90622.1.001 Guias en Seguridad de Diseño

PDVSA
MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

VOLUMEN 22
GUIA DE INGENIERIA
PDVSA N° TITULO
90622.1.001 GUIAS DE SEGURIDAD EN DISEÑO
1 AGO.94 Modificada Sección 5.5 “Instrumentos” 115 L.T. E.J. A.N.
0 DIC.90 PARA APROBACION 102 J.S.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. José Gilarranz FECHA DIC.90 APROB. Antonio Ortiz FECHA DIC.90
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

GUIA DE INGENIERIA PDVSA 90622.1.001
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GUIAS DE SEGURIDAD EN DISEÑO
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Indice
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 REGLAMENTOS, ESTATUTOS, CODIGOS Y ESTANDARES . . . 2
3 RESPONSABILIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 El Grupo de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Especialistas de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 El Usuario (definición) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4 El Equipo Independiente de Auditoría de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 PROCEDIMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1 Aspectos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Revisión del Diagrama de Flujo de Procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3 Revisión del Diagrama de Tubería e Instrumentos (P&I) . . . . . . . . . . . . . . 11
4.4 Revisiones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.5 Auditorías de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5 GUIAS ESPECIFICAS PARA EL DISEÑO DE NUEVAS
INSTALACIONES DE PROCESOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.1 Materiales Peligrosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.2 Disposición en Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.3 Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.4 Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.5 Instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.6 Tanques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.7 Aislamiento y Revestimiento de Protección Contra Fuego . . . . . . . . . . . . 80
5.8 Pavimentación, Drenajes y Fundaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.9 Edificios y Estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.10 Riesgos Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.11 Manejo y Transporte de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.12 Ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.13 Sistemas de Alivio y de Mechurrios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.14 Protección Contra Incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.15 Equipo de Seguridad para el Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
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1 GENERAL
1.1 Introducción
La seguridad debe ser considerada como una parte integral del trabajo,
comenzando con el concepto básico del proceso y continuando a través del
diseño de proceso, revisión del diagrama de Tuberías e Instrumentos (P&I),
especificación de los equipos, el diseño de detalle, la procura, la construcción y
por último el arranque.
La seguridad de una planta se obtiene más eficientemente construyendo la
seguridad como parte del proceso, y en cada pieza del equipo en vez de depender
de controles e instrucciones complejas de operación. Una complejidad excesiva
conduce a la confusión. Se necesita inteligencia e intenso trabajo para hacer las
cosas simples; pero el esfuerzo invertido puede ser altamente recompensado.
Pretender incluir todos los posibles aspectos de seguridad en una planta, sin
tomar en cuenta los costos, pudiera convertirla en un proyecto demasiado
costoso para su construcción y operación, y debido a fallas humanas siempre
puede haber algunos riesgos no contemplados. En vez de esto, nuestra meta
debe ser reducir los riesgos a un nivel aceptable “con el uso inteligente de los
recursos”.
1.2 Alcance
El alcance de este manual es el de servir como una guía para la práctica, diseño
y recomendaciones de seguridad, y de ninguna forma inhibe el uso de otras guías
y estándares aplicables. Cuando un Manual de Políticas de Diseño de proceso
para un proceso específico indica una solución especial a un problema de
seguridad poco común, el Manual de Políticas de Diseño de procesos será el que
predomine.
Estas guías de seguridad en diseño definen los procedimientos recomendados
para que una planta de procesos o instalación sea segura, y no cubre los detalles
de diseño de la ingeniería de seguridad; estos detalles están incorporados en las
“Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)s” PDVSA.
Las listas de chequeo/revisión incluidas en muchas de las secciones abajo
mencionadas deben servir como recordatorio. No son un sustituto para suponer
que ciertos renglones en las listas no aplicarán en ciertos casos. Se recomienda
que estas listas de revisión/chequeo sean usadas al menos tres veces: al
comienzo del diseño, en el 30% de la fase de diseño y al completarse la obra.
2 REGLAMENTOS, ESTATUTOS, CODIGOS Y ESTANDARES

La lista de reglamentos, estatutos, códigos y estándares aplicables a un diseño
seguro es muy grande y depende del proyecto específico.
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En este manual intentamos proporcionar solamente una guía; se recomienda que

un especialista de seguridad prepare un breve sumario de los requerimientos de
seguridad que aplicarán al proyecto específico al comienzo de un nuevo proyecto.
Los siguientes son algunos de los reglamentos, estatutos, estándares y códigos
que pueden aplicarse:
a. Leyes y Regulaciones Venezolanas

Normas Covenin
Código Eléctrico Nacional
Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial
Reglamento de la Ley de Hidrocarburos.
b. Códigos y Estándares Internacionales

ASME Code
A.P.I. Standards
N.F.P.A. (National Fire Protection Association) Standards
I.R.I. (Industrial Risk Insures) Standards
OSHA Standard for General Industry
c. Requerimientos y Códigos de PDVSA y sus Filiales

Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)s de PDVSA.
a. Los requerimientos de la compañía de seguros involucrada en un proyecto

no son obligatorios y pueden ser adoptados de acuerdo con el criterio de las
filiales. Ejemplo: A.R.I. (Aseguradores de Riesgos Industriales).
Deben ser igualmente determinados si los requerimientos mínimos de los códigos
y estándares pertinentes están adecuadamente definidos. La calidad de
fabricación requerida estará de acuerdo con el programa de control de calidad de
la Organización de Ingeniería Encargada de la Coordinación y Ejecución del
Proyecto (O.I.E.P.). Véase definición de la (O.I.E.P.) en la sección 3.3.
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3 RESPONSABILIDADES
La seguridad es una responsabilidad de la línea en la organización; la gerencia,
que incluye todos los niveles involucrados con el diseño; los ingenieros a través
de los proyectistas, y a través de los capataces en la ejecución del proyecto,
tienen la responsabilidad en la construcción de una planta o instalación de
proceso segura.
Con el fin de utilizar el personal eficientemente, se puede establecer una división
de tareas entre los cuatro grupos diferentes:
– Equipo de diseño
– Especialista de seguridad (organización de seguridad en cada filial
– El cliente/usuario
– Un equipo independiente de auditoría de seguridad
3.1 El Grupo de Diseño

El grupo de diseño tiene la responsabilidad básica por el diseño y fabricación
segura de la planta. Esta responsabilidad no se diluye por cualquier
asesoramiento que el grupo de diseño puede recibir por parte de especialistas de
seguridad. Aun cuando se pueda hacer una auditoría de seguridad por separado
en algunos casos, ésta debe considerarse como un chequeo extra, en vez de una
parte del diseño.
Además de diseñar la planta en sí, puede ser muchas veces necesario que el
grupo de diseño haga una revisión de seguridad o prepare un reporte de
seguridad específico para el usuario o para el asegurador o autoridades
gubernamentales. Se debe tener a mano suficiente personal para dichas
revisiones y reportes, los cuales a su vez son la responsabilidad del grupo de
diseño y para mantener cualquier registro necesario. Esta tarea debe ser
considerada como una parte normal del trabajo, a menos que deba ser hecho por
un equipo independiente de auditoría de seguridad, como se describe
separadamente en párrafos sub–siguientes.
3.2 Especialistas de Seguridad

La organización de protección y seguridad de cada filial (”Protección Integral”)
debe actuar como el grupo asesor al grupo de diseño, el cual tiene la
responsabilidad final por la seguridad del proyecto en su totalidad.
Esta organización asesora debe revisar todas las fases del proyecto y
proporcionar los comentarios al grupo de diseño.
Habrá igualmente ciertos temas relacionados con la seguridad que pueden ser
asignados a especialistas, en vez de exigir que cada grupo de diseño desarrolle
toda la información que fuese necesaria.
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Los esfuerzos de seguridad pueden ser subdivididos en las cuatro áreas que se
indican abajo. Tres áreas pueden ser cubiertas por los especialistas de seguridad
y la última debe ser la tarea del grupo de diseño individual.
Después de proporcionar una descripción de las cuatro áreas, se da una lista más
detallada del trabajo que pudiera ser asignado a los especialistas de seguridad.
3.2.1 Requerimientos Generales de Seguridad
Existen muchas normas de la industria y reglamentos gubernamentales que
cubren requerimientos de seguridad; los cuales fueron discutidos anteriormente
bajo el tema de Reglamentos, Estatutos, Códigos y Estándares. El volumen total
de información es tan abundante que no es práctico que cada ingeniero se
familiarice con el contenido en su totalidad. Al comienzo de cada nuevo trabajo,
es deseable que los especialistas de seguridad preparen un sumario breve de los
requerimientos relacionados con el trabajo específico, para el uso de los
integrantes del Grupo de Diseño.
3.2.2 Aspectos de Seguridad no Relacionados con los Procesos
Algunos renglones relacionados con la seguridad son similares en muchas
plantas, independientemente del proceso específico. Dichos renglones pueden
ser a menudo manejados más eficientemente por los especialistas. Estos
incluyen lo siguiente:
Equipo de Seguridad Fijo
(Duchas, duchas lava–ojos, etc.)
Protección Personal
(Gafas, máscaras de aire, ropa protectora, barreras de sonido, etc.)
Equipo contra incendio, sistemas de espuma, etc.
3.2.3 Aspectos de Seguridad Relacionados con Procesos que Pueden ser
Estandarizados.
Algunos renglones relacionados con la seguridad están íntimamente
relacionados con el proceso, y aparecen repetidamente en trabajos o en
proyectos, y pueden por lo tanto, ser un buen tema para la estandarización.
Algunos ejemplos específicos son:
a. Sistemas típicos y detalles de los Diagrama de Tubería e Instrumentos (P&I)
para el manejo de fugas, venteos y drenajes en plantas que procesan
materiales peligrosos, tales como benceno.
b. Requerimientos mínimos de seguridad y de enclavamiento para carga y
descarga de materiales peligrosos.
c. Normas para la aplicación e instalación de sistemas de monitoreo para
materiales peligrosos.
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3.2.4 Aspectos de Seguridad no Asignados a Especialistas

Esta categoría incluye todo lo que no se incluyó anteriormente en los renglones
3.2.1, 3.2.2 y 3.2.3, como el desarrollo de los aspectos principales en los
Diagramas de Flujo de Procesos y Diagramas P&I. Todo este trabajo adicional
debe ser la tarea del equipo de diseño para el proyecto específico, en vez de ser
delegado al especialista de seguridad.
3.2.5 Tareas que Pueden ser Asignadas a los Especialistas de Seguridad
Una lista más detallada de las tareas que pueden ser realizadas por el
especialista de seguridad se indica a continuación:
a. Revisión de la base de diseño, instrumentación, especificaciones eléctricas
y mecánicas para asegurar su conformidad con las normas de seguridad del
usuario, etc.
b. Revisión del plano de planta y la disposición de equipos para minimizar los
riesgos y para asegurar que hay suficiente acceso a todas las áreas, con el
fin de permitir la evacuación del personal, control de lucha contra
incendios/riesgos y ejecutar mantenimiento.
c. Revisión del diseño de equipos y de Diagramas de Tuberías e Instrumentos
(P&I), con el fin de asegurar que las condiciones de seguridad necesarias
han sido incluidas en el diseño.
d. Realizar una revisión de seguridad del modelo de diseño tomando en cuenta
las obstrucciones, acceso, punto de liberación de vapores y líquidos a la
atmósfera, etc.
e. Determinar la necesidad de sistemas especiales de rocío de agua o cortinas
de vapor, con el fin de dispersar o contener las nubes de vapores explosivas
(véase guía en sección 5.14.5).
f. Revisar el diseño del sistema de protección contra incendio en su totalidad
para cada planta, incluyendo agua contra incendio, hidrantes, monitores,
líneas de mangueras, tuberías, rociadores, sistemas de espuma,
instalaciones de químico seco, extinguidores contra incendio portátiles y
sistemas de inundación o sistemas de rocío de agua.
g. Revisar las especificaciones y las requisiciones para equipo especial de
protección contra incendio, incluyendo:
Camiones Bomberos
Bombas de Agua Contra Incendio
Extinguidores Portátiles Contra Incendio
Sistemas de Rocío Sistemas de Protección con Equipos Fijos
Sistemas de Agua Liviana o Espuma
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Sistemas de Rocío con Agua o Sistemas de Inundación

h. Verificar en un dibujo de disposición en planta la correcta localización de
instrumentos para monitorear escapes de materiales peligrosos.
i. Verificar en los planos de planta y elevaciones la correcta ubicación de las
duchas, las fuentes lava–ojos y estaciones de primeros auxilios.
j. Asistir en la definición de los sistemas de soporte de vida que se requieren
en la planta, basados en los riesgos y toxicidad de materiales que se
procesan en la misma.
k. Asistir en la preparación de las especificaciones y requisiciones para el
equipo de protección personal incluyendo:
Ropa Protectora
Aparatos de Respiración
Anteojos de Seguridad y Protectores de Oídos
l. Asistir en la elaboración de análisis de riesgos en todas las fases de los
proyectos incluyendo el “HAZOP”, como se detalla en 4.4.1
3.3 El Usuario (definición)

La O.I.E.P. (Organización de Ingeniería encargada de la Ejecución del Proyecto),
debe asumir la responsabilidad por el diseño seguro de plantas. Sin embargo, los
representantes del Usuario pueden tener bastante ingerencia en el área de la
seguridad por medio de una serie de revisiones, con el fin de asegurarse que el
diseño de la planta y el modo propuesto de operación son aceptables. En este
documento el término “Usuario” se refiere a la organización dentro de la filial de
PDVSA que operará el sistema.
3.4 El Equipo Independiente de Auditoría de Seguridad

La O.I.E.P. o el Usuario pueden organizar un equipo independiente de auditoría
de seguridad en algunos proyectos, bien sea por requerimientos del Usuario o por
otras razones. Dichas auditorías de seguridad se discuten en la sección 4.5.
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4 PROCEDIMIENTOS
4.1 Aspectos Generales
Todos los proyectos, no importa su tamaño, tipo o complejidad deben ser
examinados con el fin de asegurar una planta de procesos segura y que el
personal no esté expuesto a riesgos, de los cuales pudiera no estar enterado o
no fuera capaz de controlar. El gerente del proyecto debe organizar y conducir la
reunión inicial, tan pronto la disponibilidad de información y planificación y la
organización lo permita.
Los objetivos de esta reunión inicial son:
1. Establecer un sistema de revisión de seguridad a lo largo de la vida del
proyecto.
2. Establecer un programa y asignar responsabilidades al grupo que esté a
cargo de la seguridad.
3. Establecer un procedimiento para la aprobación del diseño.
4. Determinar los métodos a ser utilizados en:
a. Flujo de información
b. Continuidad del programa de revisión de seguridad a lo largo del
proyecto.
5. Desarrollar un sistema para recopilar y archivar información para el reporte
final del proyecto.
A fin de reconocer e identificar todos los riesgos potenciales de un proyecto, se
debe llevar a cabo reuniones de revisiones por lo menos cuatro veces, desde la
completación de los datos básicos hasta antes de finalizar de la construcción.
Para proyectos pequeños se pueden llevar a cabo un número menor de
reuniones. Las siguientes son algunas guías generales para la elaboración
técnica de las revisiones.
4.2 Revisión del Diagrama de Flujo de Procesos

El propósito de la reunión para la revisión del Diagrama del Flujo de Proceso
(D.F.P.) no es el de discutir cuestiones detalladas de diseño o instrumentación,
sino más bien para revisar el concepto básico del proceso. Una de las facetas más
importantes del concepto de proceso es su seguridad, y esto debe ser revisado
como sigue:
– Aplicar el método de análisis de riesgos en procesos, previamente establecido.
– Elaborar el diagrama de flujo de las protecciones del proceso (condiciones de
operación de los elementos en falla segura).
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– Analizar el impacto ambiental.

Preparar información técnica:
1. Tabular las propiedades físicas y químicas de todos los químicos usados o
manufacturados en el proceso.
2. Definir todas las reacciones químicas e incluir las constantes de velocidad
de reacción.
3. Determinar las presiones y temperaturas de todas las partes del proceso.
4. Con un asistente de coordinación, considerar los siguientes modos de
operación:
– Operación normal
– Operación anormal
– Arranque
– Parada
– En espera
5. Anotar los riesgos latentes conocidos de los procesos, usando la
información disponible.
6. Preparar las hojas de flujo.
7. Elaborar un “estudio de operabilidad” específico para cada instalación en
donde los siguientes aspectos deben ser considerados: Cuáles son los
peligros si las condiciones de reacción de proceso se desvían de la manera
siguiente?. Se han tomado previsiones para evitar estos peligros?. (Ver
4.4.1).
a. Temperaturas anormales
b. Presiones anormales
c. Tiempos de reacción anormales
d. Fallas en la instrumentación
e. Agregar material en la etapa equivocada
f. Agregar material equivocado
g. Detención/Parada de flujo de material
h. Derrames del equipo, tanto afuera como adentro
i. Agitación o mezcla inadecuada
j. Pérdida de las mantas de gas inerte
k. Error en la operación de las válvulas o los interruptores
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l. Falla de agua de enfriamiento

m. Falla de la energía eléctrica
n. Falla del aire de instrumentos
En algunos casos, puede ser aconsejable revisar los aspectos de seguridad del
DFP en una reunión por separado, en vez de en la reunión de revisión del
diagrama de flujo de proceso.
No importa cuál reunión se utiliza como un foro, lo importante es que se revise
completamente los aspectos de seguridad del diagrama de flujo de proceso. La
documentación que será utilizada y los registros que tienen que ser guardados
deben ser discutidos. Usualmente es aconsejable conservar un juego marcado
de todas los diagramas de flujo revisados, señalando los cambios, adiciones y
retiros, e indicando el personal que participó en la revisión.
Lista de Revisión – Diagramas de Flujo de Proceso
1. ¿Ha sido el proceso descrito y examinado propia y completamente a través
de ecuaciones de reacción y hojas de flujo?.
2. ¿Están las condiciones normales de proceso adecuadamente descritas?.
¿Han sido especificados los límites permisibles de operación para todas las
condiciones?
3. ¿Han sido reducidos a lo mínimo posible los inventarios de materiales
potencialmente peligrosos?. (Inventarios de líquidos hirviendo, o líquidos
inflamables sobrecalentados y presurizados, los cuales se vaporizan al
quedar libres, son particularmente peligrosos).
4. ¿Si hay presencia de polvos potencialmente explosivos, se han provisto
instalaciones para prevenir que la concentración se vuelva excesiva?. ¿Qué
sucede cuando el sistema de ventilación falla?.
5. ¿Pueden desarrollarse materiales peligrosos debido a corrientes de
reciclo?.
6. ¿Puede una traza contaminar o una impureza inestable adquirir
concentración y crear un riesgo a causa de una operación anormal, tal como
el reflujo total de una columna de destilación?.
7. ¿Ha sido examinado el efecto de cualquier posible producto de corrosión en
los materiales de proceso, partes móviles, eficiencia del proceso y
ensuciamiento?.
8. ¿Qué riesgos son creados por la pérdida de cada alimentación individual y
por la pérdida simultánea de dos o más alimentaciones?.
9. ¿Qué riesgo resulta de la pérdida de un servicio y de la pérdida simultánea
de dos o más servicios?.
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10. ¿Cuál es el incidente creíble más severo, esto es, la peor combinación
concebible de malas funciones que puedan ocurrir?.
11. ¿Cuál es el potencial de derrames y qué riesgos resultarían de ellas?.
12. ¿Qué reacciones peligrosas podrían desarrollarse como resultado de fallas
en equipos mecánicos, tales como agitadores, bombas y compresores?.
13. ¿Hay algún punto en la tubería o equipo donde haya tendencia a
taponarse?. ¿Creará esto un riesgo?.
14. ¿Cuáles materias primas o materiales de proceso pueden ser afectadas
adversamente por condiciones extremas del tiempo?.
15. ¿Qué se ha dispuesto para la rápida evacuación de reactantes si es
requerida por una emergencia de planta?.
16. ¿Qué se ha previsto para manejar una reacción que se sale de control y para
un corte–rápido de una reacción fuera de control existente?.
17. ¿Si el desvío de una reacción es posible por encima de cierta temperatura,
puede fijarse la máxima temperatura producida por el medio de calefacción
por debajo de esta temperatura crítica?.
18. ¿Se ha dado una tolerancia para todos los aspectos del comportamiento del
catalizador, incluyendo envejecimiento, envenenamiento, desintegración,
activación y regeneración?.
19. ¿Se han identificado los riesgos a la salud por el proceso y se han instalado
medidas de control?.
20. ¿Qué cambios de proceso han sido hechos desde la última revisión de
seguridad al proceso?.
4.3 Revisión del Diagrama de Tubería e Instrumentos (P&I)

En la mayoría de los proyectos, los diagramas de Flujo y P&I contienen más
información relacionada con la seguridad que cualquier otro documento. La
revisión de estos diagramas proporciona una excelente oportunidad para
considerar la interrelación entre los requerimientos de proceso y los detalles de
equipos. La reunión de revisión del P&I es por lo tanto, particularmente
importante. Ya que existe un gran flujo de material a revisar, la reunión puede
tomar varios días. Se debe tener por lo tanto a disposición, personal y tiempo
adecuado.
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Algunas veces es deseable revisar los P&I desde el punto de vista de seguridad
en una reunión separada que se lleva a cabo para este propósito específico.
Dicha reunión debe llevarse a cabo después de la reunión de revisión del P&I,
pero antes de que se emitan los Diagramas P&I de Seguridad. Si la revisión del
aspecto de seguridad del P&I se lleva a cabo como una reunión separada, o como
parte de una revisión inicial del P&I, los dos tienen los mismos objetivos, los
cuales son los siguientes:
1. Revisar y aprobar el diseño desde el punto de vista de seguridad.
2. Asegurarse hasta donde sea posible que nada ha sido pasado por alto.
3. Asegurarse de que todos los reglamentos de seguridad locales y de la
industria se conocen y han sido satisfechos.
4. Determinar si se necesita equipo adicional, tubería y válvulas, o
instrumentos para el arranque, parada o emergencias.
5. Iniciar el estudio de cualquier problema no resuelto.
6. Registrar cualquier información que pudiese ser requerida más adelante o
que ayudará en la preparación de las instrucciones de operación.
A la reunión normalmente asistirá el siguiente personal:
Gerente de Ingeniería de Proyectos
Ingeniero Lider de Procesos Ingenieros de Procesos
Ingenieros de Proyectos Ingenieros Instrumentistas
Representantes de las Operaciones Iniciales y/o de Construcción
Otros especialistas que sean requeridos.
Aun cuando se disponga de asesoramiento o recomendaciones de varios
especialistas, la responsabilidad básica para la seguridad queda con el grupo
Lider de diseño.
El ingeniero Lider de proceso debe proporcionar los siguientes documentos como
referencia en la reunión:
1. Diagrama de Flujo de Proceso marcado donde sea necesario para mostrar
las presiones y temperaturas de operación, temperaturas y presiones altas
o bajas, reacciones difíciles de controlar, y cualquiera otra información útil.
2. Las listas de riesgos causados por reacciones inestables, polvo, neblina,
posibles explosiones, grandes acumulaciones de materiales, combustibles
o explosivos, materiales tóxicos, y materiales corrosivos.
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3. Una hoja de sumario de válvulas de seguridad mostrando las cargas para

todas las condiciones de alivio.
4. Cualquiera otra información disponible que se relacione con los riesgos.
Es altamente aconsejable que un ejemplar del manual de operación esté
disponible en esta oportunidad, de tal forma que se pueda determinar si todos los
procedimientos de arranque, parada y operaciones pueden llevarse a cabo con
seguridad.
Un juego del registro de todos los diagramas de flujo revisados deben ser
marcados para identificar todos los cambios, adiciones y eliminaciones, y el
personal que contribuyó con la revisión.
Una lista de revisión que será útil en la revisión de los Diagrama de Tuberías e
Instrumentos (P&I) desde el punto de vista de seguridad se muestra más abajo.
Esta misma lista de revisión debe ya haber sido utilizada en el desarrollo original
de los P&I.
El seguimiento a cualesquiera áreas de problemas puede usualmente ser
delegado a un individuo. Alguien debería ser igualmente asignado para
monitorear todos los cambios subsiguientes a los diagramas del P&I, bien sea
porque son generados dentro del O.I.E.P. o por un suplidor, para detectar posibles
efectos sobre la seguridad de la planta.
Lista de Revisión – Revisión del Diagrama de Tubería e Instrumentos (P&I)
Debido a que esta lista de revisión es usualmente larga, se ha elaborado de la
siguiente forma y de acuerdo con estas cuatro secciones:
General.
Tubería.
Instrumentos.
Previsiones para Arranque y Parada.
General
1. ¿Se han considerado todas las condiciones anormales de operaciones,
incluyendo arranque, parada, desvío de equipo, regeneración,
acondicionamiento de catalizadores, secado, vaporización, decokización y
despresurización?.
2. ¿Se ha considerado el efecto de una falla en la electricidad, falla en agua
de enfriamiento, falla en la refrigeración, falla en el aire de instrumentación,
y falla de vapor?. ¿Se requieren servicios de reserva tales como electricidad
de emergencia?.
3. ¿Se han provisto instalaciones para detener cualquier reacción que
comience a salir fuera de control?.
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4. ¿Se han proporcionado adecuados servicios de gas inerte donde sea

necesario?. Es la fuente y el enrutamiento del sistema de gas inerte tal que
éste no pueda ser contaminado por fugas o flujo reverso de otros sistemas
o unidades?.
5. ¿Puede la falla de un equipo crítico tal como una bomba de adición de
inhibidor crear un riesgo?. ¿Se requiere la instalación de equipos de
respaldo?.
6. ¿Están todas las elevaciones críticas adecuadamente mostradas?.
7. ¿Existe alguna forma de que una mezcla de agua y aceite caliente no
planificada pudiera ocurrir, causando una vaporización repentina y aumento
en la presión?.
8. ¿Puede un derrame o fuga de agua o líquido de proceso de un punto a otro
causar un riesgo?. (Si existen dos sistemas que contienen materiales que
pueden ser peligrosos cuando se mezclan, ellos preferiblemente no deben
ser conectados al mismo sistema de servicios. Si esto no puede ser evitado,
las conexiones de servicios deben estar provistas de bloqueos dobles y
purgas u otros dispositivos de seguridad).
9. ¿Han sido provistos con controles adecuados y elementos de seguridad, los
sistemas con peligro poco usuales, tales como acetileno y óxido de etileno?.
10. ¿Si se especifica una máxima temperatura para evitar reacciones
peligrosas, está el medio de calentamiento siempre mantenido por debajo
de esta temperatura?.
11. ¿Se proporcionan facilidades para tomar muestras de rutina, con el fin de
asegurarse de que los químicos reactivos no están contaminados y
adecuadamente inhibidos?.
Tubería
12. ¿Se han utilizado las especificaciones adecuadas de tubería para todas las
líneas?. (Véase la Especialidad N_ 13 “Tuberías y Oleoductos” del Manual
de Ingeniería de Diseño de PDVSA), para informaciones adicionales sobre
este tema).
13. ¿Se han localizado adecuadamente los puntos de cambio de especificación
de línea particularmente en las líneas que conducen a tuberías fuera de
planta, a otras unidades, alrededor de las estaciones de las válvulas de
control y en bloqueos dobles con purga?.
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14. ¿Existen algunos sitios donde el flujo reverso puede crear algún peligro?.
Ya que la mayoría de las válvulas de retención tienen pequeñas fugas, se
han provisto válvulas de cierre hermético o válvulas de doble bloqueo y
purga donde una pequeña cantidad de flujo invertido pudiera crear un
peligro?. Un interruptor de bajo flujo que cierre una válvula puede ser
necesario cuando un líquido es bombeado desde un tanque de baja presión
a un sistema de alta presión.
Si no existe protección en el lado de succión de una bomba, excepto con
una válvula de retención, el lado de succión tendrá que se diseñado para
condiciones de descarga.
15. Son adecuadas las válvulas antirretorno (check) de actuación rápida
provistas para prevenir flujo inverso y rotación inversa de bombas,
compresores e impulsores?. Esto es particularmente importante cuando los
flujos son abundantes.
16. ¿Cuando varios intercambiadores u otros sistemas están conectados en
paralelo, es el diseño adecuado para asegurar un flujo simétrico?.
17. ¿En línas de dos fases, minimizará el diseño el ondeo y flujo tipo “Slug”?
(líneas de dos fases deben ser indicadas en los P&I y debe proveerse un
refuerzo adicional en caso de ser necesario).
18. ¿Donde dos líneas que transportan diferentes materiales se unen, se ha
analizado el peligro potencial que pudiera ser causado por un flujo en la
dirección equivocada?.
19. ¿Existen algunos puntos donde la mala operación o falla de un tubo pueda
permitir que un hidrocarburo u otro material peligroso, entre en una línea de
vapor, otra línea de servicio o línea de instrumentación y difundirse a través
de la planta?.
20. ¿Pueden los venteos conectados a un múltiple, crear peligro?.
21. ¿Verificar si existen ramales no utilizados o tubería sin salida que pudieran
crear problemas.
22. ¿Verificar si existen provisiones para drenajes y para trampas en líneas de
entrada y salida de turbinas de vapor.
23. ¿Verificar si se ha provisto enfriamiento a tuberías de desvío de descarga
a succión en compresores.
24. ¿Están las válvulas y tuberías conectadas a los intercambiadores de
manera que los tubos estén adecuadamente cubiertos?. ¿Si el flujo del
líquido enfriador se detiene se mantendrá la unidad llena en ese lado?.
25. ¿Están las líneas sujetas a taponamiento?. ¿Creará esta situación un
riesgo?.
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26. ¿Verificar si se ha especificado aislamiento u otra protección sobre

superficie calientes para evitar quemaduras al personal, esfuerzos
excesivos de tubería debido a la deformación causada por una lluvia
repentina o agrietamiento por lluvia o derrames sobre líneas calientes.
27. ¿Puede la operación equivocada de cualesquiera válvula de control u otro
tipo de válvula, crear un peligro?. ¿Puede el mantenimiento necesario ser
efectuado con seguridad?.
28. Verificar si se han provisto válvulas especiales o válvulas de doble bloqueo
con purga donde un derrame es particularmente peligroso. (Cuando el aire
es introducido en un proceso ocasionalmente para efectos de decoquizado
o regeneración catalítica, las válvulas no son lo suficientemente confiables
y una manguera removible o pieza de carrete es recomendable).
29. ¿Puede una falla en una bomba causar un flujo inverso a través de una línea
de desvío de flujo mínimo?.
30. Verificar si se se han provisto válvulas de bloqueo y válvulas ciegas donde
se necesita para mantenimiento y para uso de emergencia (Véase en la
sección 5.4 Tubería, subsección 5.4.3 – Previsiones para Bloqueo y 5.4.4
– Válvulas de Bloqueo Operadas Remotamente, para información
adicional).
31. ¿Pueden las válvulas de corte automático u otros dispositivos de parada
automática causar un peligro peor de lo que intentan evitar?.
32. Verificar si se han tomado previsiones para drenaje y purga completa para
mantenimiento. ¨Se han acoplado adecuadamente los venteos y drenajes?.
¿Se han previsto instalaciones independientes para revisar/chequear que
el equipo ha sido drenado?.
33. Verificar si se han provisto dos válvulas en serie para drenar los materiales
peligrosos.
34. Verificar si debería instalarse una válvula adicional, cuando la fuga en una
válvula puede crear peligro.
35. Verificar si se han marcado adecuadamente cualesquiera válvulas que
debieran mantenerse abiertas (si se debe operar alguna válvula
rápidamente en alguna emergencia, es preferible una sellada).
36. ¿Existe alguna provisión para mantener niveles de líquido adecuados en
sellos líquidos?.
37. Verificar si se colocaron aberturas de sifón donde las líneas de flujo por
gravedad suben por encima del gradiente hidráulico.
38. ¿Están las conexiones para mangueras de vapor y otras conexiones de
servicios, provistas con válvulas antirretorno (check) y otros dispositivos
para reducir el peligro de retroflujo?.
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39. Indicar si se han provisto venteos en mangueras flexibles y piezas de

carretes, para permitir alivio de la presión antes de que la conexión sea
abierta.
40. ¿Pueden los sólidos acumularse en secciones muertas, endijas, bordes
agudos, y en las válvulas instaladas con vástagos hacia abajo, etc.?.
41. Verificar si los venteos, arresta llamas, etc., que transportan materiales con
puntos de ebullición altos, tales como benceno, tiene calentadores.
42. Verificar si se han analizado las líneas de servicio de las bombas,
compresores y turbinas con el mismo cuidado que las líneas de proceso.
43. ¿Cuando se utilizan refinamientos complejos de recuperación de calor, tales
como rehirvidores anexos, pueden ser éstos desviados inicialmente para
simplificar el arranque?.
44. Verificar si existe protección contra congelamiento donde/cuando sea
necesario, particularmente para líneas de agua de enfriamiento, conexiones
de instrumentos, válvulas de seguridad descargando a la atmósfera y a
servicios en extremos.
45. Verificar si se han provisto dispositivos adecuados de alivio de presión de
emergencia donde sea necesario. (Este tema es discutido brevemente bajo
la sección 5.13 Sistemas de Alivio y de Mechurrios, y es discutido en detalle
en el Manual de Política de Diseño de Sistemas de Alivio y de Mechurrio en
forma separada).
46. Verificar si se han evaluado todos los venteos y drenajes a la atmósfera,
tomando en cuenta la posibilidad de formación de hidratos (que pudiera
causar un taponamiento) o liberación de gases tóxicos.
Instrumentos
47. Verificar si han sido mostradas todas las alarmas de temperatura, presión
y de nivel, o parada necesarias. ¿Son éstas adecuadas para cubrir las
condiciones anormales y de operación?. ¿Son los puntos de fijación tales,
que pueden evitar que los equipos excedan los límites de operación por un
margen apropiado de seguridad?.
48. Verificar si se han elegido adecuadamente las válvulas de control para una
acción segura en caso de falla de energía o de aire de instrumentos.
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49. Verificar si se ha diseñado la instrumentación de encendido de los

calentadores para arranque, operación y paradas seguras. (Refiérase a la
Sección 5.3.2, Calentadores de Llama y Hornos, para una información
adicional).
50. Verificar si se mide la temperatura de salida del agua de enfriamiento en
cada intercambiador. El agua sobrecalentada puede causar incrustaciones
y corrosión.
51. Verificar si existe un detector de hidrocarburos en un punto alto en la línea
de retorno del agua de enfriamiento, con el fin de detectar fugas en los
intercambiadores de calor.
Previsiones para el Arranque y Parada

52. ¿Que otra cosa pudiera suceder aparte de la operación normal?. ¿Se han
hecho adecuadas previsiones para dichos eventos?.
53. ¿Puede el arranque y la parada de la planta o la colocación de la planta en
espera (standby) caliente realizarse fácilmente y con seguridad?.
54. ¿Puede la presión de la planta o el inventario de material de proceso, o
ambos ser reducidos efectivamente y con seguridad en una emergencia
mayor?.
55. ¿Son conocidos y medidos los límites de los parámetros de operación, fuera
de los cuales debe tomarse acciones correctivas?.
56. ¿Hasta que punto debería la planta ser parada por cualquier desviación más
allá de los límites de operación?. ¿Requiere esto la instalación de una
alarma o disparo o ambos?.
57. ¿Cambia el material de fase con relación al estado en operación normal
durante el arranque o parada de la planta?. ¿Es esto aceptable?.
58. ¿Pueden los sistemas de alivio y de efluentes soportar descargas grandes
o anormales durante el arranque, parada, espera (standby) caliente,
acondicionamiento y luchas contra . incendio?
59. ¿Está el material inerte disponible inmediatamente en todos los sitios donde
se pueda requerir con urgencia?.
60. Verificar si durante el arranque y parada se agrega algún material que
pudiera crear peligro al entrar en contacto con materiales de plantas o de
procesos.
61. ¿Existe energía eléctrica de emergencia o una planta de vapor para
arranque y paradas?.
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4.4 Revisiones de Seguridad

Las revisiones de seguridad pueden ser hechas como parte de las revisiones
normales que se hacen en varias etapas de cada proyecto, o en reuniones
separadas dedicadas primordialmente a la seguridad. La necesidad de reuniones
separadas de revisión, depende de factores tales como la complejidad y grado
de innovación del proyecto. A medida que pasa el tiempo hay una tendencia
creciente de llevar a cabo reuniones de revisión separadas con minutas, debido
a que las plantas lucen más complejas y más difíciles de hacerlas seguras, y
porque las normas tanto de O.I.E.P. como los requerimientos gubernamentales
se hacen más estrictos.
Las reuniones de revisión de seguridad pueden llevarse a cabo sobre cualquiera
de los asuntos que se indican más adelante. Los primeros cuatro son
comúnmente escogidos como el tópico para una reunión separada de revisión de
seguridad, pero las otras no deben ser olvidadas.
Concepto de proceso.
Diagrama de flujo de proceso.
Diagrama de Tuberías e Instrumentos (P&I).
Clasificación de áreas eléctricas.
Disposición en planta.
Especificaciones y dimensiones de las válvulas de alivio y de control.
Sistemas de alivio y de mechurrios.
Detalles de tuberías y de equipos.
Distribución eléctrica.
Protección y enrutamiento de los cables.
Drenaje y pavimentación.
Medios de escape desde las estructuras y edificios.
Protección y prevención de incendios.
Sistemas de seguridad.
Con el fin de permitir una adecuada programación, el Gerente de Diseño de
Procesos o el Gerente del Proyecto debe decidir en las etapas iniciales de cada
proyecto, cuáles revisiones de seguridad deben ser hechas.
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Las diversas listas de chequeo incluidas en este manual deben ser estudiadas
antes de las reuniones, con el fin de asegurar de que todos los aspectos
pertinentes a seguridad estén listos para su revisión, bien sea cuando se lleve a
cabo por separado las revisiones de seguridad o sean combinadas con otros
asuntos en reuniones normalmente programadas, tales como revisiones del
diagrama de flujo de proceso, y revisiones del Diagrama de Tubería e Intrumentos
(P&I.).
Los cálculos y procedimientos usados para determinar los asuntos de seguridad,
tales como la separación adecuada entre varios tipos de equipo, deben ser
permanentemente registrados.
Las revisiones de seguridad son hechas normalmente por personal asignado al
equipo del proyecto. También pueden asistir a las revisiones los especialistas no
asignados al proyecto. El valor de los especialistas, como personal con algún
conocimiento específico de análisis de riesgo o conciencia especial de seguridad,
depende de las circunstancias. El especialista externo pudiera ser un miembro
de la organización, ejemplo el ingeniero de seguridad de la compañía o un
consultor externo. En ambos casos, y en cualesquiera de los casos, es importante
que se familiarice suficientemente con la planta a ser revisada, con el fin de que
esté capacitado para hacer comentarios útiles. Una forma para que acometa esto,
es asistiendo a las reuniones de revisión iniciales como un observador
independiente.
Cuando se cambie algo en el diseño después de que la revisión de seguridad de
esa área ha sido completada, el impacto total del cambio debe ser revisado por
los especialistas de todas las disciplinas que estuvieron involucradas en la
revisión original de seguridad, ya que un especialista en una disciplina quizás no
entienda el impacto que ese cambio tenga sobre las áreas de especialización de
otras disciplinas.
En algunos casos, quizás sea necesario que un equipo independiente realice una
auditoría separada de seguridad. Esto sería un requerimiento adicional a las
revisiones de seguridad normales y que se requieren en cualquier proyecto
normal. Las auditorías de seguridad se discuten en la próxima sección.
4.4.1 Análisis de Riesgos en Proyectos (Ver Anexo No.1).
4.5 Auditorías de Seguridad

Las revisiones normales de seguridad discutidas en la sección anterior toma en
cuenta los talentos de todas las disciplinas de ingeniería involucradas en el
diseño, al igual que el personal que se especializa en temas de seguridad cuando
son requeridos. El objetivo de estas revisiones es que resulte el diseño de una
planta segura.
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En algunos casos, se sugiere una auditoría adicional y separada, por un grupo

independiente. Sin embargo, O.I.E.P. normalmente no realiza auditorías de
seguridad. El personal puede ser utilizado más eficientemente y los costos serán
más bajos si el énfasis primario es hacer un diseño inicial adecuado, en vez de
encontrar, detectar y corregir los errores después que el diseño haya sido
completado.
Es cierto que una auditoría independiente de seguridad puede dar como

resultado que se revise el proyecto con personal adicional experimentado. Esto
frecuentemente resultará en el descubrimiento de algunos renglones
significativos. Sin embargo, si este mismo personal extra hubiese sido asignado
al equipo de diseño original, puede obtenerse como resultado una planta más
segura, más tempranamente y a un costo total más bajo.
Existen tres situaciones donde una auditoría separada de seguridad puede ser
justificada:
1. Cuando es específicamente solicitada por el Usuario.
2. Cuando es requerida por la ley.
3. Cuando se considera deseable, debido a los problemas de disponibilidad de

personal, un programa apretado, o diferencias entre los estándares.
Las auditorías de seguridad pueden ser realizadas para cualesquiera de los
temas indicados anteriormente bajo el tema de “revisiones de seguridad”. No se
recomienda que uno o pocos de estos asuntos sean excesivamente enfatizados
a expensas de los otros asuntos.
Si se hace necesario realizar una auditoría independiente de seguridad, debe ser

verdaderamente independiente. Sin embargo, puede ser deseable incluir un
miembro del equipo de diseño original en el equipo de auditoría. Una auditoría
mayor debe ser iniciada tan pronto sea posible después que los Diagramas de
Tuberías e Instrumentos (P&I) sean Aprobados para Diseño, de tal forma que el
costo y demora originados por algún cambio que se encontrase, sean lo mínimo
posible.
El personal que se requiere para una auditoría de seguridad depende de la

situación individual. En un caso, son necesarias aproximadamente entre 10 ó 15
horas hombre para cada P&I.
Se espera que esta guía ayudará a aclarar el trabajo del equipo de diseño original,
y a reducir el número de deficiencias que se pasaron por alto en las revisiones
normales iniciales; y por lo tanto reduce la necesidad de una auditoría de
seguridad por separado.
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5 GUIAS ESPECIFICAS PARA EL DISEÑO DE NUEVAS

INSTALACIONES DE PROCESOS
La siguiente lista de renglones relacionados con el diseño de nuevas facilidades
de proceso, ha sido dividida en quince (15) categorías:
1. Materiales peligrosos
2. Disposición en planta
3. Equipos
4. Tubería
5. Instrumentos
6. Tanques
7. Aislamiento y revestimiento de protección contra fuego
8. Pavimentación, drenajes y fundaciones.
9. Edificios y estructuras
10. Riesgos eléctricos
11. Manejo y transporte de materiales
12. Ruido
13. Sistemas de alivio y de mechurrio
14. Protección contra incendio
15. Equipo de seguridad para el personal
Deben utilizarse los estándares, códigos, reglamentos y estatutos apropiados
para minimizar los riesgos inherentes en muchos tipos de equipos e
instalaciones.
5.1 Materiales Peligrosos

5.1.1 General
Pocos materiales de proceso, tales como agua pura son relativamente inocuos.
Sin embargo, la mayoría de los materiales pueden ser peligrosos si no se
manejan adecuadamente. Aun los mayores componentes de aire, oxígeno y
nitrógeno, pueden ser peligrosos: el oxígeno, porque puede causar que algunos
materiales se incendien con una violencia explosiva, y el nitrógeno porque puede
causar asfixia en un espacio cerrado. Cada material manejado debe ser evaluado
para determinar cuando puede presentar condiciones peligrosas y el método
para acometer una operación segura.
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El riesgo que es presentado por un material específico depende mayormente de

la cantidad de material presente. Algunas veces la mejor forma de hacer que un
proceso sea más seguro, es rediseñar el equipo y reducir el inventario de los
materiales peligrosos.
Los materiales que se encuentran en cualquiera de las siguientes categorías son
peligrosos y se discuten con mayores detalles en la próxima Sección 5.1.2.
Inflamable
Tóxico
Pirofórico
Corrosivo
Radioactivo
Oxidante
Reactivos con el agua
Carcinogénico
Caliente, frío o a alta presión.
Todos los materiales que pueden ser manejados, procesados o almacenados en
una planta deben ser evaluados por sus posibles riesgos. Esto incluye:
Materia
Prima
Intermediarios
Productos
Bi–productos
Materiales de desecho
Catalizadores
Materiales de limpieza y residuos
Materiales de tratamiento químico
La información necesaria puede ser usualmente obtenida de las hojas de datos
de seguridad de materiales que son preparados por los fabricantes químicos. En
algunos casos puede ser necesario una revisión de la literatura o quizás tengan
que hacerse pruebas especiales.
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5.1.2 Análisis de Categorías Específicas

a. Materiales Inflamables
El mayor riesgo en la industria petroquímica y petrolera es causada por materiales
inflamables, debido a la gran cantidad de materiales hidrocarburos que se
manejan. Muchos de estos materiales son lo suficientemente livianos para
vaporizarse y mezclarse con la atmósfera, formando nubes explosivas. Los
materiales más pesados que no se evaporan fácilmente, pueden flotar sobre el
agua, creando la posibilidad de pozos ardientes que son difíciles de extinguir.
Ciertos polvos son combustibles, y pueden crear un incendio o un riesgo de
explosión tan serio como los vapores inflamables. Algunos polvos, tales como el
carbón pulverizado deben ser siempre cubiertos con gas inerte.
Las nubes de vapor y de polvo son solamente inflamables dentro de ciertos límites
de concentración, dependiendo del material que se considera en este momento.
No ocurre llama o explosión si la concentración se mantiene siempre por debajo
del límite inferior de explosión o por encima del límite superior. Para líquidos
volátiles, existe un rango relativo de temperaturas donde la presión de vapor es
tal que se forma una mezcla inflamable con el aire sobre el líquido.
Si la concentración de oxígeno se reduce, el límite inferior aumenta y el límite
explosivo superior disminuye. A cierta concentración de oxígeno ellos se unen.
Por debajo de esta concentración de oxígeno, no es posible una mezcla explosiva
a presión y temperatura constante.
Aumentos en la presión o en la temperatura causan un ensanchamiento gradual
del rango del límite explosivo.
Por encima de cierta temperatura, los vapores explosivos mezclados con aire o
oxígeno se incendiarán sin estar presente cualquier fuente de ignición. La
temperatura de autoignición para muchos compuestos se suministra en
“Autoignition Temperatures of Organic Chemicals”, C.J. Helado and S.W. Clark,
Chemical Engineering, september 4,1972, P.75. Los valores de una serie de
materiales representativos se suministran a continuación en la sección 5.7.3.
Contrario a la creencia popular, los materiales pesados tienden a incendiarse a
temperaturas más bajas que los materiales livianos. Las fracciones de petróleo
pesado son frecuentemente manejadas a su temperatura de autoignición. Los
derrames o fugas de tales materiales son particularmente peligrosos.
En algunas situaciones, la combustión de una mezcla de vapor inflamable con el
aire o con el oxígeno puede comenzar muy por debajo de la temperatura de
autoignición normalmente reconocida, aun cuando no esté presente una fuente
de ignición, debido a una llama fría. Una llama fría produce una luminosidad azul
pálida que puede ser solamente percibida en la oscuridad.
Puede ocurrir a varios cientos de grados centígrados debajo de la temperatura
de autoignición para una llama normal. El aumento de temperatura es mucho
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menor que en una llama normal, y su rango es de 10_C a 150_C. Las llamas frías
producen peróxidos y aldehidos, en vez del agua y el dióxido de carbón producido
por combustión normal.
Las llamas frías no presentan un riesgo significativo en sí, pero bajo ciertas
condiciones pueden conducir a una ignición normal. La operación unitaria que
mayormente origina la generación de llamas frías y la transición a ignición
explosiva es la destilación al vacío a alta temperatura. Una pérdida repentina de
vacío puede cambiar todo los parámetros en la dirección que favorece dicho
fenómeno. La ignición también puede ser originada por un mecanismo de llama
fría si el material inflamable es derramado sobre una línea caliente operando muy
por debajo de la temperatura de autoignición y si el aislamiento es poroso. Varios
documentos que explican las llamas frías se discuten en el Volumen 13 de la Serie
Prevención de Pérdida AICHE.
b. Materiales Tóxicos
Los materiales tóxicos comunes, tales como H2S y CO, pueden causar una
muerte rápida por encima de ciertas concentraciones. Algunos ejemplos de otros
materiales altamente tóxicos, son fluoruro de hidrógeno, cianógeno,
dinitrobenzina, tetraetilo de plomo y fósforo. Algunos materiales, tales como el
plomo y el mercurio, son venenos acumulativos que hacen efecto lentamente. Un
gran número de los químicos manejados en la industria son tóxicos hasta cierto
grado. Cuando se diseña una planta, debe obtenerse la información de las
posibles propiedades tóxicas de todos los materiales que se están manejando.
Algunos materiales tóxicos normalmente no están presentes pero se pueden
formar bajo circunstancias poco usuales. Ejemplo, el carbonilo de níquel,
altamente tóxico, se puede formar por una mala operación del metanador en una
planta de etileno.
c. Materiales Inestables
Algunos materiales son inestables, y en ciertas condiciones comienzan a
descomponerse o polimerizarse (y algunas veces rápidamente), eventualmente
originando un incendio o explosión. Los ejemplos típicos son acetileno, nitrato de
amonio, nitrito de etilo y dibutil–peróxido.
Algunos sistemas están sensibilizados por la presencia de impurezas o reagentes
que se originan en etapas previas del proceso, bien sea bajo condiciones
normales o durante una falla. Es necesario proporcionar los medios para detectar
la presencia de tales impurezas. Una adecuada separación de fase es
particularmente importante en dichos casos. Debe tenerse cuidado para evitar
que queden atrapadas impurezas peligrosas en los lazos de reciclo.
En algunos casos, los problemas quizás no se reconozcan en el laboratorio,
porque el calor se escapa fácilmente en las pequeñas cantidades de materiales.
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Cuando un proceso es llevado a un tamaño comercial, es muy probable que el

calor aumente y pueda ocasionar una explosión no esperada. Si existen dudas
respecto a si un compuesto puede ser inestable térmicamente, deben hacerse
pruebas de estabilidad. Esto es difícil hacer con aparatos convencionales. Un
aparato especial diseñado para este propósito, conocido con el nombre de “ARC
Thermal–Kinetic Screening Device”, se obtiene de “Columbia Scientific Industries
Corp”.
Es posible clasificar los riesgos relativos de muchos materiales en una escala
objetiva. Una clasificación se ha hecho igualmente por la NFPA en una forma más
subjetiva. Una descripción de tres escalas, y sus clasificaciones para 80
compuestos, se encuentra en el documento “Using Kinetics to Evaluate Reactivity
Hazards”, E.S. DeHaven, Volumen 12, Serie Prevención de Pérdidas AICHE.
Algunos materiales son estables en condiciones normales; pero se tornan
inestables a temperatura y presión elevadas. El etileno es un buen ejemplo, aun
cuando es difícil definir exactamente las condiciones peligrosas porque el tamaño
del recipiente y el tipo de incidente que pudiera iniciar la descomposición son
igualmente variables significativas. Han ocurrido descomposiciones en equipo
comercial a 454_C (850_F) y 53,89 kg/cm2 (750 lb/pulg2) y a 110_C (230_F) y
99,97 kg/cm2 (1400 lb/pulg2). Es bien sabido que una perforación caliente en una
tubería de etileno no originará una descomposición, siempre y cuando la presión
no esté por encima de 1200 lb/pulg2; pero es preferible limitar el trabajo de
perforación en caliente de líneas de etileno a 300 lb/pulg2.
Algunos materiales en pequeñas cantidades pueden crear riesgos de explosión.
Las explosiones pueden ocurrir en plantas criogénicas de separación de aire si
se permiten que trazas de acetileno se acumulen, y en tanques de
almacenamiento de butadieno, si no se utilizan los inhibidores para controlar la
formación de peróxido. El cobre puede reaccionar con trazas de acetileno,
particularmente si el agua o el amoniaco está presente, para así formar el
acetileno de cobre altamente inestable.
d. Materiales Pirofóricos
Algunos materiales se incendian espontáneamente cuando están expuestos al
aire. Esto puede suceder rápidamente con ciertos catalizadores usados y algunos
depósitos de polímeros dentro del equipo. Otros materiales, tales como las
aparentes e inofensivas pilas de carbón mojado, forraje húmedo o trapos con
aceite, pueden permanecer por días, oxidándose lentamente y calentándose, y
luego de repente se incendian. El sulfito de hierro formado por la corrosión es
pirofórico si se seca. (Producirá también gases de H2S si es removido por un
lavado de ácido. Se puede formar una escama de sulfito de hierro por ejemplo,
dentro de los tanques de almacenamiento atmosféricos, y se puede encontrar
sulfito de hierro en los filtros MEA).
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e. Materiales Corrosivos y Erosivos

Los materiales corrosivos y erosivos son peligrosos debido a que pueden
ocasionar una falla del equipo o tubería, permitiendo el escape/liberación de
materiales peligrosos. Deben tomarse las previsiones para utilizar materiales
adecuados de construcción, y esa previsión debe ser hecha con una inspección
periódica.
El fenómeno por corrosión bajo tensión no es muy bien entendido como una
corrosión normal. Esto es discutido en detalle en la Sección 5.3.9.
f. Materiales Radioactivos
El uso de materiales radioactivos requiere de personal especializado. Las plantas
que manejan fuentes radioactivas deben tener personal de Protección de
Radiación de Planta bien entrenados, y estar debidamente licenciados por una
autoridad estatutaria gubernamental para el manejo de dichos materiales.
g. Materiales Oxidantes
El oxígeno, cloro, flúor, aire de alta presión y otros químicos oxidantes pueden
oxidar materiales combustibles con una rapidez peligrosa. Es posible que se
incendie una línea de acero al carbón sobrecalentada transportando oxígeno
comprimido. Los compresores y otros equipos que manejan materiales oxidantes
deben no estar lubricados, o lubricados con materiales no combustibles, tales
como halocarbonos. Los materiales oxidantes deben ser mantenidos separados
de los materiales combustibles y almacenados en un área a prueba de incendio.
h. Materiales que Reaccionan con el Agua
Algunos materiales reaccionan con el agua, produciendo un gas combustible
tóxico. Todos estos materiales deben ser protegidos de toda fuente de agua
incluyendo el agua contra incendio.
i. Materiales Carcinogénicos, Mutagénicos y Teratogénicos
Una cantidad considerable de químicos son carcinogénicos o se sospecha que
lo son. Las autoridades gubernamentales han establecido unas tolerancias
estrictas para emisiones de algunos de ellos, tales como benceno y el monómero
de cloruro de vinilo. Serán necesarias prácticas de operación y diseño poco
usuales para alcanzar los límites de emisiones requeridos. Quizás sea necesario
en algunas situaciones, ropa especial para el personal, instalaciones para baños
de emergencia, etc.
Algunos materiales, tales como el aceite combustible de pirolisis procedente de
plantas de etileno, no están específicamente restringidos, pero son similares a
materiales que tienen restricciones. Se debe limitar en lo máximo posible
contactos con los mismos.
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No se han establecido aún normativas para muchos materiales sospechosos.

Otros estándares están sujetos a revisión. En algunos casos, se manejan las
opiniones en vez de los hechos.
En cualquier trabajo específico, debe hacerse un esfuerzo para obtener los
últimos reglamentos aplicables y propuestos.
Ya que los reglamentos sobre los niveles de exposición permisibles para las
sustancias químicas están sujetos a constantes revisiones, se le aconseja al
diseñador consultar las siguientes fuentes para determinar los reglamentos
actuales específicos aplicables e igualmente obtener una indicación si un
reglamento es controversial y que pueda ser cambiado en un futuro cercano.
Todas las comunicaciones deberán ser por escrito. Todas las respuestas verbales
deben ser confirmadas por escrito tan pronto sea posible.
1. Códigos y Normas Venezolanas Aplicables.
2. Guía de Seguridad para el uso y manejo de asbesto en la IPPCN–1987.
3. “Chemical Regulation Reporter”.
“Chemical Regulation Reporter” es un documento semanal publicado por el
“Bureau of National Affairs en Washington, D.C.” Una consulta a esta fuente
puede revelar la corriente actual de pensamiento en Washington respecto al
control de sustancias químicas en el sitio de trabajo.
Copias de todas las fuentes antes mencionadas son archivadas y mantenidas al
día por la O.I.E.P.
Una actividad reciente incluye el establecimiento propuesto de una política
carcinógena genérica con miras a agilizar el reglamento de reglas y fijación de
estándares para los carcinógenicos ocupacionales potenciales. La propuesta
dividiría materiales tóxicos en cuatro categorías de riesgo. Para cada categoría
aplicaría un reglamento práctico de trabajo unificado. Esto eliminaría la necesidad
de desarrollar estándares individuales en el trabajo a medida que se descubran
nuevos cancerígenos. La lista propuesta de materiales en cada categoría se
puede encontrar en el “Quemical Regulation Reporter”, Vol.2, No.16, (Julio 21,
1978).
En Venezuela se deben seguir los otros reglamentos locales aplicables. Donde
no existen reglamentos locales, la base de diseño debe ser desarrollada
conjuntamente con el usuario.
Diseñar para cumplir con los límites de exposición en el aire, en el rango de 1–10
ppm, es extremadamente difícil. Aun cuando el proceso sea diseñado sin ningún
venteo de proceso durante las operaciones normales, muy a menudo los límites
prescritos serán excedidos únicamente debido a emisiones fugitivas. Ya que los
cálculos de emisiones fugitivas son inciertos, una base de diseño firme para los
sistemas de control está a menudo ausente.
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Sin embargo, los tipos de controles que el diseñador debe por lo menos
considerar, son ejemplificados en los Reglamentos de Los Estándares de
Emisión Nacional para Contaminantes de Aire Peligrosos (40CFR61) para el
cloruro de vinilo. Los controles de diseño incluyen, pero no se limitan a lo
siguiente:
1. Sellos mecánicos dobles o su equivalente para equipos rotativos.
2. Discos de ruptura debajo de las válvulas de seguridad directas a la
atmósfera.
3. Sistemas de recuperación cerrada para el drenaje de equipos, facilidades
de embarque, niveles, muestreo, etc.
4. Procedimientos especiales para la remoción de inventarios tóxicos del
equipo después de la parada.
5. Mejoras en la detección y prevención de fugas.
j. Materiales Calientes, Fríos o de Alta Presión
Algunos materiales pueden ser peligrosos debido a su condición física, muy
independientemente de cualesquiera de las categorías de riesgos discutidos
anteriormente. Por ejemplo, una fuga repentina de una línea de alta presión
caliente puede ser fatal o causar serias heridas.
Los riesgos creados por materiales fríos no son tan bien conocidos como los
creados por el calor o alta presión. Muchos hidrocarburos licuados exhiben un
punto de ebullición atmosférico suficientemente bajo para constituirse en un
riesgo para el personal. Una congelación severa y quemadas por congelación
puede ocurrir a causa de un contacto accidental con la piel. Otro riesgo potencial
asociado con las operaciones de baja temperatura es la posibilidad de fallas en
el equipo que se origina por una temperatura por debajo del valor de diseño
mínimo permisible. Siempre que un sistema que no esté diseñado para el punto
de ebullición atmosférico de su contenido, es sacado fuera de servicio, todo el
hidrocarburo líquido debe ser removido antes de que se reduzca la presión.
Recíprocamente, el sistema debe represurizarse antes de la introducción del
hidrocarburo líquido para ponerlo de nuevo en servicio.
k. Juntas de Expansión
Como se menciona abajo en la sección 5.4.2, las juntas de expansión son un
punto débil y donde las fallas pueden ocurrir. El uso de juntas de expansión del
tipo fuelle debe ser evitado en lo posible. Si deben ser utilizadas, la especificación,
selección, fabricación e instalación debe ser hecha por expertos. La junta de
expansión debe ser construida o hecha por fabricantes de reconocida y
satisfactoria capacidad.
l. Acero Inoxidable
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El uso del acero inoxidable en plantas de proceso introduce la posibilidad de

establecer un mecanismo de falla por corrosión bajo tensión. Esto es discutido en
mayor detalle en la Sección 5.3.9. Es mayormente causado por cloruros o
cáusticos que entran en contacto con el acero inoxidable. Antes de que se
especifique el uso del acero inoxidable, el diseñador debe considerar todas las
vías posibles por las cuales los cloruros o los cáusticos pueden ser introducidos
o concentrados y tomar las acciones en cada caso. Los ejemplos típicos incluyen
pruebas hidrostáticas, agua, secado de limpieza, acumulación o concentración
en el proceso, retroflujo de otros sistemas y fallas.
El uso de juntas de expansión de acero inoxidable combina ambos los riesgos
antes mencionados, y debe ser considerado con un cuidado muy particular. Por
ejemplo, una junta de expansión de acero inoxidable puede ser utilizada en un
intercambiador de calor de acero al carbono, sin que nadie que esté involucrado
se entere de éste hecho. En servicios donde el acero inoxidable se usaría
normalmente para fuelles de juntas de expansión, si hay alguna duda con
respecto a su adecuabilidad, motivado al potencial de falla por corrosión bajo
tensión, en lugar de éste se debe utilizar el Incoloy 600 ó 800.
m. Recipientes Aislados Internamente

Como fue discutido en la sección 5.7.5, los recipientes internamente aislados no
deben ser aislados o recubiertos a prueba de incendio en su parte externa. Ya que
este aislamiento a prueba de incendio puede ser aplicado inadvertidamente
durante la construcción, debe tenerse un cuidado especial inspeccionando los
equipos para detectar esta situación antes de poner una planta en operación.
n. Uso de la Soda Cáustica

La soda cáustica ha causado daños severos y extensivos cuando ha entrado en
áreas de la planta que no fueron diseñados para su presencia. Deben hacerse las
previsiones para que tanto el diseño de la planta, como los procedimientos de
operación minimicen la posibilidad de que dicho evento ocurra.
5.1.3 Lista de Revisión de Materiales Peligrosos

1. Indicar si se han determinado las propiedades físicas y químicas de cada
material a ser utilizado en la planta. (Esto incluye materiales utilizados por
personal de construcción y arranque, que pudieran dejar residuos o causar
corrosión). ¿Se han examinado las fuentes de los datos?. ¿Son confiables?.
2. ¿Pueden sustituirse por materiales menos peligrosos?
3. Indicar si se han revisado las condiciones para cada uno de estos materiales
que pudieran crear un riesgo. ¿Se ha considerado la seguridad en el
almacenaje, manejo y disposición de los desperdicios?.
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4. Indicar si se están llevando a cabo pruebas para obtener la información

faltante, en caso de que no se conozcan los riesgos de cada material, y no
se disponga de información (literatura).
5. ¿Pueden las operaciones, concentraciones o mezclas poco usuales causar
riesgos que normalmente no existirían?.
6. Indicar si se han evaluado las condiciones de operaciones transitorias que
originan un potencial para formar materiales peligrosos, tales como:
carbonilos metálicos, etc.; y que ocurren durante la regeneración de los
catalizadores, arranque y paradas de planta.
7. ¿Se han revisado las condiciones de reacciones exotérmicas, con el fin de
verificar si hubiese algún aumento excesivo de calor?.
8. ¿Se han revisado los materiales de construcción, con el fin de asegurarse
que sean compatibles con los materiales de procesos?.
9. ¿Qué riesgos pueden resultar debido a la pérdida del gas para la purga,
cubrimiento o inertización?.
10. ¿Qué precauciones necesitan considerarse para la estabilidad de
materiales en almacenamiento?.
11. ¿Permitirá el diseño mantener el inventario de materiales peligrosos a su
nivel práctico más bajo?.
12. ¿Pueden los materiales peligrosos escapar a las áreas de la planta no
diseñados para manejarlos?.
13. ¿Pueden las condiciones poco usuales del tiempo, como la lluvia y los
relámpagos, hacer que los materiales se conviertan en peligrosos?.
14. ¿Se han tomado en cuenta los efectos de impurezas en los materiales?.
15. ¿Existen materiales conocidos a ser manejados pero con una composición
anormal, tal como la mezcla de hidrocarburos Dunbell (alta proporción de
material liviano y pesado; pero poco o ninguno mediano)?.
16. ¿Requieren cualesquiera de los materiales, procedimientos de operación
especiales o algunas precauciones especiales?.
17. ¿Pueden los materiales tornarse peligrosos, debido a la absorción de la
humedad del aire o por mezclarse con otros materiales?.
18. ¿Pueden los materiales de desperdicio reaccionar con otros materiales en
sistemas de disposición de desperdicio de materiales y originar algún
peligro?.
19. ¿Puede formarse polvo originando la posibilidad de una explosión de polvo,
una aceleración de reacciones o un taponamiento de la tubería y del
equipo?.
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20. ¿Causarán cualesquiera de los materiales riesgos cuando se transporten,

bien sea dentro o fuera de la planta?. ¿Se han revisado en detalle y
aprobado las rutas normales, el contenedor y transportador?.
21. ¿Se han fijado los adecuados procedimientos de mantenimiento y
operación donde se tienden a formar materiales peligrosos, tales como las
escamas de sulfito de hierro dentro de los tanques atmosféricos que
almacenan hidrocarburos contentivos de azufre?.
22. ¿Está el equipo médico de la planta en capacidad de atender situaciones
de emergencia?. ¿Se ha seleccionado la clínica externa para tratar
situaciones especiales?. ¿Igualmente, cuáles autoridades locales deben
ser avisadas?.
23. ¿Puede pararse la planta en una forma segura, bien sea manual o
remotamente, si se liberan materiales peligrosos?.
24. ¿Cuáles sistemas de alarma y de detección han sido instalados en la
planta?.
5.2 Disposición en Planta

5.2.1 Espaciamiento
El trazado de la planta es desarrollado por los especialistas. Se incluye esta
sección en este manual, con el fin de proporcionar un conocimiento de las
consideraciones más resaltantes. La información relacionada con la práctica
corriente y con respecto al arreglo de la planta se presenta en PDVSA “Manual
de Ingeniería de Riesgos (MIR)s– Separación entre Equipos e Instalaciones”. La
compañía de seguros involucrada en el proyecto debe ser consultada con
respecto a la elaboración del dibujo de la distribución en plantas. La experiencia
ha demostrado que agrupar los equipos en una forma muy compacta es una
economía falsa y puede poner en peligro la seguridad por las siguientes razones:
a. Un incidente específico puede causar un daño más severo y más pérdida de vidas
si la separación no es adecuada. Una separación muy compacta puede hacerla
insegura para efectos de una efectiva lucha contra incendio o para parar la planta.
b. Las primas de seguro son más altas si la separación es demasiado compacta.
c. Pequeños bloques de equipos separados pueden disminuir el tamaño del sistema
de mechurrio que se necesita para proporcionar un alivio de presión en caso de
incendio.
d. Muy independientemente de la seguridad, la experiencia reciente ha demostrado
que una separación adecuada puede permitir una disminución muy significativa
en los costos de construcción y el tiempo que se invierte en su construcción. Esto
en si puede más que sopesar el costo adicional de tubería para el aumento de
separación.
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e. Una separación y una disposición adecuada disminuirá el costo de

mantenimiento futuro. Si la separación es inadecuada, sería imposible hacer el
mantenimiento necesario en forma segura.
Las unidades de proceso, instalaciones para almacenamiento, etc. deben ser
divididos en un número de áreas separadas o de “islas”, de manera tal que un
incendio o explosión en un área tendrá un mínimo efecto en unidades
adyacentes. Dentro de áreas individuales, los equipos no deben estar
excesivamente compactados. El tamaño de los bloques individuales de equipos
debe ser lo suficientemente pequeño para que en caso que ocurra un incendio,
el agua pueda ser aplicada con seguridad desde las mangueras o monitores fuera
de la isla y así alcanzar cada parte de los equipos. El tamaño de los bloques
individuales debe ser determinado por especialistas de seguridad.
Es posible calcular la distancia de separación deseable entre las áreas,
calculando la radiación producida por el incendio. Si es imposible proporcionar
una separación adecuada, o se requiere protección adicional, puede ser
aconsejable considerar la instalación de una cortina de vapor o una cortina de
agua entre las unidades de proceso y fuentes de ignición.
En algunos casos, las cortinas de vapor han sido instaladas entre los
calentadores de llama y equipos que contienen grandes volúmenes de
hidrocarburos livianos aun cuando la separación parecía amplia.
Debe haber suficiente espacio alrededor de las áreas individuales de procesos
para que el líquido inflamable derramado pueda drenarse por fuera de equipos
y estructuras. Esto es discutido adicionalmente bajo la Sección 5.8,
Pavimentación, Drenajes y Fundaciones.
Las unidades de proceso deben estar lo suficientemente lejos del límite de la
planta de acuerdo con las “Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)”, “Ubicación
de Equipos e Instalaciones en Relación a Terceros” de PDVSA.
5.2.2 Accesibilidad
Las disposiciones en planta deben ser tal que todas las unidades de proceso sean
accesibles desde por lo menos, dos direcciones. Cada área de operación y
edificio de la planta o estructura debe tener por lo menos dos medios de acceso
y escape, en direcciones opuestas.
Cada sección de la planta debe ser accesible al equipo contra incendio.
5.2.3 Equipo Elevado
Siempre que sea posible, el equipo debe estar a nivel de piso, en vez de estar
apilado un renglón encima de otro en estructuras elevadas. Teniendo el equipo
cercano al nivel de piso proporciona un mejor acceso para la inspección,
operación y mantenimiento, y para controlar los incidentes y la lucha contra
incendio. Si ocurriese un incendio, éste no puede propagarse hacia arriba y el
daño es minimizado.
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El espacio libre recomendado para los equipos y para los soportes de tuberías
(pipe racks) sobre las vías o sobre equipos a nivel de piso está dado en las Guías
de Ingeniería de Diseño de PDVSA.
5.2.4 Edificios Administrativos
Los edificios administrativos deben estar ubicados lo suficientemente lejos de las
áreas de procesos, con el fin de evitar cualquier daño al personal y a la
información almacenada.
5.2.5 Protección de la Planta
La protección de la planta es un factor importante de seguridad. Debe restringirse
la entrada no autorizada, con el fin de evitar sabotajes y por la seguridad de los
espectadores potenciales durante las emergencias. Deben tomarse las
previsiones adecuadas para las cercas, y una supervisión diaria de los límites y
entradas de la planta, en horas regulares, de día y noche.
5.2.6 Lista de Revisión de Disposición en Planta
1. ¿Hay adecuada separación entre los bloques de equipos y entre bloques
individuales?.
2. ¿Donde no se pueda obtener adecuado espacio, se ha previsto cortinas de
vapor o de agua?.
3. ¿Son los bloques de equipos lo suficientemente pequeños, para permitir
buen acceso para la aplicación de agua contra incendio y espuma?.
4. ¿Es el acceso adecuado para un mantenimiento futuro sencillo, y por lo
tanto seguro?.
5. ¿Existe adecuada provisión para el drenaje de líquidos inflamables?.
6. ¿Está la fuente de materiales combustible a una distancia adecuada de las
fuentes de ignición y concentraciones de personas?. Donde existe un viento
predominante, ¿están las fuentes de combustión de material viento abajo?.
7. ¿Están las áreas críticas para la operación de la planta lo más lejos posible
de las áreas de altos riesgos?.
8. ¿Están todas las unidades peligrosas ubicadas a una distancia segura de
la periferia del sitio?.
9. ¿Están las grandes cantidades de materiales inflamables almacenadas
lejos de otras áreas?. ¿Están todos los tanques de almacenaje fácilmente
accesibles de por lo menos un lado?.
10. ¿Están las áreas donde la gente se concentra ubicadas en la periferia de la
planta y vientos arriba del material combustible?. ¿Cuando esto no es
posible, existe una ruta de escape clara y definida?.
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11. ¿Están las instalaciones de almacenamiento, carga y transporte, ubicadas

en la periferia de la planta?. ¿Puede el tráfico en el área de operación ser
minimizado?.
12. ¿Están los soportes de tubería (pipe racks) ubicados donde no interfieran
o puedan ser dañados por grúas u otros vehículos?.
13. ¿Están todas las unidades de proceso accesibles desde por lo menos dos
direcciones?. ¿Está cada sección de la planta accesible al equipo de lucha
contra incendio?.
14. ¿Tiene toda área de operación, edificio o estructura por lo menos dos
medios de acceso y escape?.
15. ¿Existe una entrada alterna en la planta para uso en casos de emergencia?.
16. ¿Está la mayoría de los equipos ubicados en lo posible, cercanos a nivel de
piso?.
17. ¿Existen cercas adecuadas y provisiones para la protección de la planta?.
18. ¿Están los equipos de protección contra incendio y de emergencia ubicados
en un lugar seguro; pero a la vez en un sitio donde pueden ser movidos con
facilidad a cualquier otro sitio?.
19. ¿Están las áreas de estacionamiento ubicadas en la periferia de la planta,
donde el tráfico no tiene que pasar a través de las áreas de proceso?.
¿Estarán seguros los patrones de tráfico durante horas normales y críticas?.
5.3 Equipos
5.3.1 General
Una refinería petrolera o una planta petroquímica contiene un sin número de
diferentes tipos de equipos. Los varios tipos de equipos son discutidos abajo. Sin
embargo, el siguiente cuestionario aplica a todos los tipos de equipos:
1. ¿Considera el diseño todas las posibles condiciones de temperatura y
presión normales y de emergencia?.
2. ¿Se han seleccionado los materiales adecuados de construcción tomando
en cuenta no sólo la operación normal sino también el arranque y las
condiciones de emergencia?.
3. ¿Se ha usado anteriormente el equipo en un servicio similar?.
4. ¿Donde sea posible, se ha hecho la seguridad parte del equipo, con el fin
de reducir la necesidad de depender de controles e instrucciones de
operación complejos?.
5. ¿Se ha construido el equipo en la forma más confiable posible?. ¿Cualquier
emergencia, causada por falla en el equipo, y cualquier cambio planificado
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o no planificado a una pieza de equipo o modo de operación, crea una nueva

oportunidad para que algo salga mal?.
6. ¿Se ha diseñado el equipo para permitir una inspección y mantenimiento
simple y fácil?. ¿Está ubicado donde el desarme y/o remoción es
razonablemente conveniente?.
7. ¿Reúne el equipo los requerimientos de la especificación del diseño?. ¿Si
no es así, pudieran hacerse cambios en la especificación?.
5.3.2 Calentadores de Llama y Hornos
Existen diferentes tipos de calentadores de llama, calderas de vapor,
calentadores de hidrocarburos líquidos, pequeños calentadores de proceso y
regeneración, y calentadores múltiples grandes tales como calentadores
reformadores. Sin embargo, todos presentan los dos siguientes riesgos
especiales:
1. Si una mezcla de aire–combustible entra en la caja de fuego antes de que
los quemadores estén adecuadamente encendidos, el calentador por
completo puede explotar cuando se intente la ignición en el quemador. Se
requieren adecuados controles, enclavamientos, instrumentación e
instrucciones de operación seguras para evitar esto. Este manual no intenta
describir los detalles de diseño requeridos en cada tipo de calentador para
garantizar una operación segura. Se requiere una revisión cuidadosa de la
situación en cada proyecto.
2. Los calentadores de llama son una fuente continua de ignición. Si hay fuga
de material combustible proveniente de otro equipo cerca del calentador y
una nube de vapor se dirije hacia el calentador, la nube de vapor puede
incendiarse o explotar cuando alcance al calentador. No existe ningún
método fácil para diseñar un calentador para evitar que sea una fuente de
ignición. En lugar de esto, este riesgo debe ser reducido por una adecuada
disposición en la planta, y por un adecuado diseño de los otros equipos, con
el fin de reducir la posibilidad de fugas.
Existen tres puntos adicionales que aplican solamente para ciertos tipos de
calentadores:
1. Chimeneas Comunes para Calentadores en Paralelo
Cuando varios calentadores similares operan en paralelo, no es
recomendable proporcionar chimeneas comunes o ventiladores de tiro
forzado para más de dos calentadores. Una excesiva integración aumenta
la posibilidad de emergencias mayores de plantas que pueden conducir a
situaciones peligrosas. Con varias unidades calentadoras independientes,
la pérdida de una es un problema menos serio y puede ser manejado con
más facilidad y más seguridad.
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2. Calentadores con dos Quemadores

Se requiere un cuidado particular en el diseño de los controles y alarmas
para los calentadores con dos quemadores. Un cambio de condiciones en
un quemador crea más fácilmente una situación peligrosa, cuando hay dos
quemadores, que si existiese un solo quemador o una mayor cantidad de
quemadores.
3. Vapor de Sofocación
El vapor de sofocación es frecuentemente suministrado para calentadores
que manejan hidrocarburos líquidos, tales como calentadores de crudo,
con el fin de extinguir el aceite que aún está incendiadose en el piso del
calentador si ocurre un derrame mayor.
Sin embargo, el vapor de sofocación no es deseable en todas las situaciones, y
debe ser solamente suministrado de acuerdo con las siguientes guías:
1. Si se origina una ruptura mayor en un tubo de cualquier calentador, la
primera prioridad debe ser detener el flujo de alimentación y el flujo de
combustible. Si es posible, la línea de efluente del calentador debe ser
igualmente bloqueada para evitar flujo inverso. Cualquier flujo de vapor de
dilución debe permanecer fluyendo, por lo menos inicialmente. Todas las
válvulas para acometer esto, incluyendo el vapor de sofocación, deben
estar lo suficientemente remotas para evitar poner en peligro la vida del
operador.
2. El vapor de sofocación debe ser suministrado únicamente dentro de los
calentadores que manejan líquido en los serpentines de radiación. Estos
incluyen las Correas de Aceite Caliente, Rehervidores, Coquizadores,
Vacío, Crudo, Visbreaker y Calentadores de Craqueo Térmico. Aún en estos
casos no se considera obligatorio el vapor de sofocación y debe
considerarse la situación específica. El vapor de sofocación debe ser
igualmente considerado si hay un inventario significativo de líquido aguas
abajo que pudiera retroceder hacia el calentador.
3. El vapor de sofocación no debe ser suministrado dentro de los calentadores
que calientan solamente gas, o cuando la alimentación líquida es
completamente vaporizada en la sección de convención. Esto incluye los
hidrodesulfurizadores. No se permiten excepciones a esta norma sin una
aprobación previa.
4. En general, si debe haber una llama, el lugar más seguro para que se
encienda es la caja de fuego.
5. Si se extingue una llama, y luego el vapor se acumula y se reincendia, puede
ocurrir una explosión y ocasionar daños más serios que el fuego original.
6. Si el aceite caliente se fuga por la parte inferior de un calentador dañado y
se incendia en el piso, la situación puede tornarse más seria que si las
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llamas estuviesen restringidas a la caja de fuego. Si existe la posibilidad de

dicha situación, deben estudiarse los medios para apagar el incendio en el
piso. Esto puede ser hecho con chorros de vapor fijos operados
remotamente, mangueras de vapor, espuma, etc.
Los especialistas de seguridad deberán fijar los requerimientos en este aspecto.
7. Si el vapor de sofocación debe ser suministrado dentro de una caja de fuego
de un calentador, la cantidad debe ser lo suficiente para desplazar el aire
normal de combustión. La cantidad de vapor requerida es de 32 kg/hr por
cada metro cúbico de volumen de horno.
Las conexiones de vapor de sofocación pueden ser instaladas solamente en
cajas de cabezales que tienen conexiones de tapón. Debe instalarse una
conexión de 1–1/2” Sch 80 para cada cabezal.
El vapor de sofocación no debe ser utilizado para purgar la caja de fuego de una
mezcla de gas inflamable antes de encender los quemadores. El vapor mojado
es dañino al aislamiento. Para evacuar la caja de fuego, abrir todas las puertas
de inspección y abrir completamente el registro de la chimenea de los
calentadores de tipo natural u operar el ventilador de tiro forzado (si está
instalado) con el registro ligeramente abierto. Revisor la caja de fuego con un
explosímetro, con el fin de cerciorarse que hay seguridad para encender el
quemador.
La aplicación de vapor de sofocación que no sea de acuerdo con lo anteriormente
indicado, no debe ser hecho sin una aprobación específica.
La siguiente fórmula puede ser utilizada para calcular la cantidad de vapor de
sofocación requerida para la desgasificación:
ƪ ƫ
1ń2
0, 0763 * P1
W + 600 Q
0, 0763 * P2
Donde:
W = Cantidad de vapor de sofocación, 1b/hr
Q = Liberación máxima del quemador, 106 BTU/hr
P1= Densidad del aire a la temperatura del vapor, lb/pie3.
P2 = Densidad del aire a la temperatura de pared del puente, lb/pie3.
Una conexión de 1–1/2” Sch80 suministrará aproximadamente 15.000 lb/hr, de
vapor de 150 lb/pulg2 ó 6.000 lb/hr de vapor de 50 lb/pulg2.
Lista de Revisión
La siguiente lista de revisión debe ser utilizada como un recordatorio y no como
una serie de reglas. Ciertos aspectos quizás no sean aconsejables para ciertos
tipos de calentadores.
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1. ¿Se han provisto quemadores piloto adecuados?. (En algunos casos será
preferible diseñar el sistema para que funcione en una forma segura sin
quemadores piloto).
2. ¿Existe adecuada previsión para un corte o detención automática de
combustible al haber falla de llama?.
3. ¿Existen previsiones para asegurarse que las válvulas de combustible
están cerradas y que no tienen fugas y que la caja de fuego está
adecuadamente purgada, antes de que se intente encender cualquier
quemador?.
4. ¿Puede evitarse la formación de una rata de aire–combustible inadecuada
durante el arranque y las condiciones de emergencia?. (Un sistema simple
de control automático de rata combustible/aire puede ser peligroso si
ocurren cambios radicales en la composición o presión de combustible).
5. ¿Están previstos cortes en caso de una baja en la presión de combustible?.
6. ¿Están previstos cortes en caso de una baja en la presión de vapor
atomizante?.
7. ¿Permiten las puertas de inspección o mirillas observar todos los
quemadores y ambos lados de los serpentines de radiación.? ¿Hay facilidad
para mantener las mirillas limpias?.
8. ¿Se han considerado controles de tiro adecuados?.
9. ¿Se preven controles adecuados de niveles de agua?
10. ¿Existen alarmas o dispositivos de paro para indicar una falla del flujo del
líquido de proceso o excesivas temperaturas de salida?.
11. ¿Existen válvulas de retención o de bloqueo para evitar un retroflujo?.
12. ¿Existen muros y drenajes adecuados para represar cualquier derrame de
líquido?.
13. ¿Existe adecuada previsión para purga de vapor o de aire de la caja de
fuego?.
14. ¿Tienen las líneas de combustible líquido y gas combustible trazadores de
vapor donde sea necesario?.
15. ¿Pueden evitarse bolsas líquidas en el gas combustible?.
16. ¿Existen ciegos adecuados para mantenimiento?.
17. ¿Existen controles automáticos y paradas adecuadas, de tal forma que no
se origine una explosión porque un operador se confundió o estaba
sobrecargado de trabajo durante una emergencia?.
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18. ¿Existe un suministro adecuado de electricidad de emergencia?.

19. ¿Existe alguna necesidad de que los operadores pasen o transiten por
debajo de calentadores que calientan líquidos inflamables?.
20. ¿Existe adecuada previsión para limitar el ruido?.
21. ¿Existe un sistema satisfactorio de manejo/supervisión del quemador?.
5.3.3 Recipientes
El diseño de recipientes debe prever las diferencias en la expansión, entre las
porciones conectadas de los recipientes, debido a presión y/o expansión térmica
o contracción.
La resonancia de estructuras internas y la subsiguiente fatiga pueden ocasionar
fallas en los recipientes. Se deben instalar refuerzos adecuados para evitar la
vibración. La resonancia puede ocurrir cuando hay flujo de dos fases, altas
velocidades de gas, volúmenes grandes de líquidos y/o grandes estructuras
planas.
Los distribuidores internos en los reactores deben también ser estudiados con un
cuidado especial, ya que una mala distribución puede ocasionar una temperatura
excesiva.
Adicionalmente, existen dos reglas especiales para recipientes mayores de 5
metros de diámetro:
1. Deben utilizarse solamente cabezales hemisféricos para recipientes
mayores de 5 metros de diámetro, ya que los cabezales elípticos o cóncavos
tienen efectos de esfuerzos, que pueden ocasionar fallas en estos tamaños
grandes.
2. Los recipientes mayores de 5 mts. de diámetro no deben ser montados
horizontalmente, porque la adecuación de los soportes de los asientos no
puede ser analizada completamente.
Lista de Revisión
1. ¿Se han diseñado todos los recipientes de acuerdo a los códigos y
estándares aplicables, y las leyes y reglamentos nacionales, estadales y
locales?.
2. ¿Se consideraron en la temperatura y presión de diseño todas las
condiciones probables de operación?
3. ¿Hay protección adecuada contra una sobrepresión o vacío?.
4. ¿Están todos los recipientes adecuadamente reforzados para aguantar
vientos y cargas de terremotos previstos?.
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5. ¿Existen adecuadas conexiones de servicios?.

6. ¿Tienen los manómetros e indicadores de nivel y los controladores una
protección adecuada?.
7. ¿Existen bocas de visitas adecuadas para inspección, limpieza y
mantenimiento, y para una adecuada evacuación de emergencia del
personal?.
8. ¿Tienen las bandejas de trampa, cabezales internos y otros internos un
drenaje adecuado?.
9. ¿Son los venteos lo suficientemente, grandes para evitar formación de
vacío cuando el recipiente es drenado?.
10. ¿Existen escaleras internas y agarraderas adecuadas, requeridas para el
acceso de mantenimiento e inspección?.
11. ¿Pueden originar riesgos fallas del agitador?.
12. ¿Están las cajas metálicas (dummies) instaladas en todos los reactores de
lecho fijo, con el fin de eliminar las zonas muertas que pudieran causar
puntos calientes durante la operación?.
13. ¿Son las boquillas y conexiones pequeñas adecuadamente analizadas al
igual que las boquillas grandes?.
14. ¿Existe adecuada previsión para la prevención de una desviación de gas
caliente detrás del aislamiento interno?.
15. ¿Existen patas (dead–legs) donde el condensado pudiera recolectarse y
ocasionar corrosión?.
5.3.4 Intercambiadores de Calor
Los intercambiadores de calor son mayormente del tipo de carcasa y de tubo.
Deben ser construidos de acuerdo con los códigos y reglamentos aplicables. Los
materiales de los tubos deben ser cuidadosamente seleccionados para resistir la
corrosión y el taponamiento. Deben tomarse las previsiones para una adecuada
inspección, limpieza y mantenimiento.
Los intercambiadores de aluminio soldados con latón son frecuentemente,
usados para servicio de baja temperatura. Ya que el aluminio tiene un punto de
fusión más bajo que el acero, requieren una protección especial contra el fuego.
Son usualmente propensos al taponamiento. Sin embargo, si se especifican y se
instalan adecuadamente los intercambiadores de aluminio soldados con latón,
ellos aumentan la seguridad total de la planta. Comparado con un intercambiador
tubular, existen menos lugares donde pudiera ocurrir una fuga externa, y el riesgo
de una fuga interna es menor que el rieso de un tubo roto en un intercambiador
de carcasa y tubos.
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Se requieren precauciones especiales para intercambiadores de calor enfriados

por aire, utilizados para enfriar líquidos volátiles. No deben ser colocados sobre
bombas o en otras áreas donde existen riesgos especiales de incendio.
Lista de Revisión
1. ¿Han sido definidas todas las condiciones de operación de emergencia?
2. ¿Se han tomado las previsiones adecuadas para la expansión diferencial
durante el secado, vaporizado, arranque y operación?
3. Verificar si los tubos restringen el flujo en las boquillas de entrada y salida,
creando una excesiva velocidad, que pudiera ocasionar una falla en el tubo,
debido a la vibración.
4. ¿Hay algunos tubos sin apoyo en placas desviadoras o soportes, y por lo
tanto sujetos a fallas debido a la vibración?.
5. Verificar si se han especificado tubos con soldadura de sello o placas
tubulares dobles donde la fuga de una corriente a otra es peligrosa.
6. ¿Tienen todos los compartimientos del intercambiador conexiones
adecuadas para drenaje y venteo?.
7. Verificar si los intercambiadores de calor enfriados por aire para enfriar
líquidos volátiles han sido ubicados lejos de los riesgos de incendio.
8. Si se utilizan enfriadores de aire para enfriar materiales con un alto punto
de derrame, ¿existe peligro de que algunos tubos se tapen mientras otros
continúan fluyendo, ocasionando tensiones térmicas y fallas del equipo?.
5.3.5 Equipos Rotativos
Los riesgos de seguridad y de la salud asociados con equipos rotativos pueden
resultar de lo siguiente:
– Falla física, ocasionando voladura de piezas rotas.
– Explosiones.
– Fugas de materiales inflamables, corrosivos o tóxicos.
– Temperaturas extremas.
– Altos niveles de ruidos.
En el diseño y disposición de todos los equipos rotativos, se debe determinar si
una falla funcional de cualquier parte del sistema operativo pudiera causar una
o más de las condiciones antes mencionadas. Alarmas y/o paradas automáticas
deben ser provistas acordemente. Los equipos de alta velocidad tales como
bombas, compresores, centrífugos, turbinas, etc., deben recibir un análisis crítico
especial debido a las altas fuerzas centrífugas que se desarrollan y los
potenciales de calor generados por fricción. Debe ser evaluada la necesidad de
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un mecanismo de alivio de presión. Debe instalarse adecuada ventilación y

drenaje donde pudiera ocurrir un derrame/fuga de los materiales peligrosos.
Deben instalarse escudos de seguridad para protección contra químicos
peligrosos, acoples, radiaciones, etc.
Una situación algo similar ocurre con las bombas, aunque la mayoría de los casos
debe tenerse a mano una bomba de reserva. En una planta, los prensaestopas
fríos de las bombas sufrían fugas ocasionadas por fallas de la junta deslizante
entre las partes rotativas del sello y el eje. Esto empeoró con cambios rutinarios
de bombas. El uso de anillos “O” (o–rings) sintéticos modernos y la abolición de
los cambios rutinarios de bombas ha reducido drásticamente estos problemas de
prensaestopas y ha permitido tiempos de operación de un año o más.
Lista de Revisión
1. ¿Están los equipos que manejan materiales inflamables ubicados en las
afueras cuando sea posible?.
2. ¿Se han hecho previsiones adecuadas para inspección y mantenimiento?.
3. ¿Está el equipo diseñado y reforzado para minimizar la vibración de la
tubería?.
4. ¿Están todas las conexiones pequeñas adecuadamente diseñadas y fijadas
para minimizar la vibración?
5. Verificar si se han especificado compresores no lubricados o lubricantes
sintéticos para servicio de oxígeno o alta presión de aire.
6. Verificar si se han instalado válvulas de bloqueo operadas remotamente
donde grandes fugas pudieran ser peligrosas.
7. Verificar si se han ubicado las entradas de los compresores de aire para
evitar la entrada de sustancias indeseables.
8. ¿Están instalados soportes adecuados de tubería y con suficiente
flexibilidad para mantener las fuerzas sobre la maquinaria que se originan
por la expansión térmica de la tubería, dentro de los límites aceptables?.
9. ¿Cuál es la separación entre las velocidades críticas y las de operación?.
10. ¿Son adecuadas las válvulas de retención y de actuación rápida para evitar
flujo reverso y una rotación reversa de bombas, compresores e
impulsores?.
11. Verificar si se han previsto factores adecuados de servicio para engranajes
con cambios de velocidad en servicio de choque.
12. ¿Existen filtros duales de flujo completo en los sistemas de aceite
lubricante?.
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13. ¿Existen previsiones para retener el condensado y drenar las líneas de

entrada y salida de las turbinas de vapor?.
14. ¿Existen líneas separadas de drenaje de flujo visibles de todos los puntos
de drenaje de turbinas de vapor?.
15. ¿Son las máquinas impulsadas capaces de sostener las velocidades de
disparo de las turbinas impulsoras?.
16. ¿Qué previsiones se han tomado para la lubricación de emergencia a
maquinaria crítica, durante la operación y durante una parada de
emergencia?.
17. ¿Verificar si se han hecho provisiones para tener a mano maquinaria de
reserva o repuestos críticos para maquinaria crítica.
18. ¿Existen previsiones para la operación o una parada segura durante fallas
de electricidad?.
19. Verificar si se han instalado sellos mecánicos dobles en las bombas que
manejan materiales inflamables o peligrosos.
20. Indicar si se han provisto alarmas o paros automáticos para las siguientes
anormalidades cuando fuese requerido:
– Baja presión de succión.
– Excesiva temperatura de proceso.
– Baja presión de aceite lubricante (esto aplica a las bombas lubricadas por
presión, engranajes e impulsores, al igual que los compresores).
– Baja presión de aceite de sello.
– Alta vibración del eje y desplazamiento.
– Alta temperatura de los cojinetes.
– Sobre velocidad.
– Fuga o goteo de materiales corrosivos, inflamables, radioactivos o tóxicos.
– Alta corriente del motor.
21. ¿Está el equipo diseñado para aguantar la presión máxima y la máxima
presión diferencial previsibles bajo condiciones de emergencia?.
22. Verificar si se han provisto gobernadores de falla–segura para los
impulsores de turbinas.
23. Verificar si la tubería de entrada del compresor ha sido diseñada para
eliminar bolsillos líquidos.
24. Verificar si se ha provisto tuberías de desviación de descarga a succión con
facilidades de enfriamiento.
25. Indicar si se ha minimizado el uso del hierro colado en servicios inflamables
o tóxicos.
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26. ¿Existen limitaciones de ruido?.

5.3.6 Torres de Enfriamiento
Lista de Revisión
1. ¿Existen sistemas adecuados de rocío u otra protección contra incendio?.
2. Indicar si están provistos los suiches de vibración para los ventiladores de
torres de enfriamiento y conectados a una alarma o un interlock.
3. ¿Existe un detector de hidrocarburos en un punto alto de la línea de retorno
de agua de enfriamiento, con el fin de detectar fugas en intercambiadores
de calor?.
4. ¿Tiene cada torre 2 escaleras?. ¿Están totalmente cubiertas con materiales
resistentes al fuego?.
5. ¿Tienen pasamanos los pasillos en el tope de la torre?.
6. ¿Existen teléfonos adecuados u otras facilidades de comunicación en cada
torre?.
7. ¿Existen medios seguros para detener los ventiladores para inspección y
mantenimiento?.
5.3.7 Unidades – Paquete
Las unidades en paquetes están diseñadas por otros. Sin embargo, esto no
releva al OIEP de la responsabilidad para garantizar su seguridad. Deben reunir
los mismos estándares de seguridad al igual que los equipos diseñados por el
OIEP, quien debe llevar a cabo cualesquiera revisiones que sean necesarias para
asegurar esto.
5.3.8 Control de Calidad en la Fabricación
No es suficiente diseñar el equipo para que cumpla las funciones adecuadamente
y con seguridad. El equipo debe estar también fabricado adecuadamente.
La mayoría de los equipos son fabricados en los talleres por personal que sabe
poco o nada de los detalles de las condiciones de operación. El programa de
aseguramiento de calidad PEC ha sido elaborado para que el trabajo de
fabricación se realice en forma adecuada. El aseguramiento de calidad
comprende las siguientes áreas:
1. El programa comienza con el diseñador mecánico y desarrolla una
disciplina para examinar el diseño del equipo y el diseño de componentes
para determinar si los requerimientos mínimos de los códigos y
regulaciones son adecuados para definir la calidad de fabricación requerida.
Es aplicado mayormente para equipos de presión, e identifica donde y como
se requieren procedimientos especiales de control de calidad.
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2. Una característica central del programa es regularizar el procedimiento

mediante el cual son escogidos vendedores competentes y adecuados para
licitar la fabricación y suministro de equipos.
3. El propósito del programa es asegurarse que el Coordinador de Ejecución
del Proyecto (CEP) le comunique al fabricante los límites aceptables que el
diseñador requiere para que cumpla con sus especificaciones.
4. Con una definición efectiva de los requerimientos de los niveles de calidad,
la inspección y control de calidad de equipos se hace objetiva y positiva.
5.3.9 Corrosión Bajo Tensión
Los materiales de construcción tanto para tubería como para los equipos deben
ser adecuadamente seleccionados para resistir las condiciones de operaciones
y los materiales a ser manejados. Los problemas causados por la corrosión
normal o la erosión son normalmente bien entendidos, y no serán discutidos con
más detalle aquí. Sin embargo, la corrosión bajo tensión es menos entendida, y
por lo tanto discutida a continuación:
La mayoría de los metales, aleaciones y plásticos tienen ciertos ambientes que
promueven o provocan la corrosión bajo tensión. Este fenómeno puede resultar
en un agrietamiento catastrófico de un componente, aunque raramente resulta
en una falla completa, ejemplo: fragmentación, resultará en fugas o rotura de
componentes mecánicos, tales como las aspas de turbinas, los termopozos y las
abrazaderas.
Hablando en términos amplios, la corrosión bajo tensión ocurre cuando el medio
corrosivo desarrolla ataque preferencial o local en una discontinuidad tal como
picadura o lindero granular, y bajo la influencia de un esfuerzo aplicado o residual
origina un alto nivel de actividad de corrosión en el fondo de la grieta producida.
Este ataque aumenta tan rápidamente que el equilibrio electroquímico nunca es
obtenido y el material se agrieta en el plano de debilitamiento producido.
La severidad del ataque es una función de la concentración del elemento de
corrosión y el nivel de esfuerzo, y generalmente, aumenta a la misma rata de
aumento de temperatura. Algunas de las combinaciones que causan dichos
ataques son mencionados a continuación:
Acero al carbono – Amoniaco, algunos nitratos, sodio e hidróxido de potasio,

amina y ciertos metales fundidos.
Acero inoxidable – Cloruros y otros haluros, cianuro de hidrógeno, sodio e
hidróxido de potasio, algunos sulfatos, mercurio, sulfito de
hidrógeno.
Aluminio – Mercurio y algunas sales de mercurio, vapor.
Cobre y latón – Mercurio, amoniaco e hidróxido de amonio, ácido fluorhídrico
ciertas aminas, cloruros seleccionados.
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Monel – Acido fluorhídrico mercurio y ciertas sales de mercurio, ciertos

fluorosilicatos.
Titanio – Etanol, metanol, percloroetileno, ciertos cloruros.
Polipropileno – Acido fluorhídrico.
Polietileno – Furfural, cloruro de etileno, acetato de etilo.
5.4 Tubería
5.4.1 Especificaciones de Tubería
Las tuberías deben estar adecuadamente especificadas para satisfacer los
requerimientos de temperatura, esfuerzos y corrosión para cada condición de
proceso y cada posible condición irregular. Deben cumplirse además, todos los
reglamentos gubernamentales y requerimientos de códigos. En algunos casos,
deben cumplirse requerimientos especiales tales como los del código ASME para
calderas.
Un punto general muy importante es algunas veces pasado por alto cuando se
preparan las especificaciones de las tuberías. Las especificaciones de tubería
deben ser simples y fáciles de comprender, y deben utilizarse la menor cantidad
posible de especificaciones en cada proyecto. Un intento en ahorrar dinero
elaborando una especificación por separado para cada condición de operación
puede de hecho desperdiciar el dinero, debido al aumento de los costos de
procura y construcción. Aun más importante, demasiadas especificaciones
conducirán a la confusión en el campo, y pueden instalarse válvulas y pernos que
no son seguros en un sitio dado.
Algunos puntos específicos respecto a las especificaciones de las tuberías que
afectan la seguridad son los siguientes:
1. Las tuberías para sistemas de vapor de alta presión deben ser soldadas a
tope en toda su longitud, ya que ha habido muchos problemas tratando de
mantener juntas bridadas a prueba de fugas en tales sistemas. Las únicas
excepciones normales a este requerimiento son las tuberías de diámetro de
2” y menor, que pueden ser soldadas a “socket–welded”, y las válvulas de
seguridad.
2. Las bridas también deben ser evitadas en servicios de hidrógeno caliente.
Las llamas de hidrógeno son difíciles de detectar, ya que la llama es casi
invisible, y es posible que una persona desapercibidamente se acerque a
dicho fuego.
3. La tubería roscada debe ser evitada en servicios peligrosos. Es
particularmente riesgoso cuando pueda haber una vibración notable, ya que
es muy probable que se produzcan fallas por fatiga.
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4. El hierro colado no debe ser utilizado para transportar fluidos peligrosos, ni

para fluidos no peligrosos en líneas que se conectan con equipos que
contienen fluidos peligrosos.
5. En servicios peligrosos deben ser usadas válvulas que indican claramente
su posición. Estas pueden ser válvulas de vástagos salientes o válvulas con
indicadores de posición que no pueden ser ensambladas en forma
equivocada.
6. Las empacaduras de teflón, asientos de válvulas y empaquetaduras no
deberán ser utilizadas a temperaturas por encima de 232_C (450_F). No
deberán ser usadas cuando una falla por fuego pueda crear un peligro, a
menos que se instalen adicionalmente empacaduras secundarias de metal
o sus equivalentes.
7. Preferiblemente, deberá utilizarse en cualquier obra solamente un tipo de
tubería de instrumentos, con el fin de eliminar el peligro de conexiones de
compresión desiguales que pudieran ocasionar una falla.
8. Cuando se utilizan las válvulas de doble asiento en servicios de líquidos
fríos, es posible que el líquido se atrape dentro de una válvula cerrada y
luego reviente la válvula si el sistema se calienta con la válvula aún cerrada.
Con el fin de prevenir esto, debe instalarse un agujero de desague en el
disco aguas arriba de la válvula utilizada en dicho servicio.
9. Donde sea práctico, las válvulas deberán ser ubicadas, con el fin de permitir
un acceso fácil. Sin embargo, si una válvula a nivel de piso crea una trampa
potencialmente peligrosa en la línea no debe hacerse esta instalación. Es
preferible colocar la válvula en un nivel alto e instalar una plataforma de
acceso.
10. Los puentes de tubería deben estar ubicados alrededor de los bordes de los
bloques de las áreas de proceso.
11. Las líneas que cruzan la calle deben ser adecuadamente enterradas o
cumplir con los adecuados requerimientos de altura.
12. Todas las líneas en los puentes de tubería deben estar adecuadamente
identificadas, espaciadas y protegidas, y dársele las consideraciones a las
más críticas y peligrosas, con el fin de que sean ubicadas lo más lejos
posible unas de otras.
13. Deben tomarse previsiones si líneas futuras van a ser instalados en el
mismo puente de tuberías.
5.4.2 Soportes y Flexibilidad
Los soportes y la flexibilidad de la tubería deberán ser revisados cuidadosamente
tomando en cuenta la prueba hidrostática, fallas en las operaciones,
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temperaturas de arranque y parada, y las líneas que presentan vibración. Debe

evitarse los esfuerzos localizados inaceptables en las líneas. La carga permisible
no debe ser excedida en las boquillas de los equipos y estructuras de soporte.
En algunos casos, la solución más fácil para los problemas de flexibilidad en las
tuberías es utilizar las juntas de expansión (o fuelles). Sin embargo, debe hacerse
todo el esfuerzo posible para evitar esta solución. Aun en los mejores casos, la
junta de expansión es un punto débil que puede eventualmente ocasionar una
falla. Los errores en la selección e instalación de juntas de expansión ocurren más
frecuentemente que con otros componentes de tubería. Varios desastres han
sido causados por una falla de la junta de expansión. En algunos casos, el
reexamen de las condiciones de proceso mostrará que el tamaño de la tubería
puede ser reducido para aumentar la flexibilidad. Si esto no es posible, un lazo
de tubería con suficiente flexibilidad debe ser considerado en lugar de una junta
de expansión. Se puede permitir que las bombas, tanto en línea como
horizontales, puedan moverse con la tubería (Véase “Rid Pumps of Pipe Stress”
A.P. Smith, Ingeniería Química, Julio 16, 1979). Las juntas de expansión deberán
ser utilizadas solamente cuando no exista otra alternativa factible.
5.4.3 Previsiones para Bloqueo
Los medios para separar los recipientes y los sistemas de tubería son a menudo
necesarios para permitir un arranque y parada por pasos de una planta, y el
mantenimiento seguro del equipo.
Los medios de bloqueo en orden ascendente de confiabilidad de parada, son:
– Válvula de bloqueo simple.
– Dos válvulas de bloqueo con una válvula de alivio entre ellas.
– Una brida ciega con las válvulas necesarias para permitir su cambio.
– Un carrete removible con las válvulas necesarias para su remoción.
Las válvulas de bloqueo simple normalmente no se consideran adecuadas para
aislamiento positivo de sistemas y no se debe confiar en ellas, si el equipo
requiere de entrada de personal.
Los sistemas de doble bloqueo y purga deben ser utilizados para aislar sistemas
con alta presión y cualesquiera líneas que deben ser aisladas para evitar
contaminación por cruce o reacciones químicas. Los ciegos, junto con la tubería
requerida, son un medio más confiable para acometer el mismo objetivo, y
también son adecuados para sistemas de aislamientos donde es requerida la
entrada de personal dentro del equipo.
Los carretes removibles deben ser utilizados para desconexión positiva de
sistemas, con el fin de evitar cualquier mezcla indeseable que pueda resultar en
reacciones químicas peligrosas, etc., o permitir la entrada del personal.
Una variación de esto, utilizada para suministrar aire de decoquización a los
Calentadores SRT, es el uso de conexiones de mangueras flexibles removibles.
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Cuando se suplen componentes removibles, deben proveerse los medios para

ventear la presión antes de la desconexión. Para estar absolutamente seguro de
que las piezas de enlaces removibles son utilizadas adecuadamente, es posible
ir un paso más allá, haciendo que dos piezas de enlaces removibles transporten
materiales diferentes, pasen a través del mismo punto en el espacio, de tal forma
que no se pueda instalar una hasta que la otra haya sido removida. Esto pudiera
ser aconsejable cuando al catalizador se le introduce vapor por primera vez, con
el vapor efluente devolviéndose al proceso, y luego regenerado con aire.
5.4.4 Válvulas de Bloqueo Operadas Remotamente
Las válvulas de bloqueo operadas remotamente son frecuentemente instaladas
en áreas críticas para uso en caso de emergencias y para evitar que incidentes
menores se conviertan en incidentes mayores. Son recomendadas en los
siguientes sitios:
1. En la succión y descarga de compresores mayores que manejan
hidrocarburos livianos, tales como el gas de carga, los compresores de
propileno y etileno en plantas de etileno
2A. Debajo de las torres y recipientes mayores de hidrocarburos livianos,
corrientes arriba de las bombas. La definición de “mayor” debe ser
determinada para cada trabajo individual; pero ciertamente incluiría
cualquier recipiente que contenga 50 ó más toneladas de líquido inflamable.
La necesidad de usar válvulas en estos sitios puede reducirse utilizando
sellos de bombas altamente confiables.
2B. Debajo de torres y recipientes mayores que manejan hidrocarburos livianos,
medianos y pesados por encima de temperaturas de autoignición, aguas
arriba de las bombas. La definición de “mayor” debe ser determinada para
cada trabajo individual; pero ciertamente incluiría cualquier recipiente que
contenga 10m3 o más de líquido inflamable. La necesidad de utilizar
válvulas en estos sitios puede reducirse utilizando sellos de bombas
altamente confiables.
3. En calentadores de llamas, para aislamiento remoto del gas de combustible
y el “fuel oil”, y quizás el suministro de vapor de sofocamiento.
4. Dentro de los diques de contención adyacentes a tanques, las bombas que
bombean de los tanques y las válvulas normales de bombas deben ser
ubicadas fuera de los diques. Véase Sección 5.6.2.
Ya que los materiales pesados tienden a tener temperaturas de autoignición más
bajas que los materiales livianos, las válvulas de bloqueo pueden ser tan
importantes para un flujo de hidrocarburo pesado caliente como para un
hidrocarburo liviano.
Las válvulas de bloqueo operadas remotamente pueden ser igualmente
instaladas para dividir una planta en varias áreas en casos de emergencia, para
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evitar el movimiento de materiales inflamables. Cerciorarse si los reglamentos

gubernamentales definen en cuantas áreas debe ser dividida una planta.
Las válvulas de bloqueo operadas remotamente también son usadas donde se
corre el riesgo de una situación o condición fuera de control, como en el caso de
un convertidor de acetileno en una planta de acetileno.
Cuando sea posible, la válvula de control que normalmente controla el flujo, debe
ser igualmente utilizada como la válvula de bloqueo de emergencia. Esto no es
con el fin de ahorrar dinero, sino más bien para asegurarse que la válvula se
mantiene en condiciones de operación. Cuando es necesario instalar una válvula
con el propósito de un cierre de emergencia, quizás no se necesite por muchos
años. Deben tomarse previsiones para probar el circuito completo de señales
además del mecanismo de operación periódicamente o de otra forma cerciorarse
del funcionamiento correcto de la válvula.
Las válvulas de cierre operadas manualmente no son usualmente preferidas, a
menos que estén a una distancia considerable de cualquier fuga u otro riesgo, ya
que lo que puede haber causado la emergencia puede igualmente, hacer que una
válvula manual cercana sea inaccesible. Sin embargo, es preferible una válvula
manual en vez de una válvula operada remotamente que no funcione cuando sea
necesario. Aun así, las válvulas de emergencia operadas manualmente deben
ser con cierta regularidad cerradas parcialmente, con el fin de cerciorarse que
estén operativas en todo momento.
El suministro de energía de señal y de potencia a una válvula de emergencia
controlada remotamente, debe ser de fuentes que sean confiables durante una
emergencia. Los cables deben estar protegidos contra el fuego. El mecanismo de
cierre debe ser de “falla segura”, aún cuando se dañe por un fuego o explosión.
Cuando se instala una válvula de bloqueo operada remotamente, el sistema
completo debe ser estudiado, con el fin de cerciorarse que un cierre accidental
de la válvula, no ocasione una situación más peligrosa que el riesgo potencial que
se quizo evitar cuando la válvula fue instalada.
Es posible tener válvulas de operación remota que cierren automáticamente
cuando se detecte una fuga. Sin embargo, esto no es recomendable. Es preferible
que un operador analize primeramente la situación para decidir cuáles válvulas
deben cerrarse.
Las válvulas de exceso de flujo fueron especificadas a menudo en el pasado, en
las conexiones a la atmósfera que pueden ser rotas frecuentemente; pero no
siempre operan eficientemente. El problema es que a menudo es difícil establecer
el punto preciso de exceso de flujo. Una fijación demasiada baja resulta en cierres
prematuros de flujo, mientras que en una fijación muy alta, puede hacer que no
se active cuando sea necesario. Una válvula de bloqueo operada remotamente
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con un mantenimiento adecuado proporcionará una protección más satisfactoria

que una válvula de exceso de flujo.
En algunos casos, como en los tanques de almacenamiento de GLP, las válvulas
de exceso de flujo son de uso obligatorio por reglamentos gubernamentales.
Véase NFPA 58, Almacenaje y Manejo de Gases GLP.
5.4.5 Válvulas de Drenaje
Dos válvulas en serie deben ser colocadas en los drenajes para materiales
combustibles peligrosos y cuando existe la amenaza de una válvula atascada por
formación de hidratos, o una manilla que pueda desprenderse o romperse. La
primera válvula debe ser lo suficientemente grande y fuerte, con el fin de evitar
el peligro que la válvula en sí o la manilla se desprendan.
Las válvulas de drenaje deben ser adecuadamente soportadas para cargas de
peso muerto y para cualquier vibración en el área, que pudiera eventualmente
producir una falla de fatiga en la conexión. Las válvulas de drenaje no deben ser
fijadas en el piso.
En servicio de hidrocarburos livianos dos válvulas en serie son particularmente
importantes, ya que la expansión súbita reducirá la temperatura y puede
ocasionar formación de hidratos o hielo, congelando una válvula abierta. Para
evitar esto, las válvulas deben ser usadas en la secuencia apropiada. La válvula
superior (situada aguas arriba) nunca debe ser utilizada para controlar el flujo.
La válvula superior deberá abrirse primero, y luego la inferior (situada aguas
abajo) para controlar el flujo. Esto evita que la válvula superior se congele,
dificultando el cierre. Después de drenar el recipiente, la válvula inferior es
cerrada, y finalmente, reduce la posibilidad de formación de hielo o hidratos en
la válvula superior, y la mantiene en condición operable en el caso de una
emergencia. Después que ambas válvulas estén cerradas, la válvula inferior es
abierta momentáneamente para drenar cualquier líquido remanente.
Las mismas consideraciones aplican para las válvulas utilizadas en el drenaje de
agua de recipientes que contienen hidrocarburos livianos. En estos casos, un
termómetro puede ser instalado en el exterior de la línea justo aguas abajo de la
segunda válvula. Cuando disminuye la temperatura, esto indica que el agua se
ha vaciado y hay expansión súbita.
5.4.6 Boquillas y Tuberías Pequeñas
1. Las boquillas y tuberías pequeñas no deben ser instaladas donde puedan
formar un apoyo conveniente. Es relativamente fácil que alguien las pise
ocasionando una rotura o fuga. Cuando no se pueda evitar dicha ubicación,
la conexión deberá ser más grande y fuerte, o en su defecto, se le debe
construir una protección. Recuerde que si alguna línea es cubierta con
aislamiento, se tiene la impresión que es más grande de lo que es en
realidad.
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2. Las conexiones pequeñas de tuberías utilizadas en comprensores, y otras

tuberías grandes que pudieran vibrar, deben ser fijadas para evitar
concentraciones de vibraciones que pudieran causar grietas o fallas.
Esto es particularmente importante si el tubo pequeño tiene una brida o
válvula pesada cerca de donde se une con tuberías más grandes.
3. Las boquillas y tuberías pequeñas (2” y menor) operando bajo temperatura
ambiente, pero por encima de 0_C, deben ser fabricadas de acero
inoxidable, para evitar la corrosión y fallas prematuras causadas por la
humedad debajo del aislamiento. Medidas como una pintura adecuada y
una previsión para corrosión, algunas veces han fallado en evitar este
problema. Se recomienda que dichas boquillas y tubería se fabriquen con
tubería de acero inoxidable o acero al carbono Sch 160.
Véase sección 5.7.4 para información relacionada con la preparación y
recubrimiento de la superficie.
4. Las tuberías roscadas no deben ser utilizadas cuando hay señales de
vibración significativa, ya que existe el peligro de una falla por fatiga.
5.4.7 Arresta – llamas
Los Arresta–llamas son especificados frecuentemente cuando se requiere
ventear un vapor inflamable en equipos o tanques de almacenamiento. Los
diseños de arresta–llamas son a menudo empíricos o patentados. No siempre
hay información disponible con respecto a lo que es realmente necesario para
detener un tipo dado de llama.
Los arresta–llamas no serán requeridos para tanques construidos de acuerdo
con los estandares API, con una capacidad menor de 2500 barriles.
La nueva información sobre esta materia es suministrada en un documento
escrito por R.P. Wilson y M.F. Flessner, Criterio de Diseños para Arresta–llamas,
en el volumen 12 de la Serie Prevención de Pérdidas de AICHE. Refiérase
igualmente al API–PSD–2210, titulado “Arresta–llamas para Venteos de
Tanques”, que discute algunos problemas respecto al uso de Arresta–llamas en
servicios de tanques.
5.4.8 Tubería en Servicio Erosivo
La velocidad excesiva debe ser evitada en servicios erosivos. Se ha estimado que
en algunas situaciones la erosión aumenta a la quinta potencia de la velocidad.
Además, los cambios repentinos de dirección y discontinuidad de superficie
deben ser evitadas cuando se anticipa la erosión. Se prefieren soldaduras a tope.
5.4.9 Tubería en Servicios de Hidrógeno
La especificación de materiales para tubería y equipos en servicio de hidrógeno
gaseoso debe ser cuidadosamente escogida, con el fin de evitar fallas en el
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servicio, debido a los efectos destructivos del hidrógeno en el acero. Bajo ciertas
condiciones de operación, la difusión de hidrógeno en tubería de acero y en
equipos puede ocasionar la pérdida de la ductilidad del acero y la resistencia al
impacto.
5.4.10 Lista de Revisión – Tuberías
1. ¿Se han revisado las especificaciones de tubería por el personal
familiarizado con el proceso para asegurarse que son adecuadas?
2. ¿Se han diseñado los sistemas de tubería para todas las condiciones
posibles de operación y emergencia y para las pruebas hidrostáticas?
3. ¿Se han evitado las juntas de expansión cuando sea posible?. ¿Donde
deben ser utilizadas, se han revisado cuidadosamente el diseño?
4. Están los sistemas de tubería adecuadamente soportados y guiados?. ¿Se
han tomado las previsiones para la expansión térmica y la contracción de
tubería y los soportes?
5. ¿Están las válvulas de bloqueo, o ciegos y los carretes diseñados de
manera que puedan ser mantenidos adecuadamente suficiente espacio
disponible para instalar ciegos y válvulas adecuadas, venteos y drenajes?
6. ¿Están las válvulas de parada de emergencia ubicadas donde puedan ser
utilizadas con seguridad si ocurre una emergencia?
7. ¿Se utilizan dos válvulas en serie para drenajes de materiales peligrosos?
8. ¿Están las boquillas pequeñas y las conexiones de tubería protegidas
contra vibraciones y peligros mecánicos?
9. ¿Están las boquillas pequeñas y las conexiones de tubería operando
ligeramente por debajo de la temperatura ambiente de diseño para evitar la
corrosión externa?
10. ¿Están los controladores y válvulas de control fácilmente accesibles para
mantenimiento?
11. ¿Se han evitado las trampas donde el líquido pudiera acumularse en líneas
que normalmente transportan vapor? ¿Esto aplica especialmente a la
válvula “B” y conexiones de válvulas de seguridad.
12. ¿Está provisto un acceso seguro a todas las válvulas desde el nivel de piso
o desde una plataforma?
13. ¿Se han diseñado adecuadamente las descargas de tubería a la atmósfera
para resistir cualquier fuerza reactiva?
14. ¿Están las válvulas de seguridad o venteo que descargan a la atmósfera,
en dirección a las áreas de operación o acceso?
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15. ¿Están las líneas de succión de compresores y líneas de mechurrio

adecuadamente inclinadas hacia los tambores despojadores de líquido?
16. ¿Pueden ser alcanzados con facilidad todas las válvulas de emergencia y
suiches?.
17. ¿Están las salidas de líneas de vapor, agua, aire y electricidad ubicadas
para mantener las áreas de operación libres de mangueras y cables?
18. ¿Se han eliminado las obstrucciones y otros obstáculos donde sea posible?
¿Donde deben existir?, ¿han sido claramente marcados y protegidos?
¿Existe adecuado espacio libre sobre las vías de acceso?
19. ¿Es la metalurgia y el “rating” de las bridas de válvulas de control
compatibles con las condiciones de proceso y de acuerdo con las
especificaciones de tubería?
20. Donde pueda ocurrir un flujo de dos fases, ¿está la tubería adecuadamente
soportada para cargas de vibración?. ¿Indican los “schedule” de línea,
donde el flujo “slug” de dos fases pueda ocurrir en flujo normal o flujo al
50–60%?
21. ¿Existe previsión para una inspección periódica de extremos muertos que
contengan material no saturado, tales como tubería en válvulas de
seguridad y drenajes poco utilizados, con el fin de remover polímeros que
pudieran gradualmente taponear la línea?
22. ¿Se ha elaborado un adecuado sistema de identificación para que las línas
puedan ser fácilmente identificadas en una emergencia?
5.5 Instrumentos
5.5.1 Simbología
En el plano de simbología se chequeará los siguientes puntos:
[] Elementos de medición
[] Válvulas de control con actuador
[] Válvulas de seguridad y/ó relevo
[] Líneas de proceso
[] Líneas de señales
[] Instrumentos ubicados en campo
[] Instrumentos ubicados en panel (campo ó sala de control)
[] Funciones realizadas por computadoras
[] Funciones de control básico programable
PDVSA
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[] Equipos y recipientes
[] Numeración de líneas de proceso
[] Leyenda e identificación de instrumentos
[] Abreviaciones
5.5.2 Aportes de la Ingeniería de Instrumentación al Plano DTI
Se verificarán los puntos siguientes :
[] Exactitud de la simbología estándar de los instrumentos
[] Elaboración de los planos según normas PDVSA, (vol 15, procedimiento
PDVSA L–TP1.1 ”Preparation of Flow Diagrams”) e ISA S 5.1 a S 5.3.
[] Identificación de los equipos principales
[] Asignación de la identificación numérica a todos los instrumentos (”tags”)
[] Análisis de casos de pre–alarma y disparo
[] Definición de las estrategias de controles lógicos relacionados con la
instrumentación
[] Indicaciones de diámetros, clasificación (”rating”) y acciones de falla segura
(”fail safe action”) de válvulas de control
[] Identificación de todas las purgas de los instrumentos que lo posean
(incluyendo tipos)
[] Identificación de todas las líneas de tomas al proceso que requieran trazado
térmico (vapor, eléctrico, etc.)
[] Cumplimientos de las Normas de Instrumentación de PDVSA K–300 a
K–369
[] Realización de HAZOP y asegurar el cumplimiento de recomendaciones del
mismo.
5.5.3 Requerimientos de Diseño
1. Para las válvulas de control deben chequearse:
[] Fórmulas usadas
[] Tipo de fluido
[] Criterio de selección según características del fluido
[] Acción de control en caso de falla
[] Tamaño de válvula contra el tamaño de la línea
[] Criterio de selección del tipo de válvula
[] Compatibilidad del material seleccionado para el servicio requerido
PDVSA
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[] Selección del actuador

2. Para las placas orificio debe chequearse:
[] Fórmulas usadas
[] Rango de caída de diferencial presión estándar
[] Criterio de selección del tipo de placa
[] Rango de factor beta
[] Comportamiento del flujo máximo y mínimo dentro de los límites (escala de
0 a 10 raiz cuadrada)
[] Verificación de distancias mínimas de tubería recta (”meter run”) antes y
después de la placa orificio en planos mecánicos
3. En los transmisores de nivel se chequeará:
[] Fórmulas usadas
[] Criterios de determinación de ajustes (rango, supresión, elevación, etc.)
4. En general se debe indicar en cualquier instrumento:
[] Condiciones de servicio
[] Utilización correcta de unidades eléctricas y neumáticas
[] Consideraciones por efecto de la distancia en señales eléctricas (caídas de
tensión)
[] Consideraciones por efecto de distancia en señales neumáticas (uso de
refuerzos ”boosters”, amplificadores, etc.)
[] Sistemas de unidades de medición
[] Verificación de hoja de especificación
5. Diagramas de red lógica de control
En los diagramas de la red lógica de control, bien sea para cada equipo del
proceso ó en forma general, se observarán los requisitos siguientes:
[] Designación de la función lógica básica de cada instrumento.
[] Reconocimiento de la simbología estándar
[] Numeración discreta de cada cable
[] Circuítos de potencia exactamente dimensionados e identificados
[] Título de cada circuito de control básico y su relación con el sistema de
proceso
[] Descripción anexa de la operación de cada línea lógica
PDVSA
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6. Lazos Neumáticos
Para los instrumentos que trabajen con líneas de lazos de control neumáticos
con aire se verificará:
[] Presión específica (rango en la línea)
[] Determinación de la cantidad y tipos de estos instrumentos
[] Determinación de la cantidad y tipos de purga de aire
[] Usar un factor de seguridad para la determinación de la capacidad del
sistema
[] Determinación del rango de humedad relativa y específica ambiental
[] Determinación del rango de temperatura ambiental
[] Determinación de la temperatura de bulbo húmedo
[] Determinación de la capacidad por instrumento
[] Revisión de posibles requerimientos de expansión
[] Revisión de la cantidad de dichos instrumentos requerida por los sistemas
paquetes (ejemp.: desmineralizador, controles del compresor, mecheros,
etc.)
[] Si se ha usado otro método de transmisión diferente al de contrapresión en
la boquilla
[] Se ha usado tubería de acero galvanizado y accesorios de acero
galvanizado a través del sistema de distribución de aire de instrumentación,
independiente del tamaño de la tubería
[] Es el rango de operación de los transmisores de 3 a 15 psig
[] La interconexión entre instrumentos y el suministro de aire ó gas a éstos se
hará con tubería de 1/4” de diámetro.
7. Lazos de líneas eléctricas
Para los lazos de líneas eléctricas se verificará que se hayan preparado los
estudios de potencia incluyendo:
[] Determinación de tipos de voltaje requerido (24 V Dc, etc.)
[] Revisión de la lista de instrumentos conexionados a un determinado lazo
eléctrico
[] Determinación del consumo de potencia y tipos de todas las unidades
paquetes (sistema de control del compresor, analizadores, mecheros de
control, etc.)
[] Totalidad y determinación de la cantidad de fuentes de poder
PDVSA
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[] Estudio de necesidades para posibles expansiones

[] Empleo de un factor de seguridad.
8. Cálculos: Se verificará que se hayan hecho los cálculos siguientes:
[] Ciclos de operación de los equipos
[] Sistemas de detección y/ó extinción de incendios (espaciamientos,
capacidades, etc.)
[] Válvulas solenoides
[] Medidores de nivel tipo celda diferencial y de capacitancia
[] Consumo de aire de instrumentos
[] Venas enderezadoras
[] Analizadores (tomas de muestras)
[] Otros (indicar)
[] Se tomaron en consideración los siguientes factores:
[] Operan todos los transmisores y controladores electrónicos en el
rango de 4–20 ma
[] Pueden operar los transmisores en el rango de temperaturas altas
[] Se calculó el tiempo retardado en el sistema de muestreo
[] Es la indicación de temperatura en la mayoría de los casos por medio
de termopares
[] Se han seleccionado los termopares según las especificaciones
5.5.4 Unidades Paquetes
1. Se ha indicado el uso de alguna de las siguientes normas, especificaciones y
procedimientos:
[] PDVSA K–335 Packaged Unit Instrumentation
[] PDVSA K–369 Quality Assurance/Control
2. Se verificará la existencia de los siguientes documentos:

[] Escala
[] Simbología estándar
[] Identificación de equipos y líneas principales
[] Número de identificación de instrumentos (”tags”)
[] Análisis de casos de pre–alarma y disparo
PDVSA
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[] Estrategias de control y protección

[] Ubicación de las unidades
[] Ubicación de instrumentos
[] DTI del paquete
[] Caja de conexiones para llevar señales a la sala de control
[] Lista de cónduits y cables
[] Sistema de aire de instrumentos
[] Leyenda
[] Notas
[] Lista de Instrumentos
[] Diagramas de lazos
[] Diagramas de conexiones
[] Diagramas lógicos
[] Diagrama de flujo de procesos
5.5.5 Hojas de Especificaciones
Se verificará que en la preparación de la hoja de especificaciones para
instrumentos, equipos, y accesorios (transmisores, interruptores, indicadores,
controladores, registradores y misceláneos) se contó con:
[] Formato estándar de PDVSA (ver K–300.)
[] Completación de la data sheet con catálogos actualizados de fabricantes
[] Requerimiento de documentos para operación y mantenimiento
[] Requerimientos especiales de acción por parte de los fabricantes
[] Idioma de las especificaciones
[] Referencia de suplidores/fabricantes
[] Uso de marcas y modelos según estándar PDVSA
[] Inclusión de datos del proceso
[] Especificaciones de tubos neumáticos (individuales, multitubos)
[] Inclusión de hojas para cajas de conexión neumática y eléctrica
[] Inclusión de lista con puntos de ajustes de alarmas y disparo
[] Copias y catálogos del equipo de instrumentación que es estándar para el
trabajo
5.5.6 Sistema de Protección
1. Se indicó en los diagramas, lo siguiente:
PDVSA
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[] Condición de operación y proceso

[] Condición segura en caso de falla
[] Leyenda de símbolos
[] Requerimientos para diagramas de flujo lógico
[] Conexionado y tipo de alimentación de los diferentes sistemas
[] Planta y ubicación de sensores del sistema
[] Punto de ajustes de alarmas
[] Clasificación de los sistemas (detección de gases, filtros, reguladores de
aire, válvulas solenoides, sistema de bombeo y sistema de detección y
alarmas contra fuego)
[] Ubicación de tableros principales y cajas
[] Vista de los equipos y líneas principales con identificación de los mismos
[] Referencia al diagrama de conexionado y control
[] Cumplimiento con la Norma de PDVSA K–336 “Alarms and Protection
Systems.”
2. Alarmas de alto nivel:
Verificar que se haya previsto la instalación de alarmas de alto nivel por lo menos
para lo siguiente:
[] a– Depuradores de gas combustible
[] b– Recipientes que contengan líquido y vapor, donde el vapor es
enviado a un sistema de gas combustible
[] c– Cualquier servicio donde un alto nivel pueda poner en peligro al
equipo ó ser peligroso para la seguridad
3. Alarmas de bajo nivel:
Verificar que se haya previsto la instalación de alarmas de bajo nivel por lo
menos para lo siguiente:
[] Fondo de separadores de líquido / gas
[] Tambores de carga a calentadores y calderas
[] Cualquier recipiente donde la pérdida de nivel podría resultar en daño
al equipo ó alivio de hidrocarburos, tóxicos ó materiales peligrosos a
la atmósfera.
[] En cualquier sistema donde las condiciones de bajo nivel sean un
riesgo para el equipo ó el personal
4. Alarmas de bajo y alto nivel:
PDVSA
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Verificar que se haya previsto la instalación de alarmas de bajo y alto nivel por
lo menos para lo siguiente:
[] Retiro de agua de recipientes diferentes a tambores de condensado
de vapor
[] Coalescedores de agua
[] Tambores de compensación de carga ó de expansión
[] Tambores de vapor en calderas o generadores
[] Separadores de tope ó acumuladores
[] Separadores de productos
[] Torres de tratamiento de cáustico
[] Tambores de condensado en sistemas colectores de condensado
5. Alarmas de alta temperatura:
Verificar que se haya previsto la instalación de alarmas de alta temperatura por
lo menos para lo siguiente:
[] Temperatura crítica de cojinete
[] Calentadores u otro equipo donde una sobretemperatura podría
generar una reacción exotérmica ó coquificación según
especificaciones PDVSA.
[] Temperatura crítica del devanado del motor
[] Cualquier punto donde la temperatura pueda ser un riesgo para
equipos ó personal
6. Alarmas de bajo flujo:
Verificar que se haya previsto la instalación de alarmas de bajo flujo por lo
menos para lo siguiente:
[] Carga a calentadores de fuego, incluyendo cada paso cuando sea de
múltiples pasos
[] Descarga de bombas centrífugas que manejen líquidos almacenados
altamente viscosos
[] Bombas remotas desatendidas ( bombas de campo)
[] Gas de reciclo al calentador
[] Donde pueda ocurrir daño al catalizador en caso de falla de flujo de gas
[] El bajo flujo debe paralizar el calentador de combustible y la bomba de
carga de líquido
7. Alarmas por baja temperatura
PDVSA
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8. Otras consideraciones en equipos:

[] Se emitieron los planos de arreglo de equipos con sus correspondientes
sistemas de control
[] Tienen interruptores automático–manual todos los circuitos de control
[] Todas las válvulas cumplen con las especificaciones dadas
[] Se ha revisado y cumple con las especificaciones el panel de control
[] Cumple con los requerimientos del documento de compra el sistema de
alarma
[] Estén los circuitos de alarma herméticamente sellados
[] Están todos los calentadores de fuego (”fired heaters”) equipados con sus
pilotos y purga respectivos
[] Son suficientes los indicadores de tiro suministrados con el quemador
[] Se ha provisto un analizadores de oxígeno para hornos
[] Se ha provisto las líneas de líquidos con alivios térmicos en los casos
requeridos
[] Se han provisto indicadores de velocidad montados en panel para
compresores y ventiladores
[] Existe duplicación de alarmas para compresores de gas de proceso,
ventiladores de aire, etc., en el panel local del compresor
[] Se han instalado analizadores de corrientes de productos para aumentar la
seguridad y cumplir con las especificaciones de calidad del producto en
caso de ser requerido
[] Se han instalado analizadores de oxígeno en los gases de escape de hornos
con capacidades mayores de 30 MMBTU/Hr, en caso de ser requerido
5.5.7 Diagramas de Lazo
1. [ ] Se elaboraron diagramas de lazo tanto para lazos abiertos (ejemp.:
registradores e indicadores con ubicación remota que ameriten conexiones a
distancia), como para lazos cerrados, neumáticos y/ó eléctricos–electrónicos
2. [ ] Se elaboró un diagrama de lazo para cada lazo, aún en proyectos de baja
complejidad
3. [ ] Se indicó el título del diagrama de lazo incluyendo la función del mismo
4. Se contempló e identificó en los diagramas, lo siguiente:
[] Simbología estándar
[] Separación e identificación de todos los instrumentos por su localización
física (componentes del lazo) en: campo, panel de control, área de
PDVSA
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terminaciones, soportes de rejillas, tableros, conexiones de entrada y salida

de computadoras, etc..
[] Todos los instrumentos tienen clara etiqueta de identificación
[] Identificación del lazo y cada componente del lazo, incluyendo conexiones
a registradores multipuntos y computadoras
[] Identificación de puntos de conexión del lazo bien sea de flujo, presión,
temperatura, analizadores, de nivel, misceláneos
[] Todas las interconexiones con identificación numérica para cables
eléctricos, cónduits dobles, tubos multineumáticos e individuales y tubos
hidráulicos.
[] Identificación de puntos de interconexión de señales como regletas, cajas,
terminales, puertos de computadoras, conexiones a tierra, señales de nivel,
etc..
[] Indicación de fuentes de energía
[] Potencia eléctrica, con designación del voltaje
[] Suministro de aire y flujos hidráulicos, presión y otros
[] Formato de plano estándar
[] Descripción del trabajo del lazo. El título debe mostrarse adecuado con la
descripción de características y funciones del lazo.
[] Identificación de los circuitos de seguridad y cierre
[] Indicación de válvulas solenoides de control y seguridad (alimentación
eléctrica y/ó neumática)
[] Correspondencia con el DTI
[] Cableado correctamente numerado
[] Especificación de todos los componentes que requieran estar trabajando
con aire
[] Identificación de todas las líneas neumáticas y eléctricas en los diagramas
[] Indicación del número de cable, tipo de señal y rango en psig, si la línea es
neumática o’ mA o voltios si es eléctrica
[] Son todos los sistemas electrónicos de dos hilos
[] Se han identificado el conexionado de salida y entrada del computador
[] Fue aplicada la norma PDVSA N–201 , “Obras Eléctricas”
[] Se indicaron los puntos de conexionado de las válvulas solenoides. Esta
información deberá ser presentada en las hojas de especificaciones.
PDVSA
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5.5.8 Sistema de Detección de Fuego

1. Se verificó en los planos lo siguiente:
[] Simbología estándar (PDVSA)

[] Diagramas de conexión
[] Diagramas de bloques con zonificación
[] Planos de ruta
[] Diagramas de conexión del fabricante
[] Detalles de instalación (sensores, estaciones manuales, paneles, alarmas,
etc.)
[] Ubicación y orientación de sensores y estaciones manuales en estructuras
existentes
[] Enclavamiento con el sistema de protección de la instalación
[] Diagramas de conos de visión
5.5.9 Conexiones e Instalación
1. En los planos de detalles para instalación de instrumentos se verificaron
los siguientes puntos:
[] Detalles de instalación y lista de materiales requeridos para todos los
instrumentos a ser instalados en campo y/ó sala de control
[] Detalles de los soportes y casetas requeridos para el montaje de los
instrumentos (deberán indicarse las dimensiones necesarias para su
fabricación)
[] Detalles de montaje para instrumentos a ser instalados en paneles de
control, incluyendo soportería requerida
[] Inclusión de notas explicativas que aclaren al contratista el procedimiento
requerido para la instalación de los instrumentos, accesorios, soportes y
cualquier otro elemento requerido para su adecuada instalación
[] Indicación de precauciones a ser consideradas y materiales a ser
suministrados por el contratista
[] Los instrumentos y accesorios están representados lo más real posible
[] No se utilizaron dibujos de línea sencilla
[] El número de identificación del renglón (de la lista de materiales) esta
colocado dentro de un círculo adyacente al detalle y se utilizó una línea
para señalar el renglón a partir del círculo mencionado
PDVSA
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[] Se representaron las tuberías a la cual el instrumento está conectado,

indicando: número de identificación, tamaño, especificación y dirección del
flujo
[] Se contemplaron apropiadas conexiones para sistemas de muestreo
[] Existe compatibilidad y adecuación de los arreglo para la conexión de los
instrumentos de acuerdo al servicio y variable a medir
[] Existe referencia a lista de instrumentos a los cuales aplica el detalle
[] Están adecuados los instrumentos y sus accesorios de instalación a la
clasificación eléctrica del área en la cual serán instalados
[] Se contemplaron previsiones para:
[] Espacios para instalación y mantenimiento
[] Drenajes y venteos
[] Equipamiento de servicios (agua, vapor, aire para instrumentos etc.)
[] Se ha previsto suficiente espacio para permitir la instalación y
mantenimiento
[] Se han incluido los cálculos y una lista de las líneas ó equipos traceados
eléctricamente
[] Detalles de instalación de cajas de interconexión de señales
(neumáticas/eléctricas)
[] Detalles de bloques de interconexión de componentes principales en campo
y sala de control
[] Todas las conexiones de todos los instrumentos deben ser especificadas en
tipo, tamaño y localización compatible con la tubería ó recipiente.
[] Lista individual de materiales para cada detalle dibujado
2. Se indicó en los planos isométricos, la conexión de instrumentos a líneas
de procesos identificando los puntos de conexión y la información ó datos
de los mismos:
3. Se contemplaron en los detalles de instalación neumática de los
instrumentos los siguientes puntos:
[] Ubicación de los instrumentos en elevación e identificación de los mismos
[] Agrupación de los instrumentos que trabajan con aire
[] Identificación de las principales tomas de aire para instrumentos (detalles
en los planos de tuberías)
[] Detalles para las sub–conexiones en las tomas principales de aire
[] Identificación de todas las sub–conexiones y su dimensionamiento
PDVSA
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[] Identificación de cada tubo de conexión con respecto a la caja de unión y

al número del instrumento respectivo
[] Están equipados los controladores neumáticos con manómetros de aire
indicadores de la señal de salida
[] Están diseñadas las tuberías a los instrumentos de tal forma de evitar la
acumulación de líquido en la línea
[] Están todos los tendidos principales de ”tubing” lo suficientemente
separados de cualquier equipo susceptible a incendio
4. Se contemplaron en los detalles de conexión eléctrica de los instrumentos
los siguientes puntos:
[] Se dispone de los planos del fabricante del instrumento para ubicar los
bloques de conexión terminal
[] Identificación del tamaño y tipo de cónduits requeridos
[] Identificación del tamaño y tipo de cables requeridos
[] Identificación de todas las uniones requeridas en cajas
[] Dimensionamiento de cónduits y bandejas de cables requeridas
[] Identificación de todos los terminales y gabinetes requeridos
[] Indicación de sellos requeridos en cónduits (que no sean parte de un
instrumento)
[] Cumplimiento de los requerimientos de diseño e instalación establecidos en
el Código Eléctrico Nacional y la norma COVENIN 200
[] Se indicó el uso de la aplicación de la especificación PDVSA N–201, “Obras
Eléctricas”, para todo lo referente a los instrumentos eléctricos a ser usados
5. En los planos de canalizaciones aéreas y subterráneas, detalles de
cónduits y cables, se verificaron los puntos siguientes:
[] Planos de referencia
[] Cumplimiento de las Normas K–334 “T/C Extension and Instrumentation

Cables”.
[] Vista de planta y/ó elevación de los equipos y líneas principales del área
donde se realiza la instalación
[] Indicación, codificación y ubicación de cajas de salidas de cónduits,
subterráneas y aéreas
[] Lista de materiales
[] Indicación de pasos de cónduits y tubos por debajo y encima de equipos y
tuberías de proceso
PDVSA
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[] Indicación de las rutas de canalizaciones subterráneas y aéreas

[] Indicación del norte geográfico de la instalación
[] Indicación de detalles para instalación de cónduits y tubos, tales como:
[] Rutas
[] Detalles de ubicación e instalación de niples, tees y uniones en general
[] Indicación de procedencias y destinos de los cónduits y tubos
[] Diámetros de los tubos y cónduits
[] Indicación de cotas referenciales
[] Título con indicación del área ó equipo que se relaciona con las
canalizaciones
[] Utilización del formato estándar de dibujo
[] Lista de cónduits, cables y tubos
[] Identificación de puntos de unión y caja terminal mediante numeraciones
adecuadas
[] Velar por que en la unión ó caja terminal exista una separación entre el
cableado de campo y de la sala de control
[] Se contempló ventilación adecuada de las cajas terminales
[] Se verificó el dimensionamiento adecuado de los cables y cónduit según
tipo señal
[] Destacar la identificación de multiconductores de cables claramente
definidos
[] Se verificó el ruteo de cada cónduit y tubo
[] Se revisó la capacidad de expansión de cada cónduit y tubo
[] Se utilizó adecuada separación entre los cables de potencia y los de señales
para evitar ruido e interferencia eléctrica
[] Coordinar la entrada al centro de control, unión y cajas de terminales, caja
de analizadores y controladores de motores
[] Identificación de cada terminal de cable (numeración alfa–numérica)
[] Se diseñó entrada de cónduits y cables a las cajas de empalme y
distribución por los lados
6. Instrumentos de Presión:
Se ha indicado el uso de alguna de las siguientes normas, especificaciones y
procedimientos:
PDVSA
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[] PDVSA K–301 Pressure Instrumentation

[] PDVSA K–336 Alarms and Protection Systems
Se contempló la instalación de indicadores de presión locales por lo menos para
lo siguiente:
[] Tope de recipientes a presión
[] Espacio de vapor encima del indicador de nivel de todos los
recipientes.
[] Descarga de todas las bombas
[] Combustible a un solo quemador / piloto
[] Cabezales de Combustibles a quemadores / pilotos
[] Descarga de cada etapa de compresor multietapas
[] Suministro de vapor a eyectores
[] Puntos donde se requiere conocer la caída de presión a través de
equipos de proceso
[] Se utilizaron manómetros con dial de 4–1/2” de diámetro
[] Se utilizaron manómetros con cara frontal de vidrio
[] Son todas las conexiones para medición de presión de acuerdo a PDVSA
H–221.
7. Instrumentos de Temperatura:
Se ha indicado el uso de alguna de las siguientes normas, especificaciones y
procedimientos:
[] PDVSA K–304 Temperature Instrumentation
Registradores de Temperatura:
Se contempló la instalación de registradores o trendings permanente de
temperatura para los servicios siguientes:
[] Líneas de productos en servicio crítico (que afecten el proceso u
ocasionen averías en equipos)
[] Salida de serpentines combinados de calentadores
[] Puntos de chequeo en todas las temperaturas controladas
[] Bandejas de fraccionadores usados para control
[] Puntos críticos en calderas
[] Corrientes laterales de torres
PDVSA
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[] Vapor sobrecalentado a las turbinas

[] Topes de torres
[] Salida de rehervidores
[] Ciclones regeneradores
[] Lechos de regeneradores
[] Salida de un paso de calentador individual
Indicadores de temperatura:
Se contempló la instalación de indicadores de temperatura, por lo menos para:
[] Temperatura de pared de tubos de calentadores
[] Cilindros de compresores
[] Líquido de tambores de reflujo
[] Productos hacia almacenamiento
[] Puntos de chequeo para temperaturas críticas registradas
[] Agua de alimentación a calderas
[] Sección de combustión de calentadores de fuego
[] Carga al calentador
[] Fondos de torres
Termómetros:
Se contempló la instalación de indicadores de temperatura locales por lo menos
para:
[] Entrada de vapor y entrada/salida de agua de condensadores de
superficies
[] Salida de agua de enfriamiento en múltiples de 3” y mayores
[] Salida de agua de enfriamiento en enfriadores y condensadores
individuales, de 3” y mayores
[] Tubería vertical en sistemas eyectores de vacío
[] Compresores:
[] Salidas combinadas de chaquetas de agua de enfriamiento
[] Succiones y descargas comunes
[] Salida de cada cilindro
[] Entrada y salida del enfriador de aceite de sello y lubricación de
compresores centrífugos
PDVSA
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[] Salida de aceite lubricante de cada cojinete para compresores

centrífugos
[] Todos los tanques de almacenamiento atmosférico
[] Todos los tanque de almacenamiento a presión donde se usen
manómetros a nivel de piso
[] Son todas las conexiones para temperatura de acuerdo a PDVSA
H–221
Termopozos y Termopares:
Se contempló la instalación de termopozos de prueba cuando la temperatura de
las corrientes no está indicada, por lo menos para:
[] Intercambiadores de calor y bancos de intecambiadores de calor en
paralelo (corrientes de proceso: entrada y salida; medio de
calentamiento: entrada y salida; agua de enfriamiento: entrada y
salida)
[] Líneas de gas de despojadores de vapor
[] División entre las zonas de convección y radiación (bridge wall) del
calentador.
[] Cuatro puntos separados igualmente alrededor de la caja de fuego del
calentador
[] Se han instalado termopares e indicadores de temperatura en cada paso de
salida del calentador de proceso
[] Se han instalado termopozos para transmisores de temperatura (T/C
duplex) en torres de fraccionamiento en los siguientes puntos:
[] A la salida del rehervidor
[] En la zona de alimentación dos bandejas por encima de la
alimentación
[] Tope de la torre en el punto de máximo gradiente de temperatura
calculado
[] Se ha contemplado termopozos suficientemente profundos para indicar una
correcta lectura de temperatura
[] Están todos los puntos de pruebas de temperaturas (independiente del tipo
de termopares ó indicadores de temperatura) instalados en termopozos
[] Se incluyeron detalles de instalación estándares de acuerdo a la norma
PDVSA K–369.
8. Instrumentos de Nivel:
PDVSA
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[] Se ha indicado el uso de alguna de las siguientes normas, especificaciones

y procedimientos:
[] PDVSA K–303 Level Instrumentation
[] Tienen conexiones de 3/4” NPT, todos los indocadores de nivel
[] Tienen conexiones al proceso de acuerdo a PDVSA H–221.
9. Válvulas de Control:

y procedimientos:
[] PDVSA K–332 Control Valves
[] PDVSA K–333 Valve Actuators
[] Están las válvulas de control sin derivación (”by pass”) equipadas con
volantes instalados lateralmente (”side mounted handwheels”)
[] Tienen bloqueo y derivaciones (”by–pass”) todas las válvulas de control
críticas
[] Dimensionamiento del cabezal principal aguas abajo de la válvula de control
de gas combustible para proveer un sobrevolumen (por lo menos un tamaño
mayor que el requerido por flujo)
[] Se utilizaron planos estándar para instalación de las válvulas de control, de
acuerdo a la norma PDVSA K–369 “Quality Assurance/Control”.
[] Se previó espacio físico para facilidades de mantenimiento
5.5.10 Instrumentos de Flujo:

y procedimientos:
[] PDVSA K–302 Flow Instrumentation
[] Medidores e Indicadores de Flujo:
[] Se verificó que no deben utilizarse instrumentos del tipo de desplazamiento
positivos, para:
[] Retiro de brea
[] Materiales extremadamente viscosos
[] Servicios químicos ó altamente corrosivos
[] Donde se manejen materiales que contengan sólidos
PDVSA
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[] Son satisfactorias las longitudes mínimas de tramo recto, donde se requiera

medición de flujo y están en una ubicación aceptable
[] La distancia entre las tomas de las bridas de orificio y el medidor / transmisor
es menor de 30 pies
[] Rotámetros:
[] Se contempló la instalación de rotámetros para:
[] Clorinadores
[] Purga de instrumentos
[] Pequeños flujos en líneas de aire
[] Pequeños volúmenes de amoníaco a torres de fraccionamiento
5.5.11 Planos de Ubicación de Instrumentos
1. Se verificó en los planos para ubicación de instrumentos en forma general
lo siguiente:
[] Vista de planta ó elevación (estos planos deberán ser solicitados a la
especialidad mecánica) de la instalación en donde se contemple:
[] Ubicación exacta del instrumento (con su respectiva identificación y
codificación)
[] Líneas principales
[] Indicación del áreas de la planta a la que se corresponde
[] Indicaciones de elevaciones
[] Correspondencia con los planos de detalles de conexión e instalación de
instrumentos
[] Ubicación exacta de todos los instrumentos de acuerdo a lo siguiente:
[] Válvulas de control, medidores de flujo ó cualquier otro instrumento
instalado en línea: deberán ser incorporados por el Ing. Mecánico en
el lugar adecuado a los requerimientos del proceso e indicado por el
Ing. Instrumentista
[] Instrumentos a ser ubicados en soportes tubulares: se dibujarán los
soportes, en los lugares seleccionados. Dichos lugares deberán ser
seleccionados de tal manera que faciliten las labores de operación y
mantenimiento.
[] Instrumentos a ser ubicados en recipientes ó tanques: se utilizarán
como base los planos mecánicos de fabricación de dichos recipientes.
[] Instrumentos a ser ubicados en paneles de control: en el plano de
planta se representará el panel y se ubicarán los instrumentos.
PDVSA
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[] Señalización e identificación de todos los instrumentos de acuerdo a las

normas PDVSA y su correlación con los códigos de identificación utilizados
en el Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI).
[] Indicación adecuada de los sitios de ubicación.
[] Simbología y referencia a características generales de montaje.
[] Se indicó en los documentos de instrumentación la siguiente información:
[] Listado de todos los instrumentos mostrados en el DTI y su correlación
con estos planos
[] Especificación del número asignado para cada instrumento
[] Agrupación de los instrumentos por un mismo número de
identificación, indicando esto que aquellos se encuentran
correlacionados a un mismo lazo de control
[] Lista de todos los lazos ordenados alfabética y numéricamente
[] Designación y descripción del servicio a prestar por cada instrumento
(denotando si es transmisor, indicador, controlador, registrador, etc.)
[] Descripción funcional de cada instrumento, mediante catálogos,
muestras informativas, etc.
[] Indicación de la ubicación de instrumentos en campo y en sala de
control verificándolos con los planos respectivos
[] Indicación del rango, punto de ajuste y calibración de cada instrumento
[] Muestra de la simbología aplicable (ejemplo: caja de conexiones, caja
de soporte del instrumento, cajetín de paso, cónduit rígido, etc.)
[] Confirmación de la consistencia y uniformidad de las unidades de
muestreo de cada instrumento
[] Instrumentos ubicados sobre patines
[] Altura de montaje de instrumentos sobre bases ó pedestales
[] Tipo de conexiones e instalación requeridas
[] Identificación de las líneas de procesos y/ó equipos en las cuales serán
conectados los instrumentos
[] Indice de instrumentos
[] Planos de referencia
[] Flecha del norte geográfico de la instalación
[] Notas
[] Leyenda
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2. Se verificó con los documentos correspondientes:
[] Ubicación e identificación de instrumentos y accesorios principales

[] Especificación de todos los componentes del bloque de control e
identificación con su número en la lista de materiales.
[] Detalles de ruteo de señales (neumáticas/eléctricas)
[] Cotas de referencia
[] Caracterización del tipo de canalizaciones requeridas y sus cruces con la
indicación adecuada de facilidades existentes
[] Separación entre conductores de señales de instrumentos y conductores de
alta tensión
[] Uso de facilidades existentes
[] Indicación de instrumentos a ser ubicados en soportes
[] Detalles de montaje de instrumentos a ser instalados en paneles de control,
incluyendo soportería requerida.
[] Comprobación de los requerimientos de espacio en el ”rack” de tuberías
para las bandejas de cables de instrumentos en los planos de soportes de
tuberías
[] Se indicó ubicación, tamaño y tipo de acción (aire para abrir ó cerrar) de
válvulas de control
[] Están las válvulas de seguridad (PSV) identificadas según la ubicación,
tamaño, número de válvulas y presión de ajuste; así como el destino de la
descarga. Conforme al Manual de Diseño de Proceso de PDVSA – Sección
Seguridad en el Diseño.
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3. Se indicó y contempló en el plano de la sala de control los siguientes

puntos:
[] Ubicación de los equipos según dimensiones reales

[] Ergonomía apropiada (instalación, operación y mantenimiento)
[] Ruteo de señales y porta conductores de señales apropiadas
(neumáticas/eléctricas)
[] Soportes requeridos para equipos principales
[] Facilidades para la entrada a la sala de control de equipos de grandes
dimensiones
[] Detalles de construcción de gabinetes de control (MDF).
[] Distribución de señales de cableados de convertidores y acondicionadores
de señales
[] Se posee los planos de detalles de las cajas de relés de la sala de control
y cableado posterior del panel
[] Referencias a planos de construcción
[] Referencias a planos de fabricantes
[] Se indicó espacio alrededor de los equipos para operabilidad y servicio
[] Se tomaron en cuenta requerimientos especiales para la ubicación de los
instrumentos
[] Se tomaron en cuenta los requerimientos ambientales (climatización,
humedad, presurización etc.).
[] El área de cobertura y distribución de soportería de pisos falsos.
5.5.12 Materiales
1. Se verificó en la lista de materiales:
[] Agrupación de materiales
[] Cantidades
[] Idioma de la descripción de los renglones
[] Optimización de la descripción de los materiales
[] Anexos (ejem. especificaciones, catálogos, etc.)
[] La lista deberá constar de las siguientes columnas:
[] Renglón: número que identifica el elemento en el detalle.
[] Símbolo: PDVSA si no lo tiene colocar el misceláneo.
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[] Cantidad
[] Unidad de medida: c/u, pie, etc.
[] Descripción breve del instrumento y/ó accesorio, indicando la marca,
el modelo y tipo
2. Se indicó en la lista de cables:
[] Cantidades
[] Color
[] Procedencia y destino
[] Número (calibre)
[] Rango de operación (volt., amp.)
[] Tipo
[] Longitud
[] Identificación de cables para instrumentos, termopares, telefónicas,
coaxiales, fibra óptica, etc..
[] Características según el área de operación
[] Compatibilidad del cable de extensión del termopar con el termopar
3. Los materiales de construcción requeridos para cada instrumento serán
seleccionados en función de:
[] Medio ambiente donde se va a encontrar
[] Compatibilidad con los materiales de la traza, tubería ó equipo al cual será
instalado
[] Características del procesos (superficies siempre húmedas, altas
temperaturas, altas presiones, contacto con fluido corrosivo, vibraciones,
etc.)
4. Se incluyó en la lista de instrumentos:
[] Todos los instrumentos representados en el Diagrama de Tubería e
Instrumentación (DTI), incluyendo funciones matemáticas y/ó cálculos
ejecutados por controladores programables ó sistemas de control
[] Servicio
[] Calibración
5.5.13 Construcción
1. En las especificaciones de construcción se indicaron:
[] Breve descripción de los trabajos y cumplimientos de la Norma de PDVSA
K–369
[] Planos/documentos de referencia
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[] Ubicación de la obra
[] Alcance de los trabajos
[] Inclusión de cómputos métricos
[] Actividades principales a ejecutar
[] Red lógica de actividades
[] Detalles de instrumentación
[] Cómputos métricos
[] La instalación de instrumentos se agrupará por equipo ó por tipo
[] Descripción de cada instrumento a instalar dando el tipo, tamaño del
instrumento, tamaño y tipo de las conexiones
[] En caso de desmantelamiento de instalaciones de instrumentación se
mencionarán todos los instrumentos (incluyendo el tipo y el tamaño si
aplica) a desmontar y la tubería asociada a los mismos
[] En general el tendido de tubería de instrumentación será un renglón
independiente y se desglosará el renglón o partida por tamaño de
tubería. Si el tendido de tubería total es poco puede incluirse dentro de
la partida de instalación del (los) instrumento(s) indicando la cantidad
aproximada
[] Requerimientos y llenados de los formatos que apliquen.
5.6 Tanques
5.6.1 Diseño de Tanques
La mayoría de los materiales pueden ser almacenados, bien sea en tanques con
techo fijo o de techo flotante. Como se menciona a continuación, bajo el tema
“Separación de Tanques y Muros de Contención”, los tanques de techo flotante
son más seguros que los tanques de techo fijo y tienen pérdidas más bajas por
evaporación. Deben ser utilizados cuando exista cualquier duda respecto a la
adecuabilidad de tanques de techo fijo.
Si se utiliza un techo fijo, es deseable usar una construcción débil de la unión del
techo, para que en el caso de haber una acumulación de presión dentro de un
tanque, la unión del techo se desprenda, evitando que el tanque entero se
reviente y derrame su contenido.
Es muy importante que se provea amplia protección contra vacío. La mayoría de
los tanques están diseñados para resistir un vacío de pocas pulgadas de agua.
Los tanques deben ser provistos con venteos capaces de manejar, a la vez la rata
de transferencia máxima, respiración térmica y la disminución de temperatura
rápida que pudiera ser causada por una tempestad repentina. Esta última
situación es particularmente crítica si el tanque está siendo tratado con vapor.
Cuando los materiales volátiles van a ser almacenados, existe a menudo una
decisión entre almacenarlos a presión elevada o a temperatura reducida y presión
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atmosférica. El almacenamiento a temperatura reducida/presión atmosférica es

usualmente preferido, asumiendo que la selección del material y el diseño se
hagan adecuadamente.
Si los vapores de ebullición de un tanque refrigerado tienen que ser
recondensados, el condensador y las líneas de refrigerante no deben estar en el
tanque, porque una fuga en el sistema de refrigeración pudiera sobrepresurizar
el tanque.
Los tanques que son llenados por camión deben tener un mínimo volumen
utilizable, igual a dos camiones completos, con el fin de permitir una
programación adecuada y disminuir el peligro de derrame.
5.6.2 Separación de Tanques y Muros de Contención
Existe un número considerable de estándares publicados que proporcionan
recomendaciones acerca de la separación de tanques y de tanques a otros
equipos, carreteras, etc. Entre las más comúnmente utilizadas son las publicadas
por los Aseguradores de Riesgos Industriales (IRI).
La separación recomendada varía con el tamaño del tanque, el tipo del tanque
y el tipo de material que se almacena. La información detallada se encuentra en
el Manual de PDVSA “Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)s, Separación entre
Equipos e Instalaciones”, el cual debe ser acatado.
El terreno alrededor de los tanques debe ser inclinado, de tal forma que los
líquidos inflamables no se acumulen alrededor del tanque, sino que corran hacia
un área más remota. Para minimizar la posibilidad de ignición, las bombas deben
estar ubicadas fuera de los muros del tanque.
Generalmente uno o más tanques de almacenamiento de líquidos inflamables y
combustibles estarán ubicados dentro de un muro de concreto o de tierra, con el
fin de minimizar daños a la propiedad adyacente que pudieran ser ocasionados
por un derrame o ruptura del tanque. La distancia entre el tanque y el muro no
debe ser menor que la altura del tanque.
Los requerimientos de la separación del tanque como los requerimientos del muro
dependen del material almacenado y el tipo y tamaño del tanque involucrado.
Las bombas deben estar ubicadas fuera del área del muro. Esto evita que las
bombas sean afectadas por cualquier problema que ocurra dentro del muro, y
permite su manipulación en casos de emergencia.
Con el fin de evitar que una falla en un sello de la bomba, ocasione un derrame
o fuga fuera de un muro, se recomienda colocar una válvula de cierre adicional,
operada remotamente y ubicada dentro del muro adyacente al tanque.
5.6.3 Lista de Revisión – Tanques
1. Verificar si se han utilizado tanques con techo flotante cuando exista alguna
duda acerca de la seguridad de tanques de techo fijo.
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2. ¿Se ha provisto adecuado drenaje cuando se utilizan techos flotantes?

3. ¿Tienen los tanques de techo fijo juntas débiles en el techo?
4. ¿Se ha provisto adecuada protección contra el vacío y presión excesiva?
5. Verificar si se han almacenado materiales volátiles a temperatura y presión
reducida cuando sea práctico.
6. Verificar si los materiales peligrosos se han almacenado lejos de las áreas
de proceso.
7. ¿Son los tanques de llenado por camión lo suficientemente grandes para
almacenar dos camionadas, para simplificar la programación y reducir el
peligro de derrame?.
8. Verificar si el diseño respecto a muros y a la separación de tanques reúne
todos los códigos aplicables y requerimientos gubernamentales. Además,
verificar si permiten el control de cualquier incendio y otra emergencia en la
forma más segura.
9. ¿Se han provisto válvulas de cierre de operación remota en caso de que se
dañe o reviente la tubería? Las válvulas de exceso de flujo son igualmente
utilizadas en este servicio, pero las válvulas de cierre de operación remota
son usualmente más confiables.
10. Verificar si se ha provisto un acceso seguro a los topes de los tanques de
almacenamiento para mediciones de nivel y mantenimiento de venteo.
11. ¿Están las válvulas de succión instaladas por encima del nivel de agua?
12. ¿Están los drenajes de agua protegidos contra el congelamiento?
13. ¿Se minimiza la caída libre de los líquidos inflamables dentro de los
tanques?
14. ¿Es el sistema de protección contra incendio adecuado?. ¿Existe un
adecuado suministro de agua?. ¿Están las distribuciones de los monitores
y mangueras de acuerdo a los estándares?
15. Verificar si se necesita un sistema de protección contra incendio con
espuma.
16. ¿Existen suficientes vías de acceso para combatir un incendio?
17. Están situados los tanques de diámetros grandes dentro de sus propios
muros?
5.7 Aislamiento y Revestimiento de Protección Contra Fuego

5.7.1 Aislamiento para Protección del Personal
La mayoría de las líneas calientes están aisladas para la conservación del calor
o para mantener una temperatura constante por razones de proceso. Las líneas
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por encima de 71_C que no han sido aisladas por otras razones, deben ser
aisladas para protección del personal cuando están a 2,1 metros o menos por
encima del nivel de piso o de plataforma, ó 0,6 metros o menos horizontalmente
de una escalera o plataforma. El espesor del aislamiento debe ser lo suficiente
para reducir la temperatura de la superficie externa o de cubrimiento a 71_C o
menor.
Una excepción debe ser hecha para líneas con aislamiento interno. No se pueden
aislar externamente dichas líneas, ya que esto ocasionaría que la línea se
sobrecaliente y falle. En lugar de esto se utilizan jaulas abiertas que permiten
circulación libre del aire y evitan contacto para protección del personal.
5.7.2 Chaquetas de Aluminio y Aislamiento de Poliuretano
El uso de chaquetas de aluminio y aislamiento de poliuretano ha sido cuestionado
por su baja resistencia al fuego. Sin embargo, son más económicas en otros
aspectos y son usualmente aceptables si son adecuadamente especificadas e
instaladas. El aluminio (y acero galvanizado) no deben ser utilizados sobre
equipos o tuberías que operan por encima de los límites de la temperatura dada
en las Especificaciones de Ingeniería de PDVSA L–212 . También debe
recordarse que las chaquetas de aluminio se derriten si son expuestas a un calor
excesivo.
Los poliuretanos con grados de resistencia al fuego no alimentan un incendio
aunque son seriamente dañados cuando están expuestos directamente al fuego.
Se considera que son aceptables si están adecuadamente protegidos, aunque no
se le puede dar crédito a su valor de aislamiento si se presenta un incendio. Otros
materiales, tales como polisocianurato son preferibles por su mayor resistencia
al fuego. El aislamiento con uretano no debe ser instalado dentro de un área
cerrada de almacenamiento o de operación, ya que los gases pueden ser tóxicos.
La chaqueta de aluminio en sí no ofrece protección en caso de un incendio, pero
el “cladding” de acero galvanizado o la fibra de vidrio cubierta con aluminio son
usualmente considerados aceptables. Hay diferentes opiniones en este campo
y debe obtenerse la aprobación de la filial antes de tomarse una decisión final.
5.7.3 Ignición de Materiales Inflamables por Tuberías Calientes
En lo posible, cualquier equipo o tubería que conduce material inflamable no
deberá ser ubicado cerca de equipos o tuberías con una temperatura tan alta, que
pueda encender el material inflamable si se escapa.
En un caso, las fugas de vapores de nafta se incendiaron cuando hicieron
contacto con una estación de alivio de vapor de alta presión. Si no es posible aislar
los dos sistemas uno del otro, el sistema de alta presión debe ser aislado con un
cuidado especial. Es preferible un sistema con toda la tubería soldada. El
aislamiento debe ser instalado en dos capas, con juntas escalonadas y todas las
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bridas calientes, pernos, válvulas, etc. que no puedan ser eliminadas o removidas
del área, deberán ser aisladas completamente.
Este tipo de peligro existe sólo cuando la temperatura de autoignición del material
inflamable está por debajo de la temperatura máxima del material caliente. Las
temperaturas de autoingnición de algunos materiales son suministradas a
continuación:
TEMPERATURA DE
AUTOIGNICION
_F _C
Metano 999 537
Etileno 914 490
Etano 882 472
Propileno 851 455
Propano 842 450
n–Butano 550 288
n–Pentano 470 243
n–Heptano 399 204
Pentano Dimetil 2,3 635 335
Benzeno 928 498
Metanol 725 385
Acetona 1040 560
Oxido de Etileno 804 429
Las fracciones de petróleo pesado usualmente tienen bajas temperaturas de

autoingnición y las bombas que manejan estas fracciones a menudo operan por
encima de la temperatura de autoingnición.
Un gran número de componentes adicionales son indicados en la referencia
suministrada en la Sección 5.1. Materiales Peligrosos, Materiales Inflamables.
5.7.4 Corrosión Bajo el Aislamiento
Un riesgo muy incidioso es causado por una corrosión lenta y que no se observa
del acero al carbono aislado y que opera por debajo de la temperatura de
ambiente pero por encima de 0_C. La humedad frecuentemente se condensa en
estos sitios y esto ocasiona gradualmente una corrosión muy seria. No parece
haber barrera de vapor alguna sobre el aislamiento que evite esto.
El problema es particularmente serio en boquillas pequeñas y tubería, y como fue
indicado anteriormente, deberán ser construidas con tubería sch. 160 o acero
inoxidable.
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El aislamiento de fibra de vidrio puede retener humedad, actuando como una

esponja mojada y no es recomendado en estos sitios.
Todas las líneas de acero al carbono y acero de baja aleación operando en este
rango de temperatura deberán ser primeramente lim piadas con chorro de área
o esmeriladas y luego cubiertas con un epoxy catalizado, epoxy fenólico o
material similar. La vida de servicio dependerá de las condiciones de superficie
y la escrupulosidad de la limpieza.
Adicionalmente, se le debe informar al usuario que todas las áreas donde la
corrosión externa es factible deberán ser incluidas en un programa continuo de
inspección periódica.
Un problema similar puede ocurrir afectando las líneas aisladas que transportan
fluidos a temperatura por encima de la ambiental y en sitios a la intemperie, tales
como líneas aisladas de descarga de compresores en plantas externas. Cuando
el aislamiento de estas líneas no es adecuadamente aplicado y sellado, el agua
de lluvia puede entrarle y saturarla. Si adicionalmente, el recubrimiento en la
pared de la tubería no es efectivo o se ha deteriorado, esta combinación de
condiciones puede, al cabo de unos años, resultar en una corrosión localizada
severa que no es detectable por una observación casual.
Estas líneas externas aisladas deben ser igualmente incluidas en un programa
continuo de inspecciones periódicas, que deben ser realizadas según la
experiencia y las condiciones locales.
5.7.5 Aislamiento Contra Fuego y Aislamiento Interno

Los materiales utilizados para aislamiento a prueba de fuego no deben ser
atacados por los materiales manejados en el área de proceso, y deben
permanecer adheridos cuando son alcanzados por un chorro de agua contra
incendio. Los agregados que contienen granulados no deberán ser utilizados
cuando se exige resistencia al fuego, porque éstos tienden a desastillarse
seriamente si son rociados con agua caliente.
El aislamiento a prueba de fuego no origina normalmente riesgo de seguridad
alguno; pero puede serlo con recipientes aislados internamente. Cuando las
faldas de los recipientes aislados internamente son aisladas a prueba de fuego,
el aislamiento debe ser aplicado hasta 0,6 m antes que cubra el recipiente. Esto
evitará que la carcasa del recipiente alcance una temperatura potencialmente
peligrosa durante la operación normal y en el punto donde se une con la falda. Los
recipientes aislados internamente no deben ser aislados en la parte externa. A
menudo se recomienda que el aislamiento a prueba de fuego se detenga cerca
de 0,6 mts. antes que alcance el recipiente. Desafortunadamente esto deja el tope
de la falda desprotegido en caso de que ocurra un incendio serio. Aparentemente,
no hay una solución simple a este problema. Consecuentemente es aconsejable
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hacer todo lo posible para mantener las fuentes de incendio alejadas de dicha
área.
Cuando se especifiquen, los soportes de tubería y rampas deben ser hechos de
concreto. Cualquier soporte de acero en servicio de hidrocarburos debe ser
igualmente aislado a prueba de fuego.
Se ha tenido información de destrucciones extensivas de plantas de proceso de
hidrocarburos por incendio, a consecuencia de incendios que afectaron la
resistencia de los soportes de tuberías que soportaban las líneas que
transportaban hidrocarburos, al igual que líneas de control eléctrico e
instrumentación. Las fallas de estos soportes de acero produjeron fallas en las
líneas, que a su vez ocasionaron una alimentación descontrolada y esparcimiento
del fuego inicial, que de otra forma hubiese sido controlado sin consecuencias
graves.
Información más detallada en esta materia se obtiene en las “Manual de
Ingeniería de Riesgos (MIR)s de PDVSA”.
5.7.6 Efectos de Aislamiento Sobre la Resistencia de los Materiales
Algunos códigos de tubería permiten una reducción en la temperatura de diseño
por debajo de la temperatura de proceso para ciertos componentes de tubería no
aislados, incluyendo tuberías, válvulas, bridas y tornillería.
Puede originarse un riesgo si la tubería diseñada sin aislamiento es aislada
posteriormente para conservar el calor, ya que el aislamiento puede aumentar la
temperatura de la pared lo suficientemente para reducir los límites de esfuerzos
permisibles por debajo de los niveles de los esfuerzos de operación.
5.7.7 Lista de Revisión–Aislamiento
1. ¿Se ha provisto adecuado aislamiento para la protección del personal?
2. ¿Se ha obtenido el consentimiento o aprobación del diseño con respecto al
uso adecuado de “cladding” de aluminio y aislamiento de poliuretano?
3. ¿Se ha diseñado la planta para prevenir la ignición de los materiales
inflamables por tubería caliente?
4. ¿Se han tomado las medidas para limitar la corrosión del acero al carbono
húmedo y frío bajo el aislamiento?
5. ¿Se ha protegido el acero inoxidable austenítico de la deposición de cloruro
soluble?. ¿Se utilizan solamente materiales de aislamiento especificado?
6. ¿Se ha provisto aislamiento adecuado y trazado de vapor para todas las
tuberías y equipos sujetos al congelamiento y taponamiento o líneas de
proceso con muy poco o ningún flujo?
7. ¿Permanecerá el aislamiento en sitio cuando se le aplique un chorro de
agua contra incendio a alta velocidad? Esto es particularmente importante
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cuando se le ha dado crédito al aislamiento con respecto al tamaño de las

válvulas de alivio.
Aislamiento a Prueba de Fuego

1. ¿Se ha provisto adecuado aislamiento a prueba de fuego a los recipientes,
equipos elevados o soportes de tubería?
2. ¿Se ha provisto adecuado aislamiento a prueba de fuego u otra protección
para conductos críticos de instrumentación, equipos de control, cables y
dispositivos de cierre remoto?
3. ¿Se ha mantenido el aislamiento a prueba de fuego alejado de los
recipientes aislados internamente?
4. ¿Permanecerá el aislamiento a prueba de fuego en su sitio cuando es
alcanzado por chorros de agua contra incendio a alta velocidad?
5.8 Pavimentación, Drenajes y Fundaciones

Cuando exista la posibilidad de derrames o fugas de líquido inflamable, el piso
debe ser pavimentado. Si no se hace, el líquido derramado puede permanecer
en la tierra con el agua y, en un incendio cuando se utilizan grandes volúmenes
de agua, sube a la superficie y se forman pozos inflamables adicionales. La
pavimentación debe ser igualmente usada donde se manejan materiales tóxicos
persistentes o algún otro material peligroso.
La pavimentación debe ser inclinada para que los líquidos derramados y el agua
contra incendio debajo del equipo y de estructuras, se alejen y se dirijan a sitios
lejanos para reducir daños potenciales en casos de incendios. Las carreteras
deben ser igualmente elevadas, para evitar inundaciones. Deben colocarse
brocales, muros y bordes dende sea necesario para que no se extienda el
incendio.
El sistema de drenaje debe ser capaz de manejar la máxima rata de aplicación
de agua contra incendio, que puede ser varias veces la rata máxima de agua en
una tempestad en un área específica. Si no se hace, los líquidos inflamables
pueden flotar por encima del agua contra incendio y extender el incendio.
Si un gran número de bombas manejan líquidos inflamables y están en una sola
área, deben ser separadas en grupos de aproximadamente 4 bombas con puntos
altos entre cada conjunto y con un drenaje separado para cada conjunto.
Cuando sea posible, los drenajes deben sellarse. El espacio de vapor debe ser
minimizado en situaciones donde pueda acumularse el gas. No deben usarse
zanjas abiertas para materiales inflamables. Los sistemas de aguas/negras
aceitosa deben ser diseñados con un cuidado particular, porque a menudo
contienen hidrocarburos y aire. Un drenaje caliente inadvertido a dicho sistema
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puede producir una evolución de vapor inflamable. Deben utilizarse tapas de

aguas negras selladas en sistemas de aguas negras/aceitosas para evitar el
escape de vapor.
Deben haber provisiones para un posible atascamiento y taponamiento de
drenajes con pedazos de aislamiento y otros materiales, llevados al sistema de
drenaje durante las operaciones de extinción de incendios.
Si se utiliza aislamiento debajo del pavimento para protección contra
abultamientos de escarcha, el aislamiento no debe ser soluble en los
hidrocarburos o químicos que pudieran derramarse en el agua. Existe mayor
información detallada sobre esta materia en las “Manual de Ingeniería de Riesgos
(MIR)s – Sistema de Drenajes” – de PDVSA.
Lista de Revisión
1. ¿Está el piso totalmente pavimentado en áreas donde puedan producirse
derrames de líquidos inflamables o peligrosos?
2. ¿Está el pavimento inclinado para alejar y vaciar los derrames que se
pudieran acumular debajo de equipos y estructuras?.
3. ¿Puede el sistema de drenaje manejar la máxima rata de aplicación de agua
contra incendio?
4. ¿Están los drenajes completamente inundados, con el fin de evitar espacios
de vapor donde pudieran producirse explosiones?
5. ¿Existe adecuada protección contra aguas altas en áreas sujetas a
inundación?
6. ¿Están las fundaciones de recipientes y tubería diseñados para cualquier
carga adicional impuesta durante pruebas hidrostáticas?
7. ¿Están las fundaciones y los equipos adecuadamente diseñadas para
cualquier eventualidad de terremotos?
8. ¿Tiene el sistema de drenaje para tempestad y agua contra incendio de
áreas de hidrocarburos trampas para evitar que se viertan los hidrocarburos
en propiedad ajena?
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5.9 Edificios y Estructuras

5.9.1 Requerimientos Generales para Edificios de Procesos
Cuando sea posible, el equipo y la tubería que manejan sustancias inflamables
tóxicas deben ser ubicados exteriormente y no dentro de edificios. Cuando es
necesario un techo en sitios para protección contra la lluvia, las paredes deben
encerrar el área debajo del techo al mínimo.
Cuando el tipo de equipo y el clima son tales que se necesite un edificio, la
siguiente lista de revisión debe ser utilizada.
1. Verificar si los edificios que procesan materiales inflamables han sido
construidos sin sótanos, tuneles, zanjas de tubería y fosas para evitar
acumulaciones peligrosas.
2. Verificar si se han minimizado las rutas donde puedan extenderse los
incendios, tales como aberturas en pisos y paredes, huecos de ascensores
y ductos de aire acondicionado y ventilación.
3. Cuando más de un piso es necesario, ¿tienen los edificios pisos sólidos para
minimizar el efecto de chimenea en caso de incendios?. ¿Donde sea
posible, se ha limitado la altura del edificio a 1 ó 2 pisos?
4. ¿Se ha provisto de adecuadas facilidades de drenaje de emergencia para
cualquier líquido peligroso dentro del edificio, con el fin de evitar pozos de
liquido ardiente dentro de un edificio o en el piso horizontal de una
estructura?
5. ¿Se ha minimizado el uso de ventanas? ¿Están todas hechas de vidrios de
seguridad o vidrio alambrado?. ¿Se utilizan ventanas contra explosiones en
edificios diseñados para estas condiciones?.
6. Verificar si las partes de edificios que están diseñadas para abrirse están
adecuadamente articuladas o direccionadas para que en caso de una
sobrepresión no se conviertan en misiles peligrosos.
7. ¿Están las puertas y ventanas adecuadamente colocadas para evitar que
obstaculicen los pasillos y salidas?
8. ¿Tienen las puertas de emergencia de incendio fusibles pasadores de
cierre?
9. ¿Contribuyen los componentes del edificio a la combustión o liberación de
materiales nocivos cuando están expuestos al fuego?
5.9.2 Estructuras y Plataformas
1. ¿Están las plataformas y las barandas adecuadamente diseñadas para
evitar que la gente resbale en los mismos?
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2. ¿Es la altura libre sobrecabeza adecuada en los pasillos y las áreas de

trabajo?
3. ¿Están las estructuras y los soportes aislados a prueba de fuego para evitar
un colapso en caso de incendio?
4. ¿Proporcionan las plataformas suficiente espacio libre para operación y
mantenimiento de equipos?
5. ¿Están todas las estructuras de acero adecuadamente puesta a tierra?
6. Verificar si se han evitado bolsillos de agua sin drenaje en miembros
estructurales.
5.9.3 Paredes contra Explosiones e Incendios
Lista de Revisión
1. Cuando existe un peligro potencial de explosión que pudiera producirse por
condiciones de procesos peligrosos, se ha considerado la colocación de
paredes resistentes a la explosión para proteger el equipo y al personal en
las áreas adyacentes?.
2. En edificios y depósitos grandes ¨se han provisto paredes resistentes al
fuego para limitar la extensión del incendio?
5.9.4 Ventilación
Lista de Revisión
1. ¿Se han ventilado adecuadamente todos los edificios que contienen
vapores tóxicos e inflamables, gases y polvo? ¿Cómo se determinó la
frecuencia requerida de cambio del aire en cada área determinada? (En la
mayoría de estos casos, por lo menos 1 CFM debe ser provisto por cada pie
de área de piso).
2. ¿Se han ubicado las entradas de aire donde no le entrarán contaminantes?.
¿Se requieren los detectores? (Véase Sección 5.9.6 Salas de Control, para
información adicional).
3. ¿Están las salidas de ventilación ubicadas donde no crearán un problema?
4. ¿Cuando los reglamentos gubernamentales no permiten descarga de
materiales tóxicos al aire, se han provisto medios para evitar su escape?
5.9.5 Rutas de Escape
En una emergencia, el personal debe ser capaz de alejarse del peligro, aún
cuando estén heridos, confusos e incapaces de pensar claramente. Deben haber
siempre dos salidas independientes.
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El equipo o tubería no debe impedir una salida rápida en caso de un accidente

o incendio. Las escaleras o escalinatas deben estar alejadas de cualquier área
potencialmente peligrosa. Los ascensores no deben utilizarse como un medio
confiable de salida. Las salidas de un edificio deben conducir directamente a una
calle ancha, espacios abiertos u otras áreas que provean accesos seguros a las
vías públicas. Las salidas del edificio deben ser claramente marcadas con flechas
direccionales. La separación de los equipos debe ser establecida sobre la base
de la naturaleza de los materiales a ser manejados, grado de peligro potencial de
operaciones y el número de personas que ocupan varias secciones del edificio.
En general, debe haber, por lo menos 1 metro de espacio alrededor de cada pieza
de equipo. Los trazados del edificio deben proveer, por lo menos pasillos amplios
de 2 metros de ancho con dos salidas.
Debe haber un mínimo de 3 metros de separación vertical entre 2 pisos
adyacentes. Si es práctico, esto igualmente aplicará a la plataforma de operación.
Lista de Revisión
1. ¿Tiene cada edificio o estructura, por lo menos dos salidas, sin contar los
ascensores que puedan estar inoperativos en caso de cualquier
emergencia?
2. ¿Tienen las puertas de salida sus aperturas hacia afuera?
3. ¿Cumplen las escalinatas y escaleras con las regulaciones
gubernamentales aplicables?
4. ¿Están las rutas de escape lo más lejos posible de los sitios próximos a
derrames tóxicos o incendios?
5. ¿Se ha proporcionado protección a las personas a lo largo de la línea de
rutas de escape?
6. ¿Se proporcionan pasamanos adecuados, puertas o cadenas
autocerrantes o jaulas de escalera y rodapies?
7. ¿Están las plataformas adyacentes unidas en una forma práctica para
proporcionar rutas de escape adicionales?
8. ¿Existen señales de dirección claras para las rutas de escape en cualquier
área complicada?
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9. ¿Se han revisado las rutas de escape a nivel de piso para asegurarse que
éstas no tienen obstáculos como soportes o estructuras, vástagos de
válvulas, manillas, líneas de drenaje y otras obstrucciones potenciales?
10. ¿Están los dispositivos de parada de emergencia ubicados cerca de rutas
de escape donde puedan ser alcanzados sin mucho peligro adicional en
caso de emergencia?
11. ¿Existe adecuada iluminación de emergencia?
5.9.6 Salas de Control
Varias explosiones en plantas han ocasionado una desproporcionada cantidad
de daños a las salas de control y a las personas dentro de ellas. Las salas de
control capaces de sostener una fuerza explosiva son frecuentemente
necesarias porque allí existe más concentración de personal que en otras áreas
de la planta. Además, si se produce una explosión, es necesario que la sala de
control permanezca utilizable para que esas porciones de la planta que aún
permanezcan intactas puedan ser paradas con seguridad, y así limitar daños
adicionales. Finalmente, la preservación del personal y de los instrumentos en la
sala de control ayudará a determinar la causa del accidente.
Las salas de control reforzadas no son requeridas en todas las plantas. Algunas
situaciones que pueden justificar un diseño resistente a explosiones son las
siguientes:
1. El equipo de proceso en la planta que está siendo controlado contienen más
de 5 tons. de líquido atomizable inflamable.
2. Existen reactores u otros equipos en el área que presentan un peligro de
explosión poco usual.
Las estructuras resistentes a explosión se definen como edificios y otras
estructuras capaces de soportar una explosión externa de una planta,
equivalente en energía a una ton. métrica de TNT a 31,5 mts (una (U.S.) ton. de
TNT a 100 pies). Al resistir dicha explosión, un daño estructural moderado, sin
colapso, es considerado aceptable. La intención es que el personal sea
salvaguardado y las facilidades permanezcan operables en caso de dicho evento.
La onda explosiva para esta explosión “standard” produce una sobrepresión de
69 KPa (10 lb/pulg2), con una duración de 20 milisegundos y una presión reflejada
de 172 KPa (25 lb/pulg2), con una duración de 20 milisegundos, sobre una
superficie a 31,5 mts. de distancia y con cara a la explosión.
El concreto reforzado es un material excelente para construcción resistente a la
explosión. Su masa proporciona la inercia para ayudar a resistir las cargas
transitorias de explosión. Puede proporcionarle al edificio una continuidad y
fuerza lateral. Paredes rígidas y construcciones de concha y casco son todos
apropiados para un diseño resistente a explosión. Además de su fuerza
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estructural inherente, el concreto reforzado es efectivo y proporciona protección

contra objetos voladores y al fuego, que usualmente acompañan una explosión.
El acero estructural es un material dúctil, de alta resistencia que es especialmente
adecuado para las estructuras de edificios resistentes a explosiones. Los grados
estructurales e intermedios con una ductilidad asegurada son preferibles. No
debe utilizarse el acero de alta resistencia con una ductilidad marginal.
Al igual que en construcciones de concreto reforzadas, todas las juntas y
conexiones en la estructura de acero deben ser capaces de desarrollar toda la
resistencia plástica de los miembros estructurales.
El edificio que alberga la sala de control debe ser una estructura de un sólo piso
y rectangular en su forma para factibilidad de análisis. En general, puede ser
diseñado de tal forma, que después de haber sido sujeto a las cargas
especificadas no sufra daños irreparables, teniendo en cuenta solamente que no
se colapse.
Las puertas deben ser de un diseño especial reforzado, pero es aceptable que
éstas se desprendan a una presión ligeramente más baja que la requerida para
el colapso total del edificio. Las puertas deben abrir hacia afuera. No deben ser
tan pesadas y difíciles de operar para que los operadores no tengan la tendencia
a dejarlas abiertas. Una protección con paredes contra explosión puede ser útil.
Debe minimizarse el número y tamaño de las puertas. Las ventanas deben ser
aprobadas para uso a prueba de ráfagas por explosión.
No debe ubicarse ningún equipo pesado, tales como transformadores o equipos
de aire acondicionado en el techo.
Debe utilizarse ventilación forzada, con la succión de aire elevada y alejada del
área de proceso. Un detector de gas combustible debe ser instalado para cerrar
y detener el ventilador automáticamente si se detecta gas en la succión, y debe
sonar una alarma si el ventilador se detiene por cualquier circunstancia.
No debe haber instalaciones de tubería o conduit que transporten materiales
peligrosos desde el área de proceso a la sala de control. No deben entrar líneas
de vapor desde un sistema de servicio conectado a equipos de proceso en la sala
de control. Las tuberías de proceso y de vapor deben estar alejadas de la sala de
control, para evitar que una línea rota ponga en peligro los ocupantes de la sala
de control. Si deben utilizarse calentadores de vapor para el calentamiento de
espacios, deben ubicarse en un cuarto pequeño adyacente a la sala de control,
con una entrada de aire tibio.
Las áreas de cables directamente debajo o encima de la sala de control deben
cumplir con los criterios de las “Normas de Diseño , Prevención y Protección
Contra Incendio de PDVSA”.
Es deseable que la sala de control esté ubicada fuera de un área de alto peligro.
Con el fin de acometer esto, factores tales como dirección del viento, salida de
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la planta, obstrucciones físicas de la planta, etc., serán tomadas en

consideración.
Si la sala de control debe estar lo suficientemente cerca al equipo de proceso para
permitir un tránsito constante de los operadores, debe estar preferiblemente en
una esquina del área, para tener una ruta de escape en caso de incendio. No debe
estar tan cerca al equipo que una fuga seria de material inflamable, corrosivo o
tóxico, pueda poner en peligro a los ocupantes. Se sugiere una distancia de 30
metros.
Debe considerarse una expansión futura del edificio de control.
5.10 Riesgos Eléctricos

5.10.1 Clasificación de Areas
Cada área en la planta debe ser clasificada, con el fin de asegurar que se
seleccionen los tipos correctos de equipos eléctricos y materiales para la
seguridad de la planta. Donde exista un peligro con respecto a la presencia de
vapores inflamables y explosivos, se deben especificar los equipos eléctricos
más especializados y costosos para asegurarse que éstos no se conviertan en
fuentes de ignición. Debe asegurarse que cada área esté adecuadamente
clasificada, ya que una baja clasificación creará un riesgo y una sobreclasificación
puede desperdiciar dinero.
La clasificación del área debe ser hecha por un comité dirigido por un Ingeniero
Electricista y debe estar integrado, además, por un Ingeniero de Proceso y un
especialista de seguridad.
En el documento “Clasificación de Areas Eléctricas Peligrosas” hay un formato
que puede ser utilizado por el Ingeniero de Procesos para transmitir la
información necesaria al grupo de electricidad. Este documento explica
igualmente los sistemas de clasificación utilizadas en USA/Canadá y en el Reino
Unido, aunque el sistema de clasificación difiere ligeramente de un país a otro.
La información de clasificación de áreas es proporcionado en el Boletín API
RP–500A y el Código Eléctrico Nacional NFPA–70 y el Código Eléctrico Nacional
COVENIN 200.
Cuando un edificio o recinto próximo a un área riesgosa deba contener contactos
de conexión y desconexión u otros equipos eléctricos peligrosos, debe
mantenerse una presión positiva en el edificio, con el fin de impedir la entrada de
vapores peligrosos. Deben proveerse enclavamientos para impedir la operación
de dichos contactos en caso de pérdida de presión.
Algunas veces es necesario purgar el equipo eléctrico usando gas inerte. Cuando
esto sucede deben proveerse los medios para desenergizar las partes del
sistema afectado cuando se abren sus paneles, o la presión del gas inerte se
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pierde, para evitar contacto del vapor, gases, polvo o fibras orgánicas con partes
eléctricas que puedan producir una chispa.
5.10.2 Energía de Emergencia
Frecuentemente es necesario tener un generador de energía, de emergencia u
otra fuente de suministro de emergencia para uno o más de los siguientes
propósitos:
– Para mantener la operación de cualquier equipo crítico para la seguridad del
proceso, en caso de una falla eléctrica.
– Para proporcionar electricidad en una parada ordenada y segura de la planta
en caso de falla en el suministro de electricidad.
– Para suministrarle electricidad a instrumentos críticos, al computador de
control de procesos, iluminación de emergencia, etc.
– Para proporcionar electricidad a las bombas de aceite lubricante de los
compresores mayores, con el fin de enfriar los cojinetes lo suficientemente
para evitar daños.
El generador de emergencia debe ser especificado y seleccionado sobre la base
de confiabilidad y características de arranque rápido. Debe ser impulsado por una
turbina de gas, un motor de gasolina o diesel. Se puede utilizar un impulsor de
turbina a vapor si se puede garantizar un suministro de vapor externo confiable,
y que no dependa del sistema de potencia del área. Si se escoge un impulsor de
turbina a vapor, la toma de la línea de suministro de vapor debe ser ubicada antes
del suministro a los usuarios del área de procesos y después de las válvulas de
control de presión. Deben proporcionarse los medios para mantener caliente la
carcaza de la turbina, con el fin de disponer de un arranque rápido y para evitar
acumulación de condensado. Los generadores de turbina de gas, de gasolina o
diesel deben ser capaces de tomar la carga total dentro de los 10 segundos desde
la señal inicial de arranque. Los generadores impulsados por motores deben
tener, por lo menos, tres impulsos de arranque, temporizados automáticamente.
Además del generador, se requiere un sistema de potencia continuo (UPS) para
proveerle servicio a los instrumentos críticos, enclavamientos de seguridad y el
computador de control de procesos (en línea), durante el lapso de tiempo entre
la falla de electricidad y la restauración de la energía de emergencia. El UPS
consiste de baterías, cargador de baterías, invertidor y controles de cambio.
Está diseñado para actuar en un lapso de 1/4 de ciclo de caída de voltaje o una
falla de electricidad.
El equipo crítico que no está conectado a un UPS debe ser suministrado con relés
de demora de tiempo o dispositivos automáticos de sostenimiento de estado. El
barraje y los transformadores deben ser adecuadamente diseñados para una
re–energización automática.
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5.10.3 Cables Eléctricos y Conduits

Los cables eléctricos y de instrumentación son particularmente vulnerables a los
daños. Incidentes pequeños, con pequeños daños al equipo pueden ocasionar
pérdidas sustanciales de tiempo en planta mientras se instalan nuevos cables.
Existen dos formas de proteger estos tendidos de cables: cuando se instalan en
un área de bajo riesgo, preferiblemente bajo tierra o colocándolos en las rutas
normales pero protegiéndolos contra el fuego y peligros mecánicos.
La instalación de los cables por debajo de tierra proporciona mejor protección
contra el fuego o explosión, pero existen algunas desventajas. Las rutas deben
ser decididas tempranamente en el diseño; hay peligro de daños durante la etapa
de construcción y es difícil agregar cables adicionales después que la
construcción está completa. Si los cables están enterrados en un área donde los
derrames de hidrocarburos son posibles, los cables deben ser cubiertos con un
material que no se disuelva con los hidrocarburos.
Los cables por encima de tierra deben estar protegidos colocándolos en bandejas
protectoras de concreto, prefabricado o de asbesto–cemento. Las bandejas
deben tener tapas removibles para un acceso fácil. Pueden ser diseñadas para
proteger los cables por un período de 30 minutos no tan bueno como una
instalación bajo tierra, pero aceptable en muchas áreas.
Cuando los cables son aéreos y a su vez no están protegidos con bandejas de
aislamiento, deben por lo menos tener un espacio adecuado entre éstos y las
tuberías calientes y equipos.
Para los equipos particularmente críticos, se recomiendan tendidos dobles de
cables con rutas separadas.
En algunos sitios se requiere el uso del conduit. Sin embargo, con el advenimiento
de materiales de revestimientos modernos el conduit agrega poco a la seguridad
integral de la planta. El conduit puede crear un riesgo proporcionándole un
camino al flujo de materiales peligrosos. Los sellos del conduit no son
completamente confiables.
5.10.4 Aterramiento
El aterramiento es requerido para tres propósitos:
1. Protección contra la electricidad estática
2. Protección contra rayos
3. Protección por fallas en el sistema eléctrico.
Cuando los tanques y otros equipos están provistos de protección catódica, debe
estar coordinada con el sistema de aterramiento.
Es una práctica normal aterrar todo equipo mayor: Existe muy poca información
publicada respecto a la conductividad eléctrica a través de una junta bridada, bien
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sea nuevo o después de algunos años. Materiales peligrosos, particularmente

materiales sensitivos, como el acetileno y óxido de etileno, requieren continuidad
eléctrica y aterramiento de todas las tuberías y las bridas. Las especificaciones
pueden requerir que las instalaciones completas de tuberías sean revisadas para
continuidad eléctrica, y que la resistencia a tierra no deba exceder cierto valor
(como 5 ohms) en cualquier punto.
5.10.5 Electricidad Estática
Las cargas estáticas son generadas cuando dos materiales no–conductores
disímiles se mueven uno contra otro y se separen. Por ejemplo, los equipos que
son impulsados con correas, telas o trapos disímiles en atmósferas secas,
materiales que se desprenden de una correa transportadora, líquidos orgánicos
o cualquier polvo que está siendo vertido de un recipiente a otro o que se vierten
a un tanque, los rocíos creados por fugas o por válvulas de drenaje abiertas.
Cualquiera de las situaciones antes mencionadas deben ser evitadas en áreas
donde puedan existir vapores o polvo inflamable.
En algunos casos, si el material fluyente es solamente un conductor
moderadamente pobre, la carga eléctrica producida es rápidamente transferida
al recipiente.
Si el recipiente no es adecuadamente aterrado se puede acumular una carga
suficientemente grande para ocasionar una descarga que puede iniciar un fuego
o explosión.
En otros casos, si el material fluyente es un conductor relativamente pobre, la
carga estática puede permanecer dentro del cuerpo del material por largo tiempo.
El mecanismo es diferente en este caso pero es aún posible que ocurra una
descarga peligrosa.
Usualmente es posible calcular si un flujo de líquido puede generar corriente para
ocasionar una condición peligrosa.
Información sobre esta materia esta disponible en el Manual de Ingeniería de
Diseño de PDVSA, volumen 4–1 y 4–2 “Eléctrica” y en la siguiente lista de
referencias:
REFERENCIAS
1. F.G. Eichel “Electrostatics”, Chem. Eng. March 13, 1967 pp 153–167.
2. H.F. Calcote, C.A. Gregory, Jr. C.M. Barnett and Ruth B. Gilmer, “Sparks
Ignition”, Ind. and Eng. Chem. 44, 2656 (1952).
3. H. Pender and K. Mcllwain, Electrical Engineers Handbook, John Wiley &
Sons, Inc.
4. Hazards Aspects of Statics Electrification in Dispersion of Organic Liquids,
D.H. Napier and D.A. Russell, 111.157, 2nd. International Loss Prevention
Symposium (1977).
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5. NFPA–77, Recommended Practice on Static Electricity.

5.10.6 Lista de Revisión – Riesgos Eléctricos
1. Verificar si se ha suministrado la información necesaria apropiada para
permitir una adecuada clasificación de áreas al departamento eléctrico.
2. Verificar si se ha proporcionado en cada área el tipo adecuado de equipo
eléctrico. Esto incluye iluminación e interruptores, motores,
instrumentación, intercomunicadores, teléfonos, relojes, máquinas de
oficina, etc.
3. Verificar si se han especificado los suministros de energía de emergencia
adecuados.
4. ¿Existen dispositivos adecuados de sobrecarga y de protección de
corto–circuito?
5. ¿Han sido protegidos los tendidos de cables contra fuego y explosión
instalándolos por debajo de tierra o en bandejas aisladas?
6. ¿Es la iluminación de emergencia adecuada para facilitar el escape durante
una falla eléctrica?
7. Verificar si se ha proporcionado un aterramiento adecuado para la
protección contra la electricidad estática, rayos y fallas en el sistema
eléctrico.
8. Donde sea requerido, ¿están los sistemas de tubería adecuadamente
conectados y aterrados?
9. Verificar si se han revisado las fuentes peligrosas de electricidad estática
donde quiera que materiales no conductores son movidos, o están siendo
vertidos o tienen la posibilidad de derramarse.
10. ¿Es posible una generación estática de superficie?
11. Verificar si se ha evitado el llenado por rociado de tanques y recipientes.
12. ¿Están todos los sistemas de detección y alarma para emanacioness
tóxicas o inflamables conectados a los suministros de energía de
emergencia?
5.11 Manejo y Transporte de Materiales

Al manejo y transporte de materiales no siempre se le da tanta atención desde
el aspecto de seguridad, como al proceso básico. Sin embargo, pueden existir
serios riesgos en esta área. Varios incendios mayores y de consideración han
sido ocasionados por incidentes de descuido, tales como un camión que se retiró
antes de desconectar las mangueras. Preferiblemente, el diseño debe ser tal, que
errores de este tipo no ocasionen desastres.
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En las estaciones de carga, debe estudiarse la factibilidad de barreras que eviten

que los vehículos se retiren sin antes desconectar las mangueras. Deben
proveerse válvulas de bloqueo operadas remotamente en todas las líneas de
carga.
Debe analizarse de manera especial el diseño de sistemas para manejar
materiales riesgosos para limitar los sistemas de venteo a la atmósfera.
El manejo del carbón y las operaciones de pulverización y de trituración han
ocasionado serias explosiones e incendios. Estos accidentes han dado como
resultado unos códigos de incendio nacionales muy estrictos, pero aún así, estos
códigos no garantizan la prevención de fuegos y explosiones. Los incendios
pueden comenzar espontáneamente en los almacenamientos de carbón (bien
sea interna o externamente), en correas transportadoras con cojinetes
sobrecalentados, por superficies calientes en secadores o por operaciones de
soldadura cercanos.
Las áreas de almacenamiento de tambores para materiales inflamables y
peligrosos deben ubicarse en sitios alejados de las áreas de procesos. Los
tambores no deben ser dejados a la intemperie por un largo tiempo sin ser
inspeccionados. Los tambores almacenados a la intemperie e inadecuadamente
sellados pueden ser contaminados, debido a la respiración ocasionada por
cambios diarios de temperatura.
Lista de Revisión
1. ¿Se han tomado todas las precauciones para resguardarse contra una
liberación accidental de líquidos inflamables o tóxicos, gases o polvos
combustibles?
2. ¿Se manejan los químicos inestables en una forma que se minimiza la
exposición al calor, presión, choque o fricción?
3. ¿Están los sitios de carga y descarga para químicos reactivos aislados de
los sitios donde se puedan manejar contaminantes peligrosos?
4. Verificar si se han instalado sistemas para impedir que camiones o vagones
de ferrocarril se alejen antes de que las mangueras sean desconectadas.
5. ¿Están las estaciones de control de conducción de vagones protegidas
contra el latigazo de guayas partidas?. ¿Como estará protegido el operador
contra la posibilidad de ser atrapado entre el cable o guaya y el tambor?
6. ¿Están los muelles de carga y descarga de camiones cisternas y vagones
que contienen líquidos inflamables aterrados o conectados?
7. Verificar si se han proporcionado los medios en las plataformas de carga
para el acceso a las áreas de trabajo de los vagones y camiones cisterna
en forma segura.
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8. Indicar si existe protección contra caídas de los empleados que trabajan

arriba de los vagones de ferrocarril, en los camiones o en los brazos de
carga para buques tanqueros.
9. Verificar si se han provisto válvulas de bloqueo de operación remota en
todas las líneas de carga y descarga.
10. ¿Permite el diseño el drenado de las mangueras antes de ser
desconectadas?
11. Verificar si se han provisto los medios para contener los derrames en el área
de carga.
12. Verificar si se han fijado los procedimientos para una purga segura de los
recipientes mientras estén siendo cargados o descargados, al igual que
para las tuberías.
13. Donde se manejan materiales inflamables, verificar si se han provisto los
monitores de gas combustible.
14. Verificar si se han previsto mantas de gas inerte, sistema de extinción de
fuego y altas ratas de ventilación.
15. Verificar si se ha considerado de manera especial el uso de transportadores
y otros equipos que manejan materiales polvorientos.
16. Verificar si se ha provisto un área de almacenaje y despacho de tambores
de líquido inflamable, alejado del equipo de proceso.
17. Verificar si se han provisto en las áreas de carga y descarga dispositivos
para lavado de ojos, cara y todo el cuerpo.
5.12 Ruido
El ruido debe ser considerado como un riesgo de seguridad, ya que el ruido
excesivo por un tiempo prolongado puede dañar la audición del personal. Esto no
ocurre de repente como los otros riesgos discutidos en este manual. Los niveles
permisibles de ruido son fijados en principio por estándares gubernamentales. El
alcance que determine hasta donde los dispositivos de protección del oído
pueden ser sustituidos por medidas más amplias que controlen el ruido, pueden
ser igualmente determinados por estándares gubernamentales.
El control del ruido es normalmente llevado a cabo independientemente de otras
medidas de seguridad.
Durante la fase de diseño del proyecto, los niveles de ruido resultantes de todas
las fuentes en la vecinidad de varias áreas de operación y acceso deben ser
evaluados. Se deben pedir a los vendedores de equipos que suministren los
niveles de ruido de sus equipos conjuntamente con el costo de conceptos
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opcionales de reducción de ruidos y sus efectos cuantitativos, respecto a los

niveles de ruidos resultantes. Deben hacerse mapas de niveles de ruido para las
áreas potencialmente ruidosas. Estos pueden ser hechos formalmente con la
ayuda de un computador o marcándolas en los planos de planta. Si hay áreas de
operación o de proceso que estén dentro de los límites de ruidos altos, los sitios
y grupos que exceden los estándares de niveles de ruido deben ser indicados y
deben tomarse las medidas para reducir, disipar o contener el ruido de varias
fuentes.
Algunas de las fuentes comunes de ruido, son:
– Equipos Rotativos
– Calderas/Calentadores de Llama
– Válvulas de Control
– Tuberías y Válvulas
– Venteos Operativos Mechurrios
Ya que no es práctico definir el tamaño de los compresores, turbinas y sopladores
con respecto a la limitación de ruidos, deben tomarse medidas para aislar los
ruidos en estos renglones. La tubería de entrada debe ser dimensionada y
colocada para minimizar la turbulencia. Si es necesario, estas líneas deben ser
provistas con un aislamiento acústico cuando no tienen aislamiento térmico.
Puede ser necesario aislar ciertas maquinarias. En algunos casos el equipo es
colocado en estructuras cerradas, pero esto debe ser considerado con cuidado
por la posibilidad de confinamiento de mezclas de gas explosivo o atmósferas
asfixiantes, o un sobrecalentamiento del equipo.
5.13 Sistemas de Alivio y de Mechurrios

Los sistemas de alivio y de mechurrios son discutidas en bastante detalle en las
normas de PDVSA “Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)”, “Sistemas de
Parada de Emergencia, Bloqueo, Despresurización y Venteo de Plantas y
Equipos”.
El sistema de alivio y de mechurrio es una de las principales áreas que deben ser
analizadas en cualquier revisión de la seguridad de la planta. Algunos de los
renglones más importantes que deben ser revisados son las siguientes:
1. ¿Fueron adecuadas la temperatura y presión de diseño seleccionadas para
cada renglón del equipo?. ¿Fueron consideradas todas las condiciones
anormales posibles?
2. ¿Está basada la carga de diseño para cada válvula de seguridad en el flujo
máximo esperado?
3. ¿Está cada válvula de seguridad conectada a la tubería de proceso o de
servicios en el punto adecuado?
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4. ¿Tienen las tuberías de las válvulas de seguridad drenajes o están

protegidas contra el estado atmosférico?
5. ¿Están los intercambiadores y tuberías adecuadamente protegidos contra
la expansión térmica de los fluídos?. Esto se requiere para tubería fuera de
límites de batería, tales como líneas para los patios de tanques, al igual que
para tubería dentro de límites de batería.
6. Verificar si las cargas de incendio de válvulas de seguridad han sido
basadas sobre las zonas de incendio adecuadas.
7. Verificar si las válvulas de seguridad a la salida de las turbinas han sido
basadas en la rata de vapor final del equipo suministrada por el vendedor.
8. ¿Ha sido considerado el efecto de enfriamiento corrientes abajo de las
válvulas de seguridad?
9. Verificar si se han diseñado las válvulas de seguridad de los
intercambiadores para un posible calentamiento en el otro lado, o para una
posible rotura de tubo.
10. ¿Están todos los recipientes protegidos por un acceso directo a una válvula
de seguridad?. No deben ser ubicadas válvulas de bloqueo entre
recipientes y válvulas de alivio o seguridad sencillas, a menos que esto sea
indicado por el dueño.
11. Verificar si se utilizará un tambor–separador de líquido para asegurar que
solamente el gas será liberado a través del mechurrio.
12. Verificar si existe algún sello de agua en el fondo del mechurrio.
13. Verificar si se ha considerado la velocidad de combustión de los gases a ser
quemados en los diseños de los sistemas de mechurrio.
14. Verificar si existen gases muy peligrosos, tales como hidrógeno, H2S,
acetileno quemado, etc., en mechurrios separados.
15. ¿Está el mechurrio a una altura suficiente, y a buena distancia de cualquier
otro equipo en el sitio?. Verificar si se ha tomado en consideración la
radiación en el diseño.
16. ¿Satisface el sistema de mechurrio todos los reglamentos locales y
gubernamentales relacionados con la protección ambiental y del personal?
17. Verificar si se debería construir una cerca alrededor del área del mechurrio
para la seguridad del personal.
5.14 Protección Contra Incendio

5.14.1 General
Antes de establecer un sistema de protección contra incendio, es deseable
especificar el fuego básico para el diseño. Esto requiere más análisis y estudio
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en vez de seguir ciegamente los códigos y reglamentos establecidos, que es más

efectivo en lo que a costos se refiere. La información relacionada con la
protección contra incendio se encuentra en las “Manual de Ingeniería de Riesgos
(MIR)s”, Volumen I y Volumen II de PDVSA.
Un método de protección contra incendio en el cual no se deberá confiar es la
eliminación de fuentes de ignición. Muchos incendios han ocurrido en áreas que
supuestamente estaban libres de fuentes de ignición. El triángulo del fuego indica
que tres renglones el aire, combustible y la fuente de ignición son necesarios para
que se desate un incendio. Desafortunadamente, la experiencia ha demostrado
que si los dos primeros están presente, una fuente de ignición usualmente
aparecerá de alguna parte sin anunciarse. Por lo tanto, aún cuando debería
hacerse el mejor esfuerzo para eliminar las fuentes de ignición, se debe asumir
que si ocurre un derrame, habrá una fuente adicional de ignición del cual no
estábamos enterados.
Deben proporcionarse los medios para despresurizar los recipientes que están
en el área de incendio. No es deseable normalmente intentar extinguir un incendio
de hidrocarburos livianos sin eliminar el suministro de hidrocarburo liviano. Si se
extingue un incendio y luego crece una nube de vapor más grande y finalmente
se incendia, el daño puede ser más serio que si se hubiese permitido continuar
el fuego inicial.
Cuando ocurre un incendio, es particularmente importante enfriar el equipo que
pudiera fallar y alimentar combustible adicional al incendio.
Un fuego crea tres zonas de calor:
1. La zona actual de la llama, donde las temperaturas pueden estar en los
1200_C.
2. Los productos de las zonas de combustión, donde la temperatura llega
hasta los 800_C.
3. La zona radiante. En un fuego típico de líquido ardiente, cerca del 30% del
fuego generado es radiado a los alrededores.
El acero no soportará su carga normal a temperaturas cercanas a los 800_C. El
acero no protegido contra incendio puede alcanzar esta temperatura en cuestión
de minutos. La cobertura plástica en los cables eléctricos y en las líneas de
instrumentos se ablandan por encima de los 120_C.
Un pozo de líquido ardiente usualmente arderá a una rata de 5 a 10 mm2 (0,2 a
0,4 pulgadas) por minuto. La altura de la llama por encima del pozo será
aproximadamente el diámetro del pozo. Los cables eléctricos y de instrumentos
no protegidos pueden ser dañados hasta una distancia del doble de la altura de
la llama, desde el tope de ésta y hacia afuera alrededor de 45 grados del centro
del pozo.
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5.14.2 Sistema de Agua Contra Incendio

El agua es el agente extinguidor contra incendio más importante en todas las
plantas de refinerías y petroquímicas. El sistema de agua contra incendio será
considerado como uno de los sistemas de servicios principales de la planta.
El suministro de agua contra incendio deberá ser de un pozo independiente o de
un estanque fuera del área de proceso que debe mantenerse siempre lleno. Un
pozo de una torre de enfriamiento no es satisfactorio, ya que pudiera llenarse de
basura durante un fuego o explosión y taponaría las entradas de las bombas. El
sistema de almacenaje deberá ser capaz de suministrar agua por un mínimo de
seis (6) horas a la rata del diseño máximo calculado para áreas de proceso.
La capacidad total de las bombas de agua contra incendio deberá ser lo
suficientemente grande para manejar todos los hidrantes, monitores, (boquillas
de largo alcance, localmente dirigibles y permanentemente instaladas) y los
sistemas de rocío e inundación que pudieran ser utilizados para extinguir el fuego
básico de diseño. Las bombas individuales tendrán una rata de capacidad entre
500 y 2500 gpm a una presión de descarga de 125 lb/pulg2. La presión del sistema
deberá ser controlada en la descarga de la bomba por un controlador de presión
pasando el flujo de exceso de nuevo a la fuente de suministro.
La cantidad mínima y el arreglo de bombas debe ser determinada de acuerdo a
las “Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)s – Sistema de Agua Contra Incendio,
Volumen I PDVSA”. Si se utilizan impulsores diesel, un tan, que combustible con
una capacidad mínima de 6 horas de operación continua será provista. Además
de las bombas principales una bomba jinete será utilizada para mantener el lazo
de agua contra incendio presurizado y para cubrir el déficit por fuga. Una rata de
fuga de 0,004 m3/h. (1 galón/hora) puede ser asumido para cada hidrante,
monitor u otro punto de descarga.
La tubería de agua contra incendio subterránea debe ser instalada tipo red,
cubriendo la planta con transversales y válvulas de bloqueo para proveer rutas
alternas, en caso de la rotura o bloqueo de una línea. Todas las líneas deben ser
de 6” o más en diámetro y deberán ser dimensionadas para proveer un mínimo
de presión de 700 KPa (100 lb/pulg2) al área de proceso principal a la rata de
capacidad de bombeo. Los cálculos de caída de presión deben suponer que un
ramal del lazo puede estar fuera de servicio.
La tubería de agua contra incendio a los terminales marítimos será protegida de
la exposición directa de un incendio sobre el agua instalando las líneas por
encima del muelle, y serán diseñadas de tal forma que una válvula de operación
remota es instalada en la punta del terminal marítimo, la cual puede ser abierta
para establecer el flujo del agua en caso de un incendio. Conexiones con válvulas
serán provistas para permitir que los botes contra incendio bombeen al sistema
principal de agua contra incendio. De acuerdo a lo especificado, el sistema de
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agua contra incendio se extenderá a los edificios de las plantas utilizadas para
operaciones y almacenamiento.
Ubicación de los Hidrantes y Separación
1. Los hidrantes deberán estar ubicados a 76 m. máximo de cualquier punto
donde se necesite el agua.
2. La separación máxima entre los hidrantes será de 90 m. medidos a lo largo
de las vías entre los hidrantes.
3. Los hidrantes estarán ubicados en la calle o al lado de la carretera de toda
línea de tubería o zanjas de drenaje. El largo de manguera de 100 mm. (4”)
de succión requerido entre los hidrantes y el camión bombero no deberá
exceder 7,5 m; cuando tuberías grandes o zanjas de drenaje puedan
impedir el acceso desde los hidrantes a las áreas de proceso o a los patios
de tanques, los hidrantes deberán estar ubicados cerca de las vías de
acceso o tránsito a través de dichas obstrucciones.
4. Los hidrantes contra incendio, los monitores a nivel de piso y monitores
elevados deben ser ubicados para cubrir la separación y altura del equipo
a ser protegido. Las boquillas de alta presión son efectivas para esparcir el
agua en minúsculas partículas de agua. Se recomiendan en rociadores de
agua para combatir incendios. Donde existen estructuras muy altas, los
sistemas de protección contra incendio requieren consideraciones
especiales.
5. Requerimientos adicionales para áreas que rigen en lo que respecta a la
separación y ubicación de los hidrantes se suministran a continuación:
AREA REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS
a. Unidad de Proceso Las válvulas y los hidrantes deberán estar
separados de tal forma, que en caso de cualquier
falla de una línea, el flujo será suministrado para
dos lados adyacentes de la unidad de proceso a la
mitad de capacidad del diseño a través de tendidos
de mangueras que no deben exceder de 120 m.
(400 pies) para alcanzar todo el equipo.
b. Almacenamiento en Las válvulas y los hidrantes deberán estar
Tanques Atmosféricos: ubicados de tal forma que por lo menos, un
todos los tanques. hidrante esté dentro de 120 m. de cualquier tanque
en el caso de falla de alguna línea.
Donde hayan Los hidrantes deberán estar ubicados en relación
instalaciones fijas con los terminales de los laterales Donde hayan
laterales de aire para insta de los laterales de espuma/aire de forma tal
espuma (techos que el largo total de la manguera desde el hidrante
flotantes y techos fijos al camión no exceda 7,5 m. (25 pies) y desde el
con cubiertas internas camión bombero al lateral de espuma no exceda
flotantes). 15 m (50 pies).
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AREA REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS

Tanques con Techo Los hidrantes estarán ubicados de manera tal que
Flotante la escalera del tanque esté hacia el lado del
hidrante.
c. Almacenamiento Los hidrantes deberán estar ubicados por lo menos
Refrigerado y a dos lados de cada recipiente, de forma tal que el
Presurizado. recipiente pueda ser alcanzado por no menos de 3
chorros de agua desde las mangueras. La longitud
de cada manguera no debe exceder de 90 m (300
pies)
Recipientes colocados Los hidrantes deberán estar ubicados a lo largo de
en dos hileras. calles o vías de acceso alrededor de los
recipientes.
d. Torres de Enfriamiento. Por lo menos dos hidrantes deberán estar
localizados a una distancia máxima de 30 a 60 m.
(100 a 200 pies) de la torre de enfriamiento.
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Ubicación de los Monitores

1. Los monitores tendrán un alcance efectivo de boquilla de por lo menos 30
m. (100 pies) y estarán ubicados como sigue:
a. Ubicación fija, a nivel del piso: Ubicados aproximadamente a 15 m.
(50 pies) del equipo a ser protegido. Donde se especifica un espacio
más reducido, la válvula actuadora estará ubicada por lo menos a 15
m. (50 pies) del equipo protegido.
b. Ubicación fija, elevada: La ubicación será aproximadamente a 15 m.
(50 pies) horizontalmente del equipo a ser protegido, y en una
elevación que cubra dicho equipo. La válvula actuadora estará
ubicada a nivel del piso debajo del monitor.
Cuando se especifique una separación menor de los monitores, la
válvula actuadora estará ubicada por lo menos a 15 m., (50 pies),
horizontalmente del equipo protegido.
Cuando se especifiquen controles remotos para monitores elevados,
el diseño final deberá ser aprobado por el Ingeniero de la filial.
c. Debe ser especificada la ubicación de monitores montados sobre
trailers.
Ubicación de los Carretes de Mangueras

1. Los carretes de mangueras estarán localizados de la siguiente manera:
a. Dentro de las áreas de unidades de proceso: El número mínimo de
instalaciones de carretes de manguera estará basado en
proporcionar un cubrimiento total al área con separación de centro de
aprox. 60m. (200 pies).
b. Fuera de áreas de unidades de proceso: Las instalaciones de
carretes de mangueras requeridas para proporcionar protección a
equipos y a las instalaciones que puedan ser fuentes de una
liberación de hidrocarburos, tales como áreas de bombas o
estaciones de cargas de camiones cisternas o vagones y áreas
similares de alto riesgo.
En torres de enfriamiento construidas de materiales combustibles, se requieren
suficientes instalaciones de carretes de manguera sobre el piso del ventilador
para proveer un cubrimiento total del área de la plataforma.
Deberá hacerse una revisión, con el fin de verificar si el sistema de drenaje es
adecuado para bombear el flujo máximo de agua contra incendio. De no ser así,
será necesario proporcionar bombas temporales de achique. El sistema de
drenaje será diseñado para drenar el flujo máximo de agua contra incendio.
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5.14.3 Sistemas de Espuma y Agua Liviana

La espuma tiene la propiedad de adherirse a las superficies y flotar sobre líquidos
ardientes. Puede por lo tanto, producir efecto de una cobija al igual que un efecto
enfriante y puede ser capaz de extinguir incendios que no pueden ser extinguidos
con agua. Es también muy útil donde el suministro de agua es limitado.
Se encuentran en el mercado diferentes tipos de espuma con propiedades
ligeramente diferentes. Algunos permanecen utilizables después de estar
almacenados por muchos años, mientras que otros tienen que ser remplazados
periódicamente.
La espuma puede ser aplicada desde sistemas portátiles pequeños, desde
camiones especiales de espuma, y desde instalaciones permanentes en áreas
críticas. Un tipo especial de espuma llamado “agua liviana” tiene la habilidad de
formar una película que flota en la superficie de hidrocarburos livianos y suprimir
la formación de vapores volátiles.
La extinción por espuma es discutida con abundante detalle en las “Manual de
Ingeniería de Riesgos (MIR)s – Sistema de Espuma Contra Incendios” PDVSA
Volumen I.
5.14.4 Sistemas de Rociadores y de Inundación
Los sistemas de rociadores y de inundación son usados para proteger edificios,
áreas de almacenaje y proceso. Son posibles varios arreglos diferentes. El
estándar NFPA No.13 cubre sistemas de tubería mojada, sistemas de tubería
seca y sistemas de preacción, mientras que el estándar NFPA No.15 cubre
sistemas de inundación y algunas de sus aplicaciones específicas. Se usan más
frecuentemente, las ratas de aplicación de agua 1 a 3,3 x 10–4 m3/s–m2 (0,15 a
0,5 GPM/ pies2).Los sistemas fijos de rociadores con agua son usualmente
aplicados a los problemas especiales de protección contra incendios, ya que la
protección puede ser diseñada específicamente para proporcionar un efectivo
control del fuego, extinción, prevención o protección a la exposición.
Los sistemas de rociadores de agua pueden ser independientes de, o
complementos de, otras formas de protección.
Los siguientes aspectos deben ser considerados cuando se diseñan los sistemas
de rocío y de inundación:
1. Cuando se requiere un cubrimiento total del área un sistema tipo cabeza
abierta con una válvula operada manualmente deberá ser provisto.
2. Los sistemas externos de rociadores serán provistos con cabezales de tipo
abiertos verticales de inundación.
3. La ubicación de las válvulas actuadoras principales para sistemas de rocío
operados manualmente deberá estar por lo menos 15 m. (50 pies)
PDVSA
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horizontalmente del área a ser protegida. Las válvulas deberán ser

identificadas con señales.
4. Donde se provee un sistema automatizado, el diseño de los dispositivos
activados por calor, detectores ultravioleta u otros sistemas será aprobado
por el Ingeniero de la filial a cargo del proyecto.
5. Para el almacenamiento presurizado se proveerán sistemas de inundación
sobre cabeza. La capacidad del sistema de agua contra incendio en estas
áreas deberán ser capaces de suministrar la suma de lo siguiente:
a. Agua de enfriamiento para el sistema de inundación de un recipiente
involucrado en una emergencia, más el sistema de inundación de
recipientes adyacentes expuestos, y
Un mínimo de 277 m3/h (1000 gpm) agua de enfriamiento desde los
b.
hidrantes y de las mangueras.
Cuando los requerimientos de los sub–párrafos a. y b. excedan la capacidad del
sistema de agua contra incendio, la tubería puede ser arreglada para
seccionalizar el control de sistemas individuales de inundación o grupos del
sistema de inundación. Por ejemplo, si se requiere más de un cabezal de
inundación en un recipiente el sistema puede ser segmentado para cubrir
solamente la mitad del recipiente expuesto a un fuego adyacente.
Los sistemas de rociadores deben ser hechos de materiales que no puedan ser
dañados por una explosión. Las válvulas, tuberías y conexiones de hierro colado
no son aceptables, ni tampoco las conexiones de tipo fricción que se separarían
bajo una alta presión. En áreas donde es posible una explosión, se aconseja una
pared de concreto alrededor de la estación de control y el suministro de agua a
la estación deberá ser subterráneo.
En áreas de edificios y almacenes es práctica normal tener sistemas de
rociadores que operan automáticamente, por alta temperatura por ejemplo. En
áreas de proceso es algunas veces preferible operar el sistema bien sea
manualmente o después de un corto tiempo de demora. No es deseable tener un
sistema automático que arranque el rocío de agua en un área grande, ya que el
sistema de agua contra incendio puede sobre–cargarse rápidamente. Los
sistemas de inundación y de rocío son discutidos en detalle en las “Manual de
Ingeniería de Riesgos (MIR)s” de PDVSA – Sistema de Agua Contra Incendios
– Volumen I.
5.14.5 Cortinas de Vapor y Cortinas de Agua
Algunas veces es imposible evitar la ubicación de equipos de proceso que
manejan hidrocarburos livianos cerca de hornos y otros equipos que pudieran
servir como fuentes de ignición. Las cortinas de vapor y las cortinas de agua
pueden ser usadas en tales situaciones para dispersar una nube de vapor de
tamaño moderado y evitar que se mueva hacia una fuente de ignición.
PDVSA
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El diseño de tales sistemas no es tan estandarizado como lo es el diseño de otros

tipos de instalaciones para extinción de incendios. Las cortinas de vapor son
quizás generalmente más reconocidas como efectivas barreras de nubes de
vapor, que las cortinas de agua. Sin embargo, las cortinas de vapor requieren una
gran cantidad de vapor y éste quizá no esté disponible en caso de emergencia.
Además, las cortinas de vapor son algunas veces montadas en el tope de una
pared de concreto, que ayuda a detener el movimiento de una nube de vapor pero
restringe el acceso y esto podría quizás impedir el escape del personal.
Las cortinas de agua son aún menos estandarizadas en el diseño que las cortinas
de vapor. Las cortinas de agua son mucho más efectivas para dispersar la nube
de vapor cuando el agua está descargada hacia arriba justo por encima del piso,
que cuando el agua es descargada hacia abajo.
Un rocío de agua usualmente no es capaz de prevenir el movimiento de la llama
en una mezcla combustible de aire y de vapores de hidrocarburos livianos. De
hecho, un tipo de mechurrio a nivel de piso rocía a propósito la llama con agua
para dar una combustión sin humo. Una cortina de agua debe tener o dispersar
una nube de vapor antes que alcance alguna fuente de ignición.
Los monitores de agua también han sido usados exitosamente para evitar que
una nube de vapor se mueva en una dirección indeseada.
5.14.6 Otros Agentes de Extinción de Incendios
El dióxido de carbono y los sistemas de químicos secos son útiles para combatir
fuegos eléctricos y en otras aplicaciones especiales. Estos agentes pueden ser
aplicados desde extinguidores portátiles o desde carros bomberos especiales. Ni
el agua ni el CO2 son deseables en áreas de computación y se recomienda el uso
de halón. Mayor información está disponible en el estándar NFPA No.12 Sistemas
de Extinción de Dióxido de Carbono, Sistemas de Extinción con Químicos Secos,
estándar NFPA– No.17 y “Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)s – Sistemas
Especiales de Extinción de Incendios” de PDVSA – Volumen I. Debe sonar
primero una alarma cuando estos sistemas son activados para que el personal
no quede atrapado y se asfixie.
5.14.7 Vapor de Sofocamiento
El vapor de sofocamiento es frecuentemente suministrado a los calentadores que
manejan hidrocarburos líquidos, pero no es usualmente deseable para
calentadores que manejan vapores de hidrocarburos. Esto es discutido en detalle
en la Sección 5.3.2 – Calentadores de Llama y Hornos.
5.14.8 Escudos de Seguridad para Tuberías y Equipos
1. Esta guía cubre los requerimientos obligatorios que rigen el uso de los
escudos de seguridad en equipos que manejan materiales peligrosos en
servicio líquido.
PDVSA
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2. Los escudos de seguridad son dispositivos para evitar heridas al personal

causadas por un líquido proveniente de una fuga, disipando la velocidad de
la fuga y desviando el flujo, usualmente hacia abajo.
3. Los materiales peligrosos usados aquí, incluyen solamente los siguientes:
a. Materiales tóxicos, tales como el fenol.
b. Materiales altamente corrosivos, tales como ácido, soda cáustica y
otros materiales peligrosos al personal.
4. Los escudos de seguridad deben ser instalados en los siguientes sitios:
a. Los prensa–estopas y sellos mecánicos de equipos, tales como
bombas, turbinas hidráulicas y agitadores en servicio de material
peligroso.
Un escudo separado puede ser omitido alrededor de sellos
mecánicos cuando la carcaza alrededor del alojamiento tiene forma
de un escudo.
b. Los prensa–estopas de las válvulas que manejan materiales
peligrosos.
c. Bridas de tubería y en las conexiones de tubería en servicio de fenol.
5. Los escudos de seguridad no se requieren en áreas donde el personal utiliza
un equipo completo de protección para entrar al área (por ejemplo: Plantas
de ácido fluorhídrico).
6. Los escudos de seguridad serán de un tipo removible mientras el equipo
está en servicio.
5.14.9 Lista de Revisión – Protección Contra Incendio
1. Verificar si se ha acordado un incendio básico de diseño, con el fin de
permitir que el sistema de protección sea diseñado sobre una base racional.
2. ¿Suministra el agua contra incendio desde una fuente independiente y de
adecuada capacidad?
3. ¿Son las bombas de agua contra incendio de tamaño adecuado?. ¿Tienen
fuentes de suministro de energía absolutamente confiables?
4. ¿Está la red subterránea de agua contra incendio adecuadamente
dimensionada y distribuida?. ¿Puede suministrar el flujo requerido si
cualquiera línea está fuera de servicio?. ¿Están los monitores e hidrantes
ubicados a una distancia razonable de todo equipo de proceso, equipo de
servicios y patios de tanques?
5. Verificar si se le ha dado consideración adecuada a la necesidad de
sistemas de espumas, sistemas de rociadores y de inundación, cortinas de
vapor y de agua, y sistemas de dióxido de carbono y de químico seco.
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6. ¿Existe un adecuado número de dispositivos de alarmas contra incendios

y buen sistema de alarma de evacuación y de dirección al público?
7. ¿Existen adecuadas paredes contra incendio y puertas contra incendios?.
¿Tienen las puertas contra incendio dispositivos de cierre automático?
8. Verificar si los materiales propuestos contra incendio han sido revisados
para asegurar que son compatibles con todos los materiales de proceso.
9. Verificar si se ha suministrado vapor de sofocamiento o nitrógeno para los
calentadores de llama (véase lista de revisión renglón 11..2) y para las
válvulas de seguridad que descargan los gases combustibles directamente
a la atmósfera.
10. ¿Están las rutas de escape adecuadamente marcadas?
11. ¿En caso de incendios y accidentes mayores contacte lo siguiente:
1.
2.
3.
Esta lista de revisión debe ser completada para cada proyecto.
PDVSA
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5.15 Equipo de Seguridad para el Personal

Deben ser provistas duchas y fuentes lava–ojos en las plantas donde se manejan
químicos peligrosos y cuando se recomiende el lavado con agua como el primer
tratamiento de primeros auxilios. Estos químicos pueden ser ácidos, alcalinos y
otros químicos que pueden causar daños físicos a la piel humana y/o ojos al ser
expuestos a los líquidos, gases o sólidos.
Estos dispositivos deben ser estratégicamente ubicados a través de la planta
para permitir el uso con la menor pérdida de tiempo, y su operación debe ser
sencilla. Las duchas y las fuentes lava–ojos deben estar ubicadas a un máximo
de 7,5 m. (25 pies) del área de peligro, al mismo nivel de peligro. El agua para
estos dispositivos debe ser suministrada desde sistemas de agua potable.
Cuando se manejan materiales cancerígenos y químicos que presentan peligros
a largo plazo, será necesario proveer facilidades de duchas y lavandería para el
personal.
PDVSA
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ANEXO N_1
ANALISIS DE RIESGOS EN PROYECTOS
Para alcanzar los objetivos de control de riesgos se debe llevar a cabo una serie
de estudios por etapas, los cuales estarán integrados dentro de las diferentes
fases de todo proyecto. La primera etapa consiste en un estudio para establecer
los criterios de aceptación de riesgos, así como los requerimientos de información
para los estudios subsiguientes. En la segunda etapa, se llevará a cabo un
segundo estudio diseñado para identificar cualquier riesgo significativo, que de
no ser corregido en una fase temprana del proyecto, comprometería su viabilidad.
En la tercera etapa se llevará a cabo un estudio de riesgos y operabilidad
(HAZOP), el cual está diseñado para identificar cualquier riesgo menor que por
alguna razón no ha sido identificado en las etapas previas.
Durante la construcción de la instalación, se llevará a cabo un cuarto estudio, a
través del cual se verificará el cumplimiento de todas las recomendaciones
emitidas en los estudios previos. En la etapa de puesta en operación, se verificará
que la instalación cumple con la normativa de PDVSA y Legislación Venezolana.
La aplicación de estos métodos de análisis de riesgos es responsabilidad del líder
del proyecto y deberán ser aplicados en todos los proyectos, independientemente
de si se trata de nuevas plantas o modificaciones a plantas existentes.
GUIA PARA LA INTEGRACION DE ANALISIS DE RIESGOS EN PROYECTOS
FASE DEL
TIPO DE ESTUDIO COMENTARIOS
PROYECTO
Ingeniería Conceptual Estudio de Riesgos I – Identificar riesgos asociados
con los productos y
consumibles.
– Identificar impacto ambiental.
– Evaluar las alternativas de
ubicación.
– Establecer criterios de
aceptación de riesgos.
Preferiblemente cuantitativos.
Ingeniería Básica Estudio de Riesgos II – Revisar esquema de flujo del
proceso.
– Identificar riesgos
significativos.
– Evaluar el diseño contra los
criterios de aceptación de
riesgos.
– Indicar aquellos sistemas que
deberán ser rediseñados.
PDVSA
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Página 113
FASE DEL
TIPO DE ESTUDIO COMENTARIOS
PROYECTO
Ingeniería de Detalles Estudios de Riesgos y – Examinar críticamente la
Operabilidad (HAZOP) operación de la planta en base
III al diagrama de tubería e
instrumento (P&I) definitivo.
Así mismo, examinar el
manual de operaciones
preliminar y la metodología de
mantenimiento.
– Investigar las operaciones
críticas y posibles
emergencias.
Construcción Estudio de Riesgos IV – Verificar que se ha cumplido
con todas las
recomendaciones de los
estudios previos.
Puesta en Operación Estudio de Riesgos V – Verificar que la planta cumpla
con la normativa PDVSA y
legislación venezolana.

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MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

90622.1.001 GUIAS DE SEGURIDAD EN DISEÑO

1 AGO.94 Modificada Sección 5.5 “Instrumentos” 115 L.T. E.J. A.N.

0 DIC.90 PARA APROBACION 102 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

2 REGLAMENTOS, ESTATUTOS, CODIGOS Y ESTANDARES

En este manual intentamos proporcionar solamente una guía; se recomienda que

a. Leyes y Regulaciones Venezolanas

b. Códigos y Estándares Internacionales

c. Requerimientos y Códigos de PDVSA y sus Filiales

a. Los requerimientos de la compañía de seguros involucrada en un proyecto

3.1 El Grupo de Diseño

3.2 Especialistas de Seguridad

3.2.4 Aspectos de Seguridad no Asignados a Especialistas

Sistemas de Rocío con Agua o Sistemas de Inundación

3.3 El Usuario (definición)

3.4 El Equipo Independiente de Auditoría de Seguridad

4.2 Revisión del Diagrama de Flujo de Procesos

– Analizar el impacto ambiental.

l. Falla de agua de enfriamiento

4.3 Revisión del Diagrama de Tubería e Instrumentos (P&I)

3. Una hoja de sumario de válvulas de seguridad mostrando las cargas para

4. ¿Se han proporcionado adecuados servicios de gas inerte donde sea

26. ¿Verificar si se ha especificado aislamiento u otra protección sobre

39. Indicar si se han provisto venteos en mangueras flexibles y piezas de

49. Verificar si se ha diseñado la instrumentación de encendido de los

Previsiones para el Arranque y Parada

4.4 Revisiones de Seguridad

4.4.1 Análisis de Riesgos en Proyectos (Ver Anexo No.1).

4.5 Auditorías de Seguridad

En algunos casos, se sugiere una auditoría adicional y separada, por un grupo

Es cierto que una auditoría independiente de seguridad puede dar como

1. Cuando es específicamente solicitada por el Usuario.

2. Cuando es requerida por la ley.

3. Cuando se considera deseable, debido a los problemas de disponibilidad de

Si se hace necesario realizar una auditoría independiente de seguridad, debe ser

El personal que se requiere para una auditoría de seguridad depende de la

5 GUIAS ESPECIFICAS PARA EL DISEÑO DE NUEVAS

5.1 Materiales Peligrosos

El riesgo que es presentado por un material específico depende mayormente de

5.1.2 Análisis de Categorías Específicas

Cuando un proceso es llevado a un tamaño comercial, es muy probable que el

e. Materiales Corrosivos y Erosivos

No se han establecido aún normativas para muchos materiales sospechosos.

El uso del acero inoxidable en plantas de proceso introduce la posibilidad de

m. Recipientes Aislados Internamente

n. Uso de la Soda Cáustica

5.1.3 Lista de Revisión de Materiales Peligrosos

4. Indicar si se están llevando a cabo pruebas para obtener la información

20. ¿Causarán cualesquiera de los materiales riesgos cuando se transporten,

5.2 Disposición en Planta

e. Una separación y una disposición adecuada disminuirá el costo de

11. ¿Están las instalaciones de almacenamiento, carga y transporte, ubicadas

o no planificado a una pieza de equipo o modo de operación, crea una nueva

2. Calentadores con dos Quemadores

llamas estuviesen restringidas a la caja de fuego. Si existe la posibilidad de