Tema 5. Primera transformación del trigo. Molienda seca.

Tipos de industrias derivadas de cereales:

Procesado de cereales:

Real Decreto 677/2016, de 16 de diciembre, por el que se aprueba la norma de calidad para las harinas, las sémolas y
otros productos de la molienda de los cereales.
Molienda o molturación: es la operación mediante la cual los granos de cereales son triturados y reducidos a partículas
de diversos tamaños.
Molienda seca: Es la separación de partes anatómicas del grano (endospermo, germen, y pericarpio). Obtención de
harinas y sémolas a partir del endospermo. Empleo de mucha menor cantidad de agua en el proceso.
Molienda húmeda: Es la separación de componentes químicos de los granos de cereales (almidón, proteína, fibra).
Obtención de almidón y otros subproductos. Empleo de mucha mayor cantidad de agua en la molienda.
Productos de molinería: son los productos obtenidos por molturación de los granos de cereales destinados a consumo
humano. Se clasifican en dos grupos:
a) Productos obtenidos fundamentalmente del endospermo de los granos.
b) Otros productos obtenidos esencialmente de las capas externas del grano, incluido el germen.

MOLIENDA SECA:
HARINA DE TRIGO: Es la obtenida de la molturación del grano de trigo Triticum aestivum o la mezcla de éste con el
Triticum durum, en la proporción de un máximo del 20 % de este último, lista para su venta al consumidor final o
destinada para ser utilizada en la elaboración de otros productos alimenticios.
Harina: 90% de sus partículas pasa a través de un tamiz de 180 micras de luz de malla, a excepción de la harina de trigo
morena, en que pasa el 80% de las partículas. Real Decreto 677/2016.
SÉMOLA: Es el producto procedente de la molturación del cereal constituido fundamentalmente por endospermo de
estructura granulosa. Real Decreto 677/2016.
- Sémola gruesa o de boca: tamaño de partículas está distribuido uniformemente en el intervalo de 600 a 850
micras admitiéndose una tolerancia del 10 %, excepto para la sémola gruesa de trigo duro que será del 20 %.
- Sémola fina: sémola cuyo tamaño de partículas está distribuido uniformemente en el intervalo de 132 a 600
micras.

La primera transformación de los cereales tiene por objeto aislar el albumen amiláceo sin contaminación de las partes
periféricas del grano (envueltas, capa de aleurona) y del germen.
La diferente estructura anatómica de los granos de cereal implica diferencias en el proceso de extracción.

Granos sin surco: Descascarado (granos vestidos) y decorticado. Proceso de decorticado por abrasión, que consiste
en quebrantar progresivamente al grano del exterior hacia el interior, de manera que se van eliminando las partes
periféricas.
Granos con surco: El trigo. Es necesario abrir totalmente el grano y recuperar, rápidamente, etapa por etapa, el
albumen amiláceo, comenzando por extraer las partes más internas para aproximarse progresivamente hacia la
periferia del grano. El proceso de molienda se desarrolla por fases. Se obtienen fracciones de diferente composición.

CLASIFICACIÓN DEL TRIGO:

Según la variedad botánica:
• Triticum aestivum o vulgare (Trigos blandos): son los que reúnen las mejores características para su empleo
en panificación.
• Triticum durum (Trigos duros): presentan mínimas características panificables y se emplea preferentemente
en fabricación de pastas.
Según el contenido en proteínas (característica panadera):
• Trigos fuertes (alto contenido en proteínas): Adecuados en panificación.
• Trigos flojos (bajo contenido en proteínas): Poco adecuados en panificación.
Según la forma de fragmentarse el endospermo (característica molinera):
• Los trigos blandos (la fractura se produce al azar): producen harinas más finas y con partículas de forma más
irregular que se emplean en panadería, pastelería...
• Los trigos duros (la fractura coincide con las líneas que limitan unas y otras células): producen harina más
gruesa y con partículas de forma más regular siendo empleadas en sémolas para pastas.
Según el ciclo vegetativo:
• Trigos de otoño-invierno (ciclo largo): Granos de maduración rápida, con endospermo de textura vítrea y alto
contenido proteico adecuado para la panificación.
• Trigos de primavera-verano (ciclo corto): Madura más lentamente, cosechas de mayor rendimiento y menor
riqueza proteica, más adecuado para galletas y pastelería que para panificación.
Según la vitrosidad:
• Grano vítreo la estructura de su almendra tiene aspecto translúcido.
~ Se debe a una compacidad elevada entre los constituyentes de la almendra.
~ Mayor proporción de almendra y rendimiento en harina.
~ Peso volúmico real más elevado y un peso/Hl mayor.
~ Se necesita, en principio, más fuerza mecánica para la trituración.
~ Algunas variedades de trigo blando pueden ser particularmente vítreas, son trigos de fuerza.
• Grano harinoso presenta un aspecto opaco debido a la porosidad de su almendra.

VALOR MOLINERO: Aptitud de los granos (sobre todo del trigo blando) para dar un buen rendimiento en harina de
una pureza deseada, empleando un mínimo de energía.
La pureza de la harina se controla no sólo desde el punto de vista técnico, sino también desde el punto de vista legal,
por la tasa en cenizas.
El rendimiento en harina está ligado a las características físicas de los granos. Depende de:
- Proporción de la almendra en el grano (Estructura, dureza y vitrosidad)
- Facilidad de separación de almendra y envueltas (Cohesión, fragilidad)

COMPOSICIÓN en % sobre materia seca:

Molienda seca: Obtención de harina → TRIGO BLANDO

ETAPA I.
1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
• Pesado
• Toma de muestras (control de calidad)
• Descarga en tolva
• Almacenamiento

2. LIMPIEZA DEL GRANO: Separar y eliminar las materias extrañas (impurezas) que acompañan al grano de trigo
(pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales…)
ANTELIMPIA (antes del almacenamiento): en espera a entrar en producción (abastecimiento regular). Tiene fines
económicos y sanitarios.
Separación basada en gravedad específica:
- Máquina separadora de impurezas por medio de aspiración.
- Separa polvo e impurezas ligeras (cascarillas, granos vanos…).
- El producto se introduce en la máquina por un movimiento vibratorio que lo distribuye en una cortina
homogénea. La corriente de aspiración regulable atraviesa la cortina separando las impurezas y los elementos
ligeros.
 - Se incluyen en diferentes puntos del diagrama de antelimpia y limpia conectadas a máquinas cuya acción libera
pequeñas partículas de salvado y endospermo, como despuntadoras, cepilladoras y satinadoras.
Tarara:
Es una máquina que tiene la función de separar las
impurezas ligeras, como polvo, pajas, granos vacíos y
semillas ligeras. Explotando las diferencias de peso y
una corriente del aire creciente y ajustable, las
impurezas se dividen del cereal; las primeras son
absorbidas y enviadas en un ciclón o filtro, en vez el
cereal se manda a la elaboración siguiente.

Separación basada en dimensiones:

- Máquina de antelimpia empleada en la sección de recepción en silos y de limpia en fábrica.
- Separación por diferencia de tamaño: impurezas no livianas de mayor y menor tamaño del grano de trigo
(como piedras, tierra o granos de otros cereales).
Cribas o cernedores:

Cribas de tambor: Consta de uno o dos tamices cilíndricos giratorios de chapa perforada
- Con un único tambor ► Se realiza la separación de las impurezas gruesas del grano.
- Con dos tambores ► Se realiza la separación de las impurezas gruesas y finas del grano.

Zarandas: Dotadas de varias cribas o tamices horizontales (sometidos a movimientos de vibración), sobrepuestas en
posición inclinada. El material ingresa al equipo en el extremo superior elevado, donde es distribuido en el ancho total
del tamiz, deslizándose así hacia la descarga del equipo.
Separación basada en dimensiones y corrientes de aire:
- Las impurezas se separan del cereal según su diámetro, mediante tamices. Realiza de forma combinada la
separación de impurezas gruesas, finas y ligeras.
- Está formado por dos tamices, uno para la separación de impurezas gruesas y otro para las finas, que se
encuentran inclinados en pendiente descendiente desde la entrada a la salida (se favorecer el avance del
producto).
- El primer tamiz deja pasar fácilmente el trigo y retiene las impurezas más grandes (trozos de cuerda, paja,
piedras, etc.).
- El producto cernido cae sobre el segundo tamiz deja pasar los elementos finos (semillas de malas hierbas,
roturas y arena...) y queda retenido el grano de trigo.
Separador aspirador:

Separador centrífugo de polvo: El polvo producido por las máquinas de limpieza no

se proyecta al exterior.
Todos los equipos en los que se desprende polvo: elevadores, tararas, cribas, depósitos
y celdas de silo están conectadas por unas conducciones a un aspirador que impulsa el
aire polvoriento hasta el ciclón de limpia, separador centrífugo, donde las impurezas son
separadas, recogidas y enviadas a un recolector de residuos para su empaque.

TRANSPORTADORES: El trigo y los productos intermedios han de ser transportados entre las diferentes máquinas y
depósitos.
Transporte vertical: Es el que predomina
- Ascendente: Empleo de elevadores de cangilones, transportadores de cadenas y roscas o tomillos sinfín.
- Descendente en las tuberías: el descenso se produce por gravedad, lo que requiere una inclinación mínima
según la materia (30° para el trigo, 40° para la sémola, 45° para el salvado, 50° para la harina).
Transporte horizontal: Se emplean transportadores de bandas, cadenas y roscas o tornillos sinfín.
 Transportadores
De cangilones De cadenas De tomillos sinfín De cinta

Horizontal, vertical Horizontal e Horizontal e

Transporte Vertical
e inclinado inclinado inclinado a 15º
Longitud de Hasta 100 m (se
transporte de 25 m 50 m variables reduce con la
grano inclinación)
inclinado de hasta
45° de 60 a 120 t/h. Rendimientos
Capacidad 20 a 120 Tm/h. vertical (90º) medios: 10 a 100 80 t/h
capacidad de 20 a m3/h.
40 t/h.

Transportadores neumáticos: El medio de transporte es una corriente de aire de suficiente energía para arrastrar la
materia en suspensión a través de las tuberías.
La corriente se crea por dos posibles medios:
- Aspiración: Creada por un ventilador extractor. Con la corriente de aire se crea una depresión en un circuito.
- Impulsión: Mediante ventiladores, soplantes y compresores. La corriente de aire empuja el producto.

Ventajas:
⦁ Facilidad de instalación -notable reducción del
espacio ocupado.
⦁ Limitados costes de instalación y mantenimiento.
⦁ Mayor higiene.
⦁ Óptima aireación del producto transportado.
⦁ Limitación del peligro de incendio.
Inconveniente: mayor consumo y coste
energético.
ETAPA II:

3. ENSILADO – ALMACENAMIENTO
4. PRIMERA LIMPIA (limpieza en profundidad):
Objetivo → se mejora:
- La calidad de las harinas.
- El rendimiento y la conservación de la maquinaria.
- La preparación de un producto uniforme para el acondicionado y la molienda. Masa de grano
homogénea.

Separación basada en propiedades metálicas

§ Separadores magnéticos:
- Se instalan como primera máquina en el sistema. Permiten
retirar cualquier pieza de metal en la corriente de trigo.
- Se establece un campo magnético alrededor de la
conducción por donde circulan los granos de cereal. Al
pasar a través del imán, las partículas metálicas quedan
adheridas al mismo.
- Evitan que se generen chispas, que aumentan el riesgo de
explosión.
- Es conveniente instalar más de uno en el sistema.
- Tienen varios diseños.
Separación basada en el color
§ Separador óptico: Permiten eliminar granos enfermos (Fusarium, cornezuelo…) granos descoloridos, granos
dañados o infectados por insectos. Así mismo pueden reducir la contaminación cruzada con otros cereales
(cebada avena, soja), otros granos y cuerpos extraños.

Separación basada en la forma y dimensiones

§ Triarvejón
- Separa granos según su forma y tamaño.
- Posee un cilindro inclinado giratorio de acero cuya superficie interior
presenta unas hendiduras o alveolos.
- En el interior del tambor hay una artesa colectora, para recogida de la
fracción separada, con vaciado a rosca sinfín.
Generalmente, se montan baterías de 3 triarvejones,
con la siguiente pauta:
ž Alveolo esférico (5 mm): retiene granos
silvestres y de trigo rotos. El trigo sale por la
cola.
ž Alveolo ovoídal (10 mm): retiene el trigo.
Rechaza la avena y la cebada, que salen por
la cola.
ž De repaso para trigo pequeño.

§ Separador de discos
- Misma función que los triarvejones, con más
capacidad de trabajo.
- Contiene una batería de discos rotantes de
superficie alveolada por ambos lados, montados
sobre un eje central.
- Los discos van recogiendo las partículas pequeñas
que encajan en las cavidades, descargándolas en
canales laterales descendentes entre los discos.
Separación basada en la forma
§ Separador helicoidal
- Separa semillas redondas de superficie rugosa o lisa y granos de trigo partido.
- Un canal especial gira concéntricamente en tomo a un eje vertical.
- La alimentación, por la parte superior, con las colas de los triarvejones.
- Las semillas redondeadas adquieren mayor velocidad, saliendo por el borde exterior, debido a la
fuerza centrífuga.
- Bajo rendimiento.

Separación basada en la gravedad específica

§ Lavadora deschinadora
- Se incorpora agua a la masa de trigo y se
remueve mediante un tornillo sinfín.
- Las piedras y arena, que son más pesadas, caen
al fondo, mientras que las impurezas ligeras (las
semillas extrañas y los granos de trigo hueco)
flotan y son evacuadas con el agua.
- El trigo pasa al secadero donde se elimina gran
parte del agua por centrifugación, pero
manteniendo cierta humedad antes del
acondicionado.

Separación por corrientes de aire

§ Se usa principalmente para separar:
- Polvo, paja, hojas y otras partículas ligeras de granos
enteros.
- También se emplea para separar granos de
partículas pesadas (piedras, vidrios...).
§ Clasifican una mezcla de partículas en varias corrientes de
diferente ratio área superficial/peso
- La separación se basa en las propiedades
aerodinámicas de las diferentes partículas.
§ La separación por aire se suele aplicar combinada con otros
métodos.
Máquinas que emplean corrientes de aire entre otros métodos de
separación:
§ Aspiradores combinados con tamices
Separación por gravedad específica con corrientes de aire
§ Deschinadoras
- Separan partículas con bajos ratios área superficial/peso → Aprovecha las diferencias entre los pesos
específicos consiguiendo una separación de las impurezas pesadas como piedras, partículas
metálicas….
- El flujo de producto se estratifica según peso específico gracias al movimiento oscilante de las mesas
y por el flujo de aire (en contracorriente) que las atraviesa, manteniendo los productos más ligeros
suspendidos.
- Existen diferentes modelos.

§ Mesas densimétricas
- Separa materiales con similar granulometría que tengan diferencia de densidad real → los granos de
partículas pesadas (piedras, vidrios, metales, etc.). El material deberá estar limpio de suciedad y finos
antes de ir dentro de la mesa.
- El material a clasificar es uniformemente distribuido sobre una bandeja inclinada que es accionada
con un movimiento elíptico vibrante y que es atravesada por una corriente de aire ascendente.
- La capa de materiales es fluidificada y progresivamente van separándose verticalmente los productos
según sus densidades.
~ Los ligeros son fluidificados, se ponen en suspensión y se deslizan hacia la parte más baja de
la bandeja, ayudados por el reparto del flujo del aire, cayendo finalmente por la pendiente de
la bandeja, en flotación.
~ Los pesados se desplazan hasta la parte inferior del lecho fluidificado, toman contacto con la
bandeja y son transportados por el movimiento vibrante, remontando la pendiente hacia la
salida más elevada.
Separación por fricción superficial
§ Despuntadora/satinadora
- La fricción entre los granos de trigo separa impurezas sueltas o adheridas a la superficie del grano
(polvo, arena …).
- Provoca un efecto de abrillantamiento y limpieza del grano de trigo. Se mejora la higiene del producto,
reduciendo la carga microbiana y la cantidad de insectos.
- Existen diferentes sistemas para realizar esta operación.
Mediante un eje o rotor con paletas dispuesto en el interior de un tambor metálico perforado (tamiz cilíndrico):
► Provoca el rozamiento de los granos: entre sí, contra la pa red interna del tambor y contra las paletas del rotor.
► Las pequeñas impurezas pasan a través del tamiz y el grano limpio se descarga por la salida.
Mediante el rozamiento del grano entre dos superficies dotadas de una serie de protuberancias.
► Las impurezas desprendidas son retiradas mediante un sistema de aspiración.

Procedimientos que permiten separar las impurezas, basándose en: diferencias de tamaño, forma, densidad o
resistencia al aire entre los granos y los agentes extraños, o incluso aprovechando las propiedades magnéticas de las
posibles partículas metálicas presentes.
Propiedades en las Método Equipo Tipos de impuerezas
que se basa la
separación
Propiedades Imán rotativo
Atracción magnética Metales (hierro)
magnéticas Imán en cascada
Partículas menores que el trigo (tierra,
trébol, colza…)
Por tamizado Cribas o cernedores
Partículas mayores que el trigo (cordeles,
pajas, maíz…)
Forma y dimensiones Más largos que el trigo: avena y cebada.
Triarvejón
Superficie alveolada Más cortos que el trigo: veza, granos
Separadores de discos
partidos.
Separador helicoidal o Semillas redondas de superficie rugosa o lisa
Velocidad de caída
tobogán y granos de trigo partido.
Separa polvo e impurezas ligeras (cascarillas,
Aspiración Tarara
granos vanos…)
Gravedad específica
Lavado Lavadora – deschinadora Materiales más pesados e impurezas ligeras.
(densidad)
Deschinadora Piedras y otros elementos metálicos.
Corrientes de aire
Mesas densimétricas Partículas pesadas (piedras, vidrios, metales)
Cepillado y
Fricción superficial Despuntadora – satinadora Pelos del grano de trigo, polvos del surco…
despuntado
Granos que presenten alteraciones de color y
Color y aspecto Separación óptica Separador óptico
diversas impurezas.
Corrientes de aire Tamices con aspiración
combinado con otro Deschinadoras
método Mesas densimétricas
Separación de impurezas: Equipos en función de sistema de separación:

5. ACONDICIONADO: Preparación física del grano, para mejorar su comportamiento tecnológico en la molienda.

Objetivos → Mejorar la eficiencia y calidad de la molienda.

- Se facilita la separación de las envueltas (más flexibles) → harinas más limpias.
- Se mejora la trituración y la compresión de las sémolas (endospermo más friable).
- Se facilita el cernido.
- Se aumenta el rendimiento en harina.
 6. SEGUNDA LIMPIA:
Tras el acondicionamiento y reposo del cereal, antes de pasar al proceso de molienda, se realiza una segunda limpia,
normalmente consistente en el paso del grano por una despuntadora horizontal, con objeto de eliminar las cascarillas
y restos del grano que por efecto del mojado se han desprendido de su superficie.
Los trigos blandos tienen unas cubiertas más finas.

ETAPA III

7. MOLIENDA:
Objetivo → Transformación del endospermo en harina y sémolas, y la separación,
lo más íntegra posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el germen.

Operaciones secuenciales, en la que se obtienen y se van separando fracciones de

diferente granulometría y composición. Se van intercalando equipos para la
molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para
la clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de
salvado).
Proceso: La molturación se basa en ir reduciendo el tamaño del cereal gradualmente e ir separando con cada reducción
las partículas de endospermo de las de salvado.

Molturación:

El resto del proceso sigue el mismo principio, es decir reducir y separar el endospermo del salvado hasta que se tiene
salvado que se manda a las cepilladoras centrífugas que rascan el salvado tratando de mejorar el rendimiento.
Las compresiones limpias, mediante molinos de compresión, básicamente van reduciendo el tamaño, sacando la
harina del diagrama y enviando los productos que no tienen el tamaño de harina a la siguiente compresión para ir
reduciendo progresivamente el endospermo.
El tipo de sasores va a depender de las partículas que va a limpiar y clasificar.
Equipos:
§ Molino de cilindros
- La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando generalmente dos parejas de rodillos o
cilindros.
- La trituración, la desagregación y la compresión tiene lugar cuando el grano o las partículas de distinto
tamaño pasan entre dos cilindros o rodillos que giran en sentido opuesto y con velocidad diferente.
 - El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y cizalla
(esfuerzos cortantes), al pasar entre los rodillos por lo que hace que el grano se fracture.

Alimentación por gravedad desde la parte superior (A)

Constan habitualmente de:
ž Dos parejas de cilindros (hierro fundido o acero inoxidable) iguales o distintos (E), con ejes paralelos, que giran
a velocidad constante.
ž Un dosificador reparte el producto uniformemente a lo largo de todo el cilindro (par rodillos que giran a
velocidad variable, C).
ž Un dispositivo de rascado elimina las partículas adheridas, manteniendo limpia la superficie de los cilindros.
ž Un sistema de aireación libera el calor que se produce. Las características y disposición de los rodillos
determinan las características de los productos obtenidos.
Disposición:
• Estar en la misma horizontal: Simplifica la alimentación y aumenta la capacidad.
• En posición diagonal: Se reduce el ancho del molino, mayores dificultades para alimentar los rodillos.

Características de los rodillos: Parámetros a tener en cuenta

Diámetro Los cilindros comerciales tienen un diámetro de 225 a 300 mm.
↑ diámetro ↑ efecto de molienda, para operaciones de laminado de copos.
↓ diámetro ↓ compresión a favor del efecto de cizalla.
Longitud Varía de 450 a 1500 mm.
Tipo de Lisa: la fuerza predominante es la de compresión
superficie Estriada: Las estrías o acanalamientos que recorren toda la longitud producen acción de corte o
cizalla. Favorece las fuerzas de cizalla.
El ángulo, profundidad y separación de estrías condiciona su uso:
En el sistema de trituración → cilindros estriados.
En el sistema de desagregación → cilindros finamente estriados.
En el sistema de compresión → cilindros lisos.
En el sistema de colas → cilindros lisos.
El número de estrías es variable, y aumenta a medida que se progresa en el proceso de molienda
Velocidad Diferente velocidad de giro de los cilindros (r.p.m.). Para que el efecto de compresión/cizalla sea
diferencial efectivo es necesario que la velocidad de los rodillos no sea la misma:
2,5: 1 → sistema de trituración.
1,25: 1 a 1,5: 1 → sistema de cilindros lisos de reducción de salvado
10: 1 → sistema de compresión
El molino rápido gira X veces más rápido que el Y, lento. (X:Y). Favorece las fuerzas de cizalla.
Elementos de las estrías que influyen sobre el proceso de
molienda:
- Posición de la estría
- Forma y número de estrías
- Ángulos
- Ancho del vértice
- Base
- Profundidad
- Velocidad diferencial
Todo esto influye en el producto que va a dar.

1) Trituración:
En la primera trituración, mediante cilindros estriados, se abre el grano para separar el endospermo del salvado y
germen.
Las trituraciones sucesivas (de 4 a 7 pasadas de trituración) se realizan para la extracción de las porciones de
endospermo que están adheridas al salvado. Obteniendo:
- el salvado sin dañarlo,
- la máxima granulometría en las sémolas y sémolas vestidas y
- la mínima cantidad de harina y sémolas finas.
Después de cada paso por molinos de trituración, separación y clasificación por un tamiz se separan 3 clases de
material:
- Fragmentos groseros: van a la siguiente trituración.
- Harina o partículas finas: van a un tamiz más fino para su clasificación.
- Partículas de granulometría intermedia ("midlings"): van al sasor.

2) Clasificación: cada paso por rodillo se realiza una clasificación.

3) Limpieza de sémolas y semolinas
4) Desagregación: Consiste en romper fragmentos de endospermo, separados en el
sasaje, mediante cilindros finamente estriados y liberar las sémolas sucias o vestidas
de las partes envolventes que llevan adheridas, obteniendo partículas de
endospermo libres de salvado para su conversión en harina en los cilindros de
compresión, obteniéndose también una fracción de harina tras la clasificación en
plansifter.

5) Compresión: El objetivo es reducir las sémolas y semolinas, mayoritariamente limpias y clasificadas, por un
sistema gradual de compresión, hasta obtener la harina.
La acción de los cilindros lisos reduce el endospermo más friable y permite salir intacto al
salvado, separado luego en tamices.
Empleo de disgregadores de impacto entre los molinos y el cernido: mejora
rendimientos. Disgregadores de impacto, disgregan las plaquitas que se forman
durante la molienda de compresión, del endospermo que todavía está unido al
pericarpio.
 6) Molienda en el sistema de colas: el objetivo es recuperar pequeños trozos de endospermo mediante la
reducción de su tamaño en relación con las partículas de salvado y germen. Los cilindros lisos minimizan la
rotura de salvado y germen. Presión reducida para evitar la formación de "flakes”.
7) Extracción/clasificación: se realiza mediante cernedores o planchifter (plansichter), separando del producto
fino las partículas gruesas o inacabadas (que salen por la cola). Se distinguen 2 tipos de productos:
- Desprendimientos (Middlings): Sémolas, sémolas finas y harinas destinadas a cernido, clasificación y
purificación (sasaje) para su desagregación y/o compresión posterior.
- Colas: Producto inacabado, destinado a trituración gruesa.
Esta diferenciación estará en función de las características de los elementos separadores (tamices
extractores).
Las distintas acciones son:
- Extracción en planchifters del producto de los cilindros de trituración.
- Se efectúa además la clasificación de sémolas y de sémolas finas.
- Extracción por cernido de la harina adherida a los distintos productos.
- Para la realización de estas tareas pueden combinarse cernedores y plansifters.
Equipos:
§ Plansichters:
- Consisten en un conjunto de cribas, sometidas a un movimiento de vibración, colocadas en serie, de
forma que permiten clasificar por tamaños el resultado de la molienda.
- Están constituido por pilas de tamices montadas en compartimentos (secciones) Se construyen con 4,
6, 8 o 10 secciones de hasta 32 tamices cada una.
- Alimentación por la parte superior, colectores inferiores para los distintos productos y un sistema de
aspiración conectada en la parte superior.

§ Cernedor centrífugo vibratorio:

- Sirve principalmente para tamizar partículas finas
adherentes de mezclas de productos de difícil
separación. Son cernedores especiales para
productos difíciles de cerner.
- Funcionamiento: Combina dos principios de trabajo,
en el cernido sistema centrífugo y en el tamizado
sistema vibratorio.
- Permite una separación limpia de las harinas finas
que se adhieren a las partículas más gruesas → Se
aumenta considerablemente la producción de la
harina.
 § Sasores: Limpieza de sémolas y semolina (purificación).
Se basa en dos principios básicos:
- La clasificación del producto en función del tamaño mediante
tamices.
- La clasificación por diferencia de peso específico, para lo que se
utiliza una corriente de aire.
Se realiza una clasificación por peso específico y tamaño obteniéndose:
§ Salvado (parte más ligera): se elimina por aspiración.
§ Sémolas sucias: a desagregación.
§ Sémolas limpias: a los molinos de compresión.
En el interior de la carcasa externa se encuentran tres tamices superpuestos
con cierta inclinación para favorecer el avance del producto.
La luz de malla de los tamices varía tanto en los pisos de tamices como a lo
largo de su longitud.

El endospermo mucho más fiable. El germen mucho más flexible y se va

separando.

8. ENSILADO
9. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN:
Los productos resultantes del proceso de molienda se almacenan en los respectivos silos. Para no tener variaciones
en la harina final, se debe mezclar para obtener una harina uniforme y consistente. La harina o la sémola con su
contenido óptimo de humedad permanecerán almacenadas un tiempo variable y en su conservación influyen tanto la
temperatura como la humedad del ambiente.
Los parámetros de calidad de las harinas blancas que se determinan: el contenido en proteínas, la proporción
cenizas/color, daños en el almidón y tamaño de partícula, parámetros reológicos y cualidades fermentativas.

Según se lleve a cabo proceso de obtención de las harinas, la composición de la harina se verá afectada → Tasa de
extracción.
Los rendimientos de molienda o tasa o grado de extracción: son los kg de harina, de unas características
determinadas, que se obtienen de la molturación de 100 kilogramos de grano de cereal limpio, referidos ambos
productos al mismo porcentaje de humedad. Una tasa de extracción buena o aceptable para una harina de panificación
está en torno al 75%.
Tasa de extracción (%) = kg harina / 100 kg de trigo.
Las harinas de TRIGO BLANDO se clasifican según el contenido en cenizas sobre sustancia seca (Real Decreto
677/2016): representa el contenido en sales minerales (potasio, sodio, calcio y magnesio) que se incrementa con la
tasa de extracción (más partes del grano se van a extraer):
~ Harina flor (o de baja extracción): ≤ 0,50 %.
~ Harina normal (o de extracción media): entre 0,50 y 0,80 %.
~ Harina morena (o de alta extracción): ≥ 0,80 % y < 2,5%.

La localización heterogénea de los distintos constituyentes del grano de trigo producirá variaciones en la composición
química de las harinas obtenidas con diferentes rendimientos de extracción.

Según se lleve a cabo proceso de obtención de las harinas, se ve afectada la estructura de los gránulos de almidón
(almidón dañado).
Durante la molienda, una parte de los gránulos de almidón se dañan parcialmente → Lesiones que permiten la
penetración del agua y el ataque amilásico.
El número de gránulos afectados depende del tipo de trigo y tipo de molienda (mayor a más presión ejercida).
Una pequeña cantidad de gránulos dañados tiene un efecto positivo en la masa fermentada. Una excesiva cantidad
de gránulos dañados tiene un efecto perjudicial (lleva a la formación de una masa muy viscosa). Es bueno porque el
almidón entero no se puede degradar, al tener dañado el almidón, las enzimas pueden atacarlo y degradarlo.
En un trigo duro en el que el germen es vítreo, la molienda ha de ser intensa para que haya mayor número de gránulos
de almidón dañado.
Productos de la molienda:
§ Harinas: 75-78 %
§ Pérdidas en la molturación: 1%
§ Pérdidas en la limpieza: 4 %
§ Salvado grueso: 4%
§ Salvado fino: 12%
§ Germen: 2%

HARINA INTEGRAL DE TRIGO:

Es el producto resultante de la molturación del grano de trigo cuya composición corresponde con la del grano del trigo
íntegro.
El proceso de molienda puede ser variado:
- Incluyendo la molturación del grano con separación de los
diferentes componentes, que se juntan de nuevo para elaborar
el producto final, o bien,
- Un proceso de molienda, con una o varias fases de trituración,
durante el cual no se separan los componentes del grano de
cereal entre sí.
La denominación estará constituida por el genérico «harina integral» o
«harina de grano entero» de trigo.

Tipos de harinas:
• Harina acondicionada: Se le añaden determinados ingredientes, como aditivos, enzimas, gluten u otros
ingredientes, para modificar o complementar únicamente sus características naturales.
• Harina tratada: Obtenida mediante procesos especiales de elaboración, ya sea por el tipo de tratamiento
aplicado a las materias primas empleadas o por el proceso seguido para su obtención.
ž Harina de cereales malteados: aquélla obtenida a partir de cereales que hayan sufrido un malteado
previo.
ž Harina dextrinada: aquélla que debido al tratamiento térmico o por hidrólisis ácida, contiene dextrina.
ž Harina micronizada: aquélla con una granulometría tal que el 95% de las partículas pasa a través de
un tamiz de 100 micras de luz de malla.
ž Harina tratada térmicamente: aquélla que se somete a un tratamiento con calor en condiciones
controladas de tiempo, presión y temperatura de forma que se estabilice el producto.
• Harina preparada: es la mezcla de cualesquiera de las harinas definidas anteriormente en proporción ≥ al 50
% junto con otros ingredientes (productos lácteos, ovoproductos, azúcares, edulcorantes, etc.), destinadas a
la elaboración de productos concretos o a facilitar alguna fase de la elaboración de productos concretos.

OBJETIVOS DEL ACONDICIONADO DE HARINAS:

La harina de trigo contiene casi la totalidad del almidón y una gran parte de las proteínas del grano, principalmente
las glutelinas y prolaminas (constituyen el gluten).
A ↑ refinado ( < % de extracción): ↑ Pérdida considerable de elementos nutritivos, especialmente minerales y vitaminas.
Enriquecimiento de las harinas: Las harinas de trigo se fortifican, con el fin de suplir la insuficiencia de nutrientes en
la dieta: Tiamina (Vitamina B1), riboflavina (Vitamina B2), niacina, hierro y ácido fólico.

La harina de trigo recién molturada tiene color amarillo pálido y produce una masa adherente que no amasa ni panifica
bien. La harina durante el almacenamiento adquiere lentamente un color blanco y experimenta un proceso de
envejecimiento o maduración que mejora su aptitud para la panificación.
(En otras ocasiones lo que se hace es) → Aceleración del proceso
Tratamientos químicos: blanqueado de la harina para oxidar los pigmentos carotenoides obteniéndose una
coloración más blanca.
La oxidantes tienen además una acción mejorante por oxidación de grupos sulfhidrilos [-SH] de las proteínas del gluten,
para producir enlaces disulfuros intermoleculares [-S—S-].
En España sólo se puede emplear el ácido L-ascórbico (E-300) (agente reductor) que
actúa sólo reforzando la estructura del gluten formando puentes disulfuro
reforzándose el gluten.

Mejorar la actividad leudante de las masas → Empleo de levaduras químicas.

Impulsor químico: una mezcla de un ácido y un álcali, habitualmente bicarbonato sódico, que al disolverse en un
líquido y ponerse en contacto, o someterse a la acción del calor, o ambas cosas a la vez, produce una reacción en la
que se desprende CO2, lo que provoca el levantamiento de las masas.

CALIDAD PANADERA DE LA HARINA (Real Decreto 677/2016, de 16 de diciembre):

Es la calidad mínima exigible para el empleo de una harina en panificación, definida en función de su contenido en
proteínas y su fuerza alveográfica.
La harina de trigo puede clasificarse en función de su calidad panadera en cuatro tipos. Las harinas destinadas a la
panificación tendrán un contenido en proteínas (expresada en % sobre sustancia seca) ≥ 9%.

La fuerza (W) se mide con el alveógrafo: Intenta reproducir las tensiones a las que es sometida la red de gluten durante
la fermentación y cocción, a fin de evaluar la calidad panadera de la harina.
Se hace una masa a hidratación constante y se la somete a una deformación por hinchamiento, insuflado aire bajo ella
por compresión. Las variaciones de presión obtenidas hasta la ruptura de la bola formada se registran en un diagrama,
llamado alveograma.
Índice de caída: mezclar agua y harina, se
gelifica el almidón, se mete al baño maría y se
mide el tiempo que tarda en caer hasta una
determinada altura. Cuanto más rápido cae el
émbolo mayor contenido en alfa amilásica,
menor índice de caída, mayor almidón se ha
degradado.
Características físicas de la masa: propiedades plásticas o reológicas.
• Se caracterizan por: grado de elasticidad, tenacidad, extensibilidad y suavidad de la masa.
• Se relacionan con: La capacidad de absorción de agua de la harina, la manejabilidad de la masa y la tolerancia.
• Se determinan mediante: índice de sedimentación o de Zeleny. Alveógrafo. Farinógrafo. Extensógrafo.
Cualidades fermentativas:
• Buena producción de gas durante la fermentación: Cantidad de azúcares preexistentes y buena marcha de la
amilosis (ligada al contenido en amilasas y a las condiciones de desarrollo).
• Buena retención de gas.
• Se determinan mediante: Indice de caida o Falling Number. Amilógrafo. Indice de maltosa.
Reofermentógrafo o Zimotaquígrafo.

Molienda seca: Obtención de harina → TRIGO DURO

Triticum durum: Se distingue del trigo blando por sus características genéticas, morfológicas y fisiológicas.
- Trigo vítreo.
- Aptitud particular para ser transformado en sémola.
Sémola: del latín similia, flor de harina. Constituida por fragmentos del endospermo del grano, con una determinada
talla granulométrica. Existen numerosos tipos de sémolas, definidos en función de su granulometría.
Características específicas de las sémolas de trigo duro (Real Decreto 308/2019),
§ Humedad: ≤ 15% (Tolerancia 0,5 %)
Las sémolas finas de trigo duro se clasifican en:
§ Sémola de calidad superior para la elaboración de pastas alimenticias.
§ Sémola para otros usos industriales.
Cenizas (% SSS) con tolerancia 0,05 %
§ Sémola gruesa o de boca: ≤ 0,9% (> 600 micras)
§ Sémola fina de trigo duro calidad superior para elaboración de pastas alimenticias ≤ 0,9%
§ Sémola fina de trigo duro para otros usos industriales > 0,9 %
Proteínas (% SSS):
§ Sémola gruesa o de boca ≥ 10,5 %
§ Sémola fina de trigo duro calidad superior para elaboración de pastas alimenticias ≥ 11%
§ Sémola fina de trigo duro para otros usos industriales < 9,5 %

Obtención de sémolas: Cualquiera que sea el tipo de trigo, el proceso de molienda implica las mismas operaciones
unitarias: después de la limpieza y preparación de los granos, el albumen amiláceo se recupera por trituración,
tamizado y sasaje.
En función de la granulometría requerida: el diagrama de molienda y el reglaje de los aparatos será diferente.
- En molinería: la harina, se extrae a través del tamiz del planchifter.
- En semolería: la sémola se obtiene a través de los tamices del sasor, fundamentalmente.