CENTRAL AZUCARERO CARIACO

DEPARTAMENTO DE LABORATORIOS

INFORME FINAL
ZAFRA 2014

14 DE JULIO DE 2014.
 RESUMEN GENERAL

 La zafra inició el día 25 de marzo de 2014 con condiciones climatológicas

ideales, mas con serias deficiencias en todo lo que concernía a cosecha de
caña, extracción de molienda, en generación y calidad de vapor, en
filtración de cachaza, y con casi total carencia de equipos de control en
fábrica y laboratorios. A lo largo de la zafra, cada una de estas deficiencias
se incrementó a niveles casi de sobrevivencia, afectando directamente la
eficiencia en la planta, y por ende, la producción.
 No obstante, se lograron moler 63.293,03 toneladas de caña las cuales
produjeron 4.372,31 toneladas de azúcar crudo, con rendimiento de 6,60 %
caña.
 La molienda finaliza el día 10 de julio de 2014 por bajo arrime de caña
motivado a la falta de núcleos de cosecha en la zona (los corteros
abandonaron los núcleos a mediados de junio con el inicio de algunas
lluvias, aparte de fallas mecánicas varias en las cosechadoras),
desaprovechando casi un mes de días soleados en la zona por la extensión
de una sequía inusual.
 La producción fue casi enteramente azúcar crudo de variables 98 grados de
polarización, dada la calidad irregular de la caña molida.
 Se muestran en las páginas siguientes una serie de datos y gráficas que
explican por sí solas no solo el desarrollo de la zafra a lo largo de ocho (08)
corridas quincenales, sino que dan una clara idea del estado de la planta.
 DATOS FINALES DE MOLIENDA

Dias de Zafra 102,00

Dias de Mol. Efectiva 33,49
Dias Perdidos 68,51
Tiempo Perdido % 66,70
Caña Arrimada 66.293,03
Caña Molida 66.293,03
Caña Mol./Día Total 649,96
Caña Mol./Día Efectivo 1.979,78
Caña Mol./Hora Efectiva 82,49
Pol entrado a Fábrica 9,10
Pol % caña 10,75
Fibra % caña 15,71
Jugo Mezclado % Caña 78,79
Jugo Absoluto % Caña 84,18
Jugo Abs. Ext. % Caña 71,22
Extracción pol%pol caña 84,62
Reducida a 12,5% fibra 88,21
Coeficiente de extracción 82,53
Pérdida en molienda 10,53
Imbibición % caña 19,59
Imbibición % fibra 124,75
Dilución % caña 7,57
Dilución % Imbibición 38,64
Java Ratio 77,39
Bagazo % Caña 40,69
Pol % Bagazo 4,06
Humedad % Bagazo 55,35
Fibra % Bagazo 38,60
Cachaza % Caña 2,73
Pol % Cachaza 4,46
Humedad % Cachaza 59,01

CAÑA MOLIDA QUINCENAL

 33,600.00 33,600.00 33,600.00 33,600.00
33,600.00
30,550.00

23,408.00
22,833.00

12,695.75 12,237.76
11,739.08
9,917.30

6,350.90 6,133.11 5,116.79

2,102.94

1 2 3 4 5 6 7 8
CAÑA MOLIDA CAÑA MOLIDA POTENCIAL

CAÑA
CAÑA CAP. NOMINAL
CORRIDA CAÑA MOLIDA DIFERENCI
ARRIMADA (2.400 T.C.D.)
A
1 6.350,90 6.350,90 30.550,00 -24.199,10
2 6.133,11 6.133,11 22.833,00 -16.699,89
3 9.917,30 9.917,30 33.600,00 -23.682,70
4 12.695,75 12.695,75 33.600,00 -20.904,25
5 12.237,76 12.387,76 33.600,00 -21.212,24
6 11.739,08 11.589,08 33.600,00 -22.010,92
7 5.116,79 5.192,80 33.600,00 -28.407,20
8 2.102,94 2.026,93 23.408,00 -21.381,07

NOTA: De aquí se aprecia la necesidad de elevar la cantidad de núcleos de

cosecha y de transporte de caña, así como de aumentar la extracción y eficiencia
en molinos.

EXTRACCIÓN QUINCENAL EN TREN DE MOLIENDA

 96.00 96.00
95.00 95.00
94.00 94.00
93.00 93.00
90.70
89.83
87.94 88.23
88.93 87.34 87.19
87.79 85.74 86.17
84.99 84.55
83.63 84.11 82.88
82.19

1 2 3 4 5 6 7 8
EXTRACCIÓN POL % POL EXTRACCIÓN REDUCIDA, 12.5 %
EXTRACCIÓN IDEAL

EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN COEFICIENTE DE

CORRIDA
POL % POL REDUCIDA, 12.5 % IDEAL EXTRACCIÓN (30 - 40 %)
1 88,93 90,70 96,00 63,36
2 87,79 89,83 96,00 66,19
3 84,99 87,94 95,00 77,65
4 84,55 88,23 95,00 78,12
5 83,63 87,34 94,00 79,84
6 84,11 87,19 94,00 81,11
7 82,19 85,74 93,00 82,22
8 82,88 86,17 93,00 82,53

NOTA: Esta gráfica dice suficiente del estado de la preparación y de la molienda.

Los molinos no soportan ningún ajuste, ya han perdido 3” de su diámetro original,
ocasionando cuatro veces más pérdida de azúcar en el bagazo de lo normal. Es
necesaria la adquisición de un nuevo juego de molinos.
 DATOS FINALES DE PRODUCCIÓN

4.325,6
Producción de Crudo. 6
4.325,6
Existencia Crudo 6
Despacho Crudo 0,00
Azúcar Lavado Producida 11,65
Azúcar Lavado Existencia 11,65
Azúcar Lavado Despacho 0,00
Azúcar en Proceso 35,00
4.337,3
Total Producidas 1
4.372,3
Producida + Proceso (HyE) 1
Rendimiento % Fábrica 6,60
Rendimiento % Colonos 8,79
Diferencia de rendimientos -2,19
Retención (S.J.M) 80,68
Retención (W y C) 87,39
Eficiencia (S.J.M) 85,68
Eficiencia (W y C) 79,10
Retención Práctica 69,13
3.251,1
Melaza Producida 6
Tons. Despachadas 473,74
2.754,2
Tons. Existencia 8
Kg. 88º Brix / Ton. Caña 43,16
Factor de Mieles 50,78
Kgs. / Ton. Caña 49,04

CAÍDA
MASAS DESCARGADAS TOTAL Tons./ M.C.
PZA.
MASAS "A" 224 19,36 16,82
MASAS "B" 121 0 17,41
 MASAS "C" 101 32,19 18,95

BALANCE DE PÉRDIDAS

% POL EN
BALANCE DE POL TONS. % CAÑA
CAÑA
Pérdida en melaza 991,26 1,50 13,91
Pérdida indeterminadas 677,71 1,02 9,51
Pérdida en fabricación 1.668,97 2,52 23,41
Pérdida en cachaza 80,78 0,12 1,13
Pérdida en bagazo 1.096,20 1,65 15,38
Pérdida total 2.845,95 4,29 39,93
Recobrado en Azúcar 4.282,24 6,46 60,07
Pol entrado a Fábrica (extraído) 6.031,99 9,10 84,62
Pol en caña 7.128,19 10,75 100,00

Al principio era “aceptable” la pérdida en bagazo considerando el estado de los

equipos de preparación y molienda de caña. Tampoco podíamos hacer mucho
recuperando las pérdidas en cachaza dado el estado mismo del filtro rotativo (sin
rociadores, telas rotas, sin separación de vacíos, escapes del mismo, etc.).

Sin embargo, mantuvimos por casi toda la zafra una pureza aparente de melaza
aceptable, producto de una buena calidad de caña inicial (Pol % Caña de 11,6).
Pero justo con la llegada de algunas lluvias a comienzo de junio, esta última
variable fue decayendo, y por tanto, las pérdidas en melaza se triplicaron,
apreciándose claramente en el volumen (4,90 % Caña).

Cabe también señalar que, producto de los grandes problemas en cosecha y

transporte antes mencionados, no se garantizó la frescura de la caña arrimada,
viéndose con cierta frecuencia el arrime de caña de entre 72 hasta 240 horas en
su fecha de quema. Tampoco existió un contrato compra – venta de caña que
pusiera límites a esto.
 Cuando Hugot afirma que una pérdida total en fábrica de 2,5 % caña indica una
fabricación deficiente, demás esta explicar nuestro 4,29 % final.

PRODUCCIÓN QUINCENAL DE AZÚCAR CRUDO

2,597 2,856 2,856 2,856 2,856 2,856

1,941
1,990

1,142.84
924.82 860.89
799.46
593.06 494.17
479.25
364.67

1 2 3 4 5 6 7 8
AZÚCAR PRODUCIDA, TONS. POTENCIAL A 8,5 % CAÑA

AZÚCAR POTENCIAL AZÚCAR

CORRIDA
PRODUCIDA (8,5 % CAÑA) DIFERENCIA
1 479,25 2.597 -2.117,50
2 593,06 1.941 -1.347,75
3 799,46 2.856 -2.056,54
4 1.142,84 2.856 -1.713,16
5 924,82 2.856 -1.931,18
6 860,89 2.856 -1.995,11
7 494,17 2.856 -2.361,83
8 364,67 1.990 -1.625,01
NOTA: Las toneladas potenciales de azúcar están basadas en la capacidad
nominal de molienda del Central Cariaco (2.400 T.C.D.). Bastaría solo llevar estas
cifras a los precios actuales del azúcar para ver con claridad las cuantiosas
pérdidas y, sobre todo, lo mucho que podríamos hacer para mejorar las
condiciones socioeconómicas de la región y la infraestructura misma del central.

LIMPIEZA DE EVAPORADORES – LLENOS DE FÁBRICA

Un punto álgido que incidió negativamente fue la carencia de productos
químicos de limpieza de los cuerpos de evaporación (ácido muriático,
particularmente), aparte de equipos de limpieza mecánica de la flusería de las
calandrias. Tradicionalmente, y dependiendo la calidad y el arrime de caña, estos
evaporadores se lavaban quincenalmente, apartando un día para esto. La
irregularidad de la molienda potenció aún más la formación de incrustaciones en
los tubos, casi anulando por completo la transferencia térmica necesaria
(meladuras de 14 a 17ºBrix!). Cuando pudo al fin adquirirse algo de los productos
químicos y equipos de limpieza, pensamos que ya era algo tarde para ello.

Por supuesto, todo esto incidió en el proceso al nivel que tuvimos hasta cuatro
paradas por llenos de fábrica en un día, llegándose como última opción a la
aberración técnica de evaporar jugo en los tachos, maximizando la pérdidas por
retención y por arrastres. Mientras tanto, no era mucha la caña que se molía.

La siguiente gráfica habla por sí sola:

 72.58

60.92

50.17 50.16 50.92

38.66

24
24 32.75
24
24
24
24
24
24
11.92
000
000 5.66
0 0 0
0
0
1 0
2
3 0 0 0
4
5
6
7
8

HORAS IDEALES DE LIMPIEZA QUINCENAL HORAS REALES LIMPIEZA QUÍMICA

HORAS LIMPIEZA MECÁNICA HORAS FÁBRICA LLENA

CONTROL DE TIEMPO PERDIDO - ZAFRA 2014

HORA %
IMPUTACIONES S
% T.P.
TOTAL
ROMANA 0,00 0,00 0,00
PATIO - GRÚAS HILO 0,92 0,06 0,04
CARGADORES FRONTALES - EQUIPOS
MÓVILES
96,24 5,89 3,93
MESA ALIMENTADORA 1,33 0,08 0,05
PREPARACIÓ
CUCHILLA NIVELADORA DE CAÑA 0,00 0,00 0,00
N
CONDUCTORES DE CAÑA 14,42 0,88 0,59
DESFIBRADORA DE CAÑA 0,00 0,00 0,00
MOTORES Y SISTEMAS
ELÉCTRICOS
2,33 0,14 0,10
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00
MOLINOS 12,41 0,76 0,51
CONDUCTORES INTERMEDIOS 0,00 0,00 0,00
MOLIENDA
ATOROS 7,85 0,48 0,32
CUSH-CUSH - DSM 1,33 0,08 0,05
 BOMBAS DE JUGOS (INTUPIBLES Y
JUGO MEZCLADO)
1,17 0,07 0,05
SISTEMA DE IMBIBICIÓN DE AGUA 0,00 0,00 0,00
TURBINAS Y TRANSMISIONES 0,50 0,03 0,02
SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y
REFRIGERACIÓN
0,00 0,00 0,00
MOTORES Y SISTEMAS
ELÉCTRICOS
0,92 0,06 0,04
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00
CALDERA DEDINI 4,09 0,25 0,17
CALDERA B&W 0,00 0,00 0,00
EQUIPOS DE CALDERA - BOMBAS,
VENTILADORES, ETC.
60,00 3,67 2,45
CALDERAS ELEVADOR Y CONDUCTORES DE
0,91 0,06 0,04
BAGAZO
MOTORES Y SISTEMAS
ELÉCTRICOS
0,00 0,00 0,00
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00

Sobresale la urgente necesidad de adquirir cargadores frontales

alimentadoras de caña, al igual que maquinarias para alimentar azúcar crudo
y bagacillo de retorno a caldera.

% %
HORAS
IMPUTACIONES T.P. TOTAL
TURBINA 1,66 0,10 0,07
ALTERNADOR 0,67 0,04 0,03
PANELES DE DISTRIBUCIÓN 0,00 0,00 0,00
ELECTRICIDAD
BANCO DE TRANSFORMADORES 0,00 0,00 0,00
RED PÚBLICA 13,24 0,81 0,54
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO (COMPRESORES) 3,34 0,20 0,14
SISTEMA DE SULFITACIÓN Y ENCALADO 5,91 0,36 0,24
CALENTADORES DE JUGO 0,00 0,00 0,00
CLARIFICADOR SRI 30,84 1,89 1,26
CLARIFICACIÓN FILTRO DE CACHAZA 0,00 0,00 0,00
Y EQUIPOS DE PREPARACIÓN Y DESECHO DE
EVAPORACIÓN CACHAZA 1,92 0,12 0,08
EVAPORADORES 2,00 0,12 0,08
BOMBAS Y LÍNEAS DE PRODUCTOS 0,00 0,00 0,00
SISTEMA DE VACÍO DEL MELADOR 0,00 0,00 0,00
 MOTORES Y SISTEMAS ELÉCTRICOS 9,92 0,61 0,41
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00
TACHOS DE CRUDO 0,00 0,00 0,00
CRISTALIZADORES 0,00 0,00 0,00
CENTRÍFUGAS BATCH - AFINADO, REFINO, Y
CRUDO
0,00 0,00 0,00

CRUDO CENTRÍFUGAS CONTÍNUAS 0,00 0,00 0,00

BOMBAS Y LÍNEAS DE PRODUCTOS 0,00 0,00 0,00
SISTEMA DE VACÍO DE LOS TACHOS 0,00 0,00 0,00
MOTORES Y SISTEMAS ELÉCTRICOS 0,00 0,00 0,00
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00

BOMBAS DE INYECCIÓN Y RECHAZO 0,00 0,00 0,00

PISCINAS DE ENFRIAMIENTO - CANALES 0,00 0,00 0,00
BOMBAS Y LÍNEAS DE
APROVISIONAMIENTO DE AGUA
0,92 0,06 0,04
AGUA EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE AGUA -
0,42 0,03 0,02
TANQUERÍAS
SISTEMA DE CONDENSADO 2,25 0,14 0,09
MOTORES Y SISTEMAS ELÉCTRICOS 0,00 0,00 0,00
EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN 0,00 0,00 0,00
277,5 17,0
TOTAL PLANTA = 11,34
1 0

FALLAS
18,18 1,11 0,74
OPERACIONALES
181,74 11,13 7,42
OPERATIV LLENO EN FABRICACIÓN
LIMPIEZA QUÍMICA DE
AS 133,50 8,18 5,45
FÁBRICA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
63,25 3,87 2,58
SERVICIOS VARIOS
TOTAL OPERATIVAS = 396,67 24,29 16,20
FALTA DE CAÑA - BAJO ARRIME (TRANSPORTE,
848,26 51,95 34,65
CAMPO)
FALTA DE CAÑA - CUPO PROGRAMADO
0,00 0,00 0,00
EXCEDIDO
FALTA DE CAÑA - INTERRUPCIONES DE
EXTRA ARRIME EN INDUSTRIA 0,00 0,00 0,00

PLANTA FALTA DE CAÑA - LLUVIAS, CAMPOS 107,92 6,61 4,41

INUNDADOS
FERIADOS 0,00 0,00 0,00
FALTA DE INSUMOS 2,42 0,15 0,10
INTERRUPCIONES LABORALES O 0,00 0,00 0,00
 FORÁNEAS
TOTAL EXTRA PLANTA = 958,60 58,71 39,16
TOTAL TIEMPO 1.632,
100,0 66,70
PERDIDO 78
TOTAL TIEMPO
815,13 0,0 33,30
EFECTIVO
TOTAL TIEMPO DE ZAFRA / 2.447, 100,0
0,0
REFINACIÓN 91 0

Se resumen las principales causas del tiempo perdido en la siguiente gráfica:

66.70

TPO. PERDIDO TOTAL

BAJO ARRIME
34.65
FALLAS MECÁNICAS

14.32 FALLAS ELÉCTRICAS

LIMPIEZA DE FÁBRICA
1.11 5.45 7.42
LLENO EN FABRICACIÓN

TIEMPO PERDIDO % TOTAL

ANÁLISIS DE FÁBRICA
Extrac
Brix Pureza pH A.R.%
c. Fosfato
4,8
Jugo Materia Prima 19,73 80,48 8 0,97 68,08
5,0 Muestr
17,76 78,20 90,30
Jugo Primario 0 eo= 100%
4,9
76,04 1,96 0
Jugo Mezclado 15,60 5 0
5,3
6,04
Jugo Residual 67,38 0 294,46
 5,5
Jugo Clarificado 15,22 76,47 1 1,95 0 0
7,2
Jugo Encalado 3
5,0
Meladura 47,96 76,23 9
3,72 0
Masa Cocida A 91,46 78,44
Masa Cocida B 92,52 66,21
Masa Cocida C 96,22 56,78
Miel A 81,72 61,62
Miel Lavado 0,00 #¡DIV/0!
Miel B 75,64 48,79
Magma C 90,13 81,86
Magma B 90,61 83,33
Melaza 80,60 37,83 17,20
Humeda
Pol d pH A.R.% Color Sedim.
Azúcar Crudo 97,94 0,38 6,6 0,00 0 0,00
Dureza Alc. Sílice
T. Total pH Sílice C-1 S.D.T.
Agua Cruda 379,7 400,5 0,0 0,0 0,0
Sílice
Agua Clarificada 79,1 63,5 9,2 0,0 C-2 134,9
Agua de
Alimentación 7,9 62,9 0,0 0 247,3
Fosfat Ciclos
Condensado Aliment. 0,0 0,0 0,0 o Sulfito (alc.)
11,
Caldera 1 (DEDINI) 5,4 600,7 5 10,0 0,0 9,6
11,
Caldera 2 (B&W) 4,5 361,4 2 12,0 0,0 5,7

NOTA: Puede notarse la caída de pureza entre jugos de cañas recién

arrimadas, jugo primario y jugo mezclado. Por las condiciones de los molinos y los
llenos de fábrica hubo que apilar caña a veces por días en el patio, el cual está en
pésimas condiciones. De igual manera, el poco jugo extraído en las bajas e
irregulares moliendas se dañaba en el clarificador por excesivo tiempo de
retención (enfriamiento, infección, etc.). Las liquidaciones de jugos estaban a la
orden del día, explicando en buena forma las pérdidas indeterminadas de pol.
 CONSUMO DE PRODUCTOS QUÍMICOS, kgs.
FÁBRICA TOTAL ÍNDICE
Combustible (Gasoil) 2.760,71 41,64
Cal hidratada 76.445 1,153
Ácido Fosfórico/ Jugo. 0,00 0,000
Polímero para jugo 650,00 0,010
Bact. Ditiocarbamatos 530,00 0,008
Bactericida Amoniacal 600,00 0,009
Soda Cáustica líquida 3.600,00 0,054
Ácido Muriático 960,00 0,014
PLANTA DE AGUA
Cal hidratada 36.905 0,557
Sulfato de aluminio 2.230 0,034
Polímero para Agua 112 0,002
Sal bruta 21.645 0,327
Sulfito de sodio (líq.) 1.100 0,017
Fosfato de sodio (líq.) 1.124 0,017
Antiespumante 454 0,007
Soda cáustica 0 0,000

 Nótese el consumo excesivo de gasoil, explicado por el tiempo perdido

elevado que tuvimos (66,70 %), en donde a falta de bagazo de molienda
debían permanecer las calderas encendidas para cocinar en fábrica, y a la
vez por la baja energía calorífica que suministra un bagazo de 55,35 % de
humedad (baja extracción en molinos).
 En comparación a los años anteriores, la cal hidratada empleada fue de
muy buena calidad, apreciándose en buen índice de consumo logrado.
 Aunque se aplicaron 17 ppm de bactericidas a molinos, debe considerarse
seriamente la implantación de normas de asepsia más firmes en todo el
tren de molienda, en especial el uso continuo de vapor.
 CUADRO COMPARATIVO CON LAS ÚLTIMAS 3 ZAFRAS

CVA AZÚCAR
2014 2013 2012 2011 2010 2009
DÍAS DE ZAFRA 102 93 56 25
FECHA DE INICIO 25-Mar 27-Feb 26-Mar 25-Abr
FECHA DE TÉRMINO 10-Jul 14-Jun 13-Jun 19-Jun
66.293,0
TONS. CAÑA MOLIDA 3 70.080,96 35.845,70 14.124,00
TONS. MOLIDA HORA EFECTIVA 82,49 76,20 77,94 23,54
TONS. MOLIDA DÍA TOTAL 649,96 754,18 640,10 564,96
POL % CAÑA 10,75 10,14 8,13 6,42
EXTRACCIÓN POL % POL 84,62 86,25 81,14 68,00
FIBRA % CAÑA 15,71 16,18 22,11 14,93
BAGAZO % CAÑA 40,69 37,57 51,01 46,57
POL DEL BAGAZO 4,06 4,24 3,36 3,00

NO HUBO ZAFRA

NO HUBO ZAFRA
IMBIBICIÓN % FIBRA 124,75 87,36 119,93 187,56
POL DE LA CACHAZA 4,46 5,26 3,67 21,61
PUREZA DE LA MELADURA 76,23 76,66 74,16 78,32
MELAZA PRODUCIDA 3.251,16 4.353,00 1.503,36 598,00
PUREZA DE LA MELAZA 37,83 37,34 36,55 38,00
PÉRDIDA TOTAL DE FÁBRICA 4,16 4,53 4,96 N/D
AZÚCAR PRODUCIDA (HyE) 4.372,31 3.931,55 2.223,45 712,90
RETENCIÓN PRÁCTICA 70,59 64,15 87,29 N/D
RENDIMIENTO FÁBRICA 6,60 5,61 6,20 5,05
COMBUSTIBLE KGS/TON. CAÑA 41,64 40,51 48,60 29,15
T.PERDIDO % FALLAS MECÁNICAS 14,32 7,54 9,79 15,17
T.PERDIDO % FALLAS ELÉCTRICAS 1,11 0,71 1,66 4,81
T.PERDIDO % LIMPIEZA FÁBRICA 5,45 3,97 0,00 0,00
T.PERDIDO % BAJO ARRIME 34,65 19,98 41,03 12,17
T.PERDIDO % LLUVIAS 4,41 18,50 11,65 0,00
T.PERDIDO - OTROS 16,62 7,67 3,43 10,35
% TIEMPO PERDIDO TOTAL 66,70 58,37 67,57 42,50

SITUACIÓN ACTUAL DE LAS ÁREAS DEL DEPARTAMENTO DE

LABORATORIOS.
LABORATORIO DE MATERIA PRIMA:

La sonda muestreadora, desfibradora de caña, y prensa hidráulica trabajaron sin

grandes contratiempos. No obstante, todas estas maquinarias han estado
recibiendo mantenimiento de subsistencia desde 1977, y solo siguen activas
gracias a paliativos momentáneos que reciben en emergencias. También es de
notar que son equipos únicos, por lo que cuando fallan sencillamente se detiene el
muestreo de caña a los productores. Deben, entonces, adquirirse estos equipos
con la diligencia que amerita el caso.

Igualmente, no tenemos instrumentos de laboratorio para las determinaciones

analíticas. Durante toda la zafra, las mismas eran realizadas en el laboratorio de
procesos, obligando a acumular muestras de caña o de jugo. La compra de un
polarímetro, un refractómetro, y de materiales varios es de suma urgencia.

LABORATORIO DE PROCESOS DE FÁBRICA:

Previo al inicio de zafra, logramos reparar algunos instrumentos de vieja data, lo

que permitió que al menos se pudieran realizar los análisis básicos rutinarios,
siempre con el temor que se dañaran irremediablemente. Sin embargo, muchos de
los análisis no pudieron realizarse, especialmente color icumsa, fosfato,
conductividad, sedimentos, cenizas, granulometría, e índice de celdas rotas. Debe
tomarse en serio la atención a las requisiciones de compra del departamento.

LABORATORIO DE TRATAMIENTO DE AGUAS:

Persistimos con las mismas necesidades de hace años. En las requisiciones de

compra se detallan no solo los instrumentos y materiales más básicos de control
de calidad, sino insumos de mayor peso tales como antracita filtrante y resinas
catiónicas ciclo sodio. Tómese en cuenta que esta área maneja el control de
calidad de agua industrial para calderas y de enfriamiento, así como de las aguas
residuales a las lagunas de estabilización biológica. Tanto la vida de las calderas
(y las nuestras principalmente) como la de los seres vivos del ecosistema cercano
dependen de la atención diligente que demos a esta área.

Juan Carlos Hernández M.

Coordinador de Laboratorios.