"Informe Del Proyecto de Mejora": Cía. Minera Coimolache U.P Tantahuatay

“INFORME DEL PROYECTO DE
MEJORA”
Cía. Minera Coimolache U.P Tantahuatay
Planta
Frank Pacheco De La Cruz
Ingeniería Metalúrgica
2018
PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 1

RESUMEN
En el presente informe, se da a conocer un análisis de las diversas operaciones en la Planta
ADR de la compañía minera Coimolache U.P Tantahuatay para lograr un primer alcance de
optimización e identificación de restricciones, sin antes haces una descripción general de la planta
de Procesos.

CAPITULO I
1) DESCRIPCION DE LA EMPRESA
1.1) UBICACIÓN GEOGRAFICA:
El proyecto Tantahuatay se encuentra ubicado aproximadamente a uno 90 km al noroeste de la
ciudad de Cajamarca y a 7 km al noroeste del distrito de Hualgayoc, en la provincia del mismo
nombre, en la Comunidad Campesina El Tingo, departamento de Cajamarca, en las inmediaciones
del cerro Tantahuatay. El área del proyecto, comprende las zonas altas de las quebradas Puente de
la Hierba y Tres amigos, las que drenan sus aguas hacia el rio Tingo.
Altitudinalmente, el cerro Tantahuatay se ubica sobre los 4,000 m.s.n.m., mientras que el área
donde se encuentra la planta ADR estará ubicada a 3,838.5 m.s.n.m. Las instalaciones de la planta
PTE para sedimentación-filtrado y osmosis inversa, están ubicadas a una altitud de 3,851 m.s.n.m.
A. Vías de acceso a la unidad:
El acceso a la zona del proyecto desde la ciudad de Lima, se realiza por vía aérea hasta la ciudad de
Cajamarca, continuando por medio terrestre a través de una carretera afirmada que conduce a la
ciudad de Hualgayoc y que continúa hasta la zona del proyecto.
También se puede acceder a través de vía terrestre, desde la ciudad de Trujillo-La Libertad hasta la
ciudad de Cajamarca y desde allí a través de una carretera afirmada que conduce al distrito de
Hualgayoc, la cual nos permite llegar hasta la zona del proyecto minero.
Figura Nº01: Mapa de la ubicación de la Cía. Minera Coimolache.

1.2) HISTORIA
Compañía Minera Coimolache es una empresa minera metalúrgica peruana que viene explotando la
zona. Inicia sus actividades como Asociación en 1992 y queda constituida como Empresa Minera
en el año 1995.
Entre 1991 a 1992 estuvo a cargo de Southern con Exploración conjunta de BVN, Entre los años
1992 a 1994 se realizaron diferentes visitas de exploración en la zona en busca de indicios de
óxidos y determinación de anomalías a través de muestreo superficial y fotos satelitales,
determinándose zonas anómalas en óxidos. Entre los años 1993 y 1995 se realiza cartografía
geológica a diferentes escalas, geofísica y perforación diamantina. Se logró en 1994 conseguir en
asamblea con la Comunidad de Chugur el permiso de uso de tierras superficiales a la denominada
“Calera Orbamas S.A.” por un periodo de 4 años con una ampliación de 2 años Hasta 1999.
En el año 1999 Compañía de Minas Buenaventura S.A.A. toma la conducción del Proyecto de
Exploración Tantahuatay con el objetivo de evaluar los prospectos Tantahuatay 2 y Ciénaga Norte
y recursos en óxidos.
En el año 2000, Compañía de Minas Buenaventura realizó trabajos de exploración consistentes en
labores subterráneas: galerías y chimeneas de exploración en Tantahuatay 2 y Ciénaga Norte,
cartografía geológica de detalle y trincheras intermedias cada 50 metros.
En el 2001 se realizan las acciones para la transferencia de la propiedad de Southern Perú a
Coimolache, así mismo se ejecutan estudios base para el EIA.
Entre el 2002 y 2007 se realizaron sondajes (5,336.70 m) de Infill drilling en los yacimientos
Tantahuatay 2, Ciénaga Norte y Mirador Norte.
Entre el 2008 al 2011 se realizan gestiones socio ambientales y se aprueba el EIA para iniciar la
puesta en operación del yacimiento Tantahuatay 2, ubicado en La Comunidad El Tingo.
Paralelamente se realiza la Audiencia Publica en Chugur para la Ampliación del EIA de
Tantahuatay 2.
En Julio 2011 El tajo abierto Tantahuatay 2 inicia sus operaciones, reporta reservas en óxidos en su
unidad Productiva Tantahuatay de 682 Koz Au y 17,540 Koz Ag.

1.3) DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La compañía minera Coimolache U.P Tantahuatay es una empresa minero metalúrgica a tajo
abierto encaminada a la explotación de oro y plata. Como producto final se obtiene la barra dore.
Cuenta con 2 tajos Ciénega Norte y Tantahuatay II.
Actualmente se encuentra explotando los dos Tajos, el mineral depositado en el Pad de lixiviación
es de 36,000 TM – 48,000 diarias con una ley promedio de 0.514 gr oro/Tn y 9.558 gr plata/Tn de
mineral, (entre los meses de enero a marzo) obteniendo un porcentaje de recuperación de Au =
75% y Ag = 15%.
La unidad Coimolache tiene como misión principalmente en cumplir con la legislación en cuanto a
lo relacionado con la seguridad y salud ocupacional, así como de los aspectos de calidad ambiental
y social. Además se auto-exige en trabajar respetando las costumbres locales, así como el
patrimonio natural, para el desarrollo sostenible del entorno. Por último, se preocupa en formar un
grupo multidisciplinario basándose en continuas capacitaciones de seguridad, medio ambiente y
metalúrgicas.
1.3.1) Visión:
Coimolache es una empresa minera-metalúrgica globalmente competitiva, somos líderes en
términos de seguridad y generación de oportunidades para el desarrollo integral de nuestro equipo
humano, así como en rentabilidad y creación de valor para los accionistas. Estamos plenamente
comprometidos con un manejo responsable del medio ambiente y con el desarrollo sostenible de
las comunidades en la que operamos.
1.3.2) Misión
 Formamos y mantenemos un equipo humano multidisciplinario, alineando con la visión,
que trabaja con excelencia y altos estándares de seguridad, respeto al medio ambiente y al
entorno social.
 Aplicamos los más altos estándares de la industria y promovemos la innovación
permanente.

 Actuamos en estricto cumplimiento de la ley, los principios éticos y nuestros valores.
 Promovemos el crecimiento orgánico a través de las exploraciones y estamos alertas a las
oportunidades de adquisición de activos mineros en el Perú y América Latina
 Estamos dispuestos a unir esfuerzos con empresas afines para mitigar riesgos e incorporar
nuevas tecnologías.
 Mantenemos la comunicación permanente y transparente con nuestros colaboradores,
accionistas, poblaciones, autoridades y grupos de interés generando un ambiente laboral
que promueva el trabajo en equipo y el desarrollo humano.
 Aplicamos las mejores prácticas de gobernanza corporativa y promovemos alianzas
estratégicas con el estado, las comunidades y poblaciones donde operamos, participando e
integrándonos al desarrollo sostenible de estas últimas.
1.3.3) Valores
 Honestidad: actuar de manera recta y proba, sin mentir, engañar u omitir la verdad.
 Laboriosidad: Pasión por el trabajo, dando lo mejor de uno mismo, actuando de manera
eficiente, segura y responsable.
 Lealtad: compromiso con la empresa, su visión, misión y valores. Somos parte de un
mismo equipo.
 Respeto: consideración y trato cortés hacia las personas, sus ideas, su cultura y sus
derechos.
 Transparencia: comunicaciones y actos veraces, claros, oportunos y sin ambigüedad.

CAPITULO II
AREA DE DESEMPEÑO: PLANTA DE PROCESOS MERRILL CROWE Y ADR
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE BENEFICIO (04/05/16) CAPACIDAD DE PLANTA DE BENEFICIO

TAILINGS
TMSD: 36,000
PAD DE LIXIVIACIÓN Intercambiador Soluc. eluente
QADR= 600m3/h
MERRILL CROWE
RES. SAN
CHANCADO LIXIVIACIÓN CCD JOSE
OPERACIONES GOLD MILL

SART
CN-
AVR
de Placas
DSM
Carbon
Fino
REACTOR
DE
DESOCIÓN
QM&C= 1,100m3/h
TK Carbón desorbido
C1 C2 C3 C4 C5 STRIP
TK
PAD HUECO II POZA ILS BARREN C. Esperal
1
Circuitos de Adsorción
Barren
DSM Carbon
POZA ILS
PLANTA ADR
Fino REACTOR
30,000 m3 Tk. Aceite DE LAVADO
POZA PLS C6 C7 C8 C9 C1 TK ÁCIDO
0 BARREN
2
POZA MAYORES EVENTOS H2

POZA PLS
POZA PME 30,000 m3 Caldero Tk HCl
200,000 m3 HUECO 2
Bomba HCl
Carbón Rico
TAILINGS
PLANTA MERRILL CROWE HORNOS DE
FUNDICIÓN
MERRILL CROWE
RES. SAN
CHANCADO LIXIVIACIÓN CCD JOSE
OPERACIONES GOLD MILL

SART
CN-
AVR
FILTRO
CLARIFICADOR
1
PAD HUECO I POZA ILS
FILTRO
CLARIFICADOR
POZA ILS 2
12,000 m3
POZA PLS
FILTRO
CLARIFICADOR
POZA MAYORES EVENTOS H1 3 TORRE
POZA PLS VACIO
TK SOLUCIÓN
POZA ME 12,000 m3 PREGNANT
100,000 m3 HORNOS DE SECADO
BOMBA DE
ZINC
VACÍO
HORNO HORNO HORNO

RETORTA N° 1 RETORTA N° 2
LEYENDA DE TUBERÍAS EQUIPOS PRINCIPALES BOMBAS PRINCIPALES RETORTA N° 3
Filtros Clarificadores 04 Bombas de Sol. Rica BOMBAS DE

Solución Rica PRECIPITADO
PRENSA 1
Torre de Vacío 04 Bombas Sol. Barren

Solución Barren Filtros Prensa 04 Bombas de Precipitación
Hornos Retorta 03 Bombas de Rebombeo
Solución Ultra Rica (Eluente) 08 Bombas Rebombeo Hueco II a
Horno Fundición PRENSA 2 PRECIPITADO
Columnas de Carbón Hueco I HÚMEDO
Aceite Térmico
Tanque Stripp
Ácido Clorhídrico Reactor de Desorción
Reactor de Lavado Acido PRENSA 3
Tks de degradación
Precipitado Húmedo de Cianuro
Carbón Activado
TK BARREN
Solución Industrial Tratada
Hacia Poza de
Almacenamiento
Poza de
de Solución Industrial
Clarificación
Reposición de Cianuro
PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
INDUSTRIALES

1) BREVE RESUMEN DEL PROCESO METALURGICO:
La compañía minera Coimolache cuenta con 2 principales procesos metalúrgicos Merrill
Crowe y ADR (adsorción, desorción y reactivación química del carbón), y obtiene como
producto principal barras de Dore (Au y Ag).
El proceso comienza con la puesta de mineral en el Pad de Lixiviación el cual es
distribuido en celdas y lift, este mineral es regado con solución cianurada la cual es cargada
con oro y plata, luego esta solución es recolectada mediante tuberías distribuidas debajo del
Pad y son transportadas a la Planta de procesos donde la solución con alta ley se almacena
en la poza PLS y la solución con baja ley y alta turbidez en la ILS, además la planta cuenta
con una poza de contingencia o PME.
La solución con alta ley es bombeada a la planta Merrill Crowe, donde se clarifica y
desoxigena a menos de 1 NTU y 1 ppm O 2 respectivamente. Luego se le dosifica polvo de
zinc, produciendo una reacción electroquímica reduciendo los metales preciosos en forma
de precipitado con presencia de mercurio (Hg), por lo que es llevado al área de fundición,
donde con el uso de hornos retorta el mercurio es volatilizado y luego condensado en unos
recipientes para ser almacenados, Luego es llevado a los hornos de fundición en donde se
obtiene las barras dore con una recuperación aproximada de 15% de Au y 75%Ag.
La Solución con baja ley depositada en la poza ILS es bombeada hacia la planta ADR, la
cual consta de dos circuitos cada uno con una capacidad de flujo de 350 m3/hr, cuentan
con 5 columnas con una capacidad de 5 TM cada una, las cuales contienen el carbón
activado que adsorbe los complejos Cianurados de oro y la plata.
Los parámetros a seguir para saber cuándo el carbón contenido en una columna está
saturado son principalmente su ley obtenida previo muestreo y análisis en el laboratorio
químico y la presión acumulada de la columna generalmente varía entre 10 – 12 PSI.
El carbón saturado con oro y plata de una columna es trasvasado mediante un eductor al
reactor de lavado acido, donde se le adiciona HCL al 33% mas solución barren obteniendo
un PH por debajo de 3; la función del lavado acido es eliminar los Carbonatos los cuales

tienen efectos negativos, como por ejemplo obstruyen las tuberías e intercambiadores en la
etapa siguiente de desorción; al final del lavado acido la solución de lavado es neutralizada
con hidróxido de sodio con el fin de aumentar el PH a 9 -10 para su posterior descarte a la
PME.
Una vez finalizado la etapa de lavado acido el carbón limpio de impurezas es trasvasado al
reactor de desorción el objetivo de la desorción es separar a los complejos Cianurados de
oro y plata del carbón cargado conservando parámetros operativos como la presión,
temperatura
El carbón cargado entra en contacto con la solución Strip la cual está compuesta por
solución barren, soda caustica y concentración de NaCN. La solución Strip es calentada a
130ºC mediante el paso de aceite caliente que es bombeado desde el caldero y pasa por los
intercambiadores hacia el reactor en donde ocurre la desorción.
La solución enriquecida obtenida ingresara al intercambiador de placas donde se enfriara
hasta llegar a 25ºC y finalmente será bombeada al tanque de solución pregnant de la planta
Merrill Crowe para ser procesada. Por otro lado la Solución Barren resultante de los filtros
prensa y de la adsorción es almacenada en el TK barren donde se aumenta su
concentración de NaCN para ser usada nuevamente en el riego del mineral ubicado en el
Pad de Lixiviación (hueco 1 y hueco 2).

2) DESCRIPCION DE LAS AREAS DE DESEMPEÑO:
2.1) PLANTA ADR (ADSORCION, DESORCION, REACTIVACION DEL
CARBON)
La planta ADR está diseñada para procesar 600 m3/hr de solución intermedia (ILS) con
leyes de 0.213 ppm Au y 1.469 ppm Ag en promedio. Cuenta con dos circuitos de
adsorción de 5 columnas cada una, por cada circuito se envía aproximadamente 300 m3/hr
los cuales pasa por las columnas cargadas de carbón activado (5 ton/columna), el carbón
adsorbe los ppm de Au y Ag.
Las etapas del proceso de adsorción en columnas con carbón activado se han dividido en 2
etapas:
 1er etapa: Ingreso de solución intermedia.
 2da etapa: Adsorción con carbón activado.
2.1.1) INGRESO DE SOLUCION INTERMEDIA
La solución enriquecida será impulsada desde la poza ILS mediante bombas hacia los dos
circuitos de adsorción. En la línea de ingreso de solución intermedia se dosificara anti-
incrustante a cada circuito.
El proceso de adsorción tiene la finalidad de adsorber los valores de oro que contiene la
solución intermedia. La capacidad de carga de carbón varía entre 5 – 6 kg de oro y 22 – 25
Kg de Ag antes de pasar al siguiente proceso.
2.1.2) ADSORCION
Se hace pasar la solución intermedia por cada columna en forma continua para que el
contenido metálico se cargue en el carbón activado. La adsorción ocurre cuando una

molécula puede llegar a la superficie interna de la partícula de carbón por difusión dentro
de los poros.
La solución pobre que sale del circuito de adsorción (solución barren) es conducida a una
zaranda estacionaria tipo DSM malla 100, para la separación de las partículas de carbón
que podrían ser arrastradas de las columnas de carbón, luego de lo cual pasara al tanque de
paso de solución barren, Desde el tanque de paso, la solución barren será bombeada
hacia el tanque barren existente ubicado en la planta M&C.
Una vez que el carbón este saturado y la ley de barren de 0.008 ppm Au y 0.014 ppm Ag,
se cortara el ingreso de solución pregnant a la primera columna y el carbón será
descargado mediante el uso de un eductor portátil hacia el reactor de lavado acido.
Para la descarga del carbón se aísla la columna que se va a descargar por medio de
válvulas mariposa manuales que cortaran el ingreso de solución intermedia a la columna,
derivando la solución a la columna siguiente, la cual continuara el proceso permitiendo así
que el carbón de la columna aislada sea descargado hacia el reactor de lavado acido.
Cuando la columna haya sido descargada se repondrán 5 toneladas de carbón desorbido
o nuevo, procedente del área de manejo de carbón.
Figura Nª 19
2.1.3) LAVADO QUIMICO
Una vez terminada la adsorción se envía el carbón directamente desde el reactor de
desorción al reactor de lavado acido para poder iniciar la 2da etapa. La capacidad del
reactor de lavado acido es de 6 TM de carbón.

El lavado se realizara con el objetivo de disolver sales como carbonatos y sulfatos
adsorbidos en el carbón activado. Este proceso se realiza en circuito cerrado con una
solución de ácido clorhídrico (HCL) preparada al 33%. Esta solución pasará a través del
carbón hasta que el pH se estabilice por debajo de 2.
El sistema cuenta con dos zarandas estacionarias de 0.7 m de altura y de 1.5 m de altura,
ambas con malla 20. La malla DSM de 0.7 m de altura está instalada en la línea de
recirculación de la solución de lavado, y su finalidad es retener las partículas de carbón que
pueden ser arrastradas por la solución. Este DSM es de acero inoxidable, mientras que el
segundo está instalado en la línea de descarga de solución de lavado, la cual usamos
cuando se requiera descartar la solución de lavado del sistema. El objetivo de este equipo
es retener carbón que puede ser arrastrado por la solución.
Después de cada proceso de lavado con solución ácida, la solución ácida remanente
contaminada y saturada de carbonatos se enjuagará mediante recirculación con solución de
hidróxido de sodio hasta que la solución de lavado alcance un pH alrededor de 7. Luego de
haber neutralizado la solución, ésta deberá ser descartada y enviada hacia el sumidero
principal, desde donde será conducida hacia la poza de mayores eventos, evitando de esta
manera su descarte al medio ambiente.
Figura Nª 20

2.1.4) DESORCION
Luego del lavado acido el carbón es cargado por medio de un eductor portátil hacia el
reactor de desorción de 6 TM de capacidad. La solución Strip para la etapa de desorción
será preparada en el tanque de almacenamiento de solución Strip (5.5 diámetro y 10.6 m de
altura), la cual consistirá en una solución alcalina de soda cáustica (NaOH) + NaCN + anti-
incrustante, de donde mediante una bomba centrífuga será impulsada hacia el segundo
intercambiador tipo placas para aprovechar la temperatura de solución de salida del reactor
de desorción. Luego, esta solución Strip ingresa al primer intercambiador tipo espiral, que
transfiere el calor que se logrará mediante el paso de aceite térmico caliente generado por
el caldero.
La solución Strip al salir del primer intercambiador tipo placas alcanzará una temperatura
de 120°C presurizada en 50 psi, que luego ingresará al reactor de desorción que contiene
previamente el carbón cargado, removiendo de esta forma el oro, la plata y otros metales
presentes impregnados en él.
La solución enriquecida, al salir del reactor ingresará al segundo intercambiador y luego al
tercer intercambiador donde será enfriada hasta 25°C, desde donde será descargada
directamente sobre la poza pregnant, con el fin de aumentar la ley de la solución pregnant
que es alimentada a la planta Merrill & Crowe.
Conforme la solución Strip se bombea desde el tanque Strip, se deberá ir reponiendo
solución con el nivel adecuado de concentración de NaOH y NaCN, la cual se preparará en
un mezclador estático en línea con la solución barren o agua industrial proveniente del
tercer intercambiador solución de NaOH al 30% y solución de NaCN al 25%. Esta solución
es enviada al tanque Strip para mantener un stock de solución Strip en caso que el proceso

de desorción dure más tiempo, y para mantener un volumen preparado listo para la
próxima desorción.
Figura Nª 21
Así también tenemos que verificar que la temperatura del reactor de desorción debe ser de
120 – 125 °C y la presión < 60 psi, si estas condiciones no se cumplen entonces tenemos
gran posibilidad que la solución rica comience a gasearse y por prevención se abre
automáticamente la válvula de alivio.
2.1.5) MANEJO DE CARBON ACTIVADO
El área de manejo de carbón servirá para recepcionar y distribuir el carbón activado en las
diferentes etapas del proceso.
Esta área contará con una tolva de almacenamiento de carbón y una zaranda vibratoria
circular, líneas de tuberías de acero al carbono de 3”, líneas de tuberías de HDPE de 4”,
accesorios y una bomba centrífuga horizontal.
El carbón proveniente de la desorción será transportado por medio de eductores portátiles
hacia la tolva de almacenamiento de carbón, para desde ahí ser enviado al circuito de
adsorción o al circuito de lavado ácido. El carbón nuevo que ingrese al proceso será

asimismo alimentado en la tolva de almacenamiento de carbón para ser enviado a las
columnas de adsorción.
Por la naturaleza del proceso, el carbón siempre sufrirá atricción durante su manejo,
generando partículas de carbón fino que deben ser separadas del sistema, para lo cual se ha
dispuesto una zaranda circular con malla N° 20 antes del ingreso del carbón a la tolva de
almacenamiento. La fracción fina de carbón pasará a un tanque de paso, para ser bombeada
a un filtro prensa en el que se recuperará este carbón fino.
Figura Nª 22

CAPITULO III
1) PLAN DE MEJORA EN LA ETAPA DE ADSORCION DE LA PLANTA ADR.
1.1) OBJETIVO GENERAL
Evaluar, analizar las diversas operaciones de la planta ADR de CIA. MINERA
COIMOLACHE y lograr un primer alcance de optimización e identificación de
restricciones.
1.2) SITUACION ACTUAL
Planta ADR inicio su operación en el año 2015, para tratar soluciones intermedias, tiene
una capacidad de 600 m3/hr y cuenta con tres etapas, adsorción, desorción y Reactivación
Química; en estos últimos meses la planta ADR, ha presentado disminución de la eficiencia
de adsorción de oro y plata en el carbón activado, aumento de porcentaje de finos de
carbón, lo que nos está afectando la recuperación metalúrgica de planta ADR. En esta etapa
de adsorción se encuentran oportunidades de mejora como es optimizar la adsorción de oro
y plata en el carbón activado, reducir el porcentaje de finos de carbón; con la finalidad de
aumentar la recuperación de oro a > 95% y plata a > 75%.
En cuanto a la etapa de desorción y reactivación química se encuentran oportunidades de
mejora y optimización del proceso.

IMPLEMENTACION DE FILTRO PRENSA PARA LA CAPTACION
DE CARBON FINO EN LA ETAPA DE ADSORCION DE LA PLANTA
ADR
1) Situación problemática
La investigación se centró en analizar un sistema que pueda colectar carbón activado fino ante
la generación de cantidades considerables de partículas finas de carbón activado 100% -20
mallas (841 µ), producidas durante las diferentes etapas del proceso ADR como consecuencia
de la fricción entre del carbón activado y las superficies sólidas (tuberías, tanques y accesorios).
El problema surge por la necesidad de recuperar el material valioso de las partículas finas
generadas de carbón fino, las cuales han sido acopiadas desde el periodo de inicio de
operaciones.
Las operaciones de lixiviación en pilas para recuperaciones de oro en minerales de baja ley se
han incrementado en los últimos años. Existen varias plantas metalúrgicas para la recuperación
de oro, partiendo de la lixiviación de minerales de baja ley, las cuales utilizan el proceso de
adsorción en carbón activado. Esta tecnología genera un residuo muy difícil de tratar tanto para
la recuperación de valores como la adecuada captación y manejo; este residuo es el carbón fino
generado por las continuas maniobras que se realizan durante la operación.
La Planta ADR ha presentado un aumento en el porcentaje de Finos de Carbón Activado
encontrándose incluso atrapados en los aspersores del Pad de Lixiviación por consecuencia de
su arrastre en el proceso.

2) Razones para el proyecto
• Deficiente captación de Carbón Fino que se origina en la etapa de adsorción.
• Deficiente control y manejo de inventarios de Carbón Fino.
• Perdida de carbón Grueso con contenido metálico, causado por no tener un sistema de
captación adecuado de Carbón fino.
• Presencia de Carbón Fino en los Aspersores del Pad de lixiviación.
• Ineficiencia en la uniformidad de riego en las Celdas del Pad de Lixiviación causado por el
taponamiento de aspersores.
• Efecto Preg Robbing por presencia de Carbón Fino en el Pad de Lixiviación.
3) Beneficios
• Captación eficiente de carbón fino generado en la Planta de ADR
• Mejor control y manejo de inventarios de Carbón Fino en el Proceso.
• Permite la posibilidad de analizar sistemas que puedan recuperar el contenido metálico
presente en el Carbón Fino.
• Eliminar la presencia de Carbón Fino en el Pad de Lixiviación.

4) Prueba Experimental
a) Objetivos
• Determinar parámetros de operación como tiempo, presión de saturación y flujo total
del Filtro Prensa.
• Calcular el peso de Carbón Fino retenido en las placas del Filtro prensa y su
contenido metálico
b) Procedimiento
1. Se hizo la instalación del Filtro Prensa Pequeño conectando una manguera Lay flat de
4” al ingreso del Filtro Prensa.
2. Se puso en operación el Filtro Prensa con un flujo de 20 m3/hr durante 3 días.
3. Se saca de operación el filtro Prensa a 40 Psi de presión.
4. Se colecta Carbón Fino retenido para su pesado y análisis en el Laboratorio.
5. Se toman parámetros de operación.
c) Equipo

d) Registro de Datos
PRUEBA DE FILTRO PRENSA PEQUEÑO - ADR

TIEMPO FLUJO PRESIÓN TURBIDEZ (NTU)
FECHA HORA
(h) 3
(m /h) m3 FILTRO (psi) INGRESO SALIDA DIFERENCIA
10:30 a.m. 0 23.0 23 11 15.5 12.7 2.8
10:38 a.m. 0 21.9 45 11 12.3 15.2 -2.9
11:00 a.m. 1 20.2 65 10 11.5 13.0 -1.5
12:00 p.m. 2 11.1 76 7 12.2 26.7 -14.5
01:00 p.m. 3 16.4 93 8 12.5 11.7 0.8
02:00 p.m. 4 21.5 114 10 13.0 14.0 -1.0
03:00 p.m. 5 15.3 129 8 10.9 21.2 -10.3
04:00 p.m. 6 12.9 142 6 11.3 11.0 0.3
03-dic
05:00 p.m. 7 14.8 157 6 12.7 11.3 1.4
06:00 p.m. 8 15.6 173 6 12.9 12.7 0.2
07:00 p.m. 9 14.5 187 7 11.1 12.2 -1.1
08:00 p.m. 10 12.4 200 6 11.3 19.4 -8.1
09:00 p.m. 11 12.2 212 6 11.3 19.3 -8.0
10:00 p.m. 12 12.5 224 6 11.9 27.1 -15.2
11:00 p.m. 13 12.7 237 6 11.7 18.5 -6.8
12:00 a.m. 14 12.7 250 6 10.1 15.8 -5.7

01:00 a.m. 39 21.6 713 26 12.8 12.6 0.2
02:00 a.m. 40 22.8 736 24 12.4 11.8 0.6
03:00 a.m. 41 23.4 759 22 11.8 18.3 -6.5
04:00 a.m. 42 22.1 781 26 13.2 15.6 -2.4
05:00 a.m. 43 24.6 806 24 11.8 12.8 -1.0
06:00 a.m. 44 22.8 829 26 12.4 11.5 0.9
07:00 a.m. 45 22.4 851 28 14.6 12.7 1.9
08:00 a.m. 46 22.3 873 29 14.0 11.4 2.6
09:00 a.m. 47 22.2 896 30 14.4 9.8 4.6
05-dic
10:00 a.m. 48 21.5 917 31 13.2 12.3 0.9
11:00 a.m. 49 20.8 938 34 14.0 10.9 3.1
12:00 p.m. 50 21.1 959 35 13.5 11.5 2.0
01:00 p.m. 51 22.1 981 36 16.5 12.1 4.4
02:00 p.m. 52 20.8 1002 38 12.7 11.8 0.9
03:00 p.m. 53 21.2 1023 38 15.9 10.1 5.8
04:00 p.m. 54 20.6 1044 38 15.4 9.7 5.7
05:00 p.m. 55 20.4 1064 39 16.1 9.7 6.4
06:00 p.m. 56 13.0 1077 39 20.7 15.0 5.7
Diagrama de Datos Flujo, Presión y Tiempo

REPORTE DE ENSAYES
Orden No. : LCP1702254
Fecha de Reporte: 06/12/2017 Area: PLANTA

Fecha de Recepcion: 05/12/2017 CARBON
e) Resultado
No. Muestras : 1de Análisis de Laboratorio Carta: PLM-48
Observaciones: La muestra es Carbon activado de la prueba de filtrado de la planta ADR.
CODIGO CODIGO Peso de Au Ag SA Ag CA CaCO3 Cu HUMEDAD

No.
INTERNO MUESTRA Muestra (Kg) % % % % (ppm) %
C.Prueba DE
1 LCP1702254.01 1.1 0.010 0.085 0.088 -- -- --
Filtro peq. ADR
5) Datos Obtenidos
• Se pasó un flujo promedio de 18 m3/hr.
• Se pasó un flujo total de 1100 m3 antes de la saturación completa del Filtro Prensa.
• Se llegó a una presión de 39 PSI de saturación.
• Se obtuvo peso neto de 1.1 Kg de Carbón Fino, conteniendo 0.11 gr de Au.
6) Conclusiones
• Se observa un flujo constante hasta el término de la prueba
• Se observa un incremento repentino en la presión a las 33 horas de iniciada la prueba con
un flujo acumulado de 400 m3 el cual indica el inicio de saturación del Filtro Prensa.

OPTIMIZACION DE LA REACTIVACION QUIMICA DE CARBON
ACTIVADO EN PLANTA ADR
1) Situación Problemática:
Dentro del proceso en la Planta ADR tenemos la etapa de reactivación química, en donde se
eliminan los carbonatos presentes en el carbón rico y así tener una desorción más eficiente, se
analizó los resultados obtenidos en laboratorio químico, data de meses anteriores y se observó
que la eficiencia de lavado químico es muy ineficiente, en promedio es 35%, lo que significa
que en la desorción se tiene gran presencia de carbonatos lo que perjudica el proceso, ya que al
haber gran cantidad de carbonatos se obstruyen las tuberías, los intercambiadores y esto
perjudica el tiempo de desorción, generando pérdidas en la eficiencia de la operación y perdidas
económicas por el consumo excesivo de energía.
Tabla N° 1. Control interno de eficiencia de reactivacion quimica de planta ADR

2) Posibles causas del Problema.
a) Tipo de agua usada para el proceso.
Actualmente para la reactivación química se utiliza barren, proveniente de la salida de los
circuitos de adsorción, esta solución barren se usa en todas las etapas de la Planta ADR, en
el caso de la reactivación química se usa para preparar el ácido clorhídrico ya que este
acido viene al 33% y con la solución barren se diluye a 1.8% de concentración, es por esto
que es muy importante esta solución, ya que por ser una solución que paso por distintas
etapas, comenzando por lixiviación hasta ADR se carga con carbonatos que influyen
negativamente en el proceso, más aun en la reactivación química que tiene por finalidad
eliminar los carbonatos.
b) Baja concentración de ácido Clorhídrico y tipo de ácido usado para la reactivación
química.
Actualmente se realiza la reactivación química con HCL, este acido viene al 33%, que
luego se prepara al 1.8% de concentración para iniciar la reactivación, esta concentración
no puede ser la correcta, debido por la gran presencia de carbonatos tanto en el carbón rico
como en la solución barren, la concentración usada no puede ser la óptima para realizar una
buena reactivación química, por lo que se tomó en cuenta esta variable y probar distintas
concentraciones de HCL usado, también existe la posibilidad que el tipo Acido usado no
ayude a tener una buena eficiencia, por lo cual se usó ácido sulfámico para realizar
pruebas.
3) Alternativas de solución
Luego de haber analizado la situación problemática, se llegó a la conclusión que puede estar
afectando a la eficiencia de la reactivación química el tipo de agua usado para la preparación de

ácido clorhídrico, la concentración de ácido y el tipo de ácido usado, por lo que se procedió a
realizar pruebas con estas variables para determinar los parámetros a recomendar para la mejora
de la eficiencia de la reactivación química.
4) Metodología de acción
El punto de partida será, recolectar muestras de carbón rico, carbón con reactivación química y
carbón pobre luego de la desorción para realizar las pruebas correspondientes en el laboratorio
metalúrgico, también se tomó muestras de agua industrial, agua de solución barren y agua
destilada (se tomó esta muestra para simular el agua que se tratara en la futura planta de osmosis
inversa).
Luego, una vez recolectado todos los elementos necesarios para la corrida metalúrgica, se
determinó la matriz de pruebas metalúrgicas a realizar.
Tabla N° 2. Matriz de pruebas metalúrgicas realizadas
a. Se envió muestras al laboratorio químico para tener el contenido de carbonatos en las
muestras de cabeza.
Tabla N° 3. Muestras enviadas al laboratorio químico

DATOS DE ANALIS DE CABEZA
MATERIAL CaCO3 MATERIAL
CaCO3 (g/ml)
ENVIADO
PACHECO DE LA CRUZ FRANK (ppm) Página 25ENVIADO
C-R X H2O Industrial X
C-LQ X H2O Destilada X
C-P X Sol. Barren X
b. Se tomaron las medidas de volumen de medios y ácidos a usar, también se realizó el pesaje
de los tipos de carbón para las pruebas, para cada prueba se tomó 50 g de carbón, así también
se calculó el volumen de ácido y agua usar para llegar a las concentraciones requeridas, el
ácido clorhídrico viene envasado al 33% y el ácido sulfámico viene al 22%.
Tabla N° 4. Volumen de ácido tomado para llegar a las concentraciones

requeridas para las pruebas
VOLUMEN DE ACIDO REQUERIDO PARA PREPARAR LAS SOLUCIONES

| CONCENTRACIONES DE ACIDO CONCENTRACIONES DE
SULFAMICO ACIDO CLORHIDRICO
2% 4% 6% 8% 10% 2% 4% 6%
Volumen de 100 300 500 500 600 100 200 300
VOLUMEN DE AGUA REQUERIDO PARA PREPARAR LAS SOLUCIONES
acido (ml)
TIPO DE CONCENTRACIONES DE ACIDO CONCENTRACIONES DE
MEDIO SULFAMICO ACIDO CLORHIDRICO
UTILIZADO 2% 4% 6% 8% 10% 2% 4% 6%
Agua 980 ml 1440 ml 1570 ml 1150 ml 1080 ml 1600 ml 16000 ml 1500 ml
Agua Destilada 980 ml 1440 ml 1570 ml 1150 ml 1080 ml 1600 ml 16000 ml 1500 ml
Sol. Barren 980 ml 1440 ml 1570 ml 1150 ml 1080 ml 1600 ml 16000 ml 1500 ml
Tabla N° 5. Volumen de medios a usar para llegar a las concentraciones requeridas del
ácido para las pruebas
c. Obtenido todos los datos y parámetros se procedió a realizar las corridas, se llenó en botellas
de vidrio de 2 litros los 50 g de carbón activado, y los volúmenes de agua y acido a utilizar
para cada corrida metalúrgica, luego de acondicionada las botellas se procedió a rolar por 3
horas.
d. Luego de las 3 horas (finalización de la reactivación química) se retiraron las botellas y se
tomaron muestras de carbón lavado y de la solución, luego se enviaron a laboratorio químico
para el análisis de contenido de carbonatos.

5) Resultados
Laboratorio químico reporte los siguientes resultados para las muestras enviadas previo al inicio
de las corridas metalúrgicas.
Tabla N° 6. Reporte de laboratorio químico, carbonatos presentes en material a usar en

las pruebas
DATOS DE ANALIS DE CABEZA
TIPO DE CARBON CaCO3 (ppm) TIPO DE MEDIO CaCO3 (g/ml)
C-R 1.0989 H2O Industrial 0.2590
C-LQ 0.5491 H2O Destilada 0.0000
C-P 0.9172 Sol. Barren 0.2727
Las pruebas de reactivación química usando ácido clorhídrico, preparado con los distintos
medios y a las diferentes concentraciones dieron los siguientes resultados después de la corrida
metalúrgica.
Tabla N° 7. Reporte de laboratorio químico, contenido de carbonatos en carbones

usados luego de la prueba de reactivación química usando ácido clorhídrico
preparado en distintos medios
PORCENTAJE DE CARBONATOS EN LOS CARBONES USADOS
TIPO DE TIPO DE MEDIO CONCENTRACIONES DE ACIDO CLORHIDRICO

CARBON UTILIZADO 2% 4% 6%
Agua 0.492 0.448 0.358
CR Agua Destilada 0.359 0.268 0.358
Sol. Barren 0.404 0.314 0.359
Agua 0.314 0.357 0.315
C-LQ Agua Destilada 0.494 1.798 0.494
Sol. Barren 0.986 0.672 1.791
Agua 0.497 0.451 0.362
CP Agua Destilada 0.408 0.452 0.408
Sol. Barren 0.406 0.454 0.361
Con los datos reportados por laboratorio químico, se procedió al análisis de datos, y la
construcción de gráficos para luego sacar conclusiones a las pruebas realizadas.

Análisis de datos de la prueba de reactivación química utilizando ácido clorhídrico preparado a
distintos medios.
Tabla N° 8. Eficiencia de reactivación química usando ácido clorhídrico y como medio

Agua Industrial
TIPO DE TIPO DE CONCENTRACION CaCO3 CaCO3 Eficiencia
MEDIO CARBON (HCl) inicial Final (%)
2% 1.099 0.492 55
C-R 4% 1.099 0.448 59
6% 1.099 0.358 67
2% 0.549 0.314 43
Agua Industrial C-LQ 4% 0.549 0.357 35
6% 0.549 0.315 43
2% 0.9172 0.497 46
C-P 4% 0.9172 0.451 51
6% 0.9172 0.362 61
Gráfico N° 1. Analisis gráfico para determinar la mejor eficiencia utilzando acido

clorhidrico y como medio Agua Industrial
REACTIVACION QUIMICA UTILIZANDO AGUA INDUSTRIAL

100
90
EFICIENCIA DE REACTIVACION (%)
80
70
C.R
60
C-LQ
50
C-P
40
30
20
10
0
1% 2% 3% 4% 5% 6% 7%
CONCENTRACION DE ACIDO CLORHIDRICO

MEDIO CARBON (HCl) inicial final (%)
2% 1.099 0.404 63
C-R 4% 1.099 0.314 71
6% 1.099 0.359 67
2% 0.549 0.986 -80
Solución Barren C-LQ 4% 0.549 0.672 -22
6% 0.549 1.791 -226
2% 0.9172 0.406 56
C-P 4% 0.9172 0.454 50
6% 0.9172 0.361 61

solución barren
Grafico N° 2. Analisis gráfico para determinar la mejor eficiencia utilzando acido

clorhidrico y como medio solucion barren
REACTIVACION QUIMICA UTILIZANDO SOLUCION BARREN
90
85
80
75
70
C-R
65
C-P
60
55
50
45
40
1% 2% 3% 4% 5% 6% 7%

agua destilada

MEDIO CARBON (HCl) Inicial Final (%)
2% 1.099 0.359 67
C-R 4% 1.099 0.268 76
6% 1.099 0.358 67
2% 0.549 0.494 10
Agua Destilada C-LQ 4% 0.549 1.798 -227
6% 0.549 0.494 10
2% 0.9172 0.408 56
C-P 4% 0.9172 0.452 51
6% 0.9172 0.408 55

clorhidrico y como medio agua destilada
REACTIVACION QUIMICA USANDO AGUA DESTILADA

90
80
70
60
50
C-R
40
C-LQ
30 C-P
20
10
0
1% 2% 3% 4% 5% 6% 7%

Luego de analizar los datos y los gráficos, se tomaron las mayores eficiencias obtenidas en
las pruebas con ácido clorhídrico a distintos medios para realizar un análisis final de la
mejor opción a tomar.
Tabla N° 11. Mejores eficiencias obtenidas en los medios utilizados.
%Acido %Eficiencia
Agua Industrial 6% 67
Solución Barren 4% 71
Agua Destilada 4% 76
Grafico N° 4. Mejores Eficiencias obtenidas en la prueba de reactivación química a

distintas concentraciones de ácido clorhídrico preparado en distintos medios
% EFICIENCIA Vs MEDIO
78
76
74
72
Agua
Destilada
70 C-R
68
Sol.
Barren
66
Agua C-R
Industrial
64
C-R
62
6% 4% 4%

Las pruebas de reactivación química usando ácido sulfamico, preparado con los distintos
medios y a las diferentes concentraciones dieron los siguientes resultados después de la
corrida metalúrgica.
Tabla N° 12. Reporte de laboratorio químico, contenido de carbonatos en carbones

usados luego de la prueba de reactivación química usando ácido sulfámico preparado en
distintos medios
PORCENTAJE DE CARBONATOS EN LOS CARBONES USADOS
TIPO DE TIPO DE MEDIO CONCENTRACIONES DE ACIDO SULFAMICO

CARBON UTILIZADO 2% 4% 6% 8% 10%
Agua 1.567 1.520 1.301 1.451 1.255
CR Agua Destilada 0.350 0.350 0.350 0.394 0.350
Sol. Barren 0.439 0.308 0.440 0.308 0.396
Agua 0.487 0.489 0.578 0.445 0.443
C-LQ Agua Destilada 0.177 0.266 0.400 0.446 0.535
Sol. Barren 0.356 0.222 0.312 0.443 0.400
Agua 0.670 0.450 0.400 0.490 0.490
CP Agua Destilada 0.133 0.178 0.311 0.222 0.356
Sol. Barren 0.450 0.490 0.400 0.490 0.450
Con los datos reportados por laboratorio químico, se procedió al análisis de datos, y la
construcción de gráficos para luego sacar conclusiones a las pruebas realizadas.
Análisis de datos de la prueba de reactivación química utilizando ácido clorhídrico
preparado a distintos medios.

Tabla N° 13. Eficiencia de reactivación química usando ácido sulfámico y como medio
agua industrial
MEDIO CARBON (H3NSO3) Inicial final (%)
2% 1.099 1.567 -43
4% 1.099 1.520 -38
C-R 6% 1.099 1.301 -18
8% 1.099 1.45 -32
10% 1.099 1.25 -14
2% 0.549 0.487 11
4% 0.549 0.489 11
Agua
C-LQ 6% 0.549 0.578 -5
Industrial
8% 0.549 0.445 19
10% 0.549 0.443 19
2% 0.9172 0.670 27
4% 0.9172 0.450 51
C-P 6% 0.9172 0.400 56
8% 0.9172 0.490 47
10% 0.9172 0.490 47

sulfámico y como medio agua industrial
REACTIVACION QUIMICA USANDO AGUA

INDUSTRIAL
60
EFICIENCIA DE REACTIVACION (% )
50
40
C-LQ
30 C-P
20
10
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
CONCENTRACION DE ACIDO SULFAMICO

Tabla N° 14. Eficiencia de reactivación química usando ácido sulfamico y como medio
solución barren
2% 1.099 0.439 60
4% 1.099 0.308 72
C-R 6% 1.099 0.440 60
8% 1.099 0.31 72
10% 1.099 0.40 64
2% 0.549 0.356 35
4% 0.549 0.222 60
Solución
C-LQ 6% 0.549 0.312 43
Barren
8% 0.549 0.443 19
10% 0.549 0.400 27
2% 0.9172 0.450 51
4% 0.9172 0.490 47
C-P 6% 0.9172 0.400 56
8% 0.9172 0.490 47
10% 0.9172 0.450 51
REACTIVACION QUIMICA USANDO SOLUCION

BARREN
80
70
60
50
40 C-R
C-LQ
30
C-P
20
10
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
sulfámico y como medio solucion barren

Tabla N° 15. Eficiencia de reactivación química usando ácido sulfamico y como medio
agua destilada
2% 1.099 0.350 68
4% 1.099 0.350 68
C-R 6% 1.099 0.350 68
8% 1.099 0.39 64
10% 1.099 0.35 68
2% 0.549 0.177 68
4% 0.549 0.266 52
Agua
C-LQ 6% 0.549 0.400 27
destilada
8% 0.549 0.446 19
10% 0.549 0.535 3
2% 0.9172 0.133 85
4% 0.9172 0.178 81
C-P 6% 0.9172 0.311 66
8% 0.9172 0.222 76
10% 0.9172 0.356 61

sulfamico y como medio agua destilada
REACTIVACION QUIMICA USANDO AGUA

DESTILADA
90
80
70
60
C-R
50 C-LQ
40 C-P
30
20
10
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%

Luego de analizar los datos y los gráficos, se tomaron las mayores eficiencias obtenidas en
las pruebas con ácido clorhídrico a distintos medios para realizar un análisis final de la
mejor opción a tomar.
Tabla N° 16. Mejores eficiencias obtenidas en los medios utilizados.
%Acido %Eficiencia
Agua Industrial 6% 56
Solución Barren 4% 72
Agua Destilada 2% 85
Grafico N° 8. Mejores Eficiencias obtenidas en la prueba de reactivación química a

distintas concentraciones de ácido clorhídrico preparado en distintos medios
% EFIENCIA vs MEDIO
90
80
70
60
50
Agua
Destilada
40 S ol.
C-P
Barren
Agua C-R
30
Industrial
C-P
20
10
0
6% 4% 2%

6) Conclusiones
 De acuerdo a los resultados de laboratorio químico, el medio utilizado actualmente
( Solución barren), tiene presencia de carbonatos, 0.2727 g/ml, esto genera que el
contenido de carbonatos aumente en el proceso y la reactivación química tenga baja
eficiencia, esto se nota también el contenido de carbonatos en los tipo de carbones
analizados ya que el carbón después de la reactivación química tiene 0.5491 ppm
de carbonatos y el carbón pobre ( que paso por reactivación y desorción) tiene
0.9172 ppm de carbonatos, aumentando el contenido, por lo que se concluye que el
medio utilizado ( solución barren) influye en los contenidos de carbonatos
afectando el proceso en planta ADR.
 La mejor alternativa, luego de haber realizado las pruebas con ácido clorhídrico
preparado a distintas concentraciones y en distintos medios es, preparar ácido
clorhídrico al 4% utilizando como medio Agua destilada (medio que se asemeja en
propiedades al agua producto tratada por osmosis inversa), la cual nos dio como
eficiencia de reactivación química 76% para eliminar carbonatos del carbón rico
trabajado.
 La mejor alternativa, luego de haber realizado las pruebas con ácido sulfámico
preparado a distintas concentraciones y en distintos medios es, preparar ácido
sulfámico al 2% utilizando como medio Agua destilada (agua tratada por osmosis
inversa), la cual nos dio como eficiencia de reactivación química 85% para eliminar
carbonatos del carbón pobre trabajado.
 Comparando las eficiencias de lavado se puede determinar que, el carbón rico
descargado de las columnas de adsorción se debe reactivar químicamente utilizando

ácido clorhídrico preparado al 4% usando como medio agua tratada proveniente de
la planta de osmosis inversa y luego de la desorción al carbón pobre se puede
reactivar químicamente usando ácido sulfamico preparado al 2% utilizando como
medio agua tratada en la planta de osmosis inversa.
7) Anexos
Figura N° 1. Pesaje de carbón para realizar la prueba
Figura N° 2. Preparación de solución acida para realizar la prueba

Figura N° 3. Acondicionamiento de las diferentes muestras para realizar la prueba
Figura N° 4. Agitador de botellas usado para la prueba

"Informe Del Proyecto de Mejora": Cía. Minera Coimolache U.P Tantahuatay

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“INFORME DEL PROYECTO DE

Cía. Minera Coimolache U.P Tantahuatay

Frank Pacheco De La Cruz

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 1

En el presente informe, se da a conocer un análisis de las diversas operaciones en la Planta

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 2

1.1) UBICACIÓN GEOGRAFICA:

El proyecto Tantahuatay se encuentra ubicado aproximadamente a uno 90 km al noroeste de la

ciudad de Cajamarca y a 7 km al noroeste del distrito de Hualgayoc, en la provincia del mismo

nombre, en la Comunidad Campesina El Tingo, departamento de Cajamarca, en las inmediaciones

A. Vías de acceso a la unidad:

ciudad de Hualgayoc y que continúa hasta la zona del proyecto.

Figura Nº01: Mapa de la ubicación de la Cía. Minera Coimolache.

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 3

1992 a 1994 se realizaron diferentes visitas de exploración en la zona en busca de indicios de

óxidos y determinación de anomalías a través de muestreo superficial y fotos satelitales,

geológica a diferentes escalas, geofísica y perforación diamantina. Se logró en 1994 conseguir en

asamblea con la Comunidad de Chugur el permiso de uso de tierras superficiales a la denominada

En el año 2000, Compañía de Minas Buenaventura realizó trabajos de exploración consistentes en

labores subterráneas: galerías y chimeneas de exploración en Tantahuatay 2 y Ciénaga Norte,

cartografía geológica de detalle y trincheras intermedias cada 50 metros.

En el 2001 se realizan las acciones para la transferencia de la propiedad de Southern Perú a

Coimolache, así mismo se ejecutan estudios base para el EIA.

Tantahuatay 2, Ciénaga Norte y Mirador Norte.

puesta en operación del yacimiento Tantahuatay 2, ubicado en La Comunidad El Tingo.

Paralelamente se realiza la Audiencia Publica en Chugur para la Ampliación del EIA de

unidad Productiva Tantahuatay de 682 Koz Au y 17,540 Koz Ag.

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 4

Cuenta con 2 tajos Ciénega Norte y Tantahuatay II.

mineral, (entre los meses de enero a marzo) obteniendo un porcentaje de recuperación de Au =

grupo multidisciplinario basándose en continuas capacitaciones de seguridad, medio ambiente y

Coimolache es una empresa minera-metalúrgica globalmente competitiva, somos líderes en

términos de seguridad y generación de oportunidades para el desarrollo integral de nuestro equipo

las comunidades en la que operamos.

 Formamos y mantenemos un equipo humano multidisciplinario, alineando con la visión,

 Aplicamos los más altos estándares de la industria y promovemos la innovación

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 5

 Promovemos el crecimiento orgánico a través de las exploraciones y estamos alertas a las

oportunidades de adquisición de activos mineros en el Perú y América Latina

 Mantenemos la comunicación permanente y transparente con nuestros colaboradores,

accionistas, poblaciones, autoridades y grupos de interés generando un ambiente laboral

que promueva el trabajo en equipo y el desarrollo humano.

 Aplicamos las mejores prácticas de gobernanza corporativa y promovemos alianzas

estratégicas con el estado, las comunidades y poblaciones donde operamos, participando e

integrándonos al desarrollo sostenible de estas últimas.

eficiente, segura y responsable.

 Lealtad: compromiso con la empresa, su visión, misión y valores. Somos parte de un

 Transparencia: comunicaciones y actos veraces, claros, oportunos y sin ambigüedad.

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 6

AREA DE DESEMPEÑO: PLANTA DE PROCESOS MERRILL CROWE Y ADR

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE BENEFICIO (04/05/16) CAPACIDAD DE PLANTA DE BENEFICIO

OPERACIONES GOLD MILL

POZA MAYORES EVENTOS H2

OPERACIONES GOLD MILL

PAD HUECO I POZA ILS

HORNO HORNO HORNO

Filtros Clarificadores 04 Bombas de Sol. Rica BOMBAS DE

Torre de Vacío 04 Bombas Sol. Barren

PACHECO DE LA CRUZ FRANK Página 7