Manual Wis Inyssa 2023

CURSO INSPECTOR DE SOLDADURA
ESPECIALISTA WIS
INSPECTOR DE
SOLDADURA
ESPECIALISTA
Instructor: Ing. Fidel Salto Domínguez
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INDICE
CAPITULO I. El inspector de soldadura.
1.1. Introducción.
1.2. Características importantes del inspector de soldadura.
1.3. Responsabilidades, funciones y tareas del inspector de soldadura.
1.4 Características importantes del inspector de soldadura.
1.5 Requerimientos éticos del inspector de soldadura
CAPITULO II. Responsabilidades del inspector.
2.1 Inspección previa a la aplicación de soldadura
2.2 Inspección durante la aplicación de soldadura
2.3 Inspección posterior a la aplicación de soldadura
CAPITULO III. Terminología.
3.1 Tipos de unión
3.2 Tipos de soldadura
3.3 Partes de las Juntas
3.4 Partes de las Juntas a Tope
3.5 Otros términos
CAPITULO IV. Simbología.
4.1 Elementos del símbolo de soldadura y de soldeo
4.2 Símbolos de pruebas no destructivas
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CAPITULO V. Estándares.
5.1 Códigos
5.2 Estándares
5.3 Especificaciones
CAPITULO VI. Procesos de soldadura y corte.
6.1 El proceso de soldadura
6.2 El arco eléctrico
6.3 Factores limitantes
6.4 Proceso SMAW
6.5 Proceso GMAW
6.6 Proceso FCAW
6.7 Proceso GTAW
6.8 Proceso SAW
6.9 Corte por oxi-gas (OFC)
6.10 Corte con arco-aire (CAC-A)
6.11 Corte por arco plasma (PAC)
CAPITULO VII. Seguridad.
7.1 Ambiente de trabajo
7.2 Protección facial
7.3 Equipo de seguridad
7.4 Humos y gases
7.5 Espacios confinados
7.6 Choques eléctricos
CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.
8.1 Propiedades mecánicas
8.2 Propiedades químicas
8.3 Metalurgia
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CAPITULO IX. Pruebas destructivas.

9.1 De tensión
9.2 De doblez
9.3 De dureza
9.4 De impacto
9.5 Macroataques
CAPITULO X. Pruebas No Destructivas
10.1 Inspección visual
10.2 Líquidos penetrantes
10.3 Partículas magnéticas
10.4 Radiografía
10.5 Ultrasonido
CAPITULO XI. Calificación de procedimientos y soldadores.
11.1 Especificación de procedimientos de soldadura
11.2 Calificación de procedimientos de soldadura
11.3 Calificación de soldadores
CAPITULO XII. Discontinuidades de soldadura y metal base.
12.1 Introducción
12.2 Porosidad
12.3 Inclusiones
12.4 Garganta insuficiente
12.5 Falta de fusión
12.6 Falta de penetración
12.7 Traslape
12.8 Socavado
12.9 Laminaciones
12.10 Delaminaciones
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12.11 Roturas
12.12 Golpes de arco
CAPITULO XIII. Procedimientos para inspección.
13.1 El procedimiento
13.2 Objetivos del procedimiento.
13.3 Elaboración y revisión del procedimiento.
13.4 Contenido del procedimiento:
13.5 Registros
CAPITULO XIV. Reportes de Inspección.
14.1 Contenido del reporte
14.2 Inspección múltiple
14.3 Reportes no estructurados
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CAPITULO I. El inspector de soldadura.

1.1 Introducción.
Al igual que la industria, la soldadura se ha ido modernizando con el paso del tiempo, desde
finales del siglo XIX en que se usó por primera vez la soldadura por arco eléctrico, hasta
nuestros días en que existen procesos completamente automatizados.
En esencia los principios básicos siguen siendo los mismos y a pesar de los avances
tecnológicos la soldadura sigue siendo susceptible a fallas, por tal motivo la presencia de
un inspector de soldadura se convierte en una necesidad preponderante.
Es común encontrar inspectores de soldadura en muchas industrias entre las que se
incluye: la construcción de edificios, puentes y tanques de almacenamiento; la de
producción de energía que incluye calderas, recipientes a presión, líneas de tubería y equipo
de distribución; la industria petroquímica que utiliza muchas soldaduras en las instalaciones
y equipos para sus procesos; la industria de la transportación y la fabricación de
instalaciones marinas entre otras.
El inspector de soldadura es un representante de una organización que puede ser el mismo
fabricante, el cliente, una compañía certificadora, una aseguradora o de una agencia de
gobierno y es el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de acuerdo con
especificaciones escritas. El inspector debe entender cuáles son las limitaciones y cuales
las intenciones de cada especificación.
Para poder realizar un trabajo eficiente, el Inspector de soldadura necesita contar con
experiencia, conocimiento y habilidad. Ya que estará involucrado en todas las etapas del
proceso de fabricación y no solamente en ver soldaduras terminadas, por lo tanto, el
inspector se considera una persona altamente calificada.
Debido al tipo, tamaño o sistema de la organización donde se desempeña el inspector de
soldadura, sus actividades pueden incluir solo una, o varias, o todas las actividades
mencionadas en este manual, sin embargo, para propósitos capacitación solo se ha
considerado una categoría.
1.2. Calificación y certificación de personal de inspección de soldadura
Las sociedades e institutos técnicos dedicados a la soldadura, así como los organismos de
normalización de los países desarrollados industrialmente, han elaborad normas y
programas aplicables al entrenamiento, calificación y certificación del personal dedicado a
realizar la función de inspector de soldadura.
La existencia de tales normas y programas está justificada debido a la importancia que
tienen las funciones del inspector de soldadura –contribuir con el aseguramiento de la
calidad de productos, estructuras e instalaciones complejas y costosas, tales como
recipientes a presión, caldera, puentes, grúas, plataformas marinas, oleoductos y otras
tuberías sometidas a presión, que involucran riesgos de seguridad para trabajadores y para
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el público en general y también debido a que para realizar tales funciones , el inspector debe
dominar una gama amplia de habilidades prácticas y sobre el manejo e interpretación de
normas, así como el conocimiento de fundamentos y aspectos técnicos especializados.
Las normas de este tipo establecen los requisitos que debe satisfacer el personal a fin de
certificar su calificación para desarrollar de manera efectiva sus deberes como inspectores
de soldadura. Las normas de diferentes países establecen requisitos similares, y entre
varios esquemas nacionales de certificación existen “convenios de reciprocidad”. Esto es,
un inspector certificado de acuerdo con el esquema de un país puede certificarse bajo el
esquema de otro país si los requisitos de ambos países son equivalentes. El programa de
certificación más ampliamente difundido es el continente americano y uno de los más
importantes en el mundo es el implementado por la AWS. Los requisitos correspondientes
están establecidos en el documento AWS QC1:2007 “Especificación para la certificación de
inspectores de soldadura por AWS”, misma que se analizará detalladamente en este
capítulo y se tomará como referencia al considerar las funciones, habilidades,
responsabilidades, obligaciones y requisitos aplicables al inspector de soldadura
certificado.
Es importante destacar que la especificación anterior se refiere al programa de certificación
administrado por la AWS, entidad que aplica directamente los exámenes correspondientes
y otorga la certificación al personal.
La AWS también ha desarrollado un esquema orientado a la certificación interna de
inspectores. Este esquema es orientado a la certificación interna de inspectores. Este
esquema es descrito en la especificación:
AWS B5.2:2018 “Especificación para el entrenamiento, calificación y certificación de las
compañías a los inspectores de soldaduras especialistas e inspectores de soldadura
asistentes”. Este documento fue desarrollado con el propósito de ayudar, a las
organizaciones que emplean personal de inspección de soldadura, a identificar los factores
básicos necesarios para el entrenamiento, calificación y certificación de sus inspectores,
para cumplir los requisitos y necesidades de una compañía o un proyecto específico
teniendo como puntos más importantes los siguientes.
1). - Alcance
Esta especificación establece los requerimientos mínimos para la práctica escrita de las
empresas en relación al entrenamiento, calificación y certificación de los inspectores de
soldadura especialista e inspectores de soldadura asistentes. La empresa es responsable
de las pruebas, examinaciones y calificación de estos inspectores.
La examinación y certificación por parte del AWS no debe ser un requisito para el inspector
de soldadura especialista, ni hay reciprocidad entre un inspector de soldadura especialista
o inspector de soldadura asistente y un inspector de soldadura certificado (CWI) o un
inspector de soldadura certificado asistente (CAWI).
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2).- Términos y definiciones

Calificación: Formación (entrenamiento) demostrada, habilidad, conocimiento y la
experiencia requerida para que el personal realice las funciones de un trabajo o función
específica, por lo general se demuestra al pasar una prueba
Certificación: Es el acto de determinar, verificar y atestiguar por escrito la calificación del
personal u organizaciones
Oficial certificador: Empleado de la empresa que es designado para certificar a los
inspectores y revocar la certificación.
Especificación: Documento que indica los requisitos
Entrenamiento: Un programa organizado desarrollado para impartir los conocimientos y
habilidades necesarios para la calificación
3).-Niveles de calificación
Hay 2 niveles de calificación del inspector de soldadura definidos en este documento estos
son:
Inspectores de soldaduras especialistas (wis)
Inspectores de soldadura asistente (wia)
1).- Inspector de soldadura especialista
Es un individuo que ha sido calificado por la empresa, cumpliendo con los requisitos del
programa de calificación de inspector de soldadura de la empresa
2).- Inspector de soldadura asistente
Es un individuo que ha sido calificado por el empleador, cumpliendo con los requisitos el
programa del empleador para la calificación de inspector de soldadura asistente en el
desempeño de las tareas definidas.
Realizara tareas de inspección bajo la supervisión de un inspector de soldadura especialista
4).- Educación y Experiencia
Los siguientes son requisitos mínimos para cada candidato a inspector de soldadura
especialista
1. El candidato será un graduado de la escuela secundaria o poseer un diploma de
equivalencia general aprobado.
2. Como requerimiento alternativo, el empleador puede aceptar años adicionales de
experiencia en lugar de los requisitos de la educación
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3. El candidato tendrá no menos de 5 años de experiencia en una función que tenga

relación directa con piezas que se fabrican, con un código especificado, otros
estándares o contrato y debe estar involucrado en uno o más de las siguientes
funciones:
Diseño: Preparaciones de planes y dibujos para construcción de piezas soldadas
Producción: Planificación y control de trabaos de soldadura como procedimientos, equipo,
materiales o personal involucrado en la fabricación de piezas soldadas.
Construcción: Función como soldador, instalador u otra función en la fabricación o montaje
de piezas soldables
Inspección: Detección y medición de discontinuidades de soldadura o verificación de los
requisitos de fabricación.
Reparación: Reparación de piezas soldadas.
4. Como alternativa a los requisitos del punto 2 el empleador puede sustituir. Un
número igual de años de educación escolar. Más allá del bachillerato por los años
de experiencia requeridos, siempre que los estudios estén directamente
relacionados con las funciones definidas en el punto 3.
Educación después del bachillerato se define como cualquiera de los siguientes puntos:
a). -Grado superior de Ingeniería, tecnología de ingeniería, física o ciencias
b). -Ingeniería/cursos de escuela técnica completados con éxito en un plan de estudio que
se pueda aplicar más arriba que el bachillerato
c). - Cursos de escuela profesional en un plan de estudio relacionado con la soldadura
5. El candidato deberá presentar documentación escrita, de que cumple con los
requisitos de 1 y 3 o las alternativas numeradas en 4.
En términos generales, los requisitos que establecen las principales normas para el
entrenamiento, calificación y certificación de inspectores de soldadura son los siguientes:
escolaridad y experiencia en funciones directamente relacionadas con inspección de
soldadura; conocimientos relevantes sobre procesos de soldadura y corte, calificación de
procedimientos y personal de soldadura, metalurgia, métodos de pruebas destructivas y no
destructivas y símbolos y definiciones estandarizadas de soldadura, entre otras, así como
cumplir con requisitos de agudeza visual cercana y aprobar los exámenes
correspondientes. Adicionalmente, aunque de las normas no lo establecen de manera
explícita, el inspector debe poseer una buena condición física en general, ya que realiza
gran parte de su trabajo en posiciones incómodas y en áreas de accesibilidad restringida, y
algunas veces, a muchos metros arriba o por debajo del nivel de piso. Asimismo, el
inspector debe poseer una actitud profesional acorde con las exigencias aplicables, un
comportamiento ético a toda prueba y también habilidades para comunicarse efectivamente
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de manera oral y por escrito, con una gran cantidad y variedad de individuos que participan
en los diferentes proyectos, como pueden ser soldadores, paileros, ayudantes generales,
operadores, personal de pruebas no destructivas y de control de calidad, supervisores,
capataces, etc.
- Certificación AWS de los Inspectores de Soldadura
Las diferentes funciones que se realizan en el ejercicio de la inspección de soldadura varían
en grado de dificultad y responsabilidad, y para su realización se requieren mayores o
menores grados de conocimientos y pericia del personal que las lleva a cabo, por lo que
existen diferentes niveles de competencia para realizar efectivamente dichas funciones. Los
requisitos, habilidades y funciones de cada uno de estos niveles de competencia están
definidos en los diferentes niveles de certificación.
La certificación está definida como los actos de determinar, verificar y atestiguar por escrito
de la calificación del personal en relación con los requisitos especificados, y la calificación,
por su parte, se define como el entrenamiento, las habilidades, la experiencia y los
conocimientos requeridos al personal para realizar las tareas de un trabajo específico.
El documento AWS QC1:2007 “Norma para la Certificación AWS de Inspectores de
Soldadura”, establece tres niveles de certificación AWS para personal de inspección de
soldadura, mismos que se indican a continuación:
• Inspector de Soldadura Certificado Senior – ISCS (Senior Certified Welding Inspector –
SCWI);
• Inspector de Soldadura Certificado – ISC (Certified Welding Inspector – CWI);
• Inspector de Soldadura Certificado Asociado – ISA (Certified Welding Inspector Associate
- CAWI).
La norma AWS B5.2 “Práctica recomendada para el entrenamiento, calificación y
certificación de inspector de soldadura especialista e inspector de soldadura asistente”, por
su parte, establece dos niveles de certificación:
• Inspector de Soldadura Especialista – (Welding Inspector Specialist – WIS);
• Inspector de Soldadura Asistente – (Welding Inspector Assistant – WIA).
Los requisitos a cumplir, las habilidades que deben dominar y las funciones que deben
dominar los individuos de cada uno de los niveles de certificación antes mencionados,
según la edición vigente de las normas referidas.
Es conveniente hacer énfasis en los requisitos de agudeza visual con que debe cumplir el
personal, ya que buena parte de su trabajo consiste en realizar inspecciones visuales
minuciosas. La norma AWS QC1:2007 establece que los aspirantes a certificarse deben
pasar, con lentes correctivas o sin ellas, un examen de agudeza visual cercana en Jaeger
J2 a 12” (30 cm.); mientras que la norma AWS B5.2:2005 estipula, como requisitos de visión,
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pasar, con o sin lentes correctivas, un examen de agudeza visual cercana, en Snellen
English o equivalente, a 12” y una prueba de percepción visual lejana de 20/40 o mejor.
1.3.- Responsabilidades, funciones y tareas del inspector de soldadura

Las tareas y funciones específicas y generales de los inspectores de soldadura deben ser
definidas completamente por las organizaciones que los emplean, sin embargo, los
aspirantes a certificarse deben ser capaces de realizar las funciones y actividades que se
describen a continuación:
• Interpretar dibujos, símbolos de soldadura, códigos y otros documentos tales como
contratos y órdenes de compra;
• Asegurar que los metales base y los materiales consumibles de soldadura cumplen con
los requisitos de las especificaciones aplicables;
• Verificar la disponibilidad de los procedimientos de soldadura a emplearse, asegurar que
éstos son adecuados y completos para el trabajo a realizarse, y que están debidamente
calificados con respecto a las normas y requisitos especificados;
• Verificar que el equipo de soldadura a emplearse es el adecuado para los procedimientos
de soldadura establecidos, que está en buenas condiciones de operación y que tiene los
requisitos de tales procedimientos;
• Asegurar que las operaciones de soldadura se realizan con estricto apego a los
procedimientos. Los principales aspectos a verificar en este rubro son:
 Que únicamente se emplean procedimientos calificados, o si es aplicable,
precalificados y aprobados.
 Que las operaciones de soldadura se realizan dentro del intervalo de las variables
establecidas por el procedimiento. Dentro de estas variables están incluidas, entre
otras, las siguientes: el uso de los metales de aporte especificados para cada metal
base o combinación de metales base, la preparación adecuada de los bordes a unir
(de acuerdo con el diseño especificado de las juntas), las temperaturas de
precalentamiento y entre pasos, el calor aportado por paso (si esto es aplicable), el
tratamiento térmico posterior a la soldadura (si está especificado), gases de
protección y características eléctricas.
• Testificar la ejecución de las pruebas de calificación de los procedimientos, las
inspecciones y pruebas destructivas y no destructivas de los especímenes
correspondientes, o supervisar esas actividades cuando son realizadas por agencias
externas;
• Verificar que los resultados de prueba de la calificación de los procedimientos se
documentan correspondientemente;
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• Verificar que la habilidad de los soldadores, operadores de equipo automático para soldar
y “pinchadores” están calificados de acuerdo con las normas y requisitos especificados, y
que su calificación cubre todas las variables (posiciones y procesos de soldadura, por
ejemplo) previstas durante la ejecución de los trabajos.
• Testificar la ejecución de las pruebas d calificación de habilidad de personal de soldadura,

o bien, supervisar estas actividades cuando son realizadas por agencias externas;
• Verificar que los resultados de las pruebas de calificación de habilidad de personal de
soldadura son documentados correctamente;
• Solicitar la recalificación del personal de soldadura cuando existe evidencia de que éste
no cumple con los requisitos de las normas aplicables;
• Verificar que los metales de aporte, electrodos, fundentes y gases se controlan, mantienen
y manejan de manera que se evite su daño o deterioro, de acuerdo con las
recomendaciones de los fabricantes de tales materiales y cumpliendo con los requisitos de
las normas y de los documentos contractuales aplicables.
1.4.- Características importantes del inspector de soldadura.
Un inspector de soldadura, debido a la importancia de su función tiene la obligación de
realizar un trabajo profesional y para ello debe cumplir con ciertas características básicas
que incluyen:
 Buena condición física. - frecuentemente las condiciones de inspección son difíciles,
la altura, el calor, el medio ambiente, el acceso, hacen que la actividad del inspector
sea rigurosa, una buena condición física le será favorable durante la inspección. La
habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su aceptabilidad de
acuerdo a una especificación escrita es la función primaria del inspector de
soldadura, por lo anterior se requiere una examinación con o sin lentes para
determinar una agudeza visual cercana, utilizando una carta Jaeger J2 a 12”.
 Actitud profesional. - una actitud profesional determinara el grado de éxito o fracaso
de la inspección, el inspector debe ser imparcial y consistente en todas las
decisiones.
 Conocimiento de terminología de soldadura e inspección. - el uso inapropiado de
terminología de soldadura creará una situación embarazosa y por lo tanto debe
conocer y comunicarse correctamente con un lenguaje técnico.
 Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones. - el inspector debe estar
familiarizado con dibujos y hábil para entender las especificaciones, no es necesario
memorizar las especificaciones, pero es necesario conocer los contenidos para
poder obtener información rápidamente.
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 Experiencia en Inspección. - para cumplir con los requerimientos de AWS el

inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado funciones como inspector
de soldadura.
 Conocimientos de soldadura. - ya que el inspector de soldadura invierte la mayor
parte de su tiempo en evaluar soldadura el conocimiento de varios procesos es
esencial, la experiencia como soldador es deseable pero no es obligatoria.
 Habilidad para recibir entrenamiento. - para ser considerado efectivo, se espera que
el inspector de soldadura sea experto en diferentes áreas y sea hábil para recibir
entrenamiento en áreas no familiares.
 Habilidad para llenar y mantener registros de inspección. - los reportes no solo
incluirán todos los resultados de inspección y pruebas sino también procedimientos
de soldadura, calificaciones de soldaduras, dibujos o revisiones de especificaciones,
la elaboración adecuada de registros protege la reputación del inspector.
1.5.- Requerimientos éticos del inspector de soldadura
El Inspector de Soldadura debe acatar los siguientes requerimientos éticos para
salvaguardar la salud y bienestar del público y para mantener la integridad de los altos
principios de prácticas y conducta de su ocupación.
Integridad. - El inspector actuará con completa integridad en materia profesional y será
honesto con su empleador.
Responsabilidad para con el público - El Inspector de Soldadura actuará para preservar la
salud y el bienestar del público haciendo su trabajo de una forma consciente e imparcial al
alcance de su moral, responsabilidad y calificaciones. Para esto el inspector:
 Tomará asignaciones solamente para aquellas en las que está calificado con
entrenamiento, experiencia y habilidad.
 Presentará las credenciales que le sean requeridas.
 No falsificará documentos ni dará testimonio verbal ni escrito de un nivel de
certificación que no tenga.
 Será completamente consciente y real en sus reportes escritos, declaraciones o
testimonios del trabajo e incluirá toda la información pertinente o relevante.
 Firmará solamente aquellos trabajos que el mismo ha inspeccionado, o aquellos en
los cuales tiene personal de su conocimiento bajo su propia supervisión.
 No se prestará a participar en hechos fraudulentos o deshonestos.
Declaraciones públicas. - el inspector de soldadura no expresará públicamente su opinión
sobre inspección de soldadura a menos que este fundado en un conocimiento adecuado de
los hechos tenga el soporte técnico pertinente, y tenga una honesta convicción de su
declaración.
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Conflicto de intereses. - el inspector de soldadura evitará conflictos de intereses con su

empleador o cliente y revelará cualquier asociación de negocios, o circunstancia que
pudiera ser considerada como tal. El inspector no aceptará ninguna compensación
financiera, o de otra clase, de más de una parte por servicios sobre el mismo proyecto a
menos que haya un acuerdo con todas las partes.
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CAPITULO II. Responsabilidades del inspector.

Para realizar la inspección visual eficazmente, es necesario observar tantas fases
individuales de la fabricación como sea posible. Por consiguiente, varias de las
responsabilidades del inspector de soldadura se categorizan por los puntos revisados;
específicamente, antes, durante, y después de la aplicación de soldadura.
2.1.- Inspección previa a la aplicación de soldadura
Revisión de todos los dibujos y estándares aplicables: es importante la revisión de dibujos,
estándares, contratos con anticipación para poder identificar las etapas que requieren una
inspección más detallada.
Revisión de órdenes de compra: todas las órdenes identificarán los materiales que serán
usados incluyendo consumibles tales como materiales de aporte, fundentes, gases, etc.,
estas deben establecer claramente los requerimientos especificados.
Recepción de materiales: el inspector debe verificar que los materiales suministrados
cumplen con las órdenes de compra y deben ser checados contra la especificación
aplicable.
Condición y almacenamiento de materiales de aporte: se debe verificar las condiciones del
material de aporte a ser usado, especialmente los electrodos de bajo hidrogeno para el
proceso SMAW, además algunos fundentes, alambres y varillas requieren especial
protección contra la humedad.
Equipos de soldadura: todos los equipos deben ser checados periódicamente por capacidad
operacional, calibración y seguridad.
Geometría y arreglo de las juntas: las tolerancias especificadas en los códigos y
especificaciones deben cumplirse, por ejemplo, aberturas de raíz, ángulos de ranura,
alineación, etc.
Limpieza de la junta: la limpieza es un factor crítico, ya que la aplicación de soldadura sobre
aceite, grasa, pintura, humedad, óxido, etc., provocará porosidad, y en casos más severos
faltas de fusión y grietas.
Procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador: es responsabilidad del inspector
verificar la correcta aplicación de la especificación de procedimiento de soldadura (WPS)
así como verificar que las calificaciones de los soldadores cubren los rangos de procesos,
espesores, diámetros, posiciones, etc.
Temperatura de precalentamiento: ya que el precalentamiento es necesario para prevenir
una degradación en las propiedades del metal base durante la soldadura, la temperatura de
precalentamiento será checada a 3 pulgadas desde la orilla de la preparación de la junta.
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2.2.- Inspección durante la aplicación de soldadura

Cumplimiento del WPS: para conducir la inspección durante la aplicación de la soldadura,
el WPS será una guía, ya que en él se especifican todos los aspectos importantes tales
como: materiales, técnica, temperatura de precalentamiento, temperatura de interpasos,
etc.
Calidad de pasos individuales: una inspección durante la aplicación permite una corrección
inmediata y se refleja en un más bajo índice de rechazo en la producción.
Limpieza en interpasos: una buena limpieza en interpasos evitara defectos tales como
inclusiones de escoria y faltas de fusión.
Temperatura de interpasos: la temperatura de interpasos debe ser checada a 1 pulgada
desde la orilla de la preparación de la junta.
2.3.- Inspección posterior a la aplicación de soldadura
Apariencia de la soldadura: en general la inspección visual después de la soldadura se limita
a la detección de discontinuidades superficiales de la soldadura y del metal base, así como
el perfil, tamaño y longitud y su cumplimiento con los criterios de aceptación y rechazo
aplicables.
Dimensión de la pieza soldada: la contracción de esfuerzos de la soldadura puede provocar
cambios dimensionales, distorsión o desalineación en la pieza, las mediciones de esos
cambios determinarán si la pieza es aceptada o rechazada.
Pruebas No Destructivas: cuando las PND se requieren adicionalmente a la inspección
visual, estas serán conducidas por personal certificado, en este caso el inspector es
responsable de la revisión de registros de certificación de personal, procedimientos
aplicables y calibración de equipo.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT): cuando sea especificado en el WPS
se verificará que el tratamiento se ha hecho satisfactoriamente.
Registros y reportes: los códigos de trabajo siempre requieren la conservación de registros,
si es especificado o no, todos los registros deberán conservarse.
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CAPITULO III. Terminología.

Introducción
La soldadura, al igual que la mayoría de los procesos industriales y disciplinas técnicas,
posee sus propios términos especializados, mismos que resultan necesarios para lograr
una comunicación efectiva entre la gente que de alguna manera está relacionada con los
procesos, operaciones, equipo, materiales, diseño y otras actividades pertenecientes a los
métodos de unión involucrados.
Debido a que es indispensable el uso correcto y preciso de estos términos, los institutos y
organizaciones técnicas encargadas de las aplicaciones y del desarrollo científico y
tecnológico de la soldadura de diferentes países, han preparado y publicado normas que
establecen los términos estandarizados a emplearse y la definición de los mismos.
La norma de la Sociedad Americana de Soldadura que trata sobre este tema, la AWS 3.0,
“Términos y Definiciones Estándar de Soldadura” (Standard Welding Terms and Definitions)
fue preparada por el personal del Comité de Definiciones y Símbolos, y la edición vigente a
la fecha es la publicada en 1994.
El inspector de soldadura, dada la relevancia que su participación tiene en la fabricación y
construcción de bienes que producen por medio de operaciones de soldadura, tiene la
obligación y la necesidad de entender y emplear correctamente estos términos a fin de ser
capaz de preparar reportes y expresar sus observaciones y hallazgos de inspección, así
como interpretar con precisión las normas, contratos, procedimientos e instrucciones, y de
esta manera, cumplir efectivamente con sus actividades, funciones y responsabilidades.
No es el propósito de este capítulo, ni sería posible, hacer una revisión de todos los términos
de las normas referidas, ni siquiera de los más relevantes, ya que dichas normas son
relativamente extensas y el inspector debe tenerlas a la mano para usarlas como material
de consulta. En lugar de realizar tal revisión, se procederá a considerar algunos términos
clave y las figuras convenientes para clasificar su significado.
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3.1 Tipos de unión

o Junta a Tope (Butt Joint);
o Junta en Esquina (Corner Joint);
o Junta en “T” (T Joint);
o Junta de Traslape (Lap Joint);
o Junta de Borde u Orilla (Edge Joint).
Los términos para designar cada uno de estos tipos de junta están definidos en las normas
correspondientes, a las que debe remitirse el lector interesado en su significado preciso,
pero la Figura 2.1 muestra de manera gráfica las características de cada tipo.
Existen otros tipos de juntas, tales como las juntas abocinadas o de pestaña (Flanged Joint)
y juntas empalmadas a tope (Spliced Butt Joint), pero éstas son formas variantes de los
cinco tipos ya mencionados.
Fig. 2.1
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3.2 Tipos de soldadura

Según la forma, la sección transversal del metal de soldadura y otras características, existen
los siguientes tipos de soldadura:
o Soldadura de Ranura (Grove);
o Soldadura de Filete (Fillet);
o Soldadura de Pernos (Stud);
o Soldadura de Tapón (Plug);
o Soldadura de Respaldo (Back Weld);
o Soldadura de Costura (Seam);
o Soldadura de Recubrimiento (Surfacing).
Figura 2.2
Por su parte, las soldaduras de ranura, dependiendo de la geometría de los bordes de los
miembros de la junta, pueden ser de los siguientes tipos:
o Escuadra o Cuadrada (Square);
o Bisel (Bevel);
o En “V” (V Groove Weld);
o En “U” (U Groove Weld);
o En J.
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Figura 2.2a Soldadura de Ranura en Doble “V” Figura 2.2b Soldadura de Ranura en Bisel Sencillo
Adicionalmente, las soldaduras mencionadas pueden ser dobles o sencillas. La figura 2.2b
muestra, a manera de ejemplo, dos tipos de soldadura de ranura.
Los tipos específicos de soldadura aplicables a cada junta están definidos en las normas
sobre términos. Por otra parte, las ilustraciones y los ejemplos incluidos en el Capítulo 3,
“Símbolos de Soldadura y de Exámenes no Destructivos”, pueden ayudar a que el lector se
familiarice con los diferentes tipos de junta y de soldadura.
3.3 Partes de las Juntas
Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas,
y a fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar
y ubicar cada una de sus partes. La figura 2.3 indica algunos de estos elementos en una
junta aún sin soldarse.
3.4 Partes de las Juntas a Tope
1- Abertura de la Raíz 2- Cara de la
Raíz
3- Cara de la Ranura 4- Angulo del
Bisel
5- Angulo de la Ranura
6- Tamaño de la Soldadura de
Ranura Indicado en el Símbolo de
Soldar
7- Espesor de la Plancha
Las soldaduras ya terminadas involucran condiciones, partes y rasgos adicionales a
aquellos presentes en las juntas antes de ser soldadas, y resulta indispensable conocer la
nomenclatura para designar tales partes tales partes y rasgos a fin de describir e interpretar
toda la información relativa a las juntas ya soldadas. En las soldaduras de ranura, algunas
de estas partes son el pie, la cara y el refuerzo de soldadura; y en las soldaduras de filete,
algunas de estas partes son: la pierna, el tamaño y la garganta teórica.
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Las figuras 2.4 y 2.5 ilustran la ubicación, nombre y características de algunos componentes
de las juntas soldadas, pero se hace énfasis en el sentido de que el lector debe remitirse a
las normas referidas a fin de conocer con precisión el significado de los términos incluido
en tales figuras.
3.5 Otros términos
Entre otros términos que se pueden considerar clave para que el inspector interprete
adecuadamente dibujos, juntas, instrucciones y normas, se encuentran los siguientes:
Capa de Soldadura (Layer Weld): Un estrato de metal de soldadura consistente de uno o
más cordones dentro de una soldadura de pasos múltiples.
Cordón de Soldadura (Weld Bead): Una soldadura que resulta de un paso.
Cordón Oscilado u Ondulado (Wave Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho por
oscilación transversal.
Cordón Recto (Stringer Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho sin movimiento
oscilatorio apreciable.
Ensambladura Soldada (Weldment): Un ensamble cuyos componentes están unidos por
medio de soldadura.
Junta Sencilla o Soldada por un Solo Lado (Single-Welded Joint): Una junta soldada por
fusión por un solo lados.
Paso de Soldadura (Weld Pass): Progresión sencilla de una soldadura a lo largo de la junta.
El resultado de un paso es un cordón o una capa de soldadura.
Secuencia de Soldadura (Welding Sequence): El orden de hacer las soldaduras en una
parte a soldar.
Nota: Se utilizan diferentes secuencias a fin de reducir la cantidad de distorsión causada
por las operaciones de soldadura. Las tres técnicas más comúnmente empleadas son:
secuencia en retroceso (backstep sequence), secuencia en bloque (block sequence) y
secuencia en cascada (cascade sequence).
Soldabilidad (Weldability): La capacidad de un material para ser soldado, bajo las
condiciones de fabricación impuestas, dentro de una estructura específica adecuadamente
diseñada, y de tener un comportamiento satisfactorio en el servicio intentado.
Soldadura (Welding): Un proceso de unión que produce la coalescencia de los materiales
al calentarlos a una temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión o por la
aplicación de presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.
Soldadura en el Respaldo (Back Weld): Una soldadura hecha en el respaldo de una
soldadura de ranura (soldada por un solo lado).
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Soldadura de Respaldo (Backing Weld): Respaldo en forma de soldadura (depósito de

soldadura efectuado antes de depositar el primer paso por el otro lado y que actúa como
respaldo).
Nota: Las juntas con soldadura de respaldo se consideran soldadas por los dos lados.
Soldadura de Sello (Seal Weld): Cualquier soldadura cuyo propósito principal es
proporcionar un grado específico de hermeticidad (evitar fugas).
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Figura 2.4 – Partes de las Juntas Soldadas
Figura 2.5 – Tamaños de la soldadura de filete
CAPITULO IV. Simbología.

4.1 Elementos del símbolo de soldadura y símbolo de soldeo
El símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se utilice, forma parte del
símbolo de soldeo.
El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos, la línea de referencia y la flecha
son los únicos elementos requeridos. Todos los elementos cuando se utilicen estarán en
posiciones específicas del símbolo de soldeo como se indica en la figura 4.1.
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Los símbolos de soldadura serán como los indicados en la figura 4.2, y se representarán
sobre la línea de referencia.
Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los símbolos de soldeo se
indicaran como de muestra en la figura 4.3.
Flecha con quiebre. Cuando solo una de las piezas de la unión vaya a estar preparada, la
flecha tendrá un quiebre que señalará hacia esa parte.
Métodos de acabado. Los siguientes símbolos de acabado pueden utilizarse para
especificar el método, pero no el grado del acabado:
C = Cincelado
G = Esmerilado
H = Amartillado
M = Mecanizado
R = Laminado
U = Método no especificado
Los símbolos para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son idénticos por lo que serán
especificadas en la cola del símbolo de soldeo, o bien, se utilizarán líneas de referencia
múltiple para detallar la secuencia de la soldadura.
4.2 Símbolos de pruebas no destructivas (PND)
Los símbolos de PND consistirán en los elementos del símbolo mostrando los métodos de
PND que se especificarán utilizando las letras de designación que se indican a continuación:
Método Letras de designación
Prueba de fuga LT
Partículas magnéticas MT
Líquidos penetrantes PT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Visual VT
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Figura 4.1 Símbolo de soldeo
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Figura 4.2 Símbolo de soldadura
Figura 4.3 Símbolos suplementarios
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SIMBOLOGIA
Figura 4.4 – Símbolo para una Soldadura de Ranura en “V” del lado de la Flecha
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Figura 3.6 Símbolo para una soldadura de ranura en v del otro lado de la flecha
Figura 3.7 – Símbolo para Soldadura de Ranura en “V” por ambos lados de la Flecha
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Flecha Quebrada o con Quiebre

Cuando sólo uno de los miembros de la junta va a ser preparado, como en el caso de las
soldaduras de ranura en bisel, en J y abocinadas en bisel o en extremo, se emplea la flecha
quebrada, cuyo quiebre debe apuntar hacia el miembro que debe ser preparado. El quiebre
de la flecha se omite cuando resulta obvio qué miembro va a biselarse, o cuando no hay
preferencia sobre cuál va a prepararse. La siguiente figura ejemplifica el empleo de la flecha
quebrada.
Figura 3.8 – Aplicación de la Flecha Quebrada para una Soldadura de Ranura de Doble Bisel
Símbolo de Penetración Completa (Melt-Thru Symbol)

El símbolo de penetración completa debe emplearse únicamente donde se requiera cien
por ciento de penetración completa en las juntas o en los miembros y un refuerzo en la raíz
de la soldadura, en soldaduras hechas por un solo lado.
Este símbolo debe colocarse en el lado de la línea de referencia opuesta al del símbolo de
soldadura. Las dimensiones de la penetración completa no necesitan indicarse sobre el
símbolo de soldar y, si se desea especificar la altura del refuerzo, ésta debe indicarse en el
dibujo, a la izquierda del símbolo de penetración completa.
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Figura 3.9 – Símbolo de Penetración Completa
Perfil o Contorno de la Soldadura y Métodos de acabado Superficial

Las soldaduras de ranura y el refuerzo de las soldaduras de penetración completa en los
que se requiere un contorno a ras (a paño) o convexo sin que se use algún método de
acabado (con excepción de la limpieza), se deben especificar añadiendo los símbolos de
contorno a ras o convexo al símbolo correspondiente de soldadura.
Si se requiere que tales contornos se obtengan mediante algún método mecánico, tan
método debe especificarse con los símbolos de contorno y método de acabado
correspondiente.
A continuación, se indican los símbolos de acabado, mismos que se refieren al método
empleado, no al grado de éste.
C – Desbaste (Chipping) G – Esmerilado (Grinding)
M – Maquinado (Machining) R – Laminado (Rolling)
H – Martillado (Hammering)
Las soldaduras que requieren un acabado (aproximadamente a ras, convexo o cóncavo) a
obtenerse mediante un método no especificado se indican añadiendo la letra “U”
(unspecified) al símbolo de perfil.
Los símbolos de acabado y contorno también se aplican a las soldaduras de filete, pero para
éstas también se puede emplear el símbolo de perfil cóncavo. La figura 3.10 ilustra el
empleo de los símbolos de perfil y acabado.
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Símbolo de perfil enrasado por medio de esmerilado por el lado de la flecha y

desbaste por el otro lado de la flecha, en la soldadura de respaldo.
Símbolo de contorno convexo por medio de esmerilado en soldadura de filete.
Figura 3.10 – Uso de los Símbolos de Contorno y Acabado
Líneas de Referencia Múltiple

Para indicar la secuencia de operaciones se utilizan dos o más líneas de referencia. La
primera operación se indica en la línea de referencia más cercana a la flecha, y las
siguientes se especifican secuencialmente en otras líneas de referencia, como se indica en
la figura 3.11.
Figura 3.11 – Símbolo de Soldar con Líneas de Referencia Múltiples
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Otras disposiciones
Están establecidas otras disposiciones sobre el uso de los símbolos tales como los usos de
flechas múltiples, cambios de dirección de soldadura, combinación de varios tipos de
soldadura en un solo símbolo de soldar y la combinación de estos con símbolos de ensayos
no destructivos. Para conocer estas disposiciones, el lector tiene que remitirse a la norma
AWS2.4.
Soldaduras de filete
Las dimensiones de las soldaduras de filete se indican en el mismo lado de la línea de
referencia que el símbolo de soldadura (dependiendo de si la soldadura está del lado flecha
o del otro lado).
El tamaño de las soldaduras de filete debe indicarse del lado izquierdo del símbolo, y si se
requieren soldaduras por ambos lados de la junta, los símbolos de soldadura de filete a
ambos lados de la línea de referencia deben tener especificados sus tamaños respectivos.
El uso de los símbolos de soldadura de filete se indica en las figuras 3.12 y 3.13.
Figura 3.12 – Soldadura de Filete por Lado Flecha
Figura 3.13 – Soldadura de Filete por Ambos Lados

Tamaño de Soldaduras de Filete con Piernas Desiguales
La medida de una soldadura en filete con piernas desiguales se especifica a la izquierda
del símbolo de soldadura. La orientación de la soldadura no queda especificada con el
símbolo y tendrá que indicarse en el plano con claridad.
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Figura 3.14 – Soldadura de Filete con Piernas Desiguales por el Otro Lado de la Flecha
Longitud Total y Longitud Especificada
Cuando las soldaduras de filete se extienden en la totalidad de la longitud de la junta, la
longitud no necesita especificarse en el símbolo, pero si las soldaduras deben tener una
longitud específica, ésta debe indicarse a la derecha del símbolo de soldadura y su
extensión puede indicarse gráficamente en el dibujo mediante sombreado.
Figura 3.15 – Soldadura de Filete con Longitud Especificada
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Soldaduras en Filete Intermitentes

Las soldaduras de filete intermitentes se especifican en el símbolo indicando la longitud de
la soldadura (incremento) y el paso, ambos a la derecha del símbolo de soldadura. El paso
es la distancia entre los centros de cada uno de los cordones parciales (incrementos).
Las soldaduras de filete intermitente pueden estar por un solo lado de la junta o en ambos
lados, las soldaduras intermitentes pueden ser en cadena (si coinciden los centros de los
incrementos en ambos lados de la junta) o alternados. Las figuras 3.16, 3.17 y 3.18 ilustran
el uso de estos símbolos.
Figura 3.16 – Longitud y Paso de una Soldadura de Filete Intermitente
Figura 3.17 – Soldaduras de Filete Intermitentes en Cadena
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Figura 3.18 – Soldaduras de Filete Intermitentes Alternadas
Soldaduras de Ranura
Las dimensiones de la preparación de los bordes y de las soldaduras deben indicarse en el
mismo lado de la línea de referencia que el símbolo de soldadura, según lo mostrado en la
figura 3.19.
En la figura 3.19, las dimensiones están identificadas con letras que hacen referencia a los
siguientes elementos:
S: Se refiere a la profundidad de la preparación especificada. La dimensión correspondiente
no se encierra entre paréntesis y se debe colocar del lado izquierdo del símbolo de
soldadura.
E: Indica el tamaño de la soldadura o garganta efectiva, se coloca después de la dimensión
de la profundidad de la preparación y también del lado izquierdo del símbolo de soldadura.
Siempre se encierra entre paréntesis.
R: Abertura de Raíz.
A: Ángulo de la Ranura.
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Figura 3.19 – Dimensiones en loa Símbolos de Soldadura de Ranura

Cuando en el símbolo de soldar no se indican la profundidad de la preparación de la ranura
ni la garganta efectiva para soldaduras de ranura sencillas y para soldaduras de ranura
doble (soldadas por los dos lados) simétricas, se requiere penetración completa en la junta.
En el símbolo de soldar pueden emplearse diferentes combinaciones de profundidad de
preparación (S) y garganta efectiva € especificadas y no especificadas. Las reglas y
aplicaciones de estas combinaciones están establecidas en las normas. Las figuras 3.20,
3.21, 3.22, 3.23 muestran algunos usos frecuentes de los símbolos para soldaduras de
ranura.
Figura 3.20 – Designación de Garganta Efectiva sin Especificar Profundidad
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Figura 3.21 – Profundidad de Preparación “S” menor que la Garganta Efectiva (E)
Figura 3.22 – Profundidad de Preparación “S” mayor que la Garganta Efectiva (E)
Figura 3.23 – Profundidad de las Preparaciones “S” menor que la Garganta Efectiva (E)
Símbolo para Exámenes No Destructivos (NDT-END)
El símbolo de examen consta de línea de referencia, flecha, designación de método de
ensayo, extensión y número de los ensayos, símbolos suplementarios y cola (donde se
indican especificaciones u otras referencias). El orden en que se sitúan estos elementos en
el símbolo de ensayo se indica en la figura 3.24.
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Figura 3.24 – Situación Normalizada de los Elementos del Símbolo de Ensayos No

Destructivos
Símbolos Suplementarios
Los símbolos suplementarios aplicables a los ensayos no destructivos se ilustran en la figura
3.25.
ENSAYO A TODO ENSAYO EN DIRECCIÓN DE LA
ALREDEDOR TERRENO RADIACIÓN
Figura 3.25 – Ubicación Normalizada de los Elementos del Símbolo de Ensayo No

Destructivo (NDT-END)
Consideraciones Generales
De manera similar a la que se emplea para los símbolos de soldadura, la flecha conecta la
línea de referencia con la pieza a ser examinada. El lado a cuál señala la flecha se considera
el lado de la flecha de la pieza y, en el símbolo de ensayo, corresponde a la parte inferio r
de la línea de referencia; el lado opuesto al de la flecha en la pieza se considera el otro lado,
y en el símbolo, corresponde a la parte superior de la línea de referencia. Las figuras 3.26 y
3.27 ilustran el empleo de ensayos por el otro lado de la flecha y por el lado opuesto.
Figura 3.26 – Aplicación del Símbolo de Ensayo No Destructivo a Aplicar por el Lado
Opuesto a la Flecha
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Figura 3.27 – Aplicación del Símbolo de Ensayo No Destructivo a Aplicar por el Lado
Opuesto a la Flecha
Símbolo en Ambos Lados

Los ensayos a efectuar sobre ambos lados de la pieza se deben indicarse situando las letras
de designación para el método de ensayo especificado en ambos lados de la línea de
referencia, ver figura 3.28.
Figura 3.28 – Símbolos en Ambos Lados
Símbolos centrados en la línea de referencia

Cuando los símbolos d examen no tienen significados del lado, fecha u otro lado, o no hay
preferencia por la cual se va a efectuar el examen, los símbolos deben estar centrados en
línea de referencia.
Combinaciones de exámenes
Para la misma pieza puede especificarse más de un método de examen, situando los
símbolos combinados de los métodos de examen especificados en las posiciones
apropiadas de la línea de referencia. Los símbolos para dos o más métodos de examen
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situados en el mismo lado o centradas en la misma línea de referencia, Se deben separar

con un signo “mas”.
Combinación de símbolos de exámenes no destructivos y de soldar

Los símbolos de exámenes no destructivos y los símbolos de soldar pueden combinarse.
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Símbolos suplementarios Examen todo alrededor

Los exámenes a aplicarse todo alrededor de una soldadura, unión o parte se especifican
situando el símbolo de examen todo alrededor en la intersección de la flecha con la línea de
referencia.
Examen en campo
Los exámenes a efectuarse en campo (no en el lugar de construcción inicial) se deben
indicar situando el símbolo de examen en campo en la intersección de la flecha con las
líneas de referencia.
Dirección de la radiación
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La dirección de la radiación penetrante puede especificarse, para asegurar su correcta

interpretación, utilizando el símbolo de dirección de la radiación dibujando en el plano con
el ángulo requerido, indicado en grados.
Especificaciones, códigos y referencias
La información aplicable a los exámenes especificados que no sea práctico especificar de
otra forma, puede indicarse en la cola del símbolo de examen.
Extensión y localización de los exámenes no destructivos
Longitud de la sección a examinar para especificar. El examen de soldaduras o piezas
donde solo la longitud de una sección necesita ser examinada. La dimensión de la longitud
se debe situar a la derecha del símbolo de examen básico, en el mismo sistema de unidades
que el estándar empleado en los dibujos correspondientes.
Examen de la longitud total
Cuando la longitud total de una pieza vaya a ser exámenes, no es necesario incluir la
dimensión de la longitud en el símbolo de examen no destructivo.
Examen parcial
Cuando se requiere que solo un porcentaje de la longitud total de una soldadura o pieza
sea examinada, con localizaciones a ser determinadas mediante un procedimiento
específico, la longitud a examinarse se indica con el porcentaje apropiado, a la derecha de
símbolo de examen.
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CAPITULO V. Estándares
5.1 Código
El código puede venir de una agencia del gobierno o una agencia privada tal como una
sociedad de ingenieros. Un código es definido como "un cuerpo de leyes, de una nación,
ciudad, etc., arregladas sistemáticamente para una fácil referencia". Ya que un código
consiste en reglas que tienen carácter legal, el código es considerado obligatorio.
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Códigos:
AWS D1.1, Código de Soldadura Estructural - Acero
AWS D1.2, Código de Soldadura Estructural - Aluminio
AWS D1.3, Código de Soldadura Estructural - Acero en Láminas
AWS D1.4, Código de Soldadura Estructural - Acero de Refuerzo
AWS D1.5, Código de Soldadura en Puentes
AWS D1.6, Código de Soldadura Estructural – Acero inoxidable
Otro Código muy utilizado es el código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME) para calderas y recipientes a presión, que está dividido en 11 secciones:
Sección I: Reglas para construcción de Calderas de Potencia
Sección II: Materiales
Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos
Parte B: Especificaciones para Materiales No Ferrosos
Parte C: Especificaciones para Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte
Parte D: Propiedades
Sección III: Estructuras y Componentes Nucleares
Sección IV: Reglas para construcción de Calderas para Calentamiento
Sección V: Examinación No Destructiva
Sección VI: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas para
Calentamiento
Sección VII: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas de
Potencia
Sección VIII: Reglas para construcción de Recipientes a Presión
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Sección IX: Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores

Sección X: Recipientes a Presión Plásticos de Fibras Reforzadas
Sección XI: Reglas para Inspección en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia
Nucleares
5.2 Estándar (NORMA)
El término estándar aplica colectivamente a códigos especificaciones, prácticas
recomendadas, clasificaciones, métodos, guías, procedimientos que han sido preparados
por una organización y aprobados con procedimientos establecidos. Los estándares de
soldadura son publicados en cooperación con el Instituto Nacional Americano de
Estándares (ANSI).
Algunos de los estándares más utilizados están en el manual de estándares de la Sociedad
Americana de Pruebas de Materiales (ASTM), donde se encuentran, por ejemplo:
ASTM A36: Especificación para Acero Estructural
ASTM A435: Método Estándar para la Inspección Ultrasónica de placas de Acero Rolado
Otros Estándares muy utilizados son, por ejemplo:
API 620: Reglas recomendadas para diseño y construcción de tanques soldados de
Almacenamiento de baja presión.
API 650: Estándar para soldadura en tanques de Acero para Almacenamiento de Aceite
5.3 Especificación
La especificación difiere del código en que describe los requisitos para un objeto particular,
material, servicio, etc., mientras el código describe un alcance muy grande de construcción,
una especificación describe una parte específica o material que puede ser parte integral de
algún producto fabricado de acuerdo a algún código, es el documento más general, puede
contener o hacer referencia a códigos, normas, estándares, dibujos de fabricación, etc.
La AWS publica treinta diferentes especificaciones para materiales de aporte, estas son
revisadas y adoptadas por ASME que añaden las letras SF precediendo la designación de
AWS, a continuación, se muestran algunas de estas especificaciones:
Designación AWS
Tipo Título
A5.1 Acero al carbón electrodos de acero al carbón
para SMAW
A5.4 Acero inoxidable electrodos de acero inoxidable
para SMAW
A5.5 Acero de baja aleación electrodos de acero de
baja aleación para SMAW
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A5.17 Acero al carbón electrodos de acero carbón y

fundentes para SAW
A5.20 Acero al carbón electrodos de acero carbón
para FCAW
CAPITULO VI. Procesos de soldadura y corte.
6.1 El proceso de soldadura.
La soldadura es definida como “la unión permanente de superficies metálicas estableciendo
un enlace entre átomos, que es el resultado de la fundición por la aplicación de calor con o
sin la aplicación de presión, y con o sin la aplicación de material de aporte”.
6.2 El arco eléctrico.
Prácticamente toda la producción de soldadura hace uso de la electricidad como fuente de
energía, la primera aplicación del arco eléctrico fue alrededor del año de 1880. Pero su uso
fue restringido hasta que se desarrollaron los electrodos revestidos. El arco eléctrico es una
de las fuentes más calientes de energía disponible, las temperaturas en la columna del arco
alcanzan los 6090 °C, la cual está muy por encima de los puntos de fusión de los metales y
aleaciones más comunes. Con condiciones típicas de soldadura de arco 25 volts y 300
amperes, la energía total abastecida podría ser de 26,000 BTU por hora.
Durante la transferencia a través del arco, el metal fundido es protegido por gases de
protección por oxidación y otras reacciones con la atmósfera del arco. Estos gases pueden
ser provistos por el recubrimiento de electrodos, por fundentes que cubren el arco, o por un
flujo de gas de protección desde una fuente externa.
6.3 Factores limitantes
Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que hacen a un proceso
particular una mejor selección para algunas aplicaciones que otros. Aunque puede haber
selecciones obvias, un proceso es usualmente seleccionado en base a un balance entre el
costo u los factores de calidad.
Cuando un proceso es especificado, el inspector de soldadura y el soldador deben estar
enterados de los factores limitantes para el trabajo, ya que ellos deben ser hábiles para
anticipar y superar cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros problemas
más serios. Además de la soldabilidad, los factores que influyen en la selección de un
proceso de soldadura son:
• Dimensión del material a ser soldado, especialmente su espesor y forma
• La posición en la cual la soldadura será hecha
• Los requerimientos para la raíz de la soldadura
• La accesibilidad a la pared posterior de la junta
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• Preparación de la junta
• Disponibilidad del equipo de soldadura, fuente de poder y accesorios.
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6.4 Proceso SMAW
La soldadura por arco metálico protegido usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo
revestido y la pieza de trabajo, la protección viene de la descomposición del recubrimiento
del electrodo. El metal de aporte es suministrado por el corazón del electrodo y su
recubrimiento.
Este proceso es aplicado manualmente. El equipo básico es una fuente de poder, cable del
electrodo, cable de la pieza de trabajo, porta electrodo y electrodo.
La identificación de los electrodos es como sigue:
E XXXX
Donde E indica la palabra electrodo, los primeros dos dígitos (tres cuando son cinco dígitos)
son la resistencia a la tensión del depósito de soldadura multiplicado por mil. El tercer dígito
es la posición en la cual el electrodo puede ser usado, 1 es para todas las posiciones, 2
para posición plana y horizontal únicamente y 4 para electrodos de bajo hidrógeno aplicados
en posición vertical en progresión descendente. El último dígito es la composición del
revestimiento.
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ESPECIALISTA WIS
La resistencia de una soldadura con este proceso puede ser alterada añadiendo elementos
al revestimiento del electrodo. Desafortunadamente, algunos ingredientes y el aglutinante
pueden atraer y mantener la humedad, la cual puede causar grietas en ciertos materiales.
Un grupo de electrodos específicamente formulados para depositar soldadura con bajos
niveles de hidrógeno son referidos como electrodos de bajo hidrógeno, la identificación de
estos tiene en su último dígito los números 5, 6 u 8.
El revestimiento del electrodo provee lo siguiente:
• Estabilización del arco
• Gas de protección
• Agentes escorificarte
• Desoxidantes
• Protección contra el enfriamiento
• Elementos aleantes
• Polvo de hierro
Ventajas:
Este equipo es relativamente simple y barato, existen equipos portátiles, los equipos más
nuevos son compactos y ligeros, la disponibilidad de numerosos electrodos hace a este
proceso bastante versátil.
Desventajas:
El proceso es relativamente lento, las capas de escoria deben ser removidas, los electrodos
de bajo hidrógeno requieren almacenamiento especial.
Discontinuidades:
Casi cualquier discontinuidad puede ser producida en este proceso, si no es aplicado
apropiadamente.
La presencia de porosidad resulta de la presencia de humedad y contaminación en la región
de la soldadura, en el revestimiento del electrodo en la superficie del material o de la
atmósfera presente, aunque también puede ser causada por una técnica inapropiada o por
soplos de arco.
Además de la porosidad el soplo de arco también puede causar salpicaduras, socavados,
contorno defectuoso de la soldadura y decremento en la penetración.
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Las inclusiones de escoria son a menudo causadas por una técnica inapropiada, limpieza
de interpasos insuficiente, o falta de manipulación del electrodo, además si el diseñador
provee insuficiente acceso en la junta.
Ya que este proceso es manipulado manualmente, numerosas discontinuidades pueden
resultar de una manipulación inapropiada del electrodo, tales como faltas de fusión, faltas
de penetración, socavados, traslapes, tamaños incorrectos y perfiles inadecuados de la
soldadura.
6.5 Proceso GMAW
Este proceso de arco metálico protegido con gas usa el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo de tipo alambre suministrado continuamente como metal de aporte y la pieza de
trabajo. La protección es obtenida completamente de un gas inerte que puede ser argón o
helio, un gas activo tal como el CO2 o O2 o alguna combinación de ellos.
Este proceso puede ser semiautomático, con máquina, o automático. En el modo

semiautomático el soldador controla la inclinación y la distancia entre el electrodo y la pieza
de trabajo. La longitud de arco y la alimentación del electrodo son controlados
automáticamente por la fuente de poder y el controlador de alimentación de alambre. Este
proceso deposita el metal de soladura en la junta por cualquiera de las siguientes
modalidades:
Transferencia por rocío: ocurre cuando la transición de corriente u voltaje excede el nivel
que le corresponde al tipo y tamaño del alambre. La corriente y el voltaje son altos y el gas
es inerte o con una pequeña adición de gases activos. Para cada tamaño y tipo de electrodo
hay una corriente de transición sobre la cual el metal rompe en finas gotas muchas veces
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por segundo. La corriente impulsa esas gotas hacia el centro del arco, afuera del electrodo
y hacia el charco de soldadura. Este modo de transferencia requiere altas corrientes en
relación al diámetro del electrodo. Debido a su gran aporte de calor esta modalidad es más
usada en posiciones plana y horizontal.
Transferencia globular: ocurre a corrientes bajas en comparación con la transferencia por
rocío. La baja densidad de corriente en el electrodo produce grandes e irregulares gotas de
metal al charco sin mucha dirección, lo que resulta en un incremente de salpicaduras
comparado con el de transferencia por rocío.
Transferencia por corto circuito: en esta modalidad el alambre hace contacto con la pieza
de trabajo y el arco se extingue. La corriente continua su flujo y la resistencia causa que el
alambre se separe y el arco se reinicia, lo que ocasiona el depósito de soldadura gota por
gota, puede haber hasta 200 gotas por segundo.
Este modo es un proceso relativamente frío y una aplicación errónea puede resultar en faltas
de fusión. Las hojas de metal pueden ser soldadas sin penetración excesiva y se puede
aplicar en todas las posiciones.
Transferencia por arco pulsante: esta modalidad mantiene un arco a bajo voltaje y baja
corriente como condiciones de respaldo. Esta condición causa un arco mantenido, pero no
causa transferencia de metal. La fuente de poder es ajustada para suministrar un pulso de
alta corriente y voltaje, la cual toma las condiciones de soldadura arriba del nivel de
transición y separa una gota del electrodo y la impulsa a través del arco. El número de
pulsos por segundo puede ser ajustado; la transferencia ocurre durante cada pulso.
ER XX S - X
Donde E indica la palabra electrodo, R alambre redondo (rod), los siguientes dos dígitos son
la resistencia a la tensión del depósito de soldadura multiplicado por mil, S denota la palabra
electrodo sólido, el último dígito es la clasificación química.
Ventajas:
Este proceso puede ser usado efectivamente en la unión de metales ferrosos y no ferrosos.
El uso de un gas de protección en lugar de un fundente el cual puede venir contaminado,
puede reducir la cantidad de hidrógeno inducido en la zona de la soldadura; por lo tanto,
este proceso puede ser usado en donde la presencia de hidrógeno puede causar
problemas, debido a la ausencia de escoria que deba ser removida después de la
aplicación, este proceso es ideal para soldadura automática y robotizada y de alta
producción. Ya que poca o ninguna limpieza es requerida después de la aplicación la
productividad del operador es ampliamente mejorada. La eficiencia es incrementada por la
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alimentación continua del alambre y no requiere cambios tan a menudo como el caso del
proceso SMAW.
Desventajas:
Ya que este proceso usa gas como protección del charco desde la atmósfera la
contaminación excesiva del metal base puede causar porosidad. Corrientes de aire pueden
dispersar el gas de protección. El equipo usado es más complejo que el usado en el proceso
SMAW incrementando la posibilidad de problemas mecánicos que pueden dar origen a
problemas de calidad.
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Discontinuidades:
Este proceso puede dar origen a todo tipo de discontinuidades excepto inclusiones de
escoria. La porosidad puede ser causada por gas atrapado en la soldadura, el cual es
causado por una deficiente protección del gas, la protección debe desplazar la atmósfera
circundante la cual contiene oxígeno y nitrógeno. El uso de un alto flujo de gas puede
producir porosidad.
La falta de fusión es posible, especialmente en soldaduras hechas con transferencia por
corto circuito. La presencia de socavados y garganta insuficiente reflejan una pobre técnica
del soldador. El traslape es más común en soldadura con transferencia globular y de corto
circuito.
6.6 Proceso FCAW
Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo tubular suministrado
continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. La protección es obtenida, toda
o en parte, desde un fundente contenido dentro del electrodo tubular. Los electrodos auto
protegidos no requieren protección externa con gas, mientras que otros electrodos con
fundente al centro usan protección externa con gas abastecidos a través del maneral.
El electrodo para este proceso contiene fundente, desoxidantes y elementos de aleación
dentro del alambre tubular. Si protección externa es usada, el gas comúnmente usado es el
dióxido de carbón o una mezcla de dióxido de carbón y argón. Una mezcla de 75% de argón
y 25% de dióxido de carbón puede usarse para mejorar las características de operación del
arco y mejorar las propiedades mecánicas de la soldadura terminada.
E XX T - X
Donde E indica la palabra electrodo, el siguiente dígito es la resistencia a la tensión del
depósito de soldadura multiplicado por 10,000, el siguiente dígito es la posición en que el
electrodo puede ser usada, un 1 es para todas las posiciones, un 0 es para posición plana
y horizontal solamente, T denota la palabra tubular, el último dígito es la clasificación
química.
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Ventajas:
Debido al alto incremento en rangos de depósito y a la alta tolerancia de contaminación,
este proceso ha desplazado al proceso SMAW y GMAW en muchas aplicaciones. El
proceso FCAW puede ser utilizado tanto en taller como en campo, y provee alta
productividad en los términos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositada en un periodo de tempo dado. Este proceso es caracterizado por un arco
agresivo, y de alta penetración que tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del
tipo de fusión. Este proceso puede ser usado en todas las posiciones.
Desventajas:
Debido a que el fundente está presente durante la soldadura, una capa solidificada de
escoria debe ser removida. El fundente también genera una gran cantidad de humo, el cual
reduce la visibilidad del soldador y hace que el charco sea más difícil de observar.
Discontinuidades:
Las discontinuidades más comunes son la porosidad y las inclusiones de escoria. Una
protección inadecuada causa porosidad, mientras que una velocidad de aporte inadecuada
o manipulación incorrecta del maneral resultara en el atrapamiento de escoria.
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6.7 Proceso GTAW

Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo no consumible y la pieza
de trabajo. La protección es obtenida de un gas inerte o una mezcla de gases. El metal de
aporte puede ser añadido según se necesite. la antorcha es usualmente enfriada con agua,
o puede ser enfriada con aire para aplicaciones con baja corriente.
Este tipo de soldadura puede ser realizada por el método manual, mecanizado o
automático. Cuando el metal de aporte es añadido, el proceso se llama técnica a dos manos.
Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una lenta velocidad de

enfriamiento son las características de este proceso que resultan en la mejora de las
propiedades mecánicas del metal de la soldadura y de la zona afectada por el calor. El
electrodo de tungsteno provee los medios para iniciar el arco. La fusión es esencialmente
baja y la mayoría de los gases involucrados pueden escapar desde el charco de soldadura
antes de su enfriamiento.
A excepción del aluminio en el cual se usa normalmente corriente alterna (ac) la mayor parte
de las soldaduras hechas por este proceso usan corriente directa con polaridad directa
(dcen).
El aluminio forma un oxido inmediatamente después de ser limpiado. La limpieza del oxido
ocurre cuando se usa corriente directa con polaridad inversa (dcep) o ac, sin embargo, dcep
es impráctica debido a la pobre capacidad del electrodo para conducir la corriente, pero el
ac provee limpieza cada medio ciclo. La reignición del arco es normalmente acompañada
por una corriente de alta frecuencia (tabla 6.1), aunque el electrodo es llamado no
consumible este es contaminado cuando hace contacto con el charco o con el metal de
aporte y se consume cada que es limpiado.
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Tabla 6.1 Efecto del tipo de corriente de soldadura en la penetración del proceso GTAW
Corriente dc ac
Polaridad del electrodo negativa positiva
Flujo de iones
y electrones
Características
de penetración
Acción de
limpieza
no si si cada medio ciclo
de oxido
Balance de
70% en la pieza 30% en la pieza 50% en la pieza
calor
30% en el electrodo 70% en el electrodo 50% en el electrodo
en el arco
Penetración Profunda / estrecha Amplia / superficial media
Capacidad del
electrodo Excelente Pobre Media
Varias clasificaciones de electrodos de tungsteno son disponibles, sin embargo, el EWTh-2

es recomendado para uso con dcen, y para soldaduras con ac el electrodo EW-P es el
recomendado, ver tabla 6.2.
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Tabla 6.2 Clasificación AWS para electrodos de tungsteno
Clasificación AWS Aleación Color
EWP tungsteno puro verde
EWTh-1 0.8 – 1.2% thorio amarillo

EWTh-2 1.7 – 2.2% thorio rojo
EWTh-3 0.35 – 0.55% thorio azul

EWZr 0.15 – 0.40% Zirconio café
EWCe-2 1.8 – 2.2% cerio naranja
Ventajas:
El proceso GTAW es capaz de soldar casi todos los metales, aún materiales
extremadamente delgados. La principal ventaja de este proceso es la alta calidad de las
soldaduras y su excelente apariencia visual. También porque no usa fundente. El proceso
es bastante limpio por lo que, no hay que remover escoria después de su aplicación.
Desventajas:
El nivel de entrenamiento necesario para producir soldaduras de alta calidad es adquirido
después de mucha experiencia con la manipulación del electrodo y la alimentación del
material de aporte. Debido a que el proceso tiene muy poca tolerancia a la contaminación.
El metal base y el de aporte deben estar extremadamente limpios antes de la aplicación.
Discontinuidades:
Todos los tipos más comunes de discontinuidades son posibles con este proceso, excepto
inclusiones de escoria. Un problema único de este proceso son las inclusiones de
tungsteno. Esta discontinuidad ocurre cuando el electrodo de tungsteno se introduce en el
charco de la soldadura. Las inclusiones de tungsteno resultan de un contacto accidental. El
uso de corrientes excesivas puede contribuir a la deterioración del electrodo y provoca
también inclusiones de tungsteno.
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6.8 Proceso SAW

Este proceso usa el calor de un arco eléctrico o arcos entre el electrodo o electrodos y la
pieza de trabajo. La protección es obtenida por una capa de fundente granular.
La soldadura bajo una capa de fundente granular es un proceso semiautomático,
mecanizado o automático el cual la alimentación de alambre y la longitud de arco es
controlada por el alimentador de alambre y la fuente de poder. En la soldadura automática
un mecanismo mueve ya sea la antorcha o la pieza de trabajo, y un sistema de recuperación
del fundente recircula el fundente granular no fundido y lo regresa a su contenedor para su
uso. La identificación de los electrodos es como sigue:
Indica fundente.
Indica la resistencia mínima a la tensión (multiplicada por
10,000) del metal de soldadura con el fundente y alguna
clasificación específica de electrodo, depositado de
acuerdo a condiciones especificadas.
Designa la condición de tratamiento térmico en el cual la
probeta fue conducida: “A” para soldadura sin tratamiento
térmico y “P” para soldadura con tratamiento térmico.
Indica la temperatura más baja a la que fue conducida la
prueba de impacto.
Indica electrodo
Clasificación del electrodo usado.
FXXX–EXXX
El arco es oculto en la soldadura de arco sumergido, el cual libera al soldador del uso de su
careta, pero oculta la trayectoria que debe ser seguida. Para soldadura con maquina o
automática, la trayectoria es prealineada o un aparato controla la orientación de la antorcha
en relación a la línea de centro de la soldadura. En el proceso semiautomático la antorcha
es realmente movida a lo largo de la junta en contacto con las caras de la pieza de trabajo
para controlar la ubicación de la soldadura. Este proceso puede producir un arco de
penetración profunda, juntas rectas a tope pueden ser soldadas en metales hasta de 1
pulgada de espesor y con un paso por cada lado con penetración completa, si la junta es
exactamente seguida y la densidad de corriente es alta.
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La composición de la soldadura resulta de la contribución del metal base fundido y del

electrodo, modificado por reacciones químicas del fundente y las aleaciones añadidas a
través del fundente. Ya que el fundente y el alambre de aporte son abastecidos
independientemente en este proceso es posible una gran flexibilidad en la obtención de
propiedades de la soldadura. El inspector debe asegurarse que el procedimiento adecuado
es seguido. Suciedad, grasa o humedad puede contaminar al fundente, resultando grietas.
Algunos fundentes requieren contenedores de almacenamiento caliente para asegurar que
el fundente este seco cuando es usado.
Ventajas:
Este proceso puede ser aplicado en numerosos metales, debido a su alto índice de depósito
de metal de soldadura, se ha demostrado que es bastante efectivo para recubrir o rellenar
superficies de materiales. Puede típicamente depositar más metal que cualquier otro de los
procesos más comunes, es atractivo para el operador ya que, debido al ocultamiento del
arco, el operador no necesita lentes con filtro u otro equipo pesado de protección. Otro
beneficio es que hay menos humo generado que con otros procesos. Tiene mejor capacidad
de penetración.
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Desventajas:
La limpieza de las superficies de trabajo y el alineamiento de la máquina con la junta es
particularmente importante en este proceso. Una alineación inadecuada resultará en
cordones chuecos con penetración incompleta. En juntas con alta restricción una junta
desalineada puede provocar grietas. Los fundentes de bajo hidrogeno requieren un
almacenamiento en hornos calientes.
Discontinuidades:
Las soldaduras pueden exhibir todas las discontinuidades más comunes. La porosidad es
algunas veces encontrada debido a un fundente contaminado o húmedo o a una junta
contaminada.
Inclusiones de escoria son encontradas en muchas soldaduras con este proceso. Perfiles
convexos de cordón en soldaduras de pasos múltiples frecuentemente las causan. Los
cordones convexos dejan vacíos agudos con el cordón precedente y al o largo de la cara de
la ranura en la cual la escoria queda atrapada, o donde la escoria del nuevo cordón quedará
atrapada.
Faltas de fusión pueden ocurrir en soldaduras muy largas de un solo paso o en soldaduras
aplicadas muy rápido, las faltas de penetración ocurren cuando la junta no es
cuidadosamente alineada.
El socavado es común cuando son usadas corrientes de soldadura muy altas.
Las grietas en soldaduras de arco sumergido pueden ocurrir cuando el material está caliente
o frío, algunas veces a la excesiva relación profundidad ancho. Las grietas tipo cráter
pueden ser anticipadas cuando el soldador ha perfeccionado su técnica de llenado de
cráteres. Es común el uso de placas de inicio y salida para iniciar y detener el arco fuera de
la soldadura. Las grietas en la garganta en pasos de raíz delgados son típicas en juntas
altamente restringidas.
6.9 Corte por oxi-gas (OFC)
Este proceso de corte uso exclusivamente en algún tiempo la mezcla de oxígeno y acetileno
(OFC-A), pero actualmente se puede usar a mezcla de oxígeno con gas natural (OFC-N),
con gas propano (OFC-P), con hidrógeno (OFC-H), son requeridas algunas modificaciones
del soplete para cada tipo de gas.
Este proceso corta los materiales ferrosos por oxidación del hierro arriba de la temperatura
de oxidación cerca de los 1700°F, la oxidación del acero origina una combustión, la cual es
confinada en una zona estrecha. Al metal a ser cortado es calentado a la temperatura de
oxidación aprovechando la flama disponible.
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La calidad de la superficie cortada varía con los límites del ancho. El entrenamiento del
operador afecta todas las operaciones, ya que la flama debe ser ajustada manualmente,
incluso para procesos automáticos.
La mayor limitación de este método es que puede cortar efectivamente solamente aquellos
metales que se oxidan por debajo de su temperatura de fusión, consecuentemente es difícil
producir cortes de calidad con este método en aceros inoxidables.
6.10 Corte con arco-aire (CAC-A)

Este método funde el metal usando un arco eléctrico entre un electrodo de carbón y la pieza,
entonces se aplica un chorro de aire a alta velocidad, esta corriente de aire se aplica paralela
al electrodo y desprende el charco de metal fundido que se encuentra justo debajo del arco.
6.11 Corte por arco plasma (PAC)
Este método usa el gran calor del arco plasma (18,000 °F a 25,000°F) útil para cortar
cualquier metal, ferroso o no ferroso, el PAC remueve el metal fundido con un chorro de gas
ionizado caliente a alta velocidad. El proceso usa un arco comprimido entre un electrodo
enfriado por agua y la pieza de trabajo. El orificio que comprime el arco también es enfriado
por agua.
La calidad de corte proporcionada por este método es superior a cualquier tipo de corte
térmico, debido a la alta temperatura utilizada.
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CAPITULO VII. Seguridad

El inspector de soldadura frecuentemente trabaja en las mismas condiciones de medio
ambiente que el soldador y está expuesto a muchos riesgos, por ejemplo, choques
eléctricos, caídas, radiación, daños en la vista por luz UV y particularmente materia en el
aire, gas, humo, caída de objetos, etc.
La seguridad no debe tomarse a la ligera y el inspector debe observar todas las
precauciones de seguridad, usando todo el equipo recomendado.
7.1 Ambiente de trabajo.
En la mayoría de los procesos de soldadura y corte una fuente de calor a alta temperatura
está presente, flamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente, chispas que viajan hasta
distancias de 35 pies, y que pueden atravesar pequeñas aberturas en techos y paredes,
incrementan el riesgo de incendios en presencia de combustibles.
Debe procurarse el uso de extractores para mantener el medio ambiente con el menos nivel
de humos y gases posible.
El uso de mamparas evitara daños por radiación, quemaduras, daños en la vista de personal
no involucrado con el trabajo de soldadura.
7.2 Protección facial y visual.
Los cascos contienen filtros apropiados que deben ser utilizados por los soldadores para
poder ver el arco eléctrico. El inspector debe usar lentes que pueden ser claros u oscuros
(filtros del No. 2 son recomendados para propósitos de protección general) para evitar
daños en la vista que incluyen la protección contra partículas en el ambiente resultado de
pulidoras, equipos de corte, etc.
7.3 Equipo de seguridad.
Zapatos industriales y ropa de trabajo serán usadas para proteger el cuerpo, de rebabas,
chispas, radiación, se prefiere el uso de ropa de lana en vez de algodón por su bajo nivel
de ignición, si se usa ropa de algodón debe ser tratado químicamente. Ropa de poliéster no
debe ser usada. Serán usados guantes de piel u otro material apropiado que además
protegen contra choque eléctricos, y también es obligatorio el uso de protectores de oídos
en áreas con ruidos continuos de alto nivel.
7.4 Humos y gases.
Algunos procesos de corte y soldadura producen un gran volumen de gases y humo y una
gran cantidad de materiales, la ventilación apropiada podrá reducir significativamente las
cantidades de humo en el área de trabajo y la sobreexposición del soldador. El factor más
importante que influye a la exposición de humo es la posición de la cabeza del soldador con
respecto a la pluma de humo.
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Cuando se manejan cilindros de gas las siguientes precauciones de seguridad deben ser
tomadas:
• Los cilindros no deben ser soldados.
• No serán usados como parte de un circuito eléctrico
• No serán usados para otras actividades en que no fueron diseñados
• Serán protegidos contra caída de objetos e inclemencias del tiempo
• Serán almacenados a temperaturas en el rango de 0° F hasta 130° F
• En los traslados deben usarse compartimientos apropiados
• No serán usados electro magnetos para su manejo
• Deben asegurarse contra caídas durante su uso o almacenamiento
• Acetileno y gases líquidos serán almacenados en posición vertical
• Deben ser etiquetados
7.5 Espacios confinados.
Consideraciones especiales deben ser tomadas para garantizar la seguridad en espacios
confinados, los cilindros de gas deben ser colocados afuera del espacio confinado para
evitar contaminación del medio por fugas de gases, las máquinas de soldar deben ser
colocadas afuera para evitar choques eléctricos, la iluminación dentro del área de trabajo
debe ser de bajo voltaje. Se deben practicar procedimientos de rescate y contar con los
medios de rescate necesarios para cualquier contingencia. Los extractores ayudaran para
prevenir la acumulación de humos, gases y de oxígeno enriquecido, el oxígeno no es
flamable, pero soporta la combustión de materiales flamables.
7.6 Choques eléctricos.
Los choques eléctricos ocurren cuando una corriente eléctrica es suficiente para crear un
efecto adverso cuando pasa a través del cuerpo. La severidad del choque dependerá de la
cantidad de la corriente, la duración y el trayecto del flujo, y el estado de salud de la persona.
La cantidad de corriente dependerá del voltaje aplicado y de le resistencia del cuerpo a su
paso. Las corrientes mayores de 6 miliamperes (mA) son considerados choques de
corriente primaria, ya que pueden causar daños fisiológicos directos. Corrientes entre 5 y 6
mA son consideradas choques de corriente secundaria, esta puede ocasionar reacciones
musculares involuntarias sin causar daños fisiológicos serios. Corrientes menores de 5 mA
son conocidas como de umbral de percepción ya que es en este punto que la mayoría de la
gente es sensible a la corriente. Los choques eléctricos en la industria de la soldadura
ocurren como resultado de contactos accidentales con conductores aislados
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deficientemente o desnudos. Para prevenir choques eléctricos por condiciones mojadas o

húmedas el inspector debe usar gantes secos y ropa en buenas condiciones, así como
evitar el uso de joyería para disminuir la posibilidad de choque eléctrico.
CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.
8.1 Propiedades mecánicas y físicas.
Las propiedades físicas y mecánicas de los materiales determinan su aplicabilidad en el
diseño de un producto. En el diseño de uniones soldadas las consideraciones primarias son
los comportamientos de materiales metálicos bajo varias condiciones de carga. Estas
propiedades son determinadas en laboratorios de prueba donde equipos y procedimientos
estandarizados son utilizados para obtener datos.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de los materiales son aquellas que revelan características
elásticas e inelásticas cuando una fuerza es aplicada, ellas son:
 La resistencia última a la tensión
 Resistencia a la cedencia
 Elongación
 Módulo de elasticidad
 Resistencia a la compresión
 Resistencia al corte
 Resistencia a la torsión
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia al impacto
Todas excepto la resistencia a la fatiga y al impacto son determinadas por aplicación de
cargas estáticas y constantes. Las propiedades de fatiga e impacto son determinadas por
la aplicación de cargas dinámicas y pulsantes.
Propiedades físicas
Las propiedades físicas de los materiales son diferentes a las mecánicas y químicas y
describen la naturaleza del material, ellas son:
Densidad. - Que es determinada por el peso por unidad de volumen.
Conductividad eléctrica. - Es la propiedad de un material para conducir corriente eléctrica.
Conductividad térmica. - Es la relación de flujo de calor a través de un material.
Expansión térmica. - Es la expansión que sufren los materiales cuando son calentados y se
expresa por el coeficiente de expansión lineal.
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Temperatura de fusión. - Un material puro tiene un punto definido de fusión que es la misma
temperatura de su punto de solidificación.
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8.2 Propiedades químicas

Química de la soldadura.
La química de la soldadura trata de la interacción química entre el metal base, el metal de
soldadura y otros elementos químicos existentes en el área de la soldadura. El metal base
y el metal de soldadura deben ser químicamente compatibles. Pero otros elementos
químicos en el ambiente que rodea al proceso de soldadura también deben ser
considerados. Por ejemplo, el nitrógeno, carbono y oxigeno no pueden evitarse si el aire se
pone en contacto con el proceso de soldadura.
Cuando los metales están en el estado sólido las reacciones químicas adversas están
restringidas a ataques por medios corrosivos. Para el acero aún el aire húmedo es corrosivo.
Usualmente pintamos el acero para evitar que se oxide. Cuando los metales son líquidos la
actividad química se acelera sobre lo que sería en estado sólido. Esto es porque
continuamente llegan a la superficie átomos nuevos del metal a exponerse a átomos
extraños de la atmósfera y así cuando los metales están en estado líquido, como en el metal
fundido durante la soldadura, son posibles las reacciones químicas adversas.
En el proceso de soldadura no deben existir átomos extraños. Los átomos más comunes
que son dañinos al acero son: nitrógeno, oxígeno, hidrogeno y carbono. Los primeros tres
provienen de la atmósfera que rodea el charco de soldadura (el hidrógeno viene del vapor
de agua). El carbono y el oxígeno pueden ser recogidos de la flama oxiacetilénica y de gas
de cobertura de dióxido de carbono. En el estado líquido, el acero disuelve todos estos
átomos fácilmente, así que, es necesario protegerlo de estos elementos.
Protección.
Para proteger el metal de la acción de estos gases, tenemos que desplazar la atmósfera
que lo rodea con un gas inerte. En la soldadura con electrodo de tungsteno (GTAW), el
soldador protege el metal fundido con gas argón o helio. En los procesos de soldadura con
electrodo continuo (GMAW) ya sea sólido o tubular (FCAW) el gas puede ser dióxido de
carbono (C02), sin embargo, como el dióxido-de carbono puede reaccionarse con la
soldadura como carbono y oxígeno, se adicionan desoxidantes en la composición de¬ los
electrodos. En la soldadura con electrodo manual (SMAW), este tiene un recubrimiento que
al descomponerse forma 1os gases de protección que pueden ser dióxido de carbono o
monóxido de carbono. En la soldadura de pernos estos se protegen en un capuchón
especial.
La protección también puede ser una capa de fundente que protege de la atmósfera o bien
una escoria protectora que se forma sobre la soldadura cuando esta se enfría. En la
soldadura por arco sumergido (SAW), la capa de fundente es empleada durante el proceso
de soldar para proteger de la atmósfera, y la escoria que se forma protege al cordón durante
el enfriamiento. En la soldadura por arco eléctrico (SMAW), la escoria protectora se forma
a partir de los desoxidantes que componen el recubrimiento del electrodo.
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Composición del Metal de Soldadura.

Los átomos que componen una soldadura provienen del área del metal base adjunto a la
soldadura y el metal de aporte o de llenado, y los gases en contacto con el metal de
soldadura del fundente. Como inspector debe reconocer los aspectos químicos positivos y
negativos de la composición de metal de soldadura. Por ejemplo, si se hace una soldadura
sin metal de relleno, debe saber de la falta de desoxidantes y escorificarte normalmente
obtenido de los materiales de aporte.
Gases Disueltos: El hidrógeno (H), oxigeno (O) y el nitrógeno (N), se disuelven en el metal
fundido y tienden a fragilizarlo si no son removidos. Los procesos para refinación del acero
están diseñados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Se utilizan fundentes
y gases aislantes especiales para impedir su inclusión en el metal fundido.
Difusión en el metal de soldadura.
Un ejemplo de difusión ocurre cuando el hidrógeno, un gas, es permitido en la vecindad de
metal fundido, como es el caso de una soldadura. La fuente más común de hidrógeno es la
humedad (H2O), o la contaminación en las superficies de las partes soldadas. Muchos de
los contaminantes normalmente encontrados en metales son los compuestos orgánicos, es
decir, aceites, grasas, etc., y ellos contienen hidrógeno en su composición química. El calor
de la soldadura se descompondrá el agua el contaminante orgánico en átomos individuales
que incluyen el átomo de hidrógeno (H). Los átomos de hidrógeno son bastante pequeños,
y puede difundirse fácilmente en la estructura del metal base. Cuando entran en el metal
base, los átomos de hidrógeno a menudo se recombinan en moléculas de hidrógeno (H2),
una combinación de dos átomos de hidrógeno qué es mucho más grande que un solo átomo
de hidrógeno. Las moléculas más grandes a menudo quedan atrapadas en las
discontinuidades del metal tales como los límites de grano o inclusiones. Estas moléculas
de hidrógeno, a causa de su gran tamaño pueden causar tensiones altas en la estructura
interior del metal base y para metales de ductilidad baja, puede causar el agrietamiento. La
grieta por hidrógeno es a menudo llamada grieta bajo la soldadura o grieta retardada.
El primer remedio para los problemas de grietas por hidrógeno consiste simplemente en
eliminar la fuente de hidrógeno; el primer paso es limpiar completamente toda la superficie
a ser soldada. Otra recomendación es especificar electrodos de "bajo-hidrógeno" para uso
con aceros de baja aleación. Estos electrodos de bajo hidrógeno se formulan especialmente
para conservar su contenido de hidrógeno bastante bajo, pero ellos exigen un manejo
especial para evitar la absorción de humedad después de abrir los paquetes sellados de
transporte. Después de abiertos los paquetes, los electrodos deben guardarse en un horno
eléctrico a una temperatura de 250°F.
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8.3 Metalurgia
Modelos cristalinos.
En todos los metales en estado sólido, los átomos tienden a acomodarse en líneas, filas y
capas para formar estructuras cristalinas tridimensionales. Cuando un metal solidifica,
siempre lo hace en un modelo cristalino, esta configuración atómica les da a los metales
sólidos su lustre metálico y determina sus propiedades físicas, mecánicas, químicas. y
eléctricas. Hay aproximadamente 14 tipos de arreglos atómicos, aunque las estructuras
cristalinas más comunes, o fases, son: cúbicas de cuerpo centrado (bcc), cúbicas de cara
centrada (el fcc), ortorrómbica y la altamente distorsiona tetragonal de cuerpo centrado.
Metales con estructura bcc más comunes son el hierro, aceros al carbón, el cromo, el
molibdeno y el tungsteno.
Metales con estructura fcc más comunes son el aluminio, cobre, níquel, y aceros inoxidables
austeníticos.
Figura 8.1 Efectos de

cambios de temperatura
en el hierro puro.
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Comportamiento térmico del hierro.

El hierro puro es bastante diferente de otros metales. Cuando es calentado a la temperatura
correcta, tiene la habilidad de transformarse de un arreglo cúbico a otro, a este fenómeno
se le llama alotropía.
La figura 8.1 muestra los efectos del cambio de temperatura en el hierro puro.
Nótese que las transformaciones alotrópicas solo son obtenidas bajo condiciones de
equilibrio. Si el metal es calentado o enfriado rápidamente las temperaturas de
transformaciones alotrópicas cambiaran. Una temperatura que merece atención es el punto
Curie, o punto de cambio magnético. De 1414°F hacia arriba el hierro deja de ser magnético.
Este punto Curie no es un punto de cambio estructural.
Una carta de tamaño de grano es ubicada del lado izquierdo de la gráfica. Los granos son
más pequeños a 1670°F. Este es el mejor estado del hierro porque un tamaño de grano
pequeño tiene las propiedades mecánicas más deseadas. Por ejemplo, si se lleva el hierro
hasta 1670°F hasta un arreglo FCC este tendrá un tamaño de grano pequeño, y si es
enfriado se transformará nuevamente a BCC causando un refinamiento adicional del grano
debido al hecho de que los granos se arreglan a sí mismos. El refinamiento no sucedería se
hubiera calentado hasta 2000°F por el tamaño grande el grano.
El hierro puro es muy dúctil y tiene una resistencia baja a la tensión. Por lo que virtualmente
no es usado en la industria; sin embargo, cuando el carbón es añadido hierro, se incrementa
su resistencia y se retiene su ductilidad.
El acero
El acero es una aleación compuesta de hierro, carbón, manganeso, silicio, fósforo y azufre.
La materia prima del acero es el arrabio que se obtiene en el alto horno. El arrabio tiene alto
contenido de carbón, silicio, manganeso, azufre y fósforo y debe ser refinado antes de poder
ser utilizado como un acero de manufactura. El proceso de refinación se puede hacer en
hornos de hogar abierto, básicos de oxígeno o eléctricos. Estos procesos tienen la habilidad
de refinar el arrabio a la calidad de acero deseada.
Elementos en el acero al carbón
La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros
al carbón, en las propiedades del acero, incluyendo su soldabilidad:
Carbón: Es el principal elemento en la formulación del acero. El carbón puede estar disuelto
en el Hierro (aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de 0.8%) o en una
forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C)
Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta resistencia a la tensión. Por otro lado,
un mayor contenido de carbón reduce la soldabilidad.
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Manganeso: Los aceros usualmente contienen desde 0.25 hasta 1.0% de manganeso. El
manganeso se combina con el bajo contenido de azufre para formar sulfuro de manganeso,
esto reduce la probabilidad de grietas que ocurren a elevadas temperaturas y también
impide la formación de sulfuro de hierro.
Ayuda en la desoxidación del acero y aumenta la resistencia y la dureza del acero al
aumentar. En los aceros al carbón es común tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.
Silicio: Usualmente se encuentra en cantidades alrededor de 0.35% en aceros rolados. Sin
embargo, en las fundiciones de acero es común encontrarlo de 0.34 a 1.00%. El silicio se
disuelve en el acero donde se utiliza como un desoxidante y tiende a aumentar su
resistencia.
El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.50% de silicio como
desoxidante. Algunos metales de aporte pueden contener hasta 1% para ayudar a una
mejor limpieza y desoxidación de la soldadura en superficies contaminadas. Cuando estos
metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias, la resistencia del
metal de soldadura resultante será marcadamente más alta. La disminución que resulta en
la ductilidad podría presentar problemas de agrietamientos en algunos casos.
Azufre: Se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando existe en cantidades mayores
de 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad.
El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro, el cual se funde a una
temperatura de 1814°F de aquí la necesidad del manganeso
Porcentajes del azufre entre 0.10 y 0.35% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero
Estos aceros se conocen como "sulfurizados" o "de "fácil maquinado".
Fósforo: El fósforo también se considera una impureza indeseable en el acero. Se encuentra
normalmente en cantidades de hasta 0.04% en la mayoría de los aceros al carbón. Tiene la
habilidad de endurecer los aceros, pero a expensas de su ductilidad. En aceros de baja
aleación de alta resistencia, se puede agregar fósforo en cantidades de hasta 0.10% para
mejorar resistencia y aguante a la corrosión.
Otros elementos de aleaciones especiales
Otros elementos aleantes pueden ser usados en la fabricación de aceros, estos le darán
características específicas como mayor resistencia a la corrosión, resistencia a altas
temperatura, resistencia a bajas temperaturas, etc. A continuación, se mencionan algunos
de los más comunes:
Cromo: El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero. Se agrega por dos razones
principales: primero, aumenta fuertemente la dureza del acero; segundo, aumenta
fuertemente la resistencia a la corrosión del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Su
presencia en algunos aceros podría causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto
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de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del
12%.
Molibdeno: Este elemento es un fuerte formador de carburos y se encuentra usualmente
presente en el acero aleado en cantidades menores del 1.0% se agrega para aumentar la
dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Se agrega para aumentar la dureza de los aceros. Hace muy bien esta función
porque con frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad, aún con los aumentos de resistencia
y dureza. El níquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas
temperaturas.
Aluminio: Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeñas como
desoxidante. Es además un refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad.
Vanadio: La adición de vanadio proporciona un aumento en la dureza del acero, es muy
efectivo, por lo que se usa en pequeñas cantidades. En porcentajes mayores del 0.05%
puede haber una tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos térmicos para
relevado de esfuerzos.
Colombio: El colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente para aumentar la dureza
del acero. Sin embargo, debido a su alta afinidad con el carbón, se puede combinar con
éste para causar una disminución general en la dureza.
Tratamiento térmico del acero
Los aceros existen en varias fases, típicamente:
Austenita: Esta es una estructura de acero FCC también conocida como hierro gamma. Es
una estructura de fase sólida solamente a altas temperaturas. Puede tener hasta 1.8% de
carbón.
Ferrita: También conocida como hierro alfa con estructura de acero BCC. Es una estructura
de fase sólida a temperatura ambiente. Puede tener hasta 0.008% de carbón.
Cementita: Este es un compuesto cristalino de hierro y carbón (Fe3C) con una estructura
de cristal ortorrómbico. La cementita se une con ferrita para formar perlita. Contiene 6.67%
de Carbón por peso.
Perlita: La unión de cementita y ferrita en una forma laminar producen perlita. Resulta de la
transformación de austenita a velocidad de enfriamiento lento.
Martensita: Esta estructura es obtenida solamente cuando la austerita es suprimida a una
temperatura donde esta se ha transformado en un arreglo tetragonal de cuerpo centrado.
Si hay suficiente carbón en el acero, este no podrá precipitarse y quedará atrapado en el
arreglo tetragonal.
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Diagrama Hierro-Carbono:
Sin pretender hacer un estudio detallado del diagrama hierro-carbono mostrado en la
siguiente figura, cabe mencionar que es de gran ayuda cuando se discute el tratamiento
térmico del acero. El carbón es trazado horizontalmente y se muestra en términos de
porcentaje por peso. La temperatura se grafica verticalmente hasta la temperatura de fusión
del hierro puro.
Figura 8.2 Diagrama Hierro – Carbono.
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A temperaturas de hasta a 1333 °F (definida como temperatura de transformación) un acero

con 0.30% de carbón existe en forma de perlita y ferrita. Arriba de 1333 °F las fases cambian
a una mezcla de austenita y ferrita, y antes de los 1550°F el material cambia completamente
a austenita. El acero seguirá siendo austenita hasta que alcance el punto de fusión en la
que no hay ninguna fase. Los cambios no ocurren instantáneamente y puede requerir un
tiempo considerable. Alterando la velocidad de enfriamiento desde el rango de austenita se
pueden afectar las fases de acero.
Los métodos de enfriamiento del acero ordenados del más lento al más rápido son el horno
de recocido, normalizado, templado en aceite, templado en agua y templado en salmuera.
En el horno de recocido el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por
arriba de la línea A3, es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por
pulgada de espesor) y posteriormente se enfría en el mismo horno, los resultados de un
recocido es un acero más débil y más suave.
En el normalizado el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por arriba
de la línea A3, es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada
de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto, el normalizado forma granos de
ferrita y perlita.
Los aceros templados son tomados de su temperatura de austenitización por arriba de la
línea A3, se mantienen por un tiempo luego son templados en aceite, agua o salmuera. Los
aceros templados producirán una estructura martensítica.
Un enfriamiento lento forma ferrita y perlita y algo más rápidamente forma bainita. La
velocidad de enfriamiento es gobernada por el contenido de carbono, y para aceros aleados,
por su composición química adicional. Los aceros templados que formaron martensita
usualmente requieren un "revenido” para disminuir su dureza y resistencia y mejorar la
ductilidad y tenacidad.
El revenido se hace calentando la martensita a una temperatura entre 100 °F y 1000 °F para
suavizar el acero. A estas temperaturas ningún cambio estructural puede verse en el
microscopio.
En términos simples, para aceros, a velocidad de enfriamiento más rápida, más duro y
menos dúctil la estructura resultante. Mientras que una mayor resistencia es a menudo
deseable, la ductilidad baja acompañante aumentará la susceptibilidad de los aceros a las
grietas.
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Fusión y solidificación durante la soldadura.

Cuando el metal se calienta hasta su estado líquido, los átomos se mueven muy
enérgicamente mezclándose completamente. La acción de mezclarse se crea por la
transmisión y conducción que ocurren debido al flujo de calor de las áreas calientes a las
áreas más frías. Soldando, la acción de mezcla se estimula también por las fuerzas
magnéticas, y por la presión del arco, o por la presión de una flama de gas y el movimiento
del electrodo de soldadura. El soldador puede observar esta acción cuando el metal se
arremolina bajo la fuente de calor. El resultado es que los átomos del metal base se mezclan
con los átomos del metal aportado.
La solidificación del metal líquido no puede ocurrir hasta que la fuente de calor sea removida
y los átomos pierdan energía hasta “asentarse" en una estructura cristalina metálica. La
energía del líquido debe disiparse en forma de calor perdido.
La configuración inicial de la estructura cristalina como la soldadura solidificada es
determinada por la estructura cristalina del metal existente en estado sólido. La formación
de estructura cristalina continúa con el mismo modelo, si ése es el modelo natural de la
mezcla de átomos presente. Los átomos de una composición de soldadura disimilar puede
tomar su propia alineación poco después de que la solidificación ha empezado. Algunos
átomos tienden a segregarse durante la solidificación, pero en general, los átomos
mezclados de un líquido formarán una soldadura homogénea.
Las soldaduras bajo el Microscopio
Al soldar, el metal base adyacente al metal de la soldadura se sujetará a la velocidad de
enfriamiento máxima, porque se calienta a una temperatura muy alta y entonces un
templado rápido ocurrirá debido a su contacto con el metal base más frío. Progresivamente
desde el la soldadura hacia el metal base que no se ha fundido, pueden encontrarse áreas
que se han expuesto a temperaturas superiores a la temperatura de transformación. Aunque
el metal no se ha fundido, se ha llegado el rango de austenitización a varias temperaturas
y en periodos variantes de tiempo. Esta velocidad de enfriamiento varía a través de esta
zona. Esta zona que ha sido afectada por el calor de la soldadura, pero no se ha fundido,
se llama zona afectada por el calor (ZAC). El área inmediatamente adyacente a la soldadura
tendrá los granos más grandes, y dependiendo en su velocidad de enfriamiento puede tener
martensita. Progresivamente hacia fuera de la soldadura, los granos son más pequeños y
más fases pueden encontrarse dentro del acero, hasta el metal no afectado.
Uno de los tratamientos térmicos más comunes para reducir la tendencia a la alta dureza y
baja ductilidad en el ZAC es llamado precalentamiento. Precalentando el metal base a una
temperatura de 150-700 °F, la velocidad enfriamiento se reducirá eficazmente. Por lo tanto,
resultará en una soldadura y ZAC más dúctil y menos propensa a grietas.
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Figura 8.4 Relación entre temperaturas para varias regiones de la soldadura y el diagrama
hierro carbono
Otro factor que afecta la velocidad de enfriamiento a la zona de la soldadura es el calor
aportado (Heat input). El uso de electrodos de diámetro más pequeño, corrientes más bajas
y velocidades de aporte más rápidas tienden a disminuir el calor aportado. Para los
procesos de soldadura, el calor aportado puede calcularse con la fórmula:
HI = IV60/S
Donde:
HI = calor aportado en Joules/in.
I = corriente
V = voltaje
S = velocidad en pulgadas/min.
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La expansión térmica
Los metales se expanden y se contraen al calentar y enfriar, debido a los efectos de energía
en las oscilaciones atómicas. Al calentar el metal existe más energía en las oscilaciones por
lo que, los átomos tienden a separarse, como resultado, el metal se extiende. Cuando el
metal se enfría, este proceso se invierte y el metal se contrae.
Contracción Distorsión angular

Contracción transversal
longitudinal
Figura 8.4 contracción en una pieza soldada.
Cuando el calor es uniformemente aplicado o alejado de un pedazo de metal, las

dimensiones cambian, pero las tensiones no son inducidas desde dentro porque la
expansión o la reducción es uniforme en toda la pieza. Sin embargo, cuando la aplicación
o remoción de calor no son uniformes, como ocurre en la soldadura, la tensión es inducida
dentro de la parte y puede resultar en un poco de distorsión, porque las partes más calientes
del metal se expanden más que las partes a temperaturas más bajas.
Cuando las partes soldadas tienen algún tipo de restricción durante el ciclo de
calentamiento y enfriamiento, la tensión residual puede ser muy alta. Las tensiones
residuales pueden ser bastante grandes para causar grietas durante el enfriamiento, o por
fatiga durante el servicio, o por corrosión. A menudo es necesario eliminar estas tensiones
residuales con un tratamiento térmico posterior a la soldadura llamado relevado de
esfuerzos. El relevado de esfuerzos se hace calentando el acero a 50°F por debajo de la
línea A1 del diagrama hierro-carbono por un periodo de tiempo (normalmente una hora por
pulgada de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto.
El resultado de este método es que el calentamiento uniforme permite que las tensiones
residuales se relajen por lo que, la resistencia de los materiales queda ahora reducida.
Una técnica que puede usarse para reducir la necesidad tratamiento térmico posterior a la
soldadura es el precalentamiento. El precalentamiento es muy eficaz para reducir o eliminar
las grietas calientes de muchas aleaciones. También ayuda quitando la humedad de la
pieza, ayuda a remover el hidrógeno y retarda la formación de martensita.
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CAPITULO IX. Pruebas destructivas

9.1 De tensión
En la prueba estandarizada de tensión, una probeta maquinada es marcada con dos puntos
de golpe separados a dos pulgadas, la probeta es colocada en una máquina de pruebas de
tensión o máquina universal, entonces una carga axial es aplicada moviendo una de las
mordazas a velocidad constante, mientras la otra permanece fija.
Conforme se aplica la carga, se alarga de manera uniforme proporcionalmente al
incremento de la fuerza aplicada. La carga dividida entre la sección transversal de la probeta
dentro de las dos marcas al inicio de la prueba representa la resistencia del material a la
fuerza de tensión.
El esfuerzo es expresado en libras por pulgada cuadrada (psi). La elongación de la probeta
representa la deformación ( ) inducida en el material y es expresada en pulgadas por
pulgada de longitud (in/in)
Figura 9.1 Diagrama deformación - esfuerzo

La deformación y el esfuerzo son graficados en un diagrama que se muestra en forma
simplificada en la figura 9.1.
La relación proporcional de carga y elongación o deformación y esfuerzo continúa hasta un
punto alcanzado donde la elongación se incrementa a una mayor velocidad. A este punto,
más allá del cual la elongación de la probeta no es mayor al proporcional de la carga es
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llamado límite elástico proporcional del material. Cuando la carga es removida antes de este
punto, la probeta regresa a su longitud y diámetro originales.
Si la carga se sigue aplicando a las mismas condiciones más allá del límite elástico
provocará una deformación o elongación permanente de la probeta. En el caso de aceros
de bajo y medio carbón, un punto es alcanzado más allá en el cual el metal se estira sin
ningún incremento de carga. Este es el punto de cedencia. La resistencia del material en
este punto es llamado esfuerzo de cedencia del material.
Figura 9.2 Probeta de una prueba de tensión.

Más allá del límite elástico del material, una continuación en la aplicación de la carga
causará una reducción en la sección transversal de la probeta, esta acción es acompañada
por una aceleración en la elongación axial.
La carga alcanza eventualmente un valor máximo, y entonces cae rápidamente, con una
pequeña elongación de la probeta antes de que la fractura ocurra. La probeta romperá en
la zona transversal reducida. La carga máxima en libras, dividida por la sección transversal
original en pulgadas cuadradas, es el esfuerzo último a la tensión.
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Ductilidad y elasticidad.
Las dos partes de la probeta fracturadas son unidas, y la distancia medida entre los dos
puntos como se indica en la figura 9.2, el incremento de la longitud de la probeta en dos
pulgadas que es usualmente expresado en porcentaje. El diámetro en el punto de fractura
es medido y el área calculada. La reducción del área original es calculada y expresada en
porcentaje. Ambos, los porcentajes de reducción de elongación y de área son medida de la
ductilidad.
El módulo de elasticidad E, de un material simplifica la comparación entre un material u otro.
Esta propiedad es la relación entre la deformación y el esfuerzo dentro del rango elástico.
9.2 De doblez
Estas pruebas son efectuadas para verificar la sanidad de los metales o que esté libre de
imperfecciones. Estas pruebas normalmente son rutinarias para pruebas de calificación de
procedimientos y calificación de soldadores. Después de que se ha elaborado la probeta de
calificación son removidas las muestras para realizar las pruebas y determinar si la
soldadura contiene imperfecciones y defectos.
Hay varios tipos de pruebas de doblez, dependiendo de la orientación de la soldadura con
respecto al doblado. Los tres tipos más comunes son: de cara, de raíz y laterales.
Para desarrollar estas pruebas, las muestras son dobladas a 180° formando una “U”,
quedando la soldadura centrada con la parte requerida en la zona de tensión. Una vez
removida la muestra es evaluada.
La aceptabilidad de las muestras dobladas es normalmente basada en el tamaño y/o
número de defectos que aparecen en la superficie a tensión, el código o especificación
gobernante dictará el criterio exacto de aceptación y rechazo.
9.3 De dureza
La dureza es la habilidad de un material para resistir a la indentación o penetración, esta
prueba es desarrollada usando un penetrador forzándolo contra la superficie del objeto de
prueba con una carga determinada, y dependiendo del método de dureza que este siendo
usado, ya sea el diámetro o la profundidad de la indentación será la medida. Los tipos más
comunes de pruebas de dureza son: Brinell, Rockwell, y micro dureza (figura 9.3). Para los
tres métodos es importante la preparación del material para minimizar errores, esta
preparación puede requerir el uso de pulidores para eliminar óxidos, pintura, corrosión, etc.
DUREZA BRINELL: Este método es comúnmente usado para determinar la dureza en
piezas grandes porque el identador cubre un área relativamente grande. Dependiendo de
los materiales a probar se pueden aplicar cargas desde 500 hasta 3000 Kg. con resultados
equivalentes, cuando esta carga es removida se mide el tamaño de la indentación que
quedó y se determina la dureza en tablas especificadas, información adicional puede ser
encontrada en el estándar ASTM E 10.
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DUREZA ROCKWELL: este método utiliza diferentes indentadores a diferentes cargas de

prueba. Los indentadores son más pequeños que los utilizados en el método Brinell, lo que
permite pruebas localizadas en áreas relativamente pequeñas de metal. Las cargas
aplicadas van desde los 60 hasta los 150 Kg. La escala apropiada debe ser seleccionada
en base al rango aproximado de dureza esperado. Las escalas B y C son las más usadas
para el acero, la escala B se selecciona para aceros suaves y la C para aceros más duros.
Cuando se desconoce el material a ser probado se selecciona la escala A que cubre las
escalas mencionadas, información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E
18.
Así como para el método Brinell, hay equipos portátiles para determinar la dureza Rockwell
de un metal. Aunque su operación puede variar ligeramente con respecto a los modelos
estacionarios, los resultados serán equivalentes.
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PRUEBA IDENTADOR FORMA DE LA IDENTACION
Esfera de acero o carburo de tungsteno

Brinell
de 10mm Ø
Vickers
Diamante piramidal
Knoop
Micro dureza Diamante piramidal
Rockwell
Diamante cónico
A
D
Esfera de acero de 1.6mm Ø
B
F
Esfera de acero de 3.26mm Ø
G
Figura 9.3 Formas y tipos de indentadores
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DUREZA VICKERS Y KNOOP: Se refiere a pruebas de micro dureza porque la impresión

que dejan es tan pequeña que se debe observar con lentes de aumento para facilitar su
medición, su uso es muy benéfico en la investigación de microestructuras. Hay dos tipos de
micro dureza Vickers y Knoop ambas utilizan indentadores de diamante piramidal, pero su
configuración es ligeramente diferente.
La mayoría de las cargas de micro dureza utilizan cargas de 100 a 500 gramos. En este
método es más importante la preparación de la superficie ya que la más pequeña
irregularidad puede causar inexactitudes.
9.4 De impacto
La resistencia al impacto es la habilidad de un metal para absorber la energía de una
carga rápidamente aplicada. Un material puede tener buena resistencia a la tensión y
buena ductilidad bajo carga estática, aun así, se romperá si es sometida a un impacto a
alta velocidad.
Figura 9.4 Métodos de pruebas de impacto.

De los dos métodos usados, el tipo Charpy es actualmente el más usado, en esta prueba
de resistencia al impacto con muesca, hay dos tipos de probetas más comunes las
preparadas con muesca en “V” y con muesca en tipo cerradura. Otros tipos de probetas
menos comunes son descritos en el estándar ASTM E 23. La probeta es colocada en un
yunque, y un péndulo pesado, el cual se balancea desde una altura estandarizada, se
impacta en el lado opuesto de la muesca. La máquina de prueba indica la cantidad de
energía en libra-pie requerida para fracturar la probeta. Esta es la medida de la resistencia
al impacto. Algunos aceros exhiben una considerable perdida de resistencia al impacto a
bajas temperaturas, y, por esta razón, las pruebas son hechas a diferentes temperaturas.
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9.5 Macroataques
Esta prueba consiste básicamente en remover un corte transversal de la probeta soldada y
posteriormente se pule hasta obtener un acabado fino. Una vez pulida la muestra se ataca
con una mezcla que puede ser una solución de ácido nítrico o persulfato de armonio al 10%
y agua. Este proceso revelará los límites de la soldadura y de la zona afectada por el calor.
Por último, se lava con agua limpia y después con alcohol etílico para remover totalmente
la solución de ataque.
La sección transversal de la soldadura puede ser examinada para determinar la profundidad
de fusión, profundidad de penetración, garganta efectiva, sanidad de la soldadura,
presencia de discontinuidades de la soldadura, número de pasos, etc.
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CAPITULO X. Pruebas No Destructivas

Pruebas No Destructivas (P.N.D.)
Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta
de materiales sin dañar su utilidad futura. Se consideran sinónimos: Ensayos No
Destructivos (E.N.D.), Inspecciones No Destructivas, Exámenes No Destructivos.
Las Pruebas No Destructivas se clasifican en:
• Pruebas No Destructivas Superficiales.
• Pruebas No Destructivas Volumétricas.
• Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.
P.N.D. Superficiales: Nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:
VT - Inspección Visual.
PT - Líquidos Penetrantes.
MT - Partículas Magnéticas.
P.N.D. volumétricas: Nos proporcionan información acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:
RT - Radiografía Industrial.
UT - Ultrasonido Industrial.
P.N.D. de hermeticidad: nos proporcionan información del grado que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.
Los métodos de P.N.D. de hermeticidad son:
VT - Inspección Visual.
LT - Pruebas de Fuga.
La mayoría de los estándares solicita que el personal responsable de la inspección este
certificado al menos como Nivel II conforme a la práctica recomendada SNT- TC-1A.
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10.1 Inspección visual

Una inspección visual adecuada, antes, durante y después de la aplicación de soldadura,
podrá prevenir la mayoría de las discontinuidades que serían encontradas posteriormente
por otro método de inspección.
Además de las características necesarias y las responsabilidades de un inspector
establecidas en los capítulos I y II, es importante agregar las siguientes condiciones de
inspección:
• La superficie de materiales y soldaduras a ser inspeccionadas y por lo menos 1" (25.4 mm)
a cada lado de la zona de interés, deben estar en condición no pintada y libre de
chisporroteo, óxido, escamas, escoria y cualquier otro material extraño que pudiera interferir
con la examinación.
• La iluminación debe ser adecuada, en caso de que la luz natural no sea suficiente debe
auxiliarse con luz artificial.
• El ángulo de visión nunca debe ser menor de 30°.
• Cuando se utilice visión directa, la distancia de los ojos del inspector a la superficie bajo
inspección no será mayor de 24", el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos,
boroscopios, u otras herramientas que garanticen una mejor visibilidad de la superficie bajo
inspección.
La examinación visual está limitada a la detección de discontinuidades superficiales, y sus
ventajas son el bajo costo de aplicación, poca necesidad de equipo costoso, problemas
fácilmente identificados, y la rápida y económica corrección de problemas.
Instrumentos usados para la inspección:
Entre los instrumentos más usados durante la inspección visual, además de vernieres,
micrómetros, escalas metálicas, flexómetros, boroscopios y lupas, están los calibradores
de soldadura, a continuación, se muestran los más comunes:
Calibrador de soldadura Bridge Cam, Fig. 10.1: para medir socavados, refuerzos, tamaños
de soldadura de filete, gargantas, ángulos de preparación, desalineamiento.
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Figura 10.1
Calibrador A.W.S. (Automatic Weld Size) Fig. 10.2: para medir refuerzos en soldaduras a
tope, y, tamaños, concavidades y convexidades en soldaduras de filete.
Figura 10.2.
Calibrador HI-LO Fig. 10.3: para medir refuerzos, tamaños en soldaduras de filete, y
principalmente desalineamientos internos y externos uniones de tubos.
Figura 10.3.
Calibrador para soldaduras de filete Fig. 10.4: para medir tamaños en soldaduras de filete
ya sea cóncavas o convexas.
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Figura 10.4.
10.2 Líquidos penetrantes
La prueba de Líquidos Penetrantes consiste básicamente en la detección de defectos
abiertos a la superficie del tipo de grietas, porosidad, etc. La prueba se puede utilizar en
cualquier material, lo único que se requiere es que no sea un material poroso.
Antes de iniciar la prueba de penetrantes se requiere tener una superficie de inspección
limpia y seca, de estas condiciones depende que la prueba se efectué con éxito.
Las temperaturas de inspección deben ser las recomendadas por el fabricante de los
líquidos usados.
Se emplea un líquido penetrante sobre una superficie a prueba para que por capilaridad
entra entre las discontinuidades. Después de transcurrido el tiempo de penetración, se
remueve el penetrante superficial, teniendo cuidado de dejar solamente el que ha entrado
en los defectos.
La remoción del penetrantes podrá ser con solvente, emulsificador o agua dependiendo de
su tipo, teniendo la precaución de no extraer el penetrante que pueda haber entrado en las
discontinuidades.
Posteriormente es aplicada una capa de un polvo llamado revelador, el penetrante es
absorbido por el polvo y sale de entre las discontinuidades proporcionando una indicación,
ya que el color del penetrante contrasta con el color blanco del revelador.
Hay dos clasificaciones generales de líquidos penetrantes los coloreados visibles y los
fluorescentes, donde, los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los
segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones.
La mezcla de materiales penetrantes de diferentes tipos, clasificaciones o marcas no es
permitida.
Esta prueba es relativamente rápida y económica, el proceso es sencillo por lo que, no hay
dificultad en el aprendizaje de su aplicación.
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El técnico debe ser capaz de diferenciar las indicaciones verdaderas de las falsas.
10.3 Partículas magnéticas.

Este método de inspección con partículas magnéticas es usado para la detección de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
No se puede inspeccionar por este método piezas de cobre, aluminio, magnesio y la
mayoría de los aceros inoxidables.
Los aceros al carbón son ferromagnéticos, en volúmenes grandes de inspección se prefiere
usar Partículas Magnéticas en lugar de penetrantes por rapidez y economía.
Este método involucra el establecimiento de un campo magnético en la pieza que se
inspecciona, el flujo magnético se logra con la ayuda de un yugo, de puntas o de bobinas.
Como se puede ver en las figuras 10.6, 10.7 y 10.8.
La presencia de una discontinuidad distorsionará el campo magnético, lo que provoca la
aglomeración de partículas de hierro que han sido rociadas sobre la superficie en ese punto.
Figura 10.5.- Distorsión del campo magnético.
Hay dos clasificaciones generales de partículas magnéticas los coloreados visibles y los
fluorescentes, donde, los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los
segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones.
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Figura 10.6.- Inspección con el método de puntas.
Figura 10.7.- Inspección con el método de yugo.
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Figura 10.8.- Inspección con el método de bobina.

La corriente usada para generar el campo magnético puede ser alterna (ac), directa (dc) o
directa de media onda rectificada (hwdc). La corriente alterna incrementa la movilidad de
las partículas en la superficie mejorando la sensitividad de la prueba en la examinación de
superficies rugosas. La corriente directa tiende a penetrar más que la alterna, lo que la hace
ideal para detectar indicaciones subsuperficiales, aunque perdiendo sensitividad. La
corriente directa de media onda rectificada combina los beneficios de los dos tipos de
corriente de magnetización.
Este método tiene entre sus ventajas la capacidad de detectar discontinuidades no abiertas
a la superficie, y por lo tanto no requiere una limpieza tan exhaustiva como en el caso del
método de líquidos penetrantes.
10.4 Radiografía
La inspección radiográfica es usada en una gran variedad de materiales con diferentes
configuraciones tales como, soldaduras, piezas de fundición, piezas forjadas, piezas
maquinadas, componentes electrónicos, etc.
La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos Gamma o X, siendo los
primeros los más usados en inspección de campo debido que los equipos son más
pequeños en dimensión, no requieren conexiones eléctricas, son de uso rudo, entre otras
ventajas.
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La radiografía es el único método que proporciona un registro permanente de resultados y

es el método que mejor revela la naturaleza interna de la pieza bajo examinación.
La inspección consiste en obtener una imagen, registrada en una película radiográfica, la
cual es producto de la interacción de la radiación con el objeto sometido a examinación y la
película misma. La Imagen presentará diferentes grados de densidad (ennegrecimiento)
que revelarán las diferencias en espesores, cambios geométricos y la sanidad del objeto.
Para que la imagen radiográfica pueda ser usada como herramienta de aceptación o
rechazo de una pieza inspeccionada debe cumplir con algunas condiciones específicas
tales como, densidad, zonas de interés libres de indicaciones falsas, referencias y
sensibilidad.
La sensibilidad radiográfica está en función de la definición y del contraste, y es determinada
por el uso de un accesorio denominado indicador de calidad de imagen IQI, comúnmente
conocido como penetrómetro. Los IQI pueden ser de varios tipos y su uso es especificado
en los estándares aplicables para la inspección.
Entre las limitaciones de la inspección radiográfica están las siguientes:
• Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve más compleja y la cantidad de
información obtenida des más limitada.
• La orientación de las discontinuidades debe estar alineada al haz de radiación, de otra
manera difícilmente serán detectadas, como es el caso de las laminaciones.
• Es el método más peligroso debido al riesgo involucrado al uso de radiaciones, para el
caso de México cada entidad que maneja material radiactivo debe poseer una licencia de
operación otorgada por la Comisión Nacional de Seguridad y Salvaguardias.
• Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con los métodos
de MT y PT.
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• Se debe dar una atención especial a la seguridad radiológica.

10.5 Ultrasonido
La prueba ultrasónica es aplicable a casi todos los materiales, y consiste básicamente en la
transmisión de ondas sónicas en frecuencias superiores al rango audible (ultrasónicas) al
interior de una pieza, al chocar con indicaciones o con la pared posterior estas ondas serán
reflejadas y detectadas por el sistema de prueba.
Este método se utiliza en el área industrial para medir espesores de pared en recipientes o
tuberías sujetos a corrosión, checar adherencia de materiales, inspeccionar sanidad de
materiales, inspeccionar sanidad de soldaduras, entre otros.
Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra un block estandarizado
de referencia, que será el requerido por el estándar usado para la inspección.
Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular planar será reflejada una
señal máxima. Para inspección de soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo
que se utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se usa un transductor
angular.
El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo lado de la pieza,
proporciona la localización de las fallas en tres dimensiones y permite la inspección de
espesores mucho más grandes que el método de RT.
Entre las limitaciones de la inspección ultrasónica están las siguientes:

•La soldadura en algunos materiales es difícil de inspeccionar, principalmente aquellos
procesos que tienden a producir estructuras de granos grandes que provocan la dispersión
del haz de sonido. La penetración del sonido en estos materiales y su interpretación suele
ser difícil
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•La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir que el haz de sonido se proyecte
en la soldadura y en la zona afectada por el calor para permitir la detección de posibles
discontinuidades.
• La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones para permitir un buen
acoplamiento,
• La orientación de las discontinuidades debe ser perpendicular al haz de sonido, de otra
manera difícilmente serán detectadas.
• Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con la mayoría
de los métodos de pruebas no destructivas.
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CAPITULO XI. Calificación de procedimientos y soldadores.

11.1 Especificación de procedimientos de soldadura.
Un procedimiento de soldadura detalla los pasos por el que una junta específica o ensamble
va a ser realizada. Da los valores prescritos o rangos de valores para todas las variables
controlables del proceso y especifica los materiales a ser usados. Un procedimiento de
soldadura determina las propiedades mecánicas de la junta.
La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) deberá ser conformado de
acuerdo con los requisitos de contrato o de compra. La información será lo suficientemente
detallada para asegurar que la soldadura cumplirá con todos los requerimientos del código,
estándar o especificación aplicable.
La elaboración del WPS es responsabilidad del fabricante y no del inspector de soldadura
cuya responsabilidad es verificar que el WPS se calificó de acuerdo con el procedimiento
aplicable
La siguiente lista indica las partes principales que se deben ser contenidas y revisadas en
un WPS:
 Proceso de soldadura.
 Metales base y Especificaciones Aplicables.
 Materiales de aporte, tipo, clasificación, composición.
 Tipo de Corriente.
 Diseño de la junta y tolerancias.
 Preparación y limpieza de la junta.
 Detalles de cada paso de soldadura.
 Posiciones de Soldar.
 Temperaturas de precalentamiento e interpasos.
 Martilleo.
 Calor aportado.
 Respaldo.
 Tratamiento térmico posterior a la soldadura.
11.2 Calificación de procedimientos de soldadura (PQR)
El propósito del PQR es demostrar que los materiales y métodos prescritos en el WPS
producirán una junta con propiedades mecánicas que reúnen los requisitos especificados.
Hay cuatro pasos en la calificación de un WPS:
1.- Preparación de la probeta para la calificación del procedimiento. El tamaño, tipo, y
espesor es relacionado con el tipo y espesor del material a ser soldado en producción y con
el número, tipo, y tamaño de las muestras que serán removidas para pruebas mecánicas.
Los materiales y los detalles de soldadura serán gobernados por el WPS particular que será
calificado.
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ESPECIALISTA WIS
2.- Pruebas del PQR. El tipo y número de muestras removidas para las pruebas destructivas
dependerán de los requisitos de la aplicación o especificación particular. Tales pruebas
pueden incluir: tensión, doblez, impacto, etc. A menudo las pruebas no destructivas también
son aplicadas. El inspector de soldadura deberá verificar que es cierto que los archivos
muestran cómo las soldaduras de calificación de procedimiento fueron hechas y probadas.
3.- Evaluación de los Resultados de las pruebas. Los resultados de las pruebas de
calificación del WPS, con los registros de preparación de la junta, soldadura, y pruebas,
estarán disponibles para revisión. Estos resultados se analizarán por las partes
responsables para determinar si los resultados de las pruebas reúnen los requisitos de la
especificación aplicable.
4.- Aprobación de las pruebas de calificación y especificaciones del Procedimiento. Como
una regla, la agencia de inspección o el cliente deben aprobar las pruebas de calificación
del procedimiento, los resultados de las pruebas, y las especificaciones del procedimiento
antes de iniciar cualquier soldadura en producción.
La calificación es cumplida cuando las pruebas requeridas se han completado y la
aprobación se ha obtenido. Sin embargo, la evidencia documental auténtica debe estar
disponible para demostrar que las juntas fueron calificadas satisfactoriamente.
Durante el uso de un procedimiento calificado, el inspector de la soldadura puede pedir la
recalificación del procedimiento, si las soldaduras de producción no están produciendo
resultados consistentemente confiables.
11.3 Calificación de habilidad del soldador (WPQ).
Las pruebas del WPQ determinan la habilidad de los soldadores y operadores de máquinas
de soldar, para producir soldaduras sanas con los procesos, materiales, y técnicas definidas
en los procedimientos de soldadura calificados. La calificación es responsabilidad legal del
patrón de ese personal.
Es responsabilidad del inspector de soldadura verificar que cada soldador u operador de
soldadura está trabajando bajo el estándar o especificación en que ha sido propiamente
calificado.
Pruebas del WPQ.
Las pruebas del WPQ mejoran la probabilidad de obtener soldaduras satisfactorias en los
productos terminados. Aunque las pruebas en las soldaduras de calificación demuestran
que un soldador u operador es capaz de producir juntas aceptablemente sanas, las
soldaduras de producción deberán ser inspeccionadas durante y después de la aplicación.
Las pruebas prescritas por la mayoría de los códigos, las especificaciones, y estándares
son similares, para la mayor parte. Los tipos más comunes de pruebas se describirán para
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ESPECIALISTA WIS
las siguientes aplicaciones: soldadura en placas y miembros estructurales, soldadura en

tubería, soldadura en hojas metálicas.
Otro factor que tiene un gran impacto en la habilidad de un soldador para producir una
soldadura satisfactoria es la posición en que es calificado, la cual depende de la posición
de las soldaduras de producción.
1.- Soldadura en placas y miembros estructurales. Los requisitos de calificación para los
soldadores de placas y miembros estructurales usualmente obligan al soldador a hacer una
o más pruebas en placa o tuberías de acuerdo con los requisitos del procedimiento
calificado de soldadura. Cada prueba es calificada de una manera específica, a menudo por
pruebas destructivas y no destructivas. Los requisitos prescriben los espesores del material
y las posiciones de prueba que califican para soldaduras de producción.
Otros detalles cubren soldaduras de ranura con o sin respaldo y la progresión cuando se
suelda en posición vertical.
2.- Soldadura en tubería. Los requisitos de calificación para soldar en tubería difieren de
aquellos por soldar en placa, principalmente en el tipo ensambles y posiciones de la prueba.
Otra diferencia importante es el hecho de que a menudo no hay acceso a la superficie de la
raíz de la junta, requiriendo el uso de algún anillo de respaldo, insertos consumibles, o la
producción de soldaduras sin respaldo. Este procedimiento requiere más habilidad que la
que se necesita para soldadura con respaldo.
Para simular las dificultades de soldadura de producción, la calificación de soldadura en
tubería se hace con probetas que se sueldan en la posición, o posiciones para las que el
soldador desea ser calificado. Pueden también ser colocadas restricciones de espacio
durante la prueba para medir la habilidad del soldador para producir soldaduras
satisfactorias cuando las situaciones de acceso son limitadas.
3.- Soldadura en hojas metálicas. Este tipo de soldadura requiere de habilidades especiales
porque los miembros delgados tienden rápidamente al fundirse muy rápido, y pueden
resultar agujeros más allá de la unión de la junta. Por consiguiente, las pruebas de
calificación examinan la habilidad del soldador para producir soldaduras sanas en placas
de metal delgado. Note que todos los códigos limitan el espesor mínimo que el soldador
puede soldar en producción.
4.- Pruebas de calificación de Soldadores. Todos los códigos y las especificaciones tienen
reglas definidas para probar la calificación de los soldadores. Frecuentemente, pruebas de
doblez guiado son hechas en muestras obtenidas de las probetas. Algunos códigos
permiten la calificación por prueba radiográfica en lugar de la prueba de doblez. La prueba
radiográfica puede permitirse sola o junto con otras pruebas mecánicas.
pág. 95
ESPECIALISTA WIS
Todos los códigos requieren que la soldadura de las probetas esté sana y que la fusión con
el metal base sea completa.
Recalificación.
La recalificación de un soldador es necesaria cuando: falló la calificación inicial, cuando no
se cumplió una variable esencial del procedimiento de soldadura, cuando el soldador estuvo
más tiempo del permitido por el código o especificación aplicable sin soldar en el proceso
calificado o cuando haya alguna razón para cuestionar la habilidad del soldador.
CAPITULO XII. Discontinuidades de soldadura y metal base.
12.1 Introducción.
Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales base. Idealmente una
soldadura sana no tendrá discontinuidades, sin embargo, las soldaduras no son perfectas
y las imperfecciones existen en diferentes grados. Las discontinuidades pueden ser
aceptadas o rechazadas dependiendo únicamente del criterio de aceptación y rechazo
aplicado en la inspección. Las discontinuidades han sido caracterizadas como se menciona
en los puntos subsecuentes.
12.2 Porosidad
Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. Esto será
discutido solamente respecto a soldaduras (aunque las porosidades también se ven
comúnmente en vaciados). El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de
soldadura y del gas liberado de las reacciones químicas que están ocurriendo durante el
proceso de soldadura. La técnica de soldadura apropiada evita la formación de gas y que
este se atrape. Los materiales defectuosos o sucios pueden producir gas. Muy pocas
soldaduras se enfrían lo suficientemente lento para dejar que pasen burbujas a la superficie
antes de que el metal solidifique. El gas se atrapa en forma de discontinuidades porosas en
la soldadura.
Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades esférica, pero puede

tomar la forma de un hoyo cilíndrico. La presencia de porosidades puede ser una señal de
que el proceso de soldadura no está apropiadamente controlado o que el metal base está
contaminado. Generalmente, las porosidades en pequeñas proporciones no
necesariamente significan concentración de esfuerzos.
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ESPECIALISTA WIS
La distribución de porosidades puede ser de ayuda para determinar qué tipo de falla causo
la porosidad. Si la porosidad esta uniformemente distribuida, la causa podría ser debida a
materiales defectuosos o una mala técnica usada en la soldadura. Un grupo de porosidades
es más fácil que resulte del inicio o final inadecuado de la soldadura. Las porosidades
alineadas junto a un límite de unión sugerirán que la contaminación inicia en una reacción
química, que produjo un gas indeseable. Tal contaminación podría haber sido eliminada al
preparar la unión correctamente. Las discontinuidades alargadas de gas que se extienden
de la raíz de la soldadura hacia la superficie usualmente se deben a la contaminación. Se
llaman porosidades tipo túnel.
12.3 Inclusiones
Las inclusiones salen cuando los materiales sólidos están atrapados en el metal solidificado.
Las inclusiones interrumpen la continuidad de la soldadura, y resultará alguna pérdida en la
integridad de la estructura cuando estén presentes.
Inclusiones no metálicas (escoria y óxidos) resultan de una técnica de soldadura defectuosa

y la falta del diseño para proveer e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unión.
La escoria fundida y los óxidos fluirán a la parte superior de la superficie si se les permite.
Las muescas agudas en los límites de la unión o entre los pasos, causan que la escoria se
atrape baje la soldadura de metal fundido. Las inclusiones alargadas o líneas paralelas
llamadas "huellas de carreta", se presentan frecuentemente al soldar tuberías.
Otro tipo de inclusiones metálicas son usualmente partículas de tungsteno atrapadas en el
metal de soldadura y ocurren en soldadura de arco de gas tungsteno. Las partículas de
tungsteno aparecen como áreas claras en las radiografías debido a la alta densidad de este
material, a diferencia de las otras discontinuidades que aparecen como áreas oscuras.
12.4 Garganta insuficiente
La garganta insuficiente es una depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la

raíz de una soldadura por debajo de la superficie plana del metal base adjunto. El soldador
u operador de la soldadura fallo al llenar completamente de soldadura la unión. En
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ESPECIALISTA WIS
soldadura de tuberías la garganta insuficiente del lado de la raíz suele referirse como
concavidad interna.
12.5 Falta de fusión
Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente con el metal base. La falta de
fusión es causada principalmente por una aplicación insuficiente de calor en las caras de la
unión o bien son causadas por la presencia de óxidos refractarios que inhiben la fusión del
metal base.
12.6 Falta de penetración
La penetración requerida en cualquier unión se define en la especificación del
procedimiento de soldadura. Ya sea que la penetración dependa de la accesibilidad de la
fuente de calor o de la varilla de aporte en la junta. La penetración inadecuada en la unión
puede resultar por técnica incorrecta, insuficiente calor al soldar, ensamble incorrecto, o
diseño incorrecto. Muchos códigos requieren el uso de respaldo en juntas de ranura sencilla
o saneo de raíz en las de doble ranura para asegurar una buena penetración.
12.7 Traslape
Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la unión sin fusión completa.
El resultado de la discontinuidad es un defecto mecánico severo en la superficie. Esta
discontinuidad es similar a la fusión incompleta con la diferencia de localización en donde
la unión metálica falló.
El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte de fusionarse con el metal
base de la superficie, especialmente cuando los óxidos fuertemente adheridos cubren al
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ESPECIALISTA WIS
metal base. El traslape resulta de la falta de control en el proceso de soldadura en la forma

de calor insuficiente (corriente muy baja), selección incorrecta de materiales de soldadura
o preparación incorrecta de la unión.
12.8 Socavado
Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del metal base en la unión de la
cara de la soldadura y metal base o en la raíz de la soldadura. Toma la forma de un corte
mecánico en los límites de fusión. El socavado es causado por la aplicación de calor
excesivo que funde el metal base, manipulación inadecuada del electrodo y excesiva
velocidad de aporte.
12.9 Laminaciones
Las laminaciones son planas, generalmente alargadas, encontradas cerca del centro de
productos rolados. Las laminaciones se forman cuando hay gas atrapado en la cavidad de
contracción de lingote, pero subsecuentemente no se sueldan bajo la presión de rolado
caliente. Generalmente corren paralelamente a la superficie del producto rolado y se
encuentran comúnmente en formas estructurales y placas. Y que se abren como sándwich,
los productos que tienen laminaciones no pueden soportar cargas en la dirección del
espesor.
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ESPECIALISTA WIS
12.10 Delaminaciones
Es la separación de una laminación bajo tensión. La tensión puede ser resultado de una
distorsión durante el corte por flama, puede ser tensión residual de soldadura, o tensión
aplicada.
12.11 Grietas
Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o ambos, cuando las
tensiones localizadas exceden la resistencia del material. Las grietas son generalmente
asociadas con las discontinuidades en las soldaduras y los metales base, con cortes, con
tensiones residuales altas y con fragilización por hidrógeno. Las grietas relacionadas a la
soldadura aparecen como si el metal fuera quebradizo. Hay poca evidencia en los límites
de la grieta que el metal se deformó antes de agrietarse. Las grietas pueden ser clasificadas
como grietas calientes o grietas frías.
Las grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas. Normalmente se forman durante

la solidificación del metal cerca del punto fusión. Las grietas calientes se propagan entre los
granos cuando la solidificación ocurre. Las grietas frías se desarrollan después de que la
solidificación está completa y es a menudo relacionada al servicio. Las grietas retardadas
normalmente son causadas por la presencia de hidrógeno en una microestructura
susceptible a agrietarse que está sujeta a una tensión aplicada. Las grietas frías pueden
propagarse a través de o entre los granos.
Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la soldadura.
Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden permanecer
dentro de la soldadura o pueden extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del
resto el metal base. En algunas soldaduras, las grietas transversales pueden formarse en
la ZAC del metal base y no en la soldadura.
Las grietas de cráter ocurren en el cráter que se forma en la terminación inadecuada en un
paso de soldadura. Son consideradas grietas calientes y son también llamadas grietas de
estrella por la forma en que se presentan. Sin embargo, pueden tener otras formas. Las
grietas del cráter son normalmente poco profundos por lo que su eliminación no es
complicada.
pág. 100
ESPECIALISTA WIS
Una grieta de garganta es una grieta longitudinal en la cara de una soldadura de ranura o
filete.
Las grietas de borde son grietas generalmente frías. Empiezan y crecen en la línea de fusión
entre soldadura y metal base dónde las tensiones residuales son altas, sobre todo cuando
la soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. Comienzan de forma perpendicular a
la superficie de metal, pero tienden a curvarse y seguir la ZAC.
Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. Generalmente son
del tipo grietas calientes.
Grietas debajo del cordón son grietas normalmente frías que se forman en la ZAC del metal
base. Son a menudo cortas, pero pueden unirse para formar una grieta continua. sobre todo,
cuando tres condiciones simultáneas están presentes: (1) hidrógeno. (2) alta dureza
(Rockwell "C" de 30 o mayores), y (3) la tensión residual alta.
12.12 Golpes de arco
Representan una fusión o calentamiento no intencional fuera del área de depósito de
soldadura. Normalmente causados por el arco eléctrico, o pueden producirse por una
conexión de tierra inadecuada. También pueden ser el resultado del contacto inadecuado
durante la inspección con partículas magnéticas con el método de puntas.
El resultado es un área pequeña, fundida que puede ser la fuente de socavados, zonas
endurecidas, o agrietamiento localizado, dependiendo de la composición de metal. Por esa
razón. Los golpes de arco representan una condición peligrosa que puede producir una falla
peligrosa de la soldadura.
pág. 101
ESPECIALISTA WIS
CAPITULO XIII. Procedimientos para inspección

13.1 El procedimiento.
Los procedimientos escritos son documentos que definen los parámetros técnicos de
inspección, requisitos de equipos u accesorios, así como los criterios de aceptación y
rechazo que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos de acuerdo con
códigos, normas o especificaciones.
13.2 Objetivos del procedimiento.
Los procedimientos son elaborados para cumplir principalmente con los siguientes
objetivos:
• Dar cumplimiento íntegro a los requerimientos de los códigos, normas o especificaciones
aplicables.
• Asegurar que las técnicas de inspección se desarrollen siguiendo un mismo patrón
establecido.
• Usar el mismo criterio de aceptación y rechazo para asegurar la repetibilidad en los
resultados, obteniendo por lo tanto un nivel constante en la calidad de los trabajos
inspeccionados.
13.3 Elaboración y revisión del procedimiento.
Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga entrenamiento y
experiencia en el método de inspección considerado, además debe estar familiarizado con
los códigos, normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el procedimiento.
Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su uso, en primer lugar, por
un nivel III para el caso de los métodos de RT, UT, MT, PT y VT y por un CWI para el caso
de inspección de soldadura, ambos representantes de la entidad que ejecuta la inspección.
Posteriormente son entregados al cliente para revisión y aprobación, en caso de que el
cliente solicite requerimientos adicionales a los establecidos en los documentos aplicables,
estos deben ser evaluados en común acuerdo para evitar discrepancias en el desarrollo de
la inspección. Todos los cambios acordados deben ser establecidos en el procedimiento.
13.4 Contenido del procedimiento:
El desarrollo de los procedimientos escritos contendrá al menos la siguiente información:
• Se describirá brevemente cual es el objetivo de la emisión del procedimiento.
• Serán definidas las limitaciones y la aplicabilidad del procedimiento
• Se indicará cuáles son los estándares que sirven de guía a la elaboración del
procedimiento y que además puedan servir de consulta cuando exista alguna duda en la
interpretación del procedimiento.
pág. 102
ESPECIALISTA WIS
• Se definirán las responsabilidades del personal involucrado en la ejecución del

procedimiento, así como los niveles de certificación requerida para los técnicos.
• Se definirá con claridad el equipo utilizado y su capacidad.
• Se hará una descripción de todas las actividades a realizar utilizando un lenguaje sencillo
y preciso para que se facilite su uso por el usuario final.
• Se incluirá de forma íntegra el criterio de aceptación y rechazo.
13.5 Registros
Los documentos generados durante la ejecución de un procedimiento pueden ser
estandarizados, a estos se les signará un número de formato, tal formato incluirá con
claridad los datos y resultados de manera que se garantice una fácil interpretación.
pág. 103
ESPECIALISTA WIS
CAPITULO XIV Reportes de Inspección

14.1 Contenido del reporte
Ya sea que se lee hoy o meses después, el reporte de inspección debe ser claro y conciso
para que otras personas no tengan ninguna dificultad en entender las decisiones que se
alcanzaron. Aunque conciso, el informe debe entenderse claramente aún por personas no
familiarizadas con el producto inspeccionado.
Todos los reportes deben ser completos, exactos, y tener las firmas apropiadas. Los
reportes formales y datos requeridos por código o estándar deben estar hecho a tinta, en
estos documentos legales no son permitidos borrones o manchas. Los errores deben ser
señalados con una sola línea atravesada (error), cuando tales correcciones son hechas, se
acompañan por las iniciales del inspector y la fecha del cambio. De esta forma no hay duda
de quién hizo los cambios y cuando ocurrieron.
Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte que el inspector de
soldadura use como herramienta en su propio proceso de inspección. Entre los documentos
más comúnmente usados son los siguientes:
Reportes de vigilancia
Reportes de pruebas de materiales
Reportes de calidad
Registros de calificación
Reportes de progreso
El inspector para el fabricante es parte de la organización de control de calidad y participa
directamente preparando los reportes por el programa de aseguramiento de calidad.
14.2 La Inspección de Múltiple.
Un reporte de un inspector puede duplicar los reportes de otros inspectores, pero esa es la
naturaleza de la vigilancia de proyectos grandes. Un ejemplo ilustrativo es el reporte de una
radiografía de una soldadura.
Las radiografías son evaluadas por diferentes personas que contribuyen con la inspección.
Tales individuos pueden ser:
1.- El técnico Nivel II responsable de la exposición, interpretación, evaluación y elaboración
del reporte.
2.- Un inspector de soldadura asignado por el fabricante o contratista.
3.- Un inspector de soldadura asignado por el cliente.
4.- Un representante de la compañía certificadora del producto.
pág. 104
ESPECIALISTA WIS
14.3 Reportes no estructurados.

Los reportes de un inspector de soldadura suelen ser no estructurados, es decir no tienen
un formato establecido como el caso de inspección radiográfica, calificación de soldadores,
etc., esto se debe a que su inspección está involucrada en todas las etapas del proceso de
fabricación.
La formalidad de un reporte variará con la responsabilidad del inspector de soldadura, es
decir, el reporte de un inspector en una compañía pequeña será más informal que reporte
de un inspector de estado.
Los reportes generados por el inspector junto con los registros anexados deben ser
entregados a todas personas que deban recibirlos, y el inspector conservará copias de
todos sus reportes en un archivo propio.
pág. 105

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CURSO INSPECTOR DE SOLDADURA

Instructor: Ing. Fidel Salto Domínguez

CAPITULO IX. Pruebas destructivas.

CAPITULO I. El inspector de soldadura.

2).- Términos y definiciones

3. El candidato tendrá no menos de 5 años de experiencia en una función que tenga

1.3.- Responsabilidades, funciones y tareas del inspector de soldadura

• Testificar la ejecución de las pruebas d calificación de habilidad de personal de soldadura,

 Experiencia en Inspección. - para cumplir con los requerimientos de AWS el

Conflicto de intereses. - el inspector de soldadura evitará conflictos de intereses con su

CAPITULO II. Responsabilidades del inspector.

2.2.- Inspección durante la aplicación de soldadura

CAPITULO III. Terminología.

3.1 Tipos de unión

3.2 Tipos de soldadura

Soldadura de Respaldo (Backing Weld): Respaldo en forma de soldadura (depósito de

Figura 2.4 – Partes de las Juntas Soldadas

Figura 2.5 – Tamaños de la soldadura de filete

CAPITULO IV. Simbología.

Método Letras de designación

Figura 4.1 Símbolo de soldeo

Figura 4.2 Símbolo de soldadura

Figura 4.3 Símbolos suplementarios

Flecha Quebrada o con Quiebre

Símbolo de Penetración Completa (Melt-Thru Symbol)

Figura 3.9 – Símbolo de Penetración Completa

Perfil o Contorno de la Soldadura y Métodos de acabado Superficial

Símbolo de perfil enrasado por medio de esmerilado por el lado de la flecha y

Símbolo de contorno convexo por medio de esmerilado en soldadura de filete.

Figura 3.10 – Uso de los Símbolos de Contorno y Acabado

Líneas de Referencia Múltiple

Figura 3.11 – Símbolo de Soldar con Líneas de Referencia Múltiples

Figura 3.12 – Soldadura de Filete por Lado Flecha

Figura 3.13 – Soldadura de Filete por Ambos Lados

Figura 3.15 – Soldadura de Filete con Longitud Especificada

Soldaduras en Filete Intermitentes

Figura 3.16 – Longitud y Paso de una Soldadura de Filete Intermitente

Figura 3.17 – Soldaduras de Filete Intermitentes en Cadena

Figura 3.18 – Soldaduras de Filete Intermitentes Alternadas

Figura 3.19 – Dimensiones en loa Símbolos de Soldadura de Ranura

Figura 3.20 – Designación de Garganta Efectiva sin Especificar Profundidad

Figura 3.24 – Situación Normalizada de los Elementos del Símbolo de Ensayos No

Figura 3.25 – Ubicación Normalizada de los Elementos del Símbolo de Ensayo No

Símbolo en Ambos Lados

Figura 3.28 – Símbolos en Ambos Lados

Símbolos centrados en la línea de referencia

situados en el mismo lado o centradas en la misma línea de referencia, Se deben separar

Combinación de símbolos de exámenes no destructivos y de soldar

Símbolos suplementarios Examen todo alrededor

La dirección de la radiación penetrante puede especificarse, para asegurar su correcta

Sección IX: Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores

A5.17 Acero al carbón electrodos de acero carbón y

6.4 Proceso SMAW

Este proceso puede ser semiautomático, con máquina, o automático. En el modo

6.7 Proceso GTAW

Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una lenta velocidad de

Polaridad del electrodo negativa positiva

Penetración Profunda / estrecha Amplia / superficial media

Varias clasificaciones de electrodos de tungsteno son disponibles, sin embargo, el EWTh-2

Tabla 6.2 Clasificación AWS para electrodos de tungsteno