UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

“Molienda de bolas en húmedo y en

seco con eje excéntrico externo”

TESIS
Que para obtener el título de
Ingeniero en Minas y Metalurgia

P R E S E N T A:
Carlos Eduardo Ortíz Ríos.

DIRECTOR DE TESIS
M.C. Miguel Márquez Martínez

Ciudad Universitaria, Cd. Mx., 2020

ÍNDICE

AGRADECIMIENTOS……………………………………….……………………………i

DEDICATORIA…………………………………………………………………………….i

RESUMEN………………………………………………………………………………....ii

SUMMARY………………………………………………………………………………....ii

JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………..…...iv

OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………..……..v

OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………………..…v

1 INTRODUCCIÓN ................................................................................. 1

1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS PARTÍCULAS .................................... 1

1.2 TAMAÑO DE PARTÍCULA .................................................................. 2

1.3 MOLIENDA .......................................................................................... 2

1.4 FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE MOLIENDA (húmeda

o seca) 4

1.5 MECANISMO DE MOLIENDA ............................................................ 5

1.5.1 MOVIMIENTO CIRCULAR UNIFORME ............................................. 6

1.6 MECANISMOS DE FRACTURA ....................................................... 10

1.7 DEFORMACIÓN ................................................................................ 13

1.7.1 FRACTURAS ..................................................................................... 16

1.8 EQUIPOS DE MOLIENDA ................................................................ 17

1.9 MOLINOS .......................................................................................... 18

1.9.1 MOLINOS DE BOLAS ....................................................................... 18
1.9.1.1 CLASIFICACIÓN POR SU TIPO DE DESCARGA (bolas)…………19
1.9.2 MOLINOS DE BARRAS .................................................................... 20
1.9.2.1 CLASIFICACIÓN POR SU TIPO DE DESCARGA (barras)………..22

1.9.3 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS............................. 23

1.10 MEDIOS DE MOLIENDA .................................................................. 26

1.11 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES .......................................... 29

2 MÉTODOS DE MOLIENDA .............................................................. 31

2.1 VELOCIDAD CRÍTICA ...................................................................... 31

2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA CARGA DENTRO DE UN MOLINO .. 35

3 GENERALIDADES DEL MOLINO CON EJE EXCÉNTRICO .......... 37

3.1 PROCESOS DE FRAGMENTACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

DENTRO DE UN MOLINO........................................................................................ 41

3.2 RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES DE LOS

MOLINOS 46

3.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MOLIENDA.................................... 47

3.4 TIPOS DE MOLINOS ........................................................................ 48

3.4.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO ................................................ 48

3.5 POTENCIA ÚTIL DE UN MOLINO ................................................... 51

3.5.1 POTENCIA ......................................................................................... 52
3.5.2 CONSUMO DE ENERGÍA ................................................................ 53

3.6 RELACIÓN ENERGÍA-REDUCCIÓN ............................................... 56

3.7 MÉTODO DE BOND ......................................................................... 57

3.7.1 ECUACIONES DE SIMILARIDAD .................................................... 60

3.8 VOLUMEN DE CARGA ..................................................................... 60

3.9 TIPOS DE MOLIENDA: HÚMEDA Y SECA ..................................... 61

3.10 COSTO DE PRODUCCIÓN .............................................................. 61

3.11 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN MOLINO CON EJE
EXCÉNTRICO ........................................................................................................... 64

4 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL .................................................. 66

4.1 PROCESO DE MOLIENDA .............................................................. 66

4.2 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL UTILIZADO ......................... 68

4.3 MATERIAL USADO EN LAS PRUEBAS .......................................... 68

4.4 EQUIPO Y MATERIAL UTILIZADO .................................................. 69

4.4.1 TAMBOR ............................................................................................ 69
4.4.2 BOLAS ............................................................................................... 70
4.4.3 APRIOSIONADORES ....................................................................... 71
4.4.4 MOTOR .............................................................................................. 73
4.4.5 REDUCTOR DE VELOCIDAD .......................................................... 73
4.4.6 POLEAS Y CHUMACERAS .............................................................. 74
4.4.7 HERRAMIENTAS .............................................................................. 75

4.5 SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS ..................................................... 76

4.6 ELEMENTOS TÉCNICOS................................................................. 79

4.7 VELOCIDAD CRÍTICA DE MOLINO CON EJE EXCÉNTRICO ...... 80

4.8 CARGA DE MOLINO......................................................................... 80

4.9 CURVAS DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA ...................... 81

4.10 CURVAS DE INCREMENTO DE ÁREA ........................................... 88

5 ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................... 92

5.1 PRUEBAS A 74 rpm .......................................................................... 96

5.2 PRUEBAS A 104 rpm ........................................................................ 97

CONCLUSIONES………………………………………………………………………..98
RECOMENDACIONES………………………………………………………………….98

REFERENCIAS…………………………………………………………………………101
 Agradecimientos:

A Dios, familia, M.C. Miguel Márquez,

Licenciado Carlos A. Bernal, Quim. Guadalupe Contreras mis sinodales,

maestros y amigos

Dedicado a:

A mi papá que en su ausencia encontré el aliento para comenzar. A mis madres,

Florentina, Mari y Edith que han sido participes de los triunfos y desvelos. Mis
hermanos que con su apoyo incondicional son mis pilares. A Dani, que en poco
tiempo se convirtió en el amor de mi vida y a todas las personas que comparten
este sueño.
RESUMEN

La industria donde se requiere de materiales finamente molidos, es indiscutible el

uso de molinos que a su vez requieren de grandes cantidades de energía
convirtiéndose así en un gran impacto en el costo del proceso. En el campo de la
minería es muy importante la molienda, porque el mineral se lleva a su tamaño de
liberación o a un tamaño en el que es útil comercialmente. La tecnología para la
conminución ha ido evolucionando en la minería, ya sea cambios en los medios de
molienda, diseño de los molinos, a un nivel donde se obtengan mejores resultados
con el menor consumo de energía. En este trabajo se estudia un molino de bolas,
a éste se le desplazó el eje de giro, a diferentes distancia desde su posición
central, además se analizó el efecto al agregar agua a la carga.

Existe un aparente incremento de volumen por desplazar el eje, se reduce la

velocidad crítica, cambia el mecanismo de molienda y aumenta la capacidad. Se
presentan resultados de un estudio previo de molienda de Wollastonita en donde
se utilizaron medios esféricos de vidrio y en la segunda fase otro de basalto con
medios esféricos de acero, lo que permite analizar el efecto en la molienda del
desplazamiento del eje dentro y fuera del molino y la velocidad de giro. La tercera
fase está basada directamente de la segunda, haciendo pruebas con medios de
molienda de acero y material de basalto; mostrando un resultado favorable en la
prueba estándar y en húmedo de mayor velocidad. Cada una de las pruebas se
realizó en dos velocidades, en seco y en húmedo.

SUMMARY

The industry where finely ground materials are required is unquestionable the use
of mills that in turn require large amounts of energy thus becoming a great impact
on the cost of the process. In the field of mining, milling is very important, because
the ore is brought to its release size or to a size in which it is commercially useful.
The technology for comminution has been evolving in mining, be it changes in the
grinding media, mill design, at a level where better results are obtained with the
ii
lowest energy consumption. In this work a ball mill is studied, the axis of rotation
was moved to it, at different distances from its central position, and the effect of
adding water to the load was also analyzed.

There is an apparent increase in volume by moving the shaft, the critical speed is
reduced, the grinding mechanism changes and the capacity increases. Results of a
previous study of grinding of Wollastonita are presented where spherical means of
glass were used and in the second phase another of basalt with spherical means
of steel, which allows to analyze the effect in the grinding of the displacement of
the axis inside and outside the mill and turning speed. The third phase is based
directly on the second, testing with grinding media of steel and basalt material;
showing a favorable result in the standard and wet test of higher speed. Each of
the tests was performed in two speeds, dry and wet.

iii
JUSTIFICACIÓN

En la industria en donde se requiere de materiales finamente pulverizados es

indiscutible el uso de molinos que consumen una enorme cantidad de energía
convirtiéndose así en un gran impacto en la economía; en el campo de la minería
es muy importante la molienda, pues es donde comienza a darse la separación de
especies minerales; las cuales en un proceso posterior se concentran. Durante la
historia de la industria minera este proceso ha ido evolucionando junto o aún más
que el mismo de la minería debido a un notable decremento de los recursos con
los que se cuenta, el constante aumento de la energía y otros factores que se
auxilian de la fragmentación de los materiales. Los equipos utilizados hoy en día
fueron creados dentro de una era industrial generosa de materia prima más
accesible y de mucho menor impacto en la economía. Pero estos tiempos han
cambiado y es preciso realizar una investigación adecuada sobre otros usos
radicales de los molinos convencionales.

En estos trabajos (primera y segunda fase) se perfila una base para completar una
nueva forma de trabajo en la conminución ya sea con los molinos de bolas o de
barras y también con la molienda SAG y AG subiendo a un nivel donde se
obtengan mejores resultados y con el mejor uso de la energía puesta en el
proceso.

iv
OBJETIVO GENERAL

Encontrar parámetros adecuados para la molienda con éste molino a distintas

excentricidades para obtener un mejor uso para su aplicación mediante el cambio
de distintas variables como son: la distancia externa del eje, húmedo o seco y el
cambio de frecuencia del las revoluciones por minuto.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer el comportamiento del molino en el manejo de carga con pulpa.

 Revisar la granulometría obtenida al desplazar el eje fuera del casco del
molino.
 Especificar las condiciones de las pruebas considerando los mejores
resultados.
 Mejorar las pruebas para futuros proyectos.

v
1 INTRODUCCIÓN

Aumentar el grado de liberación de entre las especies minerales contenidas en las

rocas es el principal objetivo de la industria minera. También facilita el manejo de
los sólidos y permite obtener un material de tamaño apropiado para un mejor
control de partículas (Antioquia). A su vez, la importancia de la fragmentación
también radica en el proceso metalúrgico que prevalece, está estrictamente ligada
al proceso de beneficio; pues se puede deducir que cuando la molienda es
efectiva la liberación de las distintas especies es mejor, ya que las reacciones
implicadas, por ejemplo en la flotación, acontecen de forma más eficaz.
La molienda es una operación de reducción de tamaño de minerales pétreos,
comúnmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños
inferiores a 1", se obtienen fragmentos más pequeños y regulares que los surgidos
de trituración. Principalmente se establece para efectuar la liberación de las
especies minerales para procesos posteriores o por su uso comercial del producto
obtenido.

1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS PARTÍCULAS

La evaluación de las características de las partículas es un aspecto importante del

procesamiento de minerales. El material puede reducirse de tamaño para
incrementar el área de superficie y acelerar así un proceso químico (Errol G. Kelly,
1990). Cada una de estas características hace particulares a los materiales y esta
es la parte en la que el mineral no permite que se desarrollen estudios exactos
sobre el procesamiento de fragmentación de partículas y que el diseño de cada
planta sea específicamente para la mena que se requiere; sumándose a esto las

1
propias características con las que se encuentra el material (la intemperización) o
las mismas condiciones geológicas.

1.2 TAMAÑO DE PARTÍCULA

Sólo las figuras geométricas regulares pueden ser descritas en forma conveniente
en cuanto a su tamaño. Por ejemplo, el tamaño de una esfera se define
claramente por su diámetro, y el de un cubo por su longitud de su borde. Un
mineral fracturado, en cambio, aun cuando originalmente haya sido regular, está
formado por partículas distintas de forma irregular que no pueden ser definidas
con exactitud. Es por esto que casi siempre se le otorga un diámetro nominal a las
partículas (Errol G. Kelly, 1990). Esto se ha determinado por practicidad;
conforme las partículas fragmentadas se aproximan a los tamaños más finos
tienden a aproximarse a una figura menos angular. Para el conteo de partículas se
toma como referencia la figura geométrica de una esfera y esto hace más práctico
su manejo.

1.3 MOLIENDA

La molienda de minerales orientada a la reducción de tamaño con el fin de lograr

la liberación de especies minerales, es en su contexto un proceso de transferencia
energética en el cual se disipa energía mecánica a través de los diferentes
eventos de fractura (Alzate, 2016). Donde se aprovechan las múltiples
características que cohabitan en la estructura interna del mineral, logrando así el
máximo rompimiento del material. Los factores que intervienen en el proceso de la
molienda son:

2
  Tamaño del alimentación (partículas a moler y medios de molienda).
 Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
 Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.

La molienda puede ser subdividida en varias etapas; por el tipo de molino, el tipo
de los medios de molienda y si se efectúa en medio húmedo o seco (Errol G.
Kelly, 1990).

Siempre; en un proceso de molienda, se buscan múltiples aspectos para llegar a

una operación más eficiente del proceso, como son: reducir el consumo de
energía, medios de molienda y desgaste de partes mecánicas, utilizar baja
potencia, equipo compacto y simple, tener bajos costos de operación y
mantenimiento, además de ciclos cortos de molienda-clasificación y por último ser
un proceso controlable y de baja carga circulante (O. J. A. Barragán). Todos los
factores deben de manera armoniosa garantizar que la planeación de todo el
sistema trabaje lo más cercano al plan de estimado.

Para comprobar que el trabajo realizado sea adecuado, es importante realizar

paulatinamente pruebas que confirmen los resultados obtenidos y permitan
corregir las variables. Estas deben ser representativas y reproducibles, pues la
población de datos obtenidos aportará condiciones que dan confianza a lo que se
hace. Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a leyes de probabilidad,
cualquier partícula se encuentra en un punto en el que prevalece un tipo de fuerza
en un momento determinado (M. Oswaldo Bustamante Rúa I.M.M. Msc).La
molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación de
partículas. La fragmentación se va a conseguir por medio de la combinación de
fuerzas de compresión, cizalladura y abrasión (Preparación).

3
  Forma discontinua: cuando el molino se recarga de material y se cierra para
hacerlo girar, al terminar la operación, el molino se abrirá para separar el
mineral de los medios de molienda. Esta forma de trabajar se utiliza en
molinos pequeños de laboratorio (Preparación).
 Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un extremo y
simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo
(o por el centro según el caso). La operación únicamente se detendrá para
trabajos de mantenimiento o recarga de los medios de molienda; aunque
esto no siempre es así, ya que existen sistemas de carga continua y que se
vierten junto con la pulpa sin necesidad de parar el equipo en operación. En
la industria minera y agregados pétreos, se trabaja de forma continua
(Preparación).

1.4 FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE MOLIENDA (húmeda o

seca)

Saber todas las características físicas y químicas del material a moler es

importante al momento del diseño de un sistema de molienda, y esto está
determinado por distintos factores que involucran la operación en seco o en
húmedo. A continuación se muestran distintos puntos de la operación:
 Etapa siguiente a la molienda (húmeda o seca).
 La disponibilidad del agua.
 La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral
tratado (la humedad disminuye la resistencia de los fragmentos).
 La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la clasificación
en seco.

4
  La molienda por vía húmeda no necesita captores de polvo y existe menos
calentamiento de los equipos.
 La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos
moledores y blindajes que la molienda por vía seca (principalmente debido
a la corrosión y oxidación), hasta 6 u 8 veces superior.
 Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios
físico-químicos (clinker del cemento).

1.5 MECANISMO DE MOLIENDA

Se pueden hacer numerosos estudios sobre el desplazamiento de una partícula

que se encuentra dentro de un molino al girar. Sin embrago, todo este tipo de
estudios y análisis se basan mucho en conjeturas; ya que es complicado
determinar lo que sucede dentro del proceso de molienda.

Figura 1.5.1 Vectores de posición que se

mueven en una trayectoria arbitraria
(Robert Resnick, 2001).

En la figura 1.5.1 se muestra el recorrido de una partícula en el tiempo t que se

mueve en una trayectoria curva en tres dimensiones dentro de un sistema finito

5
que es el tambor. Su posición, o desplazamiento desde el origen, está medida por
el vector r, la velocidad está indicada por el vector v, debe ser tangente a la
trayectoria de la partícula. La aceleración está indicada por el vector a, cuya
dirección no guarda en lo general ninguna relación única con la posición de la
partícula o la dirección de v (Robert Resnick, 2001).

En coordenadas cartesianas, la partícula se localiza por x, y, y z, las cuales son

las componentes del vector r, que da la posición de la partícula:

Ec. 1.5.1

En la Figura 1.5.1 se muestran los vectores de posición, velocidad y aceleración

de una partícula que se mueve en una trayectoria arbitraria. Las longitudes
relativas de los tres vectores son independientes entre sí, como lo son sus
direcciones relativas (Robert Resnick, 2001). De esta forma es como una partícula
(material o medios de molienda) se haya dentro del tambor y su posición u origen
de trayectoria comienza al momento de separarse del revestimiento del molino.

1.5.1 MOVIMIENTO CIRCULAR UNIFORME

Es un caso especial en el que la partícula se mueve a velocidad constante en una

trayectoria circular. Tanto la velocidad como la aceleración son de magnitud
constante, pero ambas cambian de dirección continuamente, como se muestra en
la Figura 1.5.1.1 en donde la aceleración a está siempre dirigida hacia el centro
del círculo y, por lo tanto, siempre es perpendicular a v (Robert Resnick, 2001)
aplicándose al efecto cascada.

6
 Figura 1.5.1.1 Movimiento circular
uniforme (Robert Resnick, 2001)

La magnitud de v es constante, pero su dirección cambia continuamente. Esta da

lugar a una aceleración a, que a su vez es también constante en su magnitud pero
cambia continuamente de dirección. Siempre v es tangente al círculo en dirección
del movimiento; a siempre está dirigida radialmente hacia el centro; por esto se
llama aceleración radial, o centrípeta. Vale la pena recalcar que no se necesita
que haya algún movimiento en la dirección de una aceleración y que, en lo
general, no existe una relación fija entre las direcciones de a y de v (Robert
Resnick, 2001). En la Figura 1.5.1.2 se dan algunos ejemplos.

Figura 1.5.1.2 Relación geométrica para varios entre v y a para varios

movimientos (Robert Resnick, 2001).

7
Una partícula que se mueve a lo largo de un arco de una circunferencia
experimenta una aceleración centrípeta. Aun cuando su velocidad no sea
constante, todavía debe de tener una aceleración centrípeta, pero también tendrá
una aceleración tangencial que cause un cambio en su velocidad tangencial
(Robert Resnick, 2001).

En el proceso de molienda son muy importantes los efectos producidos dentro de

éste; que son: efecto cascada y catarata como se muestra en la Figura 1.5.1.3.
Cada uno es distinto y por consiguiente produce diferente resultado, también
asumen distinto consumo de energía.

Figura 1.5.1.3 Esquema de un mecanismo de molienda con los movimientos

(Castillo).

Mientras que el efecto cascada produce la molienda por abrasión de las partículas
con el mismo mineral o con los medios de molienda; el efecto catarata realiza la
molienda por estallido al momento de caer explicado en la Figura 1.5.1.4. El
trabajo realizado de la catarata causa la cizalla y la fragmentación de una manera
más rápida y produce un mayor número de partículas mientras que la cascada es
8
lenta y solo hace la fragmentación con el desgaste superficial. Se podría pensar
que la catarata produce un mayor consumo de energía, pero al reducir el menor
tiempo de incidencia se considera más efectivo.

Figura 1.5.1.4 Representación de los dos tipos de movimiento (Castillo).

No solo la energía es la encargada de la molienda, existen múltiples factores que

intervienen, como son: la naturaleza de las partículas (dureza, resistencia
mecánica, discontinuidades, etcétera), el tamaño inicial y final de las partículas a
moler y el medio de molienda (húmedo, seco). Y todo esto a su vez, enmarca la
energía requerida con el tamaño de alimentación (volumen de carga y tamaños de
los cuerpos moledores).

La cantidad de energía invertida en el proceso, solo le corresponde una fracción al

producto que sale, ya que la gran mayoría es disipada en calor, ruido, desgaste de
elementos moledores así también como el del revestimiento y es la molienda el
proceso de mayor consumo como se refleja en la Figura 1.5.1.5.

9
 Figura 1.5.1.5 Repartición de energía requerida en el proceso industrial de
procesamiento de minerales (Alzate, 2016).

1.6 MECANISMOS DE FRACTURA

Se han realizado múltiples estudios sobre los mecanismos implicados en la

conminución de partículas; esto se debe a que ocurre en un medio complicado
para su observación y solo se pueden inferir ideas con base a fenómenos físicos y
que también por distintas pruebas infieren numerosos resultados en donde se
pueden aplicar ciertas teorías que son apoyadas en los experimentos.
En esta parte, se busca encontrar los medios propicios para realizar la
conminución del material del cual se quiere obtener un beneficio económico
mediante su molienda, de la mejor forma posible y con el mejor aprovechamiento
en la energía que se ocupa.

10
Para que se fracture una partícula se requiere un esfuerzo de suficiente magnitud
para rebasar la resistencia a la fractura de la partícula. La fuerza que actúa sobre
la partícula puede ser una fuerza de compresión que ocasione que la partícula se
fracture por tensión. Además, una partícula podría someterse a una fuerza
cortante, tal como la que se ejerce cuando dos partículas se rozan una con la otra.
Los términos mejor empleados para la reducción de partículas son: abrasión, de
crucero y estallido (Errol G. Kelly, 1990). En la Figura 1.6.1 se muestra una gráfica
que alude a la cantidad de energía requerida para el proceso de trituración y
molienda que obtuvieron Bond y Rittinger.

Figura 1.6.1 Forma general de la relación energía-reducción de tamaño (Errol

G. Kelly, 1990).

11
Claramente en la Figura 1.6.1 n no es constante en toda la gama de tamaños de
partículas. Sin embargo, dentro de intervalos limitados de tamaños puede usarse
un valor constante para n.

Está ecuación empírica es entonces la forma generalizada de las ecuaciones

teóricas y empíricas de energía-reducción de tamaño de Rittinger, Kick, Bond,
Holmes, Charles, Svensson, Murkes y otros (Errol G. Kelly, 1990).
La fractura por abrasión ocurre cuando se aplica insuficiente energía para causar
la fractura generalizada de la partícula. Más bien ocurren esfuerzos localizados y
se fractura un área pequeña para dar una distribución de partículas muy finas
(Errol G. Kelly, 1990). Es decir que, la abrasión se lleva a cabo mediante el
rozamiento del mismo material más que por los medios de molienda; que también,
a su vez, puede ser material pegado en los medios y actúan como medio de
abrasión. También en la fractura que ocurre por un impacto a alta velocidad en el
que la energía es insuficiente para ocasionar la fragmentación total, puede todavía
causar la fragmentación en la superficie de la partícula; la fractura resultante es
esencialmente de abrasión (Errol G. Kelly, 1990).

La fractura de crucero ocurre cuando la energía aplicada es precisamente la

suficiente para cargar comparativamente pocas regiones de la partícula hasta el
punto de fractura y sólo resultan unas cuantas partículas (Errol G. Kelly, 1990).
Estas cargas son puntuales y es donde comienza la división más amplia de una
partícula grande en unas más pequeñas; promoviendo que el paso dentro del
molino sea rápido.

La fractura de estallido ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la

necesaria para efectuar la fractura; bajo estas condiciones, muchas áreas de la
partícula están sobrecargadas y el resultado es un número relativamente grande
de partículas con un amplio espectro de tamaños (Errol G. Kelly, 1990). Es mucho

12
más efectiva que la fractura de crucero, y requiere de más energía, pero a su vez
podemos definir la fractura como muy efectiva y su amplia gama de tamaños
ayudan a la separación de especies minerales y es causada por el efecto catarata.

Estos resultados están estudiados bajo comportamientos aislados de

fragmentación de partículas y que en un molino estos impactos ocurren a altas
velocidades y en cantidades mayores; pero que aún así definen de manera
importante el estudio del comportamiento de la reducción de partículas (Errol G.
Kelly, 1990).

Existe un enfoque alternativo que se menciona de forma extensa en la literatura.

En un proceso de reducción de tamaño, una partícula tiene cierta probabilidad de
ser fracturada. En cualquier fracción de tamaño, se selecciona una proporción de
las partículas para su fractura y las restantes pasan por el proceso sin fracturarse.
A partir de este concepto se ha definido una función de selección que es la
probabilidad de fractura que hay en cada fracción de tamaño (Errol G. Kelly,
1990). De esta forma se puede determinar cuál es la manera de fractura de una
partícula, su incidencia dentro del molino sin hacer mucho énfasis en la
clasificación; estos modelos son de gran ayuda para el estudio del funcionamiento
del molino y sus medios de molienda, ayudando a hacer una mejor elección de los
equipos utilizados respecto a la mecánica del mineral a tratar.

1.7 DEFORMACIÓN

La deformación es proporcional al esfuerzo aplicado hasta el momento en que

ocurre la fractura. Griffith analizó la fractura de los materiales frágiles, y este
estudio ha servido de base para mucho trabajo de investigación subsecuente.
Observó que estando bajo esfuerzo, la presencia de fallas en un material puede
13
conducir a una concentración de esfuerzos en un sólido (Errol G. Kelly, 1990)
propiciando la ruptura. El concepto de propagación de grietas a partir de fallas
diminutas de un material tiene gran aceptación; si bien se ha hecho modificación a
la teoría de Griffith para explicar aspectos tales como la energía cinética asociada
con el campo de esfuerzo que se propaga en la punta de la grieta, dicho de otro
modo, incrementar más las grietas, y el comportamiento plástico localizado
(deformación irreversible) de un material en la punta de la grieta (Errol G. Kelly,
1990).

No es necesario aportar suficiente energía para deformar todas las uniones hasta
el punto de ruptura (debido a la presencia de las fallas), se necesita más energía
que la que es justamente suficiente para aportar la energía libre de las nuevas
superficies, porque las uniones alejadas de las superficies eventuales de fractura
se deforman también, y por lo tanto absorben energía (Errol G. Kelly, 1990). Es
decir que toda la energía aplicada al momento de romper el material va siendo
disipada hacia otras discontinuidades pero con menor impacto.

La teoría de Griffith precisa que exista un esfuerzo de tensión transversalmente a

una grieta para abrirla más. Una carga de compresión uniforme sólo puede cerrar
una grieta. Sin embargo, la carga de compresión no uniforme lleva a esfuerzos
localizados de tensión; de aquí que en la conminución, las partículas se fracturan
normalmente por tensión, no por compresión (Errol G. Kelly, 1990).

También se ha investigado la fractura de partículas aisladas de tamaños muy

pequeños. En esta situación la deformación plástica se convierte en un factor, y
cuando puede ocurrir deformación significativa sin fractura, es cuando ha
alcanzado el límite de capacidad de molienda (Errol G. Kelly, 1990) o en el
material no existe la conminución. Este límite es el tamaño más pequeño de
partícula del producto (el cual puede ser más pequeño que el límite de capacidad
14
de molienda). Las características de esfuerzo y deformación en una partícula
irregular aparecen como similares a las de una esfera sometida a las mismas
condiciones, y por tanto el análisis se basa en una esfera. La distribución de
esfuerzos en el eje de la esfera (partícula) se muestra en la Figura 1.7.1 en donde
se muestran la distribución de esfuerzos principales que obran en una partícula
bajo carga de compresión localizada. Se ve que el esfuerzo principal está en
dirección del eje z es un esfuerzo de compresión en toda la partícula, el esfuerzo
principal que actúa en el plano x-y es un esfuerzo de compresión adyacente a los
puntos de carga pero es un esfuerzo de tensión dentro de la partícula.

Figura 1.7.1 Partícula sometida a esfuerzos (Errol G. Kelly, 1990).

Puesto que las partículas de mineral son mucho más débiles a la tensión que a la
compresión (es decir, su resistencia a la tensión es mucho menor que su
resistencia a la compresión), la fractura de la partícula ocurre primordialmente a
causa concentrada como se observa en la Figura 1.7.2, el resultado es un

15
pequeño número de fragmentos grandes debido a la fractura por tensión, además
de un gran número de fragmentos pequeños cuya separación se debe a la
compresión adyacente a los puntos de carga (Errol G. Kelly, 1990).

Figura 1.7.2 Distribución de esfuerzos principales (Errol G. Kelly, 1990).

1.7.1 FRACTURAS

Puede esperarse que la naturaleza química de una superficie afecte a la energía

de fractura (intemperizada: oxidación-abrasión). Existe una superficie en equilibrio
con su medio circundante, y la naturaleza eléctrica y química de la superficie
depende de dicho medio circundante. El efecto del medio circundante más común
según Somasundaran y Li es; la presencia de agua, la cual resulta a menudo en
una mejora del rendimiento de fractura. Sin embargo, la adición de iones
inorgánicos y agentes orgánicos activadores de superficie puede tener también un

16
efecto importante disminuyendo o aumentando la resistencia a los esfuerzos. En
general, la rapidez de fractura se mejora con la adición de cantidades moderadas
de agentes preparadores de superficie o surfactivos (actúan en la superficie), aún
cuando el agente surfactivos es de carga opuesta a la superficie de mineral, el
efecto puede ser la disminución de la rapidez de fractura. Una práctica común de
operación consiste en agregar reactivos de flotación en la etapa de molienda
húmeda (Errol G. Kelly, 1990).

1.8 EQUIPOS DE MOLIENDA

Los requisitos de diseño en maquinas para la reducción de tamaño cambian

notablemente al cambiar el tamaño de las partículas. Prácticamente en todas las
maquinas, las fuerzas para lograr la fractura se aplican ya sea por compresión o
por impacto (Errol G. Kelly, 1990). La selección del tamaño de los medios de
molienda es una discrepancia entre dos factores en conflicto. Al disminuir el
tamaño relativo de los medios, aumenta el área de superficie para molienda,
aumentando la capacidad y disminuye la densidad de toda la carga. Por otra parte,
al aumentar el tamaño de los medios, aumenta la fuerza que se ejerce entre las
superficies de molienda de tal manera que se pueden quebrar partículas más
grandes aumentando la densidad dentro del molino. También, tanto las
velocidades del molino como su mayor diámetro contribuyen a incrementar la
alimentación de energía a los medios y permite utilizar medios de mayor tamaño,
ya que los minerales más duros necesitan de medios de mayor tamaño (Errol G.
Kelly, 1990).

17
1.9 MOLINOS

Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda.

Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
 de Rulos y Muelas. (Animales o de viento)
 de Discos. (molinos que giran en sentido opuesto)
 de Barras.
 de Bolas.
 de Rodillos.

Pero solo se hará un enfoque práctico en los más comunes y es pecializados en

la molienda de minerales (Molienda, 2015).

1.9.1 MOLINOS DE BOLAS

En este tipo de molino, los medios de molienda lo constituyen bolas de acero o

cerámica (también llamados guijarros) o partículas del mismo mineral (Errol G.
Kelly, 1990). En la molienda de minerales es utilizado comúnmente bolsas de
acero. Aunque también en la producción de materiales muy finos y alimenticia son
usados los guijarros o bolas de material cerámico. El funcionamiento de este
molino es muy básico, el tambor gira a una frecuencia determinada previamente a
un 90% de la velocidad critica; haciendo que la carga del mineral y los medios de
molienda puedan ser llevados a la parte superior de las paredes internas del
molino y poder hacerlas caer para realizar los efectos cascada y catarata; siendo
este último el que logra mayor efecto al momento de la molienda. Parte del
esquema de este molino se puede observar en la Figura 1.9.1.1.

18
 Figura 1.9.1.1 Esquema de un
molino de tambor giratorio de
bolas (Formats Construction
Machinery Co, 2014).

1.9.1.1 CLASIFICACIÓN POR SU TIPO DE DESCARGA (bolas)

A la vez que se agrupan tomando en consideración el medio de molienda, los

molinos de tambor giratorio pueden subdividirse atendiendo al método de
alimentación y descarga, o si operan en húmedo o en seco (Errol G. Kelly, 1990)
como se muestra en la Figura 1.9.1.1.1.

Figura 1.9.1.1.1 Tipos de carga y descarga de los molinos de bolas (Errol G.

Kelly, 1990).

En la imagen a) se puede apreciar que tanto la carga como la descarga son al

centro de las tapas del tambor (de extremo a extremo). En la Figura b) se observa
19
que mientras la carga es al centro en la tapa del tambor, la descarga se encuentra
en la periferia del mismo tambor, en diafragma. Y en la Figura c) la carga se hace
en los extremos y la descarga se sitúa de la misma forma, en diafragma pero al
centro del tambor.

1.9.2 MOLINOS DE BARRAS

Los molinos de barras, aunque presentan características muy comunes con los
molinos de bolas, son completamente diferentes. Por ejemplo: la velocidad de giro
del molino se encuentra entre el 65 y el 70 % de la velocidad crítica (Refulio
Rodriguez James George, 2009). Ya que la barra de acero es aún más pesada
que una bola y estas abarcan casi toda la longitud del interior del tambor como se
puede ver en la Figura 1.9.2.1. También el recubrimiento interno es distinto, pues
la barra debe ser levantada de la parte más baja para así poder caer en la
dirección adecuada. La manera en que se lleva a cabo la molienda es casi similar
que en uno de bolas; pero aún así en distinta manera. Regularmente estos se
ponen en sistemas abiertos para garantizar la molienda.

20
 Figura 1.9.2.1 Vista interna de
un molino de barras
(Procesamiento de minerales).

Las características de estos dos tipos de molinos son muy parecidas; ya que
prácticamente lo que cambia es la forma de los medios de molienda y el
revestimiento interno como se explica en la Figura 1.9.2.2. Contando igual con un
muñón, cojinetes y un sistema de carga y descarga como lo es en el molino de
bolas (de rebalse), pretende usar el mismo sistema y como ya se había
mencionado, este tipo de molinos se usa dentro de un sistema abierto en donde el
material pasa primero por el molino de barras y lo clasificado se dirige al molino de
bolas.

Figura 1.9.2.2 Partes

principales de un molino de
barras (Procesamiento de
minerales).

21
Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de bolas y los de barras (dado
que sus tamaños son similares y sus capacidades) es la máxima velocidad que
pueden alcanzar; en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta
un 90% de la velocidad critica mientras que en segundo puede alcanzar hasta un
70% de la velocidad critica. Otra diferencia es el desgaste en los elementos
moledores (Molienda, 2015).

1.9.2.1 CLASIFICACIÓN POR SU TIPO DE DESCARGA (barras)

Las barras, fabricadas generalmente de acero al carbono aleado a su vez con

múltiples materiales, deben ser ligeramente inferiores a la longitud de la cámara
del molino entre 100-150 mm. Por encima de los 6.8 m de longitud la calidad de
las barras se pierde produciéndose fracturas y pérdidas en la rectitud.
Se utilizan con frecuencia en la molienda de materiales que posteriormente van a
un molino de bolas o pebbles (Refulio Rodriguez James George, 2009). En la
Figura 1.9.2.1.1 se muestra también como es la descarga en molinos de barras y
de bolas. Teniendo como descarga la más común en rebalse en donde entra por
un extremo y se descarga por el otro. El periférico final es cuando la carga entra
en la parte central y descarga al otro extremo en diafragma y otro similar que es el
periférico central en donde la carga se hace por los extremos y al centro del
tambor se da la descarga; en este sistema, al interior del molino hay una
pendiente que logra mantener las barras dentro de una forma diferencial y así se
ubican en un sitio en donde su trabajo se pretende aprovechar más y la descarga
que es por gravedad se regula por la frecuencia de las revoluciones por minuto.

22
 Figura 1.9.2.1.1 Tipos de descarga de molinos de barras (Refulio Rodriguez
James George, 2009).

En la Figura 1.9.2.1.1 se muestra como es el tipo de carga y descarga de un

molino. Como se puede apreciar, lo único que cambia es la descarga del molino y
no en la carga. La carga es al centro de las tapas del tambor mientras que la
descarga puede ser al otro extremo de la carga o bien en diafragma.

1.9.3 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS

La molienda AG se utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena

del material. Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos
moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG o semiautogena
(Molienda, 2015). En la industria podemos encontrar de forma más común la
molienda SAG, debido a que se requiere de menor tiempo para la molienda; sin
embargo, se puede reconocer que preferentemente se busca llegar a la molienda
autógena por el menor consumo de energía.

23
 MOLIENDA AUTOGENA (AG):
Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizara por medio del propio
mineral. Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos
combinados de percusión y atrición (Molienda, 2015). El mineral se fragmenta en
el interior del molino sin ayuda de otro tipo de medios de molienda que no sea el
propio mineral. El mineral será de mina o material previamente triturado en
fragmentos gruesos. Las características de estos molinos son que el diámetro es
más grande que la longitud de éste.

 MOLIENDA SEMI-AUTOGENA (SAG):

Se provoca la fragmentación del mineral por efecto combinado del propio mineral y
de un pequeño porcentaje de bolas de acero (Molienda, 2015). De este modo se
mantiene baja la densidad del contenido del molino. La molienda Ag o SAG, es
empleada en molienda primaria. Se alimentan con el mineral de la etapa de
trituración primaria o con mineral todo-uno (Molienda, 2015). Este pasa solo por la
clasificación de mina y si cumple con las características de tamaño, se introduce
dentro del molino directamente sin hacer más fragmentación.

La molienda semiautogena se caracteriza por el hecho de que los medios de

molienda son en gran medida las mismas rocas, ya que debido a la geometría del
molino y el gran tamaño de las rocas, efectúan en mayor parte el efecto de
molienda, puesto que ocurren dentro del molino una gran cantidad de impactos
entre ellas mismas; utilizando tan solo un bajo porcentaje de carga de bolas, para
atacar los tamaños críticos PEBBLES (Compañia Fresnillo S.A. de C.V., 2018).

24
Las variables que afectan la operación del molino SAG son:

 GRANULOMETRIA DE ALIMENTACIÓN: la distribución de tamaños en la

alimentación se controla con los alimentadores en el almacenamiento del
mineral grueso.
 VELOCIDAD DEL MOLINO: es controlada por medio de un variador
instalado en el motor del molino, dependiendo de la dureza del mineral y de
la granulometría es la velocidad de giro del molino.
 RAZON DE ALIMENTACIÓN: cuando el tonelaje de alimentación es bajo se
dañan los revestimientos del molino, si por el contrario es alto hay
sobrecarga del molino demandando una mayor potencia del motor y
consumo de energía.
 AGUA: ayuda en la entrada del mineral al molino y proporciona la relación
correcta de porcentaje de sólidos, para una adecuada molienda.
 DUREZA DEL MINERAL: la resistencia del mineral a ser quebrado, cuando
esta aumenta, hay que regular la distribución de tamaños en la alimentación
y aumentar la velocidad del molino.
 PRESIÓN DE LOS DESCANSOS: es un punto de vital importancia, cuando
la presión de los descansos aumenta indica que el molino está
sobrecargado, por lo tanto hay que regular la densidad de la pulpa y la
distribución de tamaños de alimentación, verificando también que la razón
de alimentación no haya aumentado.
 DENSIDAD DE LA PULPA: la densidad de la pulpa es importante para
saber si la molienda está siendo adecuada.
 CARGA DE BOLA: es necesario el porcentaje de bola para una molienda
adecuada.

25
1.10 MEDIOS DE MOLIENDA

La acción de los medios se considera mejor inicialmente en función de un blindaje

liso, y considerando la acción de una bola aislada en la Figura 1.10.1 en el punto
1, la fuerza que mantiene a la bola contra el casco es la componente normal del
peso Mbg cos θ, más la fuerza centrifuga,

Ec. 1.10.1

Donde:

Mb= masa de la bola

vm= velocidad tangencial de la bola
DM= diámetro del molino

26
 Figura 1.10.1
Fuerzas que
actúan sobre una
bola aislada en un
molino (Errol G.
Kelly, 1990).

Esta fuerza tangencial se eleva hasta un punto máximo en el punto 2 y regresa al

valor inicial en el punto 3. Viajando todavía en una trayectoria circular, la fuerza
disminuye hasta que en el punto 4 la componente del peso justamente equilibra la
fuerza centrifuga. En este punto la bola es lanzada desde el casco y regresa al
punto 1 siguiendo una trayectoria parabólica (Errol G. Kelly, 1990).

Cuando el molino tiene una carga normal de bolas, la situación es ligeramente

distinta. En la Figura 1.10.2 se muestra que en la zona A, las bolas se mueven
unas sobre otras en capas concéntricas, y la fractura se verifica por estallido y
posiblemente por algo de crucero. El límite superior de esta zona resulta de la
neutralización del peso de las bolas por la fuerza centrifuga. Este límite es más

27
alto que lo que sugiere el análisis presentado, básicamente por la acción que
ocurre entre las bolas. Las bolas más alejadas del casco (zona B) se separan y
comienzan su rodamiento de regreso más pronto, produciendo la región de acción
de molienda más vigorosa; es decir, toda la fractura se logra por estallido, en este
caso por el resultado del retorno de las bolas en catarata para unirse con la carga.
Nótese que en la zona de la formación de catarata no ocurre fractura alguna, y
consecuentemente dicha zona debe mantenerse a la dimensión mínima. Por esta
razón los molinos trabajan dentro de un intervalo relativamente estrecho de
alrededor de 65 a 82% y hasta un 90% de la velocidad crítica.

Figura 1.10.2 Comportamiento de la carga de bolas completa (Errol G. Kelly,

1990).

28
Existe cierto desacuerdo respecto a la importancia relativa de las diferentes zonas
de fractura de un molino, la naturaleza del producto y su régimen de producción
indican que es prácticamente imposible distinguir los productos de fractura de las
zonas A, B y C. sin embargo, es posible que ocurra algo de fractura por abrasión
ente las bolas y los blindajes (Errol G. Kelly, 1990).

1.11 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Los materiales juegan un papel muy importante dentro de la parte de molienda;

estos determinan toda la operación y se involucran dentro de todas las variables
que participan en el trabajo que se requiere para que sea una operación lo más
apegada a un porcentaje alto de eficiencia. Esto se debe a que los materiales
asumen ciertas particularidades dentro de una alta gama de ellos y es responsable
darles un manejo particular a sus características. Dependiendo de su densidad,
dureza, composición, entre otras condiciones.

La correspondencia entre la composición, el tipo de enlace químico y la estructura

de un material determina las características y propiedades que poseerá para
desempeñar una función específica, así como el tipo de procesamiento o
maquinado mediante el cual se puede obtener un producto particular. Dicha
combinación (composición-enlace-estructura-propiedades) determina que los
materiales sean especialmente útiles o únicos para desempeñar tareas
específicas (Estructura y Propiedades de los Minerales).

29
 Figura 1.11.1 Combinación de átomos que generan debilidad en su
estructura (Estructura y Propiedades de los Minerales).

Como es posible apreciar en la Figura 1.11.1 la molienda se ayuda de estos

defectos contenidos dentro de la estructura de la partícula, y ayudan a la
separación de las especies minerales contenidas dentro de los fragmentos de la
partícula. La cizalla se vale de estos defectos que en un sentido más amplio
forman las discontinuidades desenlazando en la ruptura de partículas.

30
2 MÉTODOS DE MOLIENDA

Existen numerosos procesos de reducción de tamaño en los distintos materiales;

estos se utilizan para la separación de sus diferentes componentes; un manejo
efectivo de las partes que se necesitan de las que no, y para un uso específico de
estos como en la industria cementera, alimenticia, de fármacos, entre otros. Los
métodos de reducción de tamaño más empleados en los equipos son: compresión,
impacto y cizalla usándose en seco o con un porcentaje de humedad. La
reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando por medios mecánicos hasta
el tamaño deseado (EcuRed contributors, 2012) con la ayuda de varios factores
para poder obtener el resultado deseado.

2.1 VELOCIDAD CRÍTICA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los

materiales como son la velocidad de rotación, la carga del molino, el pes o
especifico del material, el siguiente proceso, entre otros. Es común definir a la
velocidad crítica como aquella a la cual la bola aislada se mantiene contra el casco
durante el ciclo completo.

Ec. 2.1.1

o bien

Ec. 2.1.2

Donde:

c= velocidad crítica, rpm

31
DM= diámetro interno del molino [m]

Esta hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados”. En la figura 2.1.1 se muestra cómo es
que la fuerza centrifuga supera la acción de la fuerza de gravedad con la masa de
la partícula.

Figura 2.1.1
Representación de
velocidad crítica de una
partícula dentro de un
molino (Molienda, 2015).

Ec. 2.1.1

Fentrifuga= Fuerza centrifuga

m= Masa

ac= Aceleración centrifuga

La Fuerza Centrifuga, dentro de la operación de la carga de un molino, es la que

permite que la carga quede pegada a la pared interior de este. Es por eso que la

32
Velocidad Crítica se utiliza a un máximo de 90%. En la siguiente grafica se
muestra la velocidad adecuada para distintos diámetros con la Ecuación 2.1.2
haciendo una relación directa entre la fuerza centrifuga y la velocidad crítica. En la
Figura 2.1.2 se muestra como se reduce la frecuencia conforme aumenta el
diámetro del molino.

Velocidad crítica Vs excentricidad

160.00
140.00 Velocidad crítica
120.00 90%
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0.00% 20.00% 40.00% 80.00% 150.00% 180.00%

Figura 2.1.2 Grafica comparativa de velocidad crítica con la idónea.

En la Figura 2.1.3 resalta un esquema básico de lo que ocurre dentro. En la

posición A la partícula se mantiene en contacto en la pared interior con la fuerza
Mv 2sin deslizamiento entre la partícula y la pared. En la partícula A se puede ver
que está llega al punto máximo dentro de la pared de un molino siendo el punto en
el que se separa del escudo y se precipita por caída por la fuerza Mg mientras que
la partícula B se encuentra dentro de la carga en dirección a la pared. Para la
simplificación del problema; se considera el sistema A componente centrípeta de
la fuerza debido a la gravedad Mg cosθ igual a la componente centrifuga de la
fuerza Mv2/(R-r). (Alejandro Font F., 2010).
33
 Figura 2.1.3 Rotación del
molino y velocidad
crítica (Alejandro Font F,
2010).

Ec. 2.1.2

Donde:

M = masa de la partícula

g = aceleración de la gravedad [m/s 2]

v = velocidad lineal de la bola [m/s]

R y r = radios del molino y bola respectivamente [m]

34
 Figura 2.1.4 Esquema de
una partícula dentro de un
molino (Molienda, 2015).

En la Figura 2.1.4 se muestra un esquema más amplio del fenómeno que ocurre
dentro del molino. La fuerza radial de la fuerza centrifuga del molino hace que la
partícula permanezca en las paredes del revestimiento; esto limitaría por mucho el
efecto de la molienda en este sistema; sin embargo cuando la partícula esta con el
coseno del ángulo respecto a la fuerza de la gravedad adecuado se produce el
efecto catarata en donde se piensa que hay mejor efecto de molienda.

2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA CARGA DENTRO DE UN MOLINO

El proceso que lleva la carga dentro del molino es imprescindible y se encuentra

ligado a numerosos factores que determinan que un proceso sea efectivo o no.
Dependiendo que es lo que se está buscando, es la forma en que se llevara la
planeación optima y se adecuará la magnitud de la frecuencia.

35
1Figura 2.2.1. 2 Especificación grafica de la velocidad crítica (Iglesias, 2014-
2015).

En la Figura 2.2.1 a) la rotación en la parte interior del cilindro ocasiona que las
bolas queden unidas en su pared interior y no se perpetré la molienda debido a la
Fuerza Centrifuga. En la b) las bolas ascienden adheridas al cilindro hasta una
altura en la cual su peso sobrepasa la fuerza centrifuga y caen al fondo de la
cámara sobre el material y se produce un área de estallido del material cuando
llega a la parte inferior. Y en la figura c) la rotación en la parte interior del molino,
la velocidad es menor que en la anterior; de esta forma se da un efecto de
abrasión y compresión entre el material y las bolas.

36
3 GENERALIDADES DEL MOLINO CON EJE EXCÉNTRICO

Actualmente el uso de molinos con eje excéntrico está limitado solo a laboratorios.
Su investigación no ha sido muy extensa, los prototipos similares en uso, tienen la
característica que funcionan con un eje vertical y a parte de su giro axial tienen un
giro en su propio eje; es por eso que le llaman molinos planetarios; este tipo de
sistemas arrojan buenos resultados. Sin embargo, actualmente la investigación
sobre este tipo de molinos es reducido y dentro de la industria no se encuentra
ninguno en funcionamiento. La finalidad de investigar éste prototipo es reducir el
gasto energético mediante la disminución de carga dentro del tambor a la vez que
disminuye la velocidad de giro, pues existe relación con la Velocidad Crítica.

En anterior trabajo, los movimientos del eje se dieron dentro del tambor con tres
posiciones fuera del axial con 20, 40 y 80% (Rendón, 2018). Ahora, al sacar por
completo el eje, el incremento de diámetro del tambor es igual a 150 y 180%.

Como se muestra en la Figura 3.1 el eje está completamente desplazado fuera del
tambor, este desplazamiento corresponde a 150% respecto al axial. Se muestra el
sitio donde se coloca el eje (flecha). El 150% de desplazamiento representa 5
centímetros a partir del casco del tambor, lo que significa que el diámetro de giro
aumenta significativamente.

37
Figura 3. 1 Desplazamiento del eje fuera del tambor a 150%.

Al desplazar el eje fuera del tambor, teóricamente, el volumen aparente se

incrementa considerablemente de 1178.09 cm3 (eje axial) a 10249.4 cm3, lo que
implica que al aumentar la carga del molino en 30% respetando la última cifra,
éste llegaría a 3074.8 cm3 y esto en el tambor representa que superaría el
volumen real.

De la misma forma ocurre con el aumento del eje axial a 180%, el volumen
aparente se incrementa superando la capacidad del tambor.

38
 Figura 3. 2 Desplazamiento del eje fuera del tambor a 180%.

En la Figura 3.2 se aprecia el mismo fenómeno que en la Figura 3.1; en donde al

desplazar aún más el eje, el volumen aparente se incrementa. Éste es el propósito
principal de sacar el eje del tambor, aumentando su diámetro teórico y propiciar
una mayor caída dentro, reduciendo la velocidad del motor debido a la velocidad
crítica.

Mientras más distancia más trabajo costara romper el momento de inercia ya que
la distancia del centro al eje es mayor, la energía requerida también. Pero una vez
que se haya logrado el arranque, se descarta el momento de inercia pues el
sistema es estable. Y aún así, se pretende que sea un proceso continuo (carga-
descarga) para no detener a cada momento.

39
Figura 3. 3 Movimiento de carga dentro del molino con eje fuera del tambor.

En la Figura 3.3 se muestra cómo se desarrolla en él molino la molienda. Existen

diferentes áreas donde actúa éste proceso debido a su extensión; pues el efecto
tiende a incrementar (no en dimensiones considerables en el efecto catarata) en el
mismo espacio dentro del tambor.

En la zona A se encuentra la caída y el estallido es más efectivo por un leve

incremento de altura; mientras que en la zona A-B probablemente siga existiendo
el efecto de catarata pero es reducido debido a que la mayor parte de la carga se
40
encuentra en la parte baja del tambor, sin embargo se promueve la compresión
del material por el peso del mismo dentro del molino.

A partir de la zona entre B-C se promueve la abrasión del material en los medios
de molienda, haciendo un trayecto más largo hasta la posición de C-D, siendo
aquí mayor que la zona A-B y juntando la abrasión con la compresión; éste último
efectuándose con el mismo movimiento rotatorio del tambor.

Por las características propias del tambor, el efecto catarata siempre será menor,
pues la carga dentro de este no puede alcanzar la distancia necesaria para caer
una distancia considerable, ya que las mismas paredes del casco lo impiden; sí
existe un incremento de altura pero no es para considerarlo efectivo. Es por eso
que predomina la abrasión en la carga pues el tambor se mueve respecto al eje
(Rendón, 2018) aumentando el trayecto de toda la carga que está más tiempo en
frotamiento por el aumento del arco en circunferencia.

3.1 PROCESOS DE FRAGMENTACIÓN DE LAS PARTÍCULAS DENTRO DE

UN MOLINO

Durante la molienda, hay cuatro tipos de fuerza que actúan sobre las partículas del
material: impacto, atrición, corte y compresión. El impacto es la aplicación de una
fuerza en un intervalo de tiempo muy pequeño. Ambos objetos pueden ser móviles
o pueden ser estacionarios como se puede observar en la figura 3.1.1 los
instantes donde se produce la atrición.

41
 Figura 3.1.1 Fragmentación de una partícula por el choque de dos bolas
(Martínez, 2006).

La atrición es la producción de detritos o partículas creadas por la acción de

frotamiento entre dos cuerpos. Las partículas se disgregan debido a fuerzas de
fricción que se generan entre dos superficies duras o entre ellas mismas. El
resultado; se producen partículas pequeñas y grandes. En la Figura 3.1.2 se ven
estos tipos de atrición involucrados en un proceso de molienda

42
 Figura 3.1.2 Fragmentación por atrición (Etapas en el Beneficio de los
Minerales: Trituración, Molienda, Decantación y Flotación).

El corte cosiste en aplicar una o varias fuerzas paralelas al plano de corte y

usualmente es combinado con otro tipo de fuerzas. La Figura 3.1.3 muestra el
corte en una partícula.

Figura 3.1.3 Fuerza de corte de una partícula

La compresión es la aplicación de una o varias fuerzas en dirección normal al

plano de donde se aplica dicha fuerza. Este tipo de acción de molienda
usualmente es asociado con trituradoras de quijada y el rompimiento de
aglomeraciones largas, duras, y material no dúctil. En la Figura 3.1.4 se ve como
estas fuerzas están directamente sobre el plano.

43
 Figura 3.1.4 Fuerza de
compresión de una partícula

Conforme incrementa el número de partículas debido al efecto de la molienda; es

más difícil aumentar la superficie, pues entre el material a moler y los medios de
molienda se generan espacios intersticiales, es por eso que el tamaño de los
medios de molienda es diferido y aumenta la probabilidad de ser molido de la
forma más óptima. Existen factores que contribuyen a que los materiales a moler
frenen su reducción; esto es, que la resistencia a la fractura de las mismas
aumenta (Martínez, 2006). La fineza de las partículas alcanza un límite por los
siguientes factores:
 Aumento de la resistencia a la fractura de las partículas.
 Aumento de cohesión entre partícula, con decrecimiento en el tamaño de
partícula, causando la aglomeración.
 El medio de molienda se cubre de una capa de partículas finas las cuales
amortiguan el impacto.
 La aspereza superficial del medio de molienda.
 El incremento de la densidad aparente del polvo debido a la disminución de
tamaño de la partícula.

44
Dentro de una cámara de molienda (tambor); ocurren múltiples fenómenos que
para su medición son complicados. El escurrimiento de las suspensiones
minerales a través del lecho poroso de bolas ocurre simultáneamente con los
eventos de fractura de minerales y por lo tanto, la unión de estos dos procesos
puede estar mediado por el comportamiento mecánico de las suspensiones, esto
es, a la intensidad de la viscosidad, de los esfuerzos de cedencia (esfuerzo que
produce en un material una deformación especifica, permanente y limitadora), y en
general de la viscoelasticidad (comportamiento reológico anélastico). Sin embargo,
se desconocen las relaciones explícitas que permitan modelar la fragmentación
versus reología (Alzate, 2016).

Para comprender el funcionamiento interno de un molino es necesario conocer la

distribución de tamaño de la fractura primaria, esto es; la distribución de tamaños
de las partículas resultantes de la reducción de un fragmento. Si un material se
rompe y los fragmentos producidos se mezclan de nuevo con la masa de polvo en
el molino, y si esta distribución de fragmentos pudiese ser medida antes que
algunos de ellos sean fracturados, entonces el resultado obtenido sería la
distribución de fractura primaria (Leonard G. Austin).Para intentar comprender el
comportamiento de las partículas que sufren reducción de tamaño al interior de un
molino, es necesario conocer el promedio de fragmentación del mineral que se
encuentra dentro de este. Esto va dirigido al tiempo retenido dentro del molino y
especialmente al costo de energía que lleva a la reducción del tamaño inicial.

45
 Figura 3.1.5
Movimiento en un
molino de bolas a
velocidad normal
(Leonard G. Austin).

En régimen de cascada en un molino de bolas se genera la fractura a través de

colisiones continuas de las bolas, las cuales son levantadas por la rotación del
tambor. En régimen de catarata de bolas tiene una velocidad de rotación más alta
y una cantidad mayor de bolas son lanzadas de la superficie en lo alto del molino
(Leonard G. Austin) como se puede ver en la Figura 3.1.5.

3.2 RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES DE LOS MOLINOS

Durante la operación de un equipo de molienda; existen múltiples elementos que

obligan a hacer un determinado número de pruebas para encontrar la mejor
manera de su funcionamiento. Es el proceso donde se busca una medida
adecuada para la operación de este en una forma ordenada en el laboratorio,
planta piloto y equipo en operación. Sin embargo; en la operación todavía se
deben realizar algunos ajustes; sin interferir en el diseño propio del molino y solo
se harán ajustes mínimos que no afecten tanto lo económico como son: velocidad
o diámetro de elementos moledores.

46
  A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes
(percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas
por una mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor
el diámetro necesario de bolas (Molienda, 2015).

3.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MOLIENDA

La selección de un equipo adecuado de molienda es una de las decisiones más

importantes dentro de la industria; ya que es donde ocurre el mayor gasto de
energía. Para seleccionar el tipo de equipo (bolas o barras) acorde con las
necesidades de la planta, se tienen en consideración los siguientes parámetros
principales:

 Razón largo/diámetro (entre 0.5 y 3.5).

 “Feed Size” o tamaño del material de alimentación.
 Razón de reducción (en el caso de los molinos de bolas, varía entre 20:1 y
200:1, muy arriba de las razones típicas de los molinos de barras que está
entre 15:1 y 20:1).

47
3.4 TIPOS DE MOLINOS

En la industria se encuentran distintos tipos de molinos; respetan a una gama muy

variada de la atrición de partículas y su uso se encuentra desde el beneficio de
minerales, en la industria cementera, en la producción alimenticia, en la
fabricación de medicinas, en la generación de pigmentos para pinturas y en
cualquier tipo de generación de partículas que respetan la dimensión de los
micrómetros. A continuación en la Tabla 3.4.1 se presentan algunas
características generales sobre los molinos más comunes:

T abla 3.4.1 Características generales de los molinos de barras bolas y

rodillos (Molienda, 2015).

Tipo de molino Tipo de Barras Tipo de Bolas Tipo de Rodillos

Tamaño en pies D: 10 (3.05) D: 10 (3.05) D: 10 (9.15)

(metros) L: 14 (4.3) L: 16 (4.9) Altura: 70 (21.3)
Potencia máxima
en Hp 800 1000 2000
Capacidad de
producción 2700 3000 5000
en toneladas por día
Rebalse Rebalse
Descarga periféricas diafragma Neumática

Húmeda Húmeda Húmeda menor

Molienda Húmeda y seca al 20%
Húmeda y seca

3.4.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO

El diseño de un molino va de la mano de numerosos parámetros estudiados

respecto a lo que se tiene (mineral), lo que se necesita obtener (beneficio en

48
planta) y también al resultado de una proyección a futuro de la planta. A su vez,
se tienen los siguientes enfoques y consideraciones al momento de diseñar el
molino:

 Tamaño del molino (razón largo/diámetro).

 Estimación inicial de la capacidad del molino. De manera de poder estimar
los parámetros siguientes:
 Sistema de alimentación (ángulos, diámetros de entrada, etcétera).
 Alimentador de material a procesar (doble, simple, etcétera).
 Sistema de descarga (simple, doble, etcétera; al centro del tambor o en
un extremo, etcétera).
 Número de elevadores del molino.
 Material de Recubrimientos (entre varios, se encuentra el acero con
magnesio, níquel endurecido, acero de alto carbono, etcétera. También se
conocen con camisas de goma endurecida o sintética como recubrimiento.)
 Tipo de superficie interna del molino (suave, rugosa u ondulada).
 Reducción de tamaño de las partículas consideradas. Como antecedente,
se tiene que la reducción del tamaño de las partículas de mineral es
proporcional a la masa de la bola y al área de superficie de ésta.
 La reducción en el material a su vez depende de los siguientes factores,
expresados de manera cualitativa:
 Características de carga (masa, volumen, dureza, densidad,
distribución de tamaño de la partícula de material procesado,
etcétera)
 Características de la molienda (masa, densidad, número de bolas,
tamaño de bolas, etcétera).
 Velocidad de rotación del molino.

49
  Densidad de la pulpa, y por lo tanto, de la cantidad de agua que se
haya agregado.
 Volumen de carga de material procesado. Dependiendo del nivel de carga
del molino se tendrán diversos resultados (varía la carrera de las bolas, la
amortiguación del impacto, etcétera). El óptimo llenado del molino depende
del tipo de molienda que se lleva a cabo y la potencia invertida en el
proceso. Normalmente el volumen ocupado por material procesado con
respecto al total del molino representa entre un 20 y un 25% (Alejandro
Font F., 2010).

El volumen de carga debe darse de forma adecuada y controlada; pues éste

también está en relación directa con el desempeño de un molino y su producción.
Como ya se menciono, en la Figura 3.4.1.1 se muestra el índice adecuado de
llenado de un molino es entre el 20 y 25%.

Figura 3.4.1.1 Cantidad de bolas y material a moler dentro de un molino visto

de perfil (Alejandro Font F., 2010).

50
Como se puede observar en la Ecuación 3.4.1.1, en el trabajo efectivo influye el
llenado adecuado de un molino, pues de esta manera se garantiza el efecto de
cascada y catarata y el gasto de energía se encuentra dentro de lo planeado. El
volumen de carga es el porcentaje del volumen interior del molino que está
ocupado por los medios de molienda e incluye los espacios huecos que existen
entro los medios. Este valor puede obtenerse de una forma aproximada (Errol G.
Kelly, 1990). Esta relación se determina de la siguiente manera:

Ec. 3.4.1.1

Donde:

V. C. = Volumen de Carga

HC = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte

superior de la carga en reposo.

DM = Diámetro interior del molino

3.5 POTENCIA ÚTIL DE UN MOLINO

Este tipo de relación entre el gasto de energía, lo que debe moler y el trabajo de
todo el sistema de molienda ha sido tema de múltiples estudios y se ha llegado a
distintas formulas que representan numéricamente la utilidad de un molino.
Comúnmente se usa una expresión creada por Bond; sin embargo, hay otras

51
tantas que son también muy útiles y de las cuales se ahondará un poco más
adelante (Tamaño de Molienda). Como ya se mencionó; Bond creó una expresión
muy general ya que está basada en varias pruebas; y sobre todo muchos autores
realizaron sus estudios con base a la obtenida por Bond como se muestra en la
Ecuación 3.5.1:

Ec. 3.5.1

Donde:

kW = Potencia útil del molino

MC = Peso de la carga de bolas [ton]

DM = Diametro interior entre revestimiento [m]

VP = Volumen de carga ocupado por las bolas [%]

CS = Porcentaje de la velocidad crítica

SS = Factor de tamaño de las bolas [kW/ton bolas]

3.5.1 POTENCIA

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%

aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30 y un 40% ya

52
que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%
como se puede apreciar en la Figura 3.5.1.1.

Figura 3.5.1.1 Gráfica de

rendimiento adecuado
de potencia de un
molino (Molienda, 2015).

En el proceso de molienda solo el 1% de la energía aplicada es utilizada en la

fractura de las partículas (M. Oswaldo Bustamante Rúa I.M.M. Msc).

3.5.2 CONSUMO DE ENERGÍA

Cinco parámetros determinan la potencia tomada por el molino: el diámetro, la

longitud, el volumen de carga, la velocidad y el tipo de tambor. Teóricamente la
potencia tomada P es proporcional a la longitud L, a la masa de la carga (D2.5M), a
la longitud del brazo de torsión (D M) y la velocidad angular (1/ Dm); así (Errol G.
Kelly, 1990) que se muestra en la Ecuación 3.5.2.1.

Ec. 3.5.2.1
P= potencia que requiere el molino
L= longitud del tambor del molino
D2.5M= masa de la carga
53
Diversos estudios como el de Gow y sus asociados determinaron un porcentaje de
2.6 para el exponente en su estudio relativo a los molinos de bolas, y Rowland cito
2.3 para molienda autógena. Es probable que las cifras que exceden de 2.5 sean
ocasionadas por un efecto de límite de pared que favorece el levantamiento de los
medios, mostrado en la Ecuación 3.5.2.2 y en consecuencia incrementa la
potencia consumida. Para esto, una forma más realista de expresarlo es:

Ec. 3.5.2.2

En donde:
P= potencia que requiere el molino
L= longitud del tambor del molino
D2.5M= masa de la carga
K= factor de carga
DM= longitud del brazo de torsión

Como se muestra en la Figura 3.5.2.1 la potencia consumida aumenta inicialmente

en forma lineal con la velocidad, pero a medida que aumenta el deslizamiento
disminuye el régimen de incremento, y después de pasar por un máximo,
disminuye hacia cero al centrifugarse la carga.

54
 Figura 3.5.2.1 Efecto de la velocidad del tambor en el consumo de potencia
(Errol G. Kelly, 1990).

Una ecuación típica para calcular la potencia es:

Ec. 3.5.2.3

Donde:

P= consumo de potencia [kW]

DM= diámetro interior del molino [m]
L= longitud del molino [m]

55
KMt=factor del tipo de molino
 1.0 para molinos de derrame en medio húmedo
 1.13 para molinos de bolas con diafragma de medio húmedo y molinos
periféricos de barras de medio húmedo
 1.25 para molinos de bolas con diafragma de medio seco y molinos
periféricos de barras de medio seco
KL=factor de carga
KSp= factor de velocidad

Una vez que una partícula se ha quebrado una, dos o hasta tres veces, es
demasiado pequeña para quebrarse eficientemente a menores tamaños en la
misma cara (Errol G. Kelly, 1990).

3.6 RELACIÓN ENERGÍA-REDUCCIÓN

Es muy común que en la industria metalúrgica se diseñen parámetros que ayuden

a definir ciertas situaciones para simplificar las tareas; aún así, estas relaciones
numéricas se siguen actualizando constantemente y consideran nuevas variables
que pueden influir. Una relación empírica entre la energía y la reducción de
tamaño que se ha propuesto y en general se ha aceptado es:

Ec. 3.6.1

Donde:
E0= energía especifica necesaria para suministrar la energía de superficie de la
nueva superficie
d= tamaño de partícula
K= factor de carga

56
3.7 MÉTODO DE BOND

A pesar de su naturaleza empírica, este método es todavía utilizado para el diseño

de circuitos de reducción de tamaño. Por otra parte, puede esperarse que
permanezca en uso por algún tiempo siendo las razones esencialmente tres:
existe una vasta cantidad de información publicada disponible para equipos
industriales, y está en constante aumento; también, el método es bastante
satisfactorio para cálculos iniciales: aún cuando se está diseñando un circuito de
alimentación y producto en especial, raras veces pueden darse con suficiente
confiabilidad para justificar métodos más elaborados; y por último, este método y
sus adaptaciones son procedimientos simples para medir la eficiencia o el
rendimiento del molino. Esto se hizo con base en trabajo experimental muy
extenso; Bond determinó la energía que se requiere para lograr la fractura en una
partícula:

Ec. 3.7.1
En donde:
W= consumo específico de energía
W i= indicador de tenacidad del mineral. Índice de trabajo de Bond
d0= tamaño 80% que pasa en la alimentación
d1= tamaño 80% que pasa en el producto

El índice de trabajo es básicamente una medida de la dureza del material, pero

incluye también la eficiencia mecánica del equipo. En la siguiente Tabla 3.7.1 se
muestran algunos valores típicos de trabajo encontrados mediante las pruebas:

57
Tabla 3.7.1 Índice de trabajo de distintos materiales hecha por Bond (Errol G.
Kelly, 1990).
MATERIAL TRABAJO [kW/t]

Todos los materiales 15.19

Barita 6.86
Basalto 22.45
Clinker de cemento 14.84
Carbón mineral 12.51
Mineral de cobre 14.44
Galena 10.68
Mineral de oro 16.31
Mineral de hierro 16.98
Caliza 12.77
Cuarzo 14.05

La ley de Bond, es una relación puramente empírica obtenida por molienda de

lotes de un gran número de minerales. La forma particular de la ecuación utilizada
es:

Ec. 3.7.2

Donde:
E0= consumo específico de energía
K= constante indicado en tablas dado al material
d80,1, d80,0=80% del tamaño que pasa antes y después del evento de fractura
respectivamente.

58
Rittinger estableció que la energía de fractura es proporcional al área de la nueva
superficie producida:

Ec. 3.7.3

En donde:

E0= consumo específico de energía

K= constante indicado en tablas dado al material
d1, d0=80% del tamaño que pasa antes y después del evento de fractura
respectivamente.

Kick propuso la teoría de los cambios geométricos equivalentes en los tamaños

iguales de las partículas que requieren igual cantidad de energía (Errol G. Kelly,
1990):

Ec. 3.7.4

Donde:
E0= consumo específico de energía
Kln= logaritmo de constante del material
d1, d,0= 80% del tamaño que pasa antes y después del evento de fractura
respectivamente.

59
3.7.1 ECUACIONES DE SIMILARIDAD

En un enfoque enteramente diferente al desarrollo de una relación de energía-

reducción de tamaño, Rumpf y sus colaboradores aplicaron el análisis dimensional
para desarrollar una serie de ecuaciones de similaridad para la fractura bajo
diversas condiciones. Demostraron que este enfoque es útil para describir la
fractura que ocurre sobre la base de las propiedades del material y las condiciones
de carga (Errol G. Kelly, 1990).

3.8 VOLUMEN DE CARGA

Es la relación que existe entre el volumen del molino, el volumen del material y el
volumen del los elementos moledores (barras o bolas) indicado en la Ecuación
3.8.

Ec. 3.8
Donde:

V(%)= porcentaje de carga

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa

entre un 30 a un 40% (Molienda, 2015).

60
3.9 TIPOS DE MOLIENDA: HÚMEDA Y SECA

La molienda se puede hacer en materiales secos o a suspensiones de sólidos en

líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la
molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la
preparación de minerales para concentración (Molienda, 2015). Todo depende del
proceso consecuente que tendrá el material obtenido.

3.10 COSTO DE PRODUCCIÓN

Estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de minería y la

industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino de barras, los
desgastes de revestimiento oscilan entre 20 y 200 g/t tratada y para los molinos de
bolas, entre 100 y 1000 g/tn tratada (Molienda, 2015). Las partículas mixtas juegan
un papel importante en la concentración, debido a que ellas no se encuentran
liberadas completamente. El objeto de la trituración y molienda es alcanzar un
grado de liberación de partículas, ya que al estar liberadas responderán mejor a
los diferentes métodos de concentración. El problema es que hay diferentes tipos
de partículas mixtas y cada una de ellas tendrá un comportamiento particular (M.
Oswaldo Bustamante Rúa I.M.M. Msc).

61
En la Figura 3.10.1 se pueden apreciar los distintos tipos de partículas que se
encuentran dentro del proceso de molienda. Es importante observar que algunos
fragmentos pueden llegar casi por completo en estado puro; sin embargo, debido
al proceso que siguen estas partículas podrían no ser clasificadas por un
sobretamaño. Por ejemplo, si el
proceso al que se dirigen es
flotación, los reactivos involucrados
simplemente no podrían hacer el
efecto para el cual están diseñados
debido a la densidad o condiciones
mismas del mineral involucrado.

A medida que disminuye el tamaño

de partícula la probabilidad de
ocurrencia de defectos disminuye y
por lo tanto se requerirá de mayor
energía para producir su fractura. El
tamaño de partícula al que ocurre
este fenómeno es conocido como
límite de molienda (M. Oswaldo
Bustamante Rúa I.M.M. Msc).

Rittinger, Kick y Bond se ocuparon

de diseñar formulas empíricas por
la preocupación de saber la cantidad de energía que se ocupa en relación a la
reducción de partículas. El primero define que “la energía consumida en la
reducción de tamaños es proporcional al área de la nueva superficie creada”. Por
otro lado, Kick propone que “los cambios geométricos equivalentes en el tamaño

62
de las partículas requieren la misma cantidad de energía”, mientras que Bond
plantea que:

Ec. 3.10.1

= Energía consumida [J/cm2]

H = Dureza de escala de Mosh del mineral

Como la expresión empírica de Bond no describía el efecto del tamaño de las

partículas antes y después de la fractura, planteó una expresión matemática, a
partir de la integración de la expresión general de energía en función del tamaño
de las partículas obteniendo el siguiente modelo:

Ec. 3.10.2

Donde:
n = 1.5

Ec. 3.10.3

O también:

Ec. 3.10.4

Donde:
63
W= consumo específico de energía
W i= indicador de tenacidad del mineral. Índice de trabajo de Bond
d0= tamaño 80% que pasa en la alimentación
d1= tamaño 80% que pasa en el producto

Para obtener un índice de trabajo en la molienda, se hace con la relación entre la

energía aplicada para reducir una partícula y el tamaño obtenido; sumando
también el desgaste que los equipos tienen por el trabajo realizado (M. Oswaldo
Bustamante Rúa I.M.M. Msc).

3.11 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN MOLINO CON EJE

EXCÉNTRICO

Los molinos planetarios se encuentran enfocados a la preparación de muestras a

nivel de laboratorio. Dan un control de calidad y desarrollo de nuevos materiales.
También pueden ser usados para la mezcla y homogeneización de sólidos y
suspensiones. En diseños especiales son ideales para la aleación mecánica de
materiales duros y frágiles. Dentro de las ventajas podemos encontrar extrema
finesa justo en la gama de los micrómetros; rápido y sin perdida en la
pulverización y mezcla, ya sea en seco o en húmedo.

Los molinos planetarios tienden a ser utilizados exitosamente en casi todos los
campos de la industria y la investigación; particularmente donde los
requerimientos de pureza, rapidez y nivel de finura son extremos. Los resultados
en este tipo de molienda es por la superposición de las fuerzas centrifugas ya que
cambian constantemente (RETSCH, 1996).
64
La característica de este tipo de molinos planetarios es que actúan de forma
vertical; esto es que la flecha principal se ubica al centro del sistema de molienda
y está montado en un sistema completamente direccionado a noventa grados de
la horizontal y los tambores giratorios tienen un sistema que hace girar el tambor
donde se encuentra la carga. Sin embargo, el molino con eje excéntrico, tiene otra
forma de funcionamiento; ya que el eje principal o flecha se encuentra en una
posición completamente horizontal y el tambor se queda fijo respecto al eje,
haciendo que en relación al centro del tambor aumente su volumen aparente
conforme se aleja del centro y se puedan combinar varias condiciones de
operación del molino.

Los indicies de energía requeridos en la reducción de tamaño son muy altos; como
ya se ha mencionado, y esto motiva al desarrollo de nuevos sistemas que
funcionen de manera adecuada para la molienda. La industria minero-metalúrgica
ha buscado: optimizar sus procesos adquiriendo nuevas tecnologías, diversos
intentos están dirigidos al beneficio de minerales y en forma particular a las áreas
de molienda y clasificación en donde, los objetivos que se persiguen son: Liberar
partículas minerales valiosas (Mena) de material estéril (ganga), Evitar sobre-
molienda para reducir consumo de energía y eliminar problemas en operaciones
posteriores y separar partículas sólidas dentro de un intervalo de tamaño
especifico que facilite su transporte, manejo y procesamiento posterior (O. J. A.
Barragán).

65
4 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

El proceso que se siguió para realizar las pruebas de laboratorio es igual que con
cualquier molino convencional, pues los pasos son los mismos. A continuación se
muestra un listado en orden:

1. Triturar material (basalto) hasta obtener la granulometría a 10 mallas.

2. Pesar el basalto según sea el caso. Para este proyecto se trabajó con 45%
del volumen requerido (324 g).
3. Obtener la carga de medios de molienda con la repartición de tamaños y
determinar el porcentaje que corresponde.
4. Según sea el caso; suministrar la cantidad de agua respecto a la carga, que
en esta fase fue de 1:1 con relación al material.
5. Sellar bien con la ayuda de los accesorios y poner el tambor del molino al
eje con el que se quiera trabajar respecto al centro (20, 40, 80, 150 y
180%).
6. Hacer funcionar el molino conectándolo a la corriente durante el tiempo
necesario, que en esta parte se decidió hacerlo en lapsos de 30 minutos.
7. Separar las bolas del basalto para obtener el peso más aproximado.
8. Tamizar la carga y obtener el peso en cada uno de los tamices para obtener
la granulometría.

De esta manera fue que se hizo el procedimiento para la observación de

resultados y de donde se obtuvieron las gráficas que se muestran más adelante a
detalle.

4.1 PROCESO DE MOLIENDA

Dentro de las características del proceso de molienda, el trabajo del molino se

hace con un fluido no newtoniano, ya que el trabajo realizado influye en el
66
aumento de la temperatura y con la tensión cortante (actúa tangencialmente al
plano) que se aplica. Como resultado, un fluido no newtoniano carece de un valor
de viscosidad definido y constante que ayude a determinar parámetros que
ocurren dentro de un tambor de molino.

La reología de la suspensión permitirá estudiar la formación y el flujo de los

materiales sometidos a fuerzas de contacto, y analizar la relación que existe entre
las variables de esfuerzo (σ), y la velocidad de deformación (γ), donde:
Dependiendo de cómo sean estas relaciones, las suspensiones presentan
comportamientos reológicos diferentes y la caracterización reológica permite
determinar cómo fluirá dentro de un molino rotatorio una suspensión mineral y los
tiempos de residencia (Alzate, 2016). Esto cambia dependiendo de cada material
con el que este sujeto el estudio, el comportamiento va a ser diferente al momento
de la conminución.

La suspensión en un proceso de molienda es considerada un fluido no

newtoniano, ya que está en función del gradiente de velocidad. Sin embargo, esta
tarea es compleja debido a que el procesamiento de la suspensión depende de las
condiciones del proceso (Alzate, 2016). Aunque, regularmente las condiciones se
intentan mantener de manera constante, lo más cercano a los factores que
influyen en el proceso.

La reología de una suspensión mineral es compleja; ya que depende de varios

parámetros tales como: contenido de sólidos, tamaño de partícula, la distribución
del tamaño de partícula, forma de la partícula, valor de pH, tasa de deformación,
temperatura, tiene una influencia significativa sobre la reología de la suspensión
en la molienda húmeda (Alzate, 2016). Debido a esto; el objetivo primordial es que
el trabajo en la molienda, se caracterice por tener el control de todo el material que
entra para poder obtener un mejor resultado en su descarga.

67
La tasa o velocidad de cizalladura en un molino depende de su velocidad de
rotación, la identificación de dichas tasas de cizalladura propone todo un reto,
debido a que son las que controlan fuertemente la magnitud de las viscosidades
dentro del proceso, afectando la reducción de tamaño y por tanto la eficiencia de
la molienda (Alzate, 2016). Dentro de todo esto; podemos atribuir la importancia
que tiene la velocidad crítica; pero, el conocimiento adecuado del funcionamiento
de un molino se encuentra en la experiencia, en la manera en que se han obtenido
los resultados y de cómo es que se pueden mejorar con el menor número de
pruebas, recurriendo al conocimiento amplio de la estructura del mineral y de las
características técnicas que necesita el molino.

4.2 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL UTILIZADO

El efecto de la forma de la partícula en el comportamiento reológico de suspensión

para la molienda húmeda no ha sido muy estudiado, pero en algunos estudios de
molienda ultrafina se encontró que la esfericidad muestra menor viscosidad que
una partícula laminar. Los resultados demuestran la importancia de la forma de la
partícula que afectan a la reología de la suspensión (He, 2004). También por las
condiciones mismas del efecto causado por la molienda, se determina
generalmente una partícula esférica o próxima a la esfericidad para un desarrollo
del estudio.

4.3 MATERIAL USADO EN LAS PRUEBAS

El basalto es una roca volcánica compuesta fundamentalmente por plagioclasas

cálcicas y piroxenas (negro), con cuarzo y olivino (verde) o feldespatos
(Departamento de Petrología y Geoquímica (Universidad Complutense de
68
Madrid)). Conforme a las pruebas anteriores se eligió continuar con el basalto, y
solo se cambio la cantidad de carga a 45%. Y con un peso especifico ya medido
de 2.85 ton/m3 (Rendón, 2018).

4.4 EQUIPO Y MATERIAL UTILIZADO

Durante las pruebas realizadas se utilizaron diversos equipos ubicados dentro del
laboratorio de la Facultad de Ingeniería de la UNAM, como son: el molino
trepidatorio, un motor de un caballo de fuerza, y otras herramientas que se van a
detallar más adelante; y conforme a una lista realizada previamente usados en los
trabajos anteriores de “Molienda Trepidatoria y Clasificación Simultanea de
Wallastonita a Nivel Laboratorio” (O. J. A. Barragán) y “Molienda de bolas con eje
excéntrico” (Rendón, 2018).

4.4.1 TAMBOR

Con las pruebas relacionadas a los trabajos anteriormente mencionados, se

decidió implementar varias modificaciones del molino utilizado, pues en principio
solo se usó en seco y con el eje excéntrico dentro del tambor. Por lo tanto, se hizo
un ajuste de empaques en las tapas del tambor; estos empaques son de goma y
evitan perfectamente la fuga de pulpa.

69
 Figura 4.4.1.1 Fotografía
del molino.

4.4.2 BOLAS

Las bolas que se utilizaron son de acero, y se usaron una distribución distinta a las
anteriores pruebas y se manejo la recomendación de Taggart para una
distribución de bolas en un molino de laboratorio con la primera distribución
mostrada en la Tabla 1.3.2.1 (Casillas, 1996):

Tabla 1.4.2.1 Distribución de bolas para molino de laboratorio (Casillas, 1996).

TAMAÑO (% peso) 1 ” 1” 3/4“ 1/2“ 1/4“ 1/8“

1 ” 100 54.5 26 13.5 5 1

3/4“ 100 79.5 18.5 2

1/2“ 100 78 19 3

La selección de la distribución que fue utilizada se encuentra resaltada en azul,

con un porcentaje de 54.5% de bolas de uno un cuarto de pulgada de tamaño,
70
26% de una pulgada, 13.5 de tres cuartos de pulgada, 5% de media pulgada y 1%
de un cuarto de pulgada.

Se usó esta distribución para cubrir más los espacios intersticiales que son
generados debido al diámetro de las bolas más grandes y el tamaño de
alimentación.

Figura 4.4.2.1
Distribución de bolas
utilizadas.

4.4.3 APRIOSIONADORES

Las tapas del molino son cerradas con dos aprisionadores diseñados
especialmente con este fin y son ajustados con una ceja del mismo armazón en
cada extremo y dos tornillos de 1 ” con dos tuercas y cuatro rondanas.

71
 Figura 4.4.3.1 Imagen de los aprisionadores que sellan el tambor.

La imagen anterior muestra los aprisionadores colocados en las tapas del tambor
de molienda en la parte exterior.

Figura 4.4.3.2 Vista trasera y frontal de los aprisionadores.

La extensión para sacar el eje, se encuentra fija en el mismo aprisionador, uno de

cada lado y tienen aberturas que corresponden a una mayor excentricidad que en
este caso solo se pudo utilizar de 150 y 180% respecto al centro; y no se pudieron

72
ocupar las demás aberturas, ya que algunas no pudieron convivir debido al propio
diseño del tambor.

4.4.4 MOTOR

El motor que se ocupó es de 1 HP de 15 A y 127/220 V de 1725 rpm con reductor

de velocidad, modelo MOD 6C48GB de la marca EXCELL.

Figura 4.4.4.1 Motor utilizado en pruebas.

4.4.5 REDUCTOR DE VELOCIDAD

La velocidad del motor es muy alta como se especificó anteriormente. Para esto
se hace el uso de un reductor de velocidad. Éste deja a un 10% de la frecuencia
de fábrica del motor y se aproxima a la velocidad crítica requerida.
73
 Figura 4.4.5.1 Reductor de velocidad vista frontal y de planta
respectivamente.

4.4.6 POLEAS Y CHUMACERAS

La velocidad del motor con el reductor de velocidad sobrepasa la velocidad crítica,

por eso se tiene la adaptación de dos poleas de 10 y 14” con sus respectivas
bandas que ayudan a reducir las revoluciones por minuto. Para las chumaceras no
se utilizo una flecha completa, respetando el mismo diseño del molino, los ejes
son cortos de 3/4" y se les hizo una cuerda para adaptar dos tuercas de seguridad.
Así mismo, las chumaceras están colocadas sobre una base fija a la mesa de
trabajo con una altura de 23 cm para contener una flecha de 3/4".

74
 Figura 4.4.6.1 Poleas de 14 y 10" respectivamente y chumaceras.

4.4.7 HERRAMIENTAS

Además del armado y para establecer la carga del molino se utilizaron otro tipo de
herramientas las cuales son: microscopio Zess Stereo Discovering V8, báscula,
tamizador, juego de tamices, Vernier, charolas, embudo, vaso de precipitado,
brochas, cronómetro, cucharon, dados, llave perica, llave Stilson y matraca.

75
 Figura 4.3.8 Herramientas utilizadas en las pruebas en laboratorio.

4.5 SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS

Durante el proceso de molienda se producen distintas granulometrías que buscan

la separación de partículas. El basalto es una roca volcánica constituida por
piroxenas, cuarzo, olivino. En la Tabla 4.5.1 se muestra la pérdida de cohesión de
las distintas especies minerales a partir de la malla 100. Conforme a la distinta
granulometría se aprecia de forma clara la separación. Al tamizar destaca de
manera clara una coloración más oscura en las partículas grandes antes de llegar
a la malla número 100 y a partir de ahí la coloración se vuelve a tonos más claros
y brillantes, que es donde se encuentran las especies cristalinas como el cuarzo.

76
Tabla 4.5.1 Imágenes de las pruebas granulométricas con microscopio.
NÚMERO DE TAMIZ IMAGEN
µm
mm

MALLA 10
1600
1.6

MALLA 14
1190
1.19

MALLA 20
800
0.8

MALLA 35
500
0.5

77
MALLA 60
250
0.25

MALLA 80
117
0.117

MALLA 100
149
0.149

MALLA 200
73
0.073

MALLA 325
43
0.043

78
Hasta la imagen titulada MALLA 80 se puede apreciar que las distintas especies
minerales se encuentran aún unidas; para el caso de un procesamiento de
minerales esto es una condición que se quiere evitar, ya que cuando se trata de
valores o ley de un mineral lo que se busca es obtener un mejor beneficio de estos
y la separación es mejor cuando se encuentran las partículas liberadas. A partir de
la imagen titulada MALLA 100 se distingue de forma más clara la separación de
los distintos cristales y es aquí la parte en que se puede recuperar los valores
dentro de un mineral. A partir de esa imagen se aprecia en gran medida los
distintos grupos de especies minerales a una escala muy pequeña a 500 µm (0.05
cm); de hecho, el fotografiarlo es más complicado.

4.6 ELEMENTOS TÉCNICOS

Las partes con las que se contó para la realización de la fase tres de este trabajo
se muestran en la Tabla 4.6.1:

Tabla 4.6.1 Elementos constantes en fase 3

Volumen del molino 0.00113 m3
Peso especifico de bolas 7.85 t/m3
Peso especifico de basalto 2.85 t/m3
Diámetro interno de molino 0.1 m
Altura de tambor 0.15 m
Tiempo de molienda 30 min
Relación de humedad 1:1
Carga de bolas 1.65 kg
Carga de material 0.324 kg

79
Estas partes fueron constantes durante todo el periodo experimental de la fase
tres, en donde también se podría incluir el Voltaje del motor y el lugar geográfico
en donde se realizaron las pruebas.

4.7 VELOCIDAD CRÍTICA DE MOLINO CON EJE EXCÉNTRICO

Para las pruebas hechas en este estudio, se calculó una velocidad crítica de 133.7
rpm. Pero debido a la oportunidad de cambiar de velocidad también se realizaron
pruebas a una velocidad más baja.

Las velocidades con las que se pudieron hacer pruebas son: 104 rpm y otra con
74 rpm que corresponde a 78% y a 55% respectivamente.

Para cada una de las pruebas presentadas se hicieron dos con los mismos
parámetros y los resultados obtenidos se promediaron con el fin de detectar
cualquier anomalía y descartarla.

4.8 CARGA DE MOLINO

La carga de molino se hizo con base en la prueba estándar de la fase dos de 285
g de basalto y 1.65 kg de carga de bolas (Rendón, 2018). Para el caso de ésta
fase, la carga de material a moler se decidió a 35% (324 g) de esta, pero la carga
de bolas se decidió reducir a un 30% (756 g). Al bajar la densidad de la carga de
bola lo que se pretende es hacer un mejor aprovechamiento del motor reduciendo
la cantidad de energía que está involucrada.

80
4.9 CURVAS DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

De las curvas que se obtuvieron se hace la separación entre las pruebas en

húmedo y seco. De esa manera se presentan con un mejor orden los gráficos de
la distribución de la masa en porcentaje. La siguiente es una grafica de
distribución granulométrica estándar. Se debe aclarar que para cada tipo de
prueba se diseño una estándar que respeta a los parámetros en cuestión. En esta
gráfica se presentan los resultados obtenidos en pruebas a 74 rpm en húmedo y
seco; con una carga al 45% (0.324 kilogramos). Las pruebas hechas con pulpa se
hicieron con una proporción de 1:1 asumiendo las recomendaciones para molinos
de bolas a nivel de laboratorio hechas por Taggart. El tiempo fue el mismo que se
manejo en la fase dos (Rendón, 2018) y una distribución de medios de molienda
desde 1 ” hasta ¼”.

81
 PRUEBAS ESTANDAR SECO-HÚMEDO 74 rpm
35

30

25
MASA (%)

20

SECA 0%

15 HÚMEDA 0%

10

GRANULOMETRIA EN MALLAS

Figura 4.9.1 Gráfica de distribución granulométrica de pruebas estándar (74 rpm).

82
 PRUEBAS EN SECO 74 rpm Estas son las pruebas en seco,
40
con las mismas rpm de 74, la
misma carga. Siendo la prueba
35
de 0% de excentricidad la
30 estándar presentada
anteriormente.
25
MASA (%)

SECA EJE 0%
20
SECA EJE 150%
SECA EJE 180%
15

10

GRANULOMETRIA EN MALLAS

Figura 4.9.2 Gráfica de pruebas en seco (74 rpm).

83
 PRUEBAS EN HÚMEDO 74 rpm
80
Gráfica correspondientes en

70
húmedo, tomando los mismos
parámetros solo que con la
60 cantidad de agua en 1:1 con
respecto a la carga de basalto.
50
MASA (%)

HÚMEDA 0%
40
HÚMEDA EJE 150%
HÚMEDA EJE 180%
30

20

10

GRANULOMETRÍA EN MALLAS
Figura 4.9.3 Gráfica de pruebas en húmedo (74 rpm)

84
 30
PRUEBAS ESTANDAR SECO-HÚMEDO 104 rpm

25 Pruebas estándar a 104 rpm. Y

son la que se utilizan para las

20
pruebas a esa frecuencia.
MASA (%)

15 SECA
HÚMEDA

10

GRANULOMETRÍA EN MALLAS
Figura 4.9.4 Gráfica de pruebas estándar (104 rpm).

85
 50
PRUEBAS SECA 104 rpm
El gráfico muestra el comparativo
45
de la prueba estándar con las
40
demás realizadas en seco y a
35 104 rpm.

30
MASA ( %)

SECA ESTANDAR 0%
25
SECA EJE 150%
20 SECA EJE 180%

15

10

GRANULOMETRÍA EN MALLAS

Figura 4.9.5 Gráfica de pruebas en seco (104 rpm).

86
 40
PRUEBAS HÚMEDOS 104 rpm

35
El gráfico mostrado es de 104
rpm hecha en húmedo. Es el
30
estándar con las pruebas
25 correspondientes.
MASA (%)

HÚMEDA 0%
20
HÚMEDA EJE 150%
HÚMEDA EJE 180%
15

10

GRANULOMETRÍA EN MALLAS
Figura 4.9.6 Gráfica de pruebas en seco (104 rpm).

87
4.10 CURVAS DE INCREMENTO DE ÁREA

En las siguientes gráficas se muestra el incremento de superficie que se obtuvo

por efecto de la molienda conforme al conteo teórico de partículas. Estos gráficos
son con base a las pruebas anteriores solo que tomando en cuenta el aumento
superficial y no la masa acumulada en los tamices.

El siguiente gráfico muestra el comparativo de superficie respecto a la prueba

estándar en seco y a 74 rpm Figura 4.10.1:

SECO 74 rpm
350
SUPERFICIE [%]

300
250
200
150
100 ESTANDAR SECO 0%
50 SECA 150 %
0 SECA 180%

GRANULOMETRÍA EN MALLAS

Figura 4.10.1 Gráfica de incremento de área de estándar (74 rpm).

88
También se muestra el gráfico que representa los mismos parámetros pero ahora
en húmedo Figura 4.10.2:

HÚMEDO 74 rpm
400
350
SUPERFICIE [%]

300
250
200
150
100 ESTANDAR HÚMEDO 0%
50 HÚMEDA 150%
0 HÚMEDA 180%

GRANULOMETRÍA EN MALLAS

Figura 4.10.2 Gráfica de incremento de área en húmedo (74 rpm).

89
Pruebas con 104 rpm; manteniendo la misma cantidad de medios de molienda y
carga en seco Figura 4.10.3:

SECA 104 rpm

350
300
SUPERFICIE [%]

250
200
150
100 HÚMEDA 180%
50 ESTANDAR SECA 0%
0
SECA 150%

GRANULOMETRÍA EN MALLAS

Figura 4.10.3 Gráfica de incremento de área en seco (104 rpm).

90
Y el siguiente gráfico es de 104 rpm pero en húmedo mostrando mayormente el
incremento de superficie en la prueba estándar figura 4.10.4:

HÚMEDA 104 rpm

600
SUPERFICIE [%]

500
400
300
200
ESTANDAR HÚMEDA 0%
100
HÚMEDA 150%
0 HÚMEDA 180%

GRANULOMETRÍA EN MALLAS

Figura 4.10.4 Gráfica de incremento de área en húmedo (104 rpm).

91
5 ANÁLISIS DE RESULTADOS

La decisión de mejor resultado se hace con base a la superficie obtenida en la

molienda y en granulometría. Se considera un buen resultado cuando el material
pasa de la malla 100 (molienda fina) pues es donde se da más la separación de
las especies minerales contenidas, pero no es suficiente, en el ramo de la industria
de beneficio de minerales las ordenes de molienda van a partir de la malla cien
pero en algunas ocasiones sin llegar a la molienda ultrafina pues también implica
un problema para la planta de beneficio.

En cuanto a la granulometría, los resultados fueron muy dispersos ; una muestra

de ello es que en las pruebas estándar en 74 rpm (Figura 4.9.1) en donde el eje es
axial en donde la capacidad de molienda se obtuvo mejor en húmedo, pues uno
de los mayores índices de molienda y mayor al seco está entre la malla 200 y 350
que se considera molienda fina superior a la misma prueba pero estándar como se
muestra en la Figura 5.1 en donde la prueba en húmedo (roja) muestra un mejor
índice en el área de la granulometría en finos.

Figura 5.1 Muestra de gráfica en pruebas estándar (Figura 4.9.1).

En las pruebas en húmedo de 74 rpm, destaca mucho lo similar de resultados que

se obtuvieron en las pruebas de 0% (estándar) y de 180% de excentricidad como
92
se puede observar en la Figura 5.2 en donde la prueba con el eje fuera se
mantiene un poco por encima a la estándar.

Figura 5.2 Muestra de gráfica en pruebas estándar (Figura 4.9.3).

Respecto a los resultados obtenidos en las pruebas estándar a 104 rpm también
hay datos muy variados. La prueba estándar húmeda muestra de nuevo mejores
índices granulométricos que la prueba en seco que molió más entre las mallas 20
a 34 como se aprecia en la Figura 5.3.

Figura 5.3 Muestra de gráfica en pruebas estándar (Figura 4.9.4).

93
En el caso de las pruebas en seco, la estándar se mantuvo con mejores
resultados. La prueba con 180% de excentricidad prácticamente no hubo molienda
y quedó la mayoría del material en los tamices de mayor apertura como se puede
ver en la Figura 5.4. Mientras que la de 150% tuvo un mejor resultado que la
anterior dentro de los rangos de 60 a 100 mallas; pero no fue suficiente para
rebasar la prueba estándar.

Figura 5.4 Muestra de gráfica en pruebas estándar (Figura 4.9.5).

En las pruebas en húmedo tuvo un efecto muy particular, pues el resultado en 150
y 180% es muy similar y desfavorable respecto a la estándar. En la Figura 5.5 se
ve claramente que no hubo molienda en el área de los finos y todo quedó en los
gruesos entre las mallas 10 y 60; dando como prueba favorable a la estándar que
si logró sobrepasar hacia la granulometría de los finos.

94
 Figura 5.5 Muestra de gráfica en pruebas estándar (Figura 4.9.6).

Para esta fase, una de las mejores pruebas que se encontraron fue la estándar en
húmedo; obteniendo un incremento de superficie de 1567.62% más que el de
entrada. Este resultado podría parecer negativo a la hipótesis prima del trabajo
completo, pues la prueba estándar se fijó a una excentricidad del 0%, sin
embargo, el resultado con eje excéntrico mejor posicionado no se encuentra muy
lejano de la prueba mencionada; se encuentra a solo 410.2%. Es alto, pero no
significativo, ya que perfeccionando la velocidad crítica que debería de ser de
67.91 rpm en promedio (contando entre 90 y 80% de la velocidad crítica) siendo
que esta prueba se corrió un 5% más alto, el resultado se aproximará o superará
el de la prueba estándar. Y no solo eso, el proyecto completo implica que se debe
hacer la molienda fuera de un eje axial pero no un solo molino, lo que da
oportunidad a poder operar varios molinos simultáneamente; lo que hace que
multiplica el resultado obtenido de la prueba con eje excéntrico haciendo aún más
eficiente el trabajo. Lo mismo ocurre con el eje excéntrico a 180%, ya que ninguna
prueba salió favorable en esta fase pues la velocidad crítica estuvo rebasada de
60.7 rpm con un 18% más alto en las pruebas.

95
Los resultados obtenidos fueron muy diversos. Los datos se generaron mediante
dos pruebas de cada uno de los parámetros analizados. Lo que significa que cada
una de las pruebas es el resultado de promediar el valor de éstas. Esto para
determinar si existía algún error durante el proceso. Para su análisis se encuentra
dividida de dos formas y a su vez esta subdividido en otras dos. Las primeras son
por la frecuencia y las otras dos por humedad.

5.1 PRUEBAS A 74 rpm

En la Tabla 5.1.1 se observa que la prueba con 0% de excentricidad y con pulpa

(prueba estándar) se encuentra como la mejor dentro de todas las pruebas
sometidas a esa frecuencia. Mostrándose solo un 57.5 % más que la prueba en
seco con 150% de excentricidad.

La prueba en seco de 180% no se encuentra muy alejada de las otras; se

encuentra a tan solo 77.5% de la mejor prueba que fue la estándar. Mientras que
la prueba en húmedo de 150% de excentricidad obtuvo menor incremento
superficial.

Sin embargo, no porque la prueba estándar haya sido de mayor incremento

superficial significa qué las otras pruebas queden descartadas; todo lo contrario,
estas no se encuentran muy alejadas de la estándar en húmedo. Como se
mencionó, podrían colocarse más de un molino en un mismo sistema rotatorio
incrementando varias veces la capacidad que tiene uno solo colocado al centro.
Un propósito fundamental de este trabajo y los anteriores es demostrar que un

96
molino con eje excéntrico pueda considerarse como una herramienta útil y de
grandes beneficios en la industria.

Tabla 5.1.1 Tabla comparativa de incremento superficial (74 rpm).

74 rpm
SECO HÚMEDO
1025.18% ESTANDAR 0% 1214.86%
1157.38% 150% 396.61%
1137.31% 180% 1105.51%
MAYOR
1157.38% 1214.86%
SUPREFICIE

5.2 PRUEBAS A 104 rpm

Para las pruebas realizadas con una frecuencia de 104 rpm se muestran los
resultados en la siguiente Tabla 5.2.1 en donde está claramente marcada la
prueba que tuvo un mejor desempeño que fue la prueba estándar en húmedo y se
coloca con un 383.45% por encima de la siguiente. Estos resultados fueron los
mejores, pues en lo que respecta a las otras pruebas, los resultados no fueron
nada favorecedores mostrándose hasta un 1368.3% alejado del más alto. Al
parecer el factor más importante en estas pruebas fue la abrasión al cual estuvo
sometido el material.

97
 Tabla 5.2.1 Tabla comparativa de incremento superficial (104 rpm).

104 rpm
SECO HÚMEDO
1184.17% ESTANDAR 0% 1567.62%
930.73% 150% 376.04%
199.23% 180% 270.45%
MAYOR
1184.17% 1567.62%
SUPREFICIE

La prueba con mayor incremento de superficie se encuentra en la prueba estándar

en húmedo de 104 rpm colocándose con un 352.7% arriba de de la prueba
estándar en 74 rpm y 410.2% de la prueba en seco desplazado 150% del centro
en 74 rpm del molino. Con base a la fase anterior de este trabajo también se
obtuvo un resultado a favor de solo 72.3% en donde se había obtenido 1495.32%
de incremento de superficie (Rendón, 2018) hecha con una excentricidad de 40%
y en seco.

CONCLUSIONES
Dentro de los logros obtenidos es fácil resaltar la importancia de dedicar más
tiempo a la investigación de éste prototipo, pues destaca su fácil manejo y ahorro
de energía. Probablemente algunos resultados no se vean favorecedores debido a
que no obtuvieron valores a considerarse al momento de revisar la granulometría
que muestra índices similares a las pruebas estándar. Algunos otros si los tienen;
como en la prueba de 74 rpm en seco que muestra solo un 57.5% debajo de la
prueba estándar en el análisis superficial. Y en húmedo que fue el resultado más
alto obtenido hasta ahora con 1567.6% de aumento en la superficie molida en las
pruebas de 104 rpm y esta misma prueba en la granulometría muestra un índice
favorable dentro de la malla 100-200 el índice superior. Al implementar agua en la
98
molienda dio un giro importante, ya que pudo determinar que puede ser efectivo y
que también se puede adicionar reactivos preparando la muestra para el siguiente
proceso dándole uso como reactor.

Hacer el eje excéntrico mostró que el proceso de molienda puede ser más efectivo
cuidando ciertas condiciones, como la frecuencia de giro que debe ser controlada.
La velocidad estuvo a cargo de dos poleas: una de 10” y la otra de 14” y fueron los
únicos dispositivos que ayudaron en la velocidad junto con el reductor.

En esta parte del estudio la efectividad se encuentra en el control de las

revoluciones por minuto ya que como se ha venido demostrando la frecuencia es
parte esencial. También las características de los medios moledores son
importantes, pues el tamaño si define la capacidad de molienda y es más efectiva
como se observa en la segunda etapa (Rendón, 2018).

En los próximos trabajos se debe ampliar más sobre el control de la velocidad

pues es aquí en donde se pudo confirmar la importancia de esta para un prototipo
de estas características y desarrollar modelos para colocar el molino de eje
excéntrico a la siguiente fase que es la fase piloto.

RECOMENDACIONES
Reducir la frecuencia de las revoluciones por minuto es fundamental para obtener
los resultados deseados; pues como ya se mencionó la velocidad del motor está
superando respecto a la velocidad que se requiere y es de suma importancia pues
esta altera considerablemente las pruebas.

Es importante recalcar que conforme aumenta la excentricidad también aumenta

el diámetro de giro, lo que teóricamente hace que aumente la capacidad dentro del
molino, pero es obvio que esto último no puede ser pues la capacidad se

99
encuentra dada y es un parámetro inamovible, sin embargo si es posible aumentar
un poco el volumen de carga, claro que esto aumentaría su densidad y por
consecuencia el consumo de energía, pero si el aumento de carga logra una
mejora dentro de los tamaños de molienda es posible que el consumo de energía
que aumento sea aprovechado.

Al considerar el aumento de la densidad dentro del molino debido a un aumento

de volumen es preciso considerar disminuir el aumento del peso al usar guijarros
(cerámicos) como medios de molienda, disminuyendo el consumo de energía
requerido.

También se recomienda modificar el tiempo de incidencia de las pruebas

incrementándolo para poder observar el comportamiento de la molienda tratando
de obtener una mejora que equilibre el tiempo con el consumo de energía (solo
para pruebas con resultados positivos) y conocer también el límite de éste para
evitar una sobre molienda.

El aumento del diámetro de giro hace que el molino obtenga características

peculiares, pues mientras en un tambor convencional la relación de dimensiones
es mayor la longitud de este respecto al diámetro; para el caso del excéntrico se
hace inverso, mayor el diámetro que la longitud, y se podría dar un uso similar al
del proceso de molienda Autógena o Semiautogena haciendo los respectivos
ajustes en cuanto a tamaños de alimentación y medios de molienda.

100
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