos Rutinarios de Radiación.

2.4.17 SOP 310 – Material Radiactivo de Ocurrencia Natural (NORM).

2.4.18 SOP 3007 (Canada) -- Procedures for Emergencies That Involve

2.4.19 SOP 3009 (Canada) - Routine Radiation Procedures.

2.4.20 SOP 3010 (Canada) – Monitoring of Naturally Occurring Radioactive

2.4.21 Tuboscope Qualification/Certification Manual, Section 1 - Written

2.4.22 Tuboscope QTS Bulletin #1-94 - Calibration Check Methods for

2.4.23 Tuboscope QTS Bulletin #1-95 – ASTM E317 Certification of UT Flaw

VOLUMEN II – TUBERIA USADA Revisión 0 Página No. 6 de 23

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

2.4.24 Tuboscope Inspection Equipment Calibration Procedures.

2.4.25 Quality System Procedure, QSP-42-02 – Control of Records.

2.4.26 Quality System Procedure, QSP-76-01 - Inspection, Measuring and Test

Dentro de este y otros Procedimientos de Operación Estándares de Tuboscope

3.1 Calibración. La comparación de un instrumento con, o el ajuste de un

3.2 Marcación. El termino "marcación" en este procedimiento es el incluir las

3.3 Puede (may). Es usado para indicar que la propuesta es opcional.

3.4 Debe (shall). Es usado para indicar que la propuesta es mandatoria.

3.5 Debería (should). Es usado para indicar que la propuesta no es mandatoria

3.6 Estandarización. El ajuste de un instrumento, utilizando un patrón de referencia

4.0 REQUISITOS Y CAPACITACION DEL PERSONAL

4.1 El personal que efectúe técnicas de inspección o métodos de ensayo no