1.- VARIADORES DE VELOCIDAD.

Definición
El variador de velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed Drive) es en un sentido amplio un
dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para
controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores. También es conocido como
Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por sus siglas en inglés Adjustable-Speed Drive). De
igual manera, en ocasiones es denominado mediante el anglicismo Drive, costumbre que se considera
inadecuada.

La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores eléctricos, a velocidades

constantes o variables, pero con valores precisos. No obstante, los motores eléctricos generalmente
operan a velocidad constante o casi-constante, y con valores que dependen del abastecimiento y de las
características propias del motor, los cuales no se pueden modificar fácilmente. Para lograr regular la
velocidad de los motores, se emplea un controlador de equipos especiales que recibe el nombre de
variador de velocidad.

Los variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones industriales, como en
ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de bombeo, bandas y transportadores industriales,
elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc. Un variador de velocidad puede consistir en la
combinación de un motor eléctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La
combinación de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que permita cambiar la
velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a paso) también puede ser designado como variador
de velocidad.

¿Como instalar y configurar un variador de velocidad DC Allen Bradley ?

CARACTERÍSTICAS NOMINALES:
Las características del equipo que tenemos en el laboratorio 710 (voltaje de entrada de 460 VAC estándar)
son las siguientes: CAT: 1395-B67-C1-P10-P51-X1, lo cual se detalla;
• 1395 nos indica el número de Boletín Técnico redactado por el fabricante.
• B67 nos dice que es un variador del tipo regenerativo de 10HP.
• C1 nos informa que el contactor es estándar y soporta hasta 30HP.
• P10 nos dice que incluye una tarjeta adaptadora discreta de 115VAC en el puerto A.
• P51 nos dice que tiene una tarjeta adaptadora de multi-comunicación en el puerto B.
• X1 indica que disponemos de contactos auxiliares (1 NA y 1 NC).
DESCRIPCION DEL HARDWARE:
La figura 4-7 nos presenta una visión del hardware asociado al equipo.
Componentes del puente de armadura:
En las figuras 4-8 y 4-9 se observan los componentes usados, los cuales describimos a continuación.
Reactor de línea AC– Es usado para proteger el puente de potencia contra cambios bruscos de corriente
(di/dt). Si se usa un transformador de aislamiento de relación unitaria, no se requiere el uso de dicho
reactor. Se tienen fusibles de acción rápida F1, F2 y F3 para proteger a los semiconductores de potencia.
Sincronización.- La línea trifásica alimenta directamente a la tarjeta de potencia, la cual es escalada y
usada para sincronizar el trabajo de los semiconductores de potencia.
Realimentación de corriente AC– Los transformadores de corriente ACT1 y ACT2 se usan para
suministrar información de corriente de realimentación a la tarjeta PSI/Switcher. Dicha tarjeta rectifica y
escala a un voltaje DC que representa a la corriente de realimentación. Luego esta señal es enviada a la
tarjeta principal de control.
Supresores de pico.- Los supresores de pico MOV1 a MOV4 en la tarjetade potencia protegen al puente
de armadura contra picos de voltaje de la línea.
Encapsulado SCR.- Consiste en dos SCR por módulo.
Transformadores de pulsos.- Instalados en la tarjeta de potencia suministran los pulsos de disparo
aislados al gate de cada SCR.
Protección contra voltajes transitorios.- Las redes RC instalados en la tarjeta de potencia protegen a los
SCR contra transitorios de voltaje (dv/dt).
Sensor de corriente DC.– Un sensor de sobre-corriente DC es suministrado usando el
transductor TD1.
Contactor DC.- La salida del puente de armadura se conecta al motor por medio del contactor principal
M1. La bobina es de 115VAC y se controla por el relay piloto K3 (en la tarjeta PSI/Switcher) por medio de
la bornera TB2-2 y TB2-3.
Conexiones de salida del puente.- Nombrados A1 y A2 se conectan a la armadura del motor. Si se usa
frenado dinámico, se conecta un banco de resistencias de frenado en los terminales DB1 y DB2.

Vista del funcionamiento.-

La figura 4-10 nos muestra una presentación de la mayoría de bloques asociados con las funciones de
control. Las funciones de control en el 1395 pueden ser ejecutadas a través del uso de parámetros los
cuales son cambiados con el Terminal de Programación. A continuación, tenemos una breve descripción
de cada bloque.
Control de comunicación.- Controla todas las transferencias de datos. El terminal de programación se
comunica con el variador por medio de un enlace de comunicación serial RS-422. Dos puertos de
comunicación A y B están disponibles.
Control lógico del variador.– Controla el estado de operación del variador en respuesta a la lógica de
comando de entrada. La selección de varios parámetros de referencia (por ejemplo: referencia de
velocidad) y modos de control (por ejm. Droop), son ejecutados en este bloque. También observa las
condiciones de operación presente y suministra dicha información como realimentación hacia dispositivos
externos de control.
Selección de referencia de velocidad.– Se tienen 05 velocidades pre¬definidas de referencia
almacenadas en los parámetros del variador. Adicionalmente, una referencia externa de velocidad y uno
de dos entradas Jog pueden ser seleccionadas como la referencia de velocidad. El bloque de selección de
referencia de velocidad usa información proveniente de la lógica de control del variador para determinar
cual de las referencias serán usadas como la entrada hacia el control de velocidad. La referencia
seleccionada ingresa a una rampa antes de ser enviada como entrada de referencia de velocidad al
Control de Velocidad.
Selección de realimentación de velocidad.– Se pueden usar uno de tres medios de realimentación de
velocidad. El voltaje de armadura es observado constantemente por el variador y puede ser usado como
realimentación. El Hardware para comunicar la información de velocidad con un encoder digital es
suministrado como estándar. Si se usa un tacogenerador DC como realimentación de velocidad, el
variador debe ser equipado con la tarjeta adaptadora discreta conectada al puerto A.
Control de velocidad.- Compara la velocidad de referencia con la velocidad de realimentación para
determinar el error de velocidad.
Selección de referencia de torque.- El variador 1395 puede operar como regulador de velocidad o
regulador de torque y por lo tanto tiene la capacidad de aceptar una velocidad de referencia o torque de
referencia. El bloque selección de torque de referencia permite operar como variador de torque regulado y
aún tener operativo el control de velocidad. En este caso, el variador puede recibir al mismo tiempo las
referencias de velocidad y torque.
Control de corriente de armadura.– La referencia de corriente de armadura es comparada con la
realimentación de corriente de armadura proveniente de transformadores de corriente. El bloque control de
corriente de armadura produce una referencia de voltaje el cual es aplicado al bloque sincronismo de
armadura y lógica de disparo.
Sincronismo de armadura y lógica de disparo.– La salida de referencia de voltaje del bloque anterior es
convertida a referencia de ángulo de fase y luego a referencia de tiempo para ser enviada como control de
los SCRs del puente de armadura.
Control de flujo de campo.- Utiliza la referencia de flujo de campo desde el control de velocidad para
desarrollar una referencia de corriente de campo. Dicha referencia es luego comparada con la
realimentación de corriente de campo proveniente de los transformadores de corriente de la línea AC del
campo. El error entre la referencia de la corriente de campo y la realimentación produce un ángulo de
disparo el cual es enviado a la lógica de disparo y sincronismo de campo.
Sincronismo del campo y lógica de disparo.- La salida del ángulo de fase desde el control de corriente
de campo es convertida a una referencia de tiempo el cual es sincronizado a la señal de sincronismo de
línea desde el sincronismo de armadura y la lógica de disparo para producir los pulsos de disparo de
compuerta hacia los SCRs.
A continuación tenemos algunas sugerencias a tener en cuenta en el momento de instalar un variador de
velocidad de motor DC:
Aviso de Seguridad
¡Este equipo maneja tensiones que pueden llegar a los 600 voltios. El choque eléctrico puede causar
lesiones serias o mortales. Únicamente el personal calificado deberá realizar los procedimientos de
arranque o el diagnóstico de fallas en este equipo.
Este equipo puede estar conectado a otras máquinas que tienen partes (piezas) rotativas (giratorias) o
partes que están impulsadas por el equipo mismo. El uso indebido puede ocasionar lesiones serias o
mortales.
Únicamente el personal calificado deberá realizar los procedimientos de arranque o el diagnóstico de fallas
en este equipo.
ADVERTENCIA: No toque ninguna tarjeta (placa) de circuito, dispositivo de potencia o conexión eléctrica
sin antes asegurarse que la alimentación haya sido desconectada y que no haya altos voltajes presentes
en este equipo o en otros equipos al que esté conectado. El choque eléctrico puede ocasionar lesiones
serias o mortales. Únicamente el personal calificado deberá realizar los procedimientos de arranque o el
diagnóstico de fallas en este equipo.
ADVERTENCIA: Esta unidad tiene una característica de reiniciación automática que arranca el motor toda
vez que se alimenta potencia de entrada y se emite un mando de RUN (FWD o REV). Si una reiniciación
automática del motor pudiera resultar en lesiones a personas, deberá inhabilitarse la característica de
reiniciación automática cambiando a Manual el parámetro Restart Auto/Man del bloque de Misceláneos,
Nivel 2.
ADVERTENCIA: Asegúrese de familiarizarse completamente con la operación segura de este equipo. Este
equipo puede estar conectado a otras máquinas que tienen partes rotativas o partes que están controladas
por el mismo equipo. El uso indebido puede ocasionar lesiones serias o mortales. Únicamente el personal
calificado deberá realizar los procedimientos de arranque o el diagnóstico de fallas en este equipo.
ADVERTENCIA: Asegúrese que el sistema está debidamente puesto a tierra antes de aplicarle potencia.
No debe alimentarse potencia CA sin antes confirmar que se han cumplido todas las instrucciones sobre
puesta a tierra. El choque eléctrico puede ocasionar lesiones serias o mortales.
ADVERTENCIA: No quite la tapa antes de que haya transcurrido un mínimo de cinco (5) minutos tras
desconectar la alimentación de CA, para permitir que se descarguen los capacitores. Hay presencia de
voltajes peligrosos en el interior del equipo. El choque eléctrico puede ocasionar lesiones serias o
mortales.
ADVERTENCIA: La operación incorrecta del control puede ocasionar un movimiento violento del eje
(flecha) del motor y del equipo impulsado. Asegúrese que un movimiento inesperado del eje del motor no
vaya a provocar lesiones a personas ni daños al equipo.
Algunos modos de falla del control pueden producir pares de pico (punta) que son varias veces mayores
que el par nominal del motor.
ADVERTENCIA: En el circuito del motor puede haber alto voltaje presente toda vez que se aplique
potencia CA, aún si el motor no se encuentra rotando. El choque eléctrico puede ocasionar lesiones serias
o mortales.

¿Cómo dar mantenimiento a los variadores de velocidad?

El uso de variadores de frecuencia en nuestros procesos nos permite gestionar eficientemente el consumo
energético de nuestros equipos, y ya se han convertido en parte importante de nuestras instalaciones.
En varias ocasiones nos hemos encontrado con equipos instalados en ambientes poco óptimos en los
cuales la protección es escasa o nula. El polvo, la humedad, los gases, la temperatura y la corrosión se
acumulan progresivamente hasta dañar severamente el equipo.
En otras ocasiones, encontrado equipos dañados por la mezcla de polvo y humedad, que bajo ciertas
circunstancias se convierte en una sustancia conductiva que llega a provocar daños críticos a los equipos.
La degradación de la pasta disipadora es otro de los problemas frecuentes, provocada por las altas
temperaturas, esto aumenta la resistencia térmica entre el semiconductor y el disipador, lo que puede
llegar dañar a estos dispositivos.
Consideraciones de seguridad básicas
Antes de realizar los trabajos, es fundamental evaluar las medidas de seguridad necesarias.
1. Bloque eléctrico.
Nos ayudará a evitar descargas eléctricas. Además, hay un tiempo de espera (alrededor de 5 minutos o
más, dependiendo de la marca del equipo), con el fin de que el banco de condensadores se descargue.
2. Usar siempre guantes y protectores oculares.
3. Tener cuidado con el levantamiento de cargas y evaluar si es necesario medidas auxiliares para
manipular las cargas.
Pasos para brindar un mantenimiento correcto
1.- Realizar el backup del programa de usuario y revisar el historial de fallos. Esto último sirve para ver si
han existido anomalías durante el funcionamiento de la unidad, establecer una posible tendencia y atacar
la causa.
2.- Desarmar el equipo. Lo primordial es llegar hacia los semiconductores de potencia adosados al
disipador. Los pernos y tuercas deben ser clasificados para así identificar su posición exacta, y las tarjetas
electrónicas deben ser manipuladas y tratadas con las medidas necesarias para evitar descargas
electroestáticas y que terminen dañadas por este fenómeno.
3.- Proceder con el mantenimiento de los semiconductores de potencia y revisar el estado de las pastas
disipadoras, entre otros. Al realizar nuevamente el armado del equipo, se debe verificar y respetar el torque
indicado por el fabricante en la hoja de datos, ya que si aplicamos un torque excesivo, la pasta escurrirá y
quedará muy poca, haciendo contacto entre el componente y el disipador. Además, podemos dañar el hilo
de la perforación de fijación. En caso de aplicar un torque insuficiente, la transferencia de temperatura
podría ser deficiente, lo que también puede terminar en un daño.

4.- Para no dañar las tarjetas con estática al momento de limpiarlas, se deben tomar los resguardos
necesarios, como el uso de superficies, pulseras y brochas antiestáticas. Si se necesita limpiar con aire la
tarjeta para mejorar el retiro de residuos, conviene el uso de una pistola antiestática.
5.- Realizar una inspección visual de las tarjetas, ya que con el tiempo, las vibraciones mecánicas van
quebrando algunas soldaduras.
6.- No utilizar productos de limpieza aceitosos. Si el equipo tiene suciedad en extremo, lo mejor es utilizar
un barniz aislante.
7.- Cabe recalcar que, durante el armado, se deben respetar los torques establecidos por el fabricante. Es
común encontrar equipos a los que se ha aplicado un exceso de torque y se pueden apreciar los daños:
ruptura de hilos, ruptura de la estructura de los semiconductores, deformación en barras, deformación y
ruptura en los bornes de potencia de los semiconductores, daños en estructuras, etc.
8.- Para finalizar el mantenimiento en los variadores de frecuencia, es recomendable realizar pruebas de
funcionamiento en Baja Tensión. Con éstas, verificamos la respuesta del puente inversor y el
funcionamiento del control. Después de estas pruebas, se pueden levantar las seguridades y se alimenta
el equipo con la tensión de trabajo.
2.- MOTORES ELECTRICOS
El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica de rotación por
medio de la acción de los campos magnéticos generados en sus bobinas. Son máquinas eléctricas
rotatorias compuestas por un estator y un rotor. Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que
pueden convertir energía mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores o dinamo. Los
motores eléctricos de tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos realizan a menudo ambas
tareas, si se diseñan adecuadamente.

Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales, comerciales y particulares. Su
uso está generalizado en ventiladores, vibradores para teléfonos móviles, bombas de agua, medios de
transporte eléctricos, electrodomésticos, esmeriles angulares y otras herramientas eléctricas, unidades de
disco, etc. Los motores eléctricos pueden ser impulsados por fuentes de corriente continua (CC), y por
fuentes de corriente alterna (CA).

La corriente directa o corriente continua proviene de las baterías, los paneles solares, dínamos, fuentes de
alimentación instaladas en el interior de los aparatos que operan con estos motores y con rectificadores. La
corriente alterna puede tomarse para su uso en motores eléctricos bien sea directamente de la red
eléctrica, alternadores de las plantas eléctricas de emergencia y otras fuentes de corriente alterna bifásica
o trifásica como los inversores de potencia.

Características
 A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos que un motor de combustión interna
equivalente.
 Se pueden construir de cualquier tamaño y forma, siempre que el voltaje lo permita.
 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75 %, aumentando a medida que se
incrementa la potencia de la máquina).
 Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía eléctrica de la
mayoría de las redes de suministro, sí se emiten contaminantes.
 En general no necesitan de refrigeración ni ventilación externa, están autoventilados.
 No necesita de cajas de cambios de más de 1 velocidad.

Motores de corriente continua

Los motores de corriente continua se clasifican según la forma como estén conectados, en:
 motor serie
 motor compound
 motor shunt
 motor eléctrico sin escobillas
Además de los anteriores, existen otros tipos que son utilizados en electrónica:
 motor paso a paso
 servomotor
 motor sin núcleo

Motores de corriente alterna

Existen tres tipos, siendo el motor asíncrono el más empleado en la industria y el que menos
mantenimiento requiere:
 motor universal (puede trabajar tanto en CA como en CC)
 motor asíncrono
 motor síncrono

Instalación (Verificaciones antes de instalar el motor eléctrico)

 Verificar que el motor no tenga golpes significativos o este dañado. (pudiendo producirse
entre el manejo desde el almacenaje)
 Los datos en placa empaten con las especificaciones donde irá instala do el motor
previamente calculadas por el técnico especialista o experto.
 Verificar que el voltaje en placa empate con el voltaje de la red de alimentación a ser
conectado.
 Según el ambiente y lugar de instalación, solicitar el grado de protección adecuado.
 Utilice los cáncamos de Izaje dispuestos por la marca para levantar el motor.
Verificación Preliminar
 Proceda a retirar cualquier protección o bloqueo del motor, verificar especialmente en el
eje de salida del motor.
 Verificar que el eje gire libremente.
 Limpie cuidadosamente el eje para retirar cualquier resto de sustancia, anticorrosivo o
impureza aplicando un solvente estándar, evitando tener contacto con los retenedores para no
estropearlos.
Instalación del Motor (Mecánica)
 Verificar que el motor esté adecuadamente fijado sobre una superficie plana y rígida.
 Verificar que el motor esté correctamente alineado con la máquina de aplicación, para
evitar esfuerzos injustificables sobre el eje del motor, una desalineación puede provocar
sobrecalentamiento en función.
 Si el motor tiene construcción IEC-B14 asegurarse de fijar los 4 tornillos en la brida, aun si
no fueran necesarios y aplicar un sellador en la rosca de los mismos.
 Si el motor es instalado verticalmente es aconsejable y si se cuenta con espacio colocar
un protector para evitar el ingreso de objetos extraños en los orificios de ventilación.
 No someta el eje del motor a impactos o golpes.
 El motor deber ser instalado preferentemente de forma que se logre visualizar la placa del
motor y se logre inspeccionar en cualquier momento la caja de conexiones.

Instalación del Motor (Eléctrica)

 Realizar conexión del motor a la red de alimentación como lo indica el esquema de la
placa del motor o el interior de la caja de conexiones.
 No poner en marcha el motor con el cuñero del eje libre.
 Verificar antes de la conexión el correcto apriete de los conductores a la caja de
conexiones del motor, todas las entradas de cable que no se usarán deben ser selladas para
obtener nuevamente el grado de protección IP.
 Verificar que los cables de alimentación y puesta a tierra estén en perfectas condiciones,
elija cables y conductores adecuados por su aislamiento y capacidad.
 Todos los motores vienen preparados para la puesta a tierra dentro de la caja de
conexiones y fuera del motor y están indicados con un símbolo correspondiente.
 Asegurarse de fijar nuevamente la tapa de la caja de conexiones y la junta al terminar el
cableado.

Mantenimiento de motores eléctricos

Realizar mantenimientos a los Motores Eléctricos es de carácter delicado y se necesita realizar

mantenimientos preventivos que permitan el óptimo funcionamiento que no permita las paradas
de equipos productivos.

Aquí algunas recomendaciones básicas:

Con el motor apagado

*limpieza interior con aire seco a baja presión con aspirador.

*Comprobar conexiones y devanados.

*Examinar si existen señales de humedad grasa o aceite en el devanado

*Probar resistencia en aislamiento y conexión a tierra

*Comprobar carga en el arranque

*Comprobar engrase y estado de los rodamientos cambiándolos si fuese necesario

*Comprobar y equilibrar el motor

OBSERVANDO SI TIENE UNA BARILLA ROTA

*Comprobar el estado de la carcasa, amarres, conexiones, tornillos, ventilación, ect…

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UN MOTOR ELECTRICO

Act 1: Limpieza exterior = cada dos semanas

Act 2: Comprobar vibración y calentamientos anormales = cada 3 semanas

Act 3: Comprobar estado de rodamientos = cada 4 meses

Act 4: Comprobar carga = cada 4 meses

Act 5: Comprobar roses de cadenas poleas y bandas = cada 4 meses

Act 6: Limpieza general (interior-exterior)= anual

Act 7: Comprobar conexiones = anual

Act 8: Observar si hay presencia de humedad, aceite o grasa = anual

Act 9: Probar resistencia de aislamientos y puesta a tierra =semestral

Act10: Comprobar carga en vacío y en trabajo = trimestral

Act 11: Comprobar lubricación y estado de rodamientos a detalle = anual

Act12: Comprobar y equilibrar el rotor = cada dos años

Act 13: Comprobar estado de carcaza, amares, conexiones, tornillos y tuercas de sujeción, etc…
= anual.

Desde el punto de vista mecánico se admiten muchas variantes en su forma de construcción.

Estas formas de constructivas se distinguen por una designación internacional, de acuerdo con la
clasificación de la norma DIN-42.950.

Los motores serrados deben de tener un ciclo preventivo de la limpieza de la protección del
ventilador y de la carcasa, de lo contrario se dificultaría la ventilación y se producirían sobre
temperaturas.
Para conseguir una perfecta estanqueidad del cierre en las cajas de conexión, debe aplicarse al
perfil de la tapa una ligera capa de grasa.

Por lo demás, podemos decir en general, aplicable a todos lo motores eléctricos.

Operaciones cíclicas del mantenimiento.

A) Con el motor en marcha

*Limpieza exterior

*Comprobar la buena ventilación y calentamientos anormales

*Observar ruidos anormales, olor a quemado, vibraciones

*Comprobar estado de rodamientos

*Comprobar carga en los aparatos de medida

*Comprobar si rosan, cadena, bandas o correas, poleas sobre las protecciones.

*comprobar influencia de los agentes exteriores tales como el polvo, agua, aceite, ácidos o gases.

3.- PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

Un protocolo es un conjunto de reglas: los protocolos de red son estándares y políticas formales,
conformados por restricciones, procedimientos y formatos que definen el intercambio de paquetes de
información para lograr la comunicación entre dos servidores o más dispositivos a través de una red.
En informática y telecomunicación, un protocolo de comunicaciones es un sistema de reglas que
permiten que dos o más entidades (computadoras, teléfonos celulares, etc.) de un sistema de
comunicación se comuniquen entre ellas para transmitir información por medio de cualquier tipo de
variación de una magnitud física. Se trata de las reglas o el estándar que define
la sintaxis, semántica y sincronización de la comunicación, así como también los posibles métodos de
recuperación de errores. Los protocolos pueden ser implementados por hardware, por software, o por una
combinación de ambos.1
También se define como un conjunto de normas que permite la comunicación entre ordenadores,
estableciendo la forma de identificación de estos en la red, la forma de transmisión de los datos y la forma
en que la información debe procesarse.
Los sistemas de comunicación utilizan formatos bien definidos (protocolo) para intercambiar mensajes.
Cada mensaje tiene un significado exacto destinado a obtener una respuesta de un rango de posibles
respuestas predeterminadas para esa situación en particular. Normalmente, el comportamiento
especificado es independiente de cómo se va a implementar. Los protocolos de comunicación tienen que
estar acordados por las partes involucradas. Para llegar a dicho acuerdo, un protocolo puede ser
desarrollado dentro de estándar técnico. Un lenguaje de programación describe el mismo para los cálculos,
por lo que existe una estrecha analogía entre los protocolos y los lenguajes de programación: «los
protocolos son a las comunicaciones como los lenguajes de programación son a los cómputos».2 Un
protocolo de comunicación, también llamado en este caso protocolo de red, define la forma en la que los
distintos mensajes o tramas de bit circulan en una red de computadoras.
Propiedades típicas
Si bien los protocolos pueden variar mucho en propósito y sofisticación, la mayoría especifican una o más
de las siguientes propiedades:
 Detección de la conexión física subyacente (con cable o inalámbrica), o la existencia de otro punto
final o nodo.
 Handshaking.
 Negociación de varias características de la conexión.
 Cómo iniciar y finalizar una sesión.
 Procedimientos en el formateo de un mensaje.
 Qué hacer con mensajes corruptos o formateados incorrectamente (corrección de errores).
 Cómo detectar una pérdida inesperada de la conexión, y qué hacer entonces.
 Terminación de la sesión y/o conexión.
 Estrategias para mejorar la seguridad (autenticación, cifrado).
 Cómo se construye una red física.

En la actualidad, IEC 61850 y DNP3 son los protocolos más usados para comunicar
equipos en una subestación eléctrica. Otro aspecto en el que se ha mejorado es en
la protección, ya que antes se usaban relés electromecánicos.

4.- CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE.

El autómata programable o PLC (controlador lógico programable), está omnipresente en las industrias de
procesos y fabricación de hoy en día. Construido inicialmente para reemplazar los sistemas de relés
electromecánicos, ofrece una solución más sencilla para modificar el funcionamiento de un sistema de
control.
En sí mismo, un autómata programable o PLC es un sistema de control informático industrial que supervisa
continuamente el estado de los dispositivos de entrada y toma decisiones basadas en un programa
personalizado para controlar el estado de los dispositivos de salida.
Estos controladores pueden automatizar un proceso específico, una función de la máquina o incluso toda
una línea de producción.
Casi cualquier línea de producción, función de la máquina o proceso puede mejorarse en gran medida
utilizando este tipo de sistema de control. Sin embargo, el mayor beneficio en el uso de un PLC es la
capacidad de cambiar y replicar la operación o el proceso mientras se recoge y se comunica la información
vital.
Otra ventaja de un sistema PLC es que es modular. Es decir, puede mezclar y combinar los tipos de
dispositivos de entrada y salida para que se adapten mejor a su aplicación.
En definitiva, permiten al usuario añadir una amplia gama de funcionalidades que incluyen control discreto,
control analógico, control PID, control de posición, control de motor, comunicación serie y conexión en red
de alta velocidad.
En comparación con tecnologías anteriores, el autómata programable es más fácil de corregir, más fiable,
más rentable y mucho más versátil.
Cómo funciona un autómata programable o PLC
El autómata programable o PLC recibe información de los sensores o dispositivos de entrada conectados,
procesa los datos y activa las salidas basándose en parámetros programados.
Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear y registrar datos de tiempo de ejecución
como la productividad de la máquina o la temperatura de funcionamiento, iniciar y detener
automáticamente los procesos, generar alarmas si una máquina no funciona correctamente, y más.
Los controladores lógicos programables son una solución de control flexible y fijo, adaptable a casi
cualquier aplicación.
Cómo se programa un autómata o PLC
Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego se descarga al controlador.
Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional. Imita diagramas de circuito en escalera de lógica
leídos de izquierda a derecha. Cada peldaño representa una acción específica controlada por el PLC,
partiendo de una entrada o serie de entradas (contactos) que dan como resultado una salida (bobina).
Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de implementar que muchos otros
lenguajes de programación.
Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes de programación
oficiales y extensamente utilizado para PLC . Es una forma sencilla y gráfica de programar cualquier
función de forma conjunta en un programa de autómatas programables. El diagrama de bloques de
funciones es fácil de aprender y ofrece muchas posibilidades.
Algunos fabricantes de PLC suministran software propio de programación para el control de sus
dispositivos de marca.
Características de un autómata programable o PLC
La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los módulos de entrada y salida
conectan el PLC con el resto de la máquina; estos módulos de E/S son los que proporcionan información a
la CPU y activan resultados específicos.
Las E/S pueden ser analógicas o digitales; los dispositivos de entrada pueden incluir sensores,
interruptores y medidores, mientras que las salidas pueden incluir relés, luces, válvulas y variadores. Los
usuarios pueden mezclar y combinar las E/S de un PLC para obtener la configuración adecuada para su
aplicación.
Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC también puede necesitar conectarse con otros
tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden querer exportar los datos de la aplicación registrados
por el PLC a un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), que monitorea
múltiples dispositivos conectados.
Los PLC ofrecen una gama de puertos y protocolos de comunicación para asegurar que el autómata pueda
comunicarse con estos otros sistemas.
Para poder interactuar con el PLC en tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o Interfaz Hombre-
Máquina. Estas interfaces de operario pueden ser pantallas simples, con lectura de texto y teclado, o
grandes pantallas táctiles más parecidas a las de la electrónica de consumo, pero de cualquier manera,
permiten a los usuarios revisar e introducir información en el PLC en tiempo real.
¿Cuáles son los componentes de un autómata programable o PLC?
Los controladores programables han crecido en todas las aplicaciones de control industrial debido a la
comodidad que ofrecen para su puesta en marcha : facilidad de programación, facilidad de cableado,
facilidad de instalación y facilidad de cambio. Los PLC abarcan una amplia gama de tamaños, pero todos
contienen seis componentes básicos:
 Unidad central de procesamiento (CPU)
 Rack
 Ensamblaje de entrada;
 Conjunto de salida;
 Fuente de alimentación;
 Unidad de programación, dispositivo o PC/software
A continuación describiré cada uno de ellos para una mayor comprensión de su función dentro del conjunto
de un autómata programable.
Ensamblaje del bastidor
La mayoría de los autómatas medianos y grandes se montan de tal manera que los componentes
individuales (CPU, entrada/salida, fuente de alimentación) son módulos que se mantienen unidos dentro de
un bastidor o carcasa.
En los PLC más pequeños, todos estos componentes pueden estar contenidos en una sola carcasa
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación alimenta el PLC. La fuente de alimentación proporciona corriente continua
interna para operar los circuitos lógicos del procesador y los ensamblajes de entrada/salida. Los niveles
comunes de energía utilizados son 24VDC o 120 VAC.
Procesador (CPU)
El procesador, la unidad central de procesamiento o la CPU es el «cerebro» del PLC. El tamaño y tipo de
CPU determinará cosas como: las funciones de programación disponibles, el tamaño de la lógica de la
aplicación disponible, la cantidad de memoria disponible y la velocidad de procesamiento.
Ensamblaje de entrada/salida
Las entradas llevan señales del proceso al controlador, pueden ser interruptores de entrada, sensores de
presión, entradas de operador, etc. Estos son como los sensores del PLC.
Las salidas son los dispositivos que el PLC utiliza para enviar los cambios al exterior. Estos son
los actuadores que el PLC puede cambiar para ajustar o controlar el proceso (motores, luces, relés,
bombas, etc.)
Muchos tipos de entradas y salidas se pueden conectar a un PLC, y todas ellas se pueden dividir en dos
grandes grupos: analógicas y digitales. Las entradas y salidas digitales son las que funcionan debido a un
cambio de valor discreto o binario (on/off, sí/no). Las entradas y salidas analógicas cambian continuamente
en un rango variable: presión, temperatura y potencia.
Dispositivo de programación
El PLC se programa utilizando un técnico programador especializado o un software en un ordenador
que puede cargar y cambiar la lógica del interior. La mayoría de los autómatas modernos se programan
usando un software en un PC u ordenador portátil. Los sistemas más antiguos utilizaban un dispositivo de
programación personalizado.
Ventajas de los autómatas programables o PLC
Los PLC no sólo son capaces de realizar las mismas tareas que el control por cable, sino que también son
capaces de realizar aplicaciones más complejas. Además, la programación del autómata y las líneas de
comunicación electrónica reemplazan muchos de los cables de interconexión requeridos por el control por
cable.
Por lo tanto, el cableado, aunque todavía es necesario para conectar los dispositivos de campo, es menos
laborioso. Esto también facilita la corrección de errores y la modificación de la aplicación.
Entre sus ventajas adicionales destacan:
 Tamaño físico más pequeño que las soluciones cableadas.
 Más fácil y rápido de hacer cambios.
 Los PLC tienen funciones de diagnóstico y anulación integradas.
¿Cuáles son las funciones y aplicaciones de los PLC?
La funcionalidad del PLC ha evolucionado a lo largo de los años para abarcar el control secuencial de
relés, el control de movimiento, el control de procesos, los sistemas de control distribuido y la conexión en
red.
Las capacidades de manejo de datos, almacenamiento, procesamiento y comunicación de algunos PLC
modernos son aproximadamente equivalentes a las de las ordenadores de sobremesa.
La programación de tipo PLC combinada con el hardware de E/S remoto permite que un ordenador de
sobremesa de uso general solape algunos PLC en determinadas aplicaciones.
Los controladores de ordenadores de sobremesa no han sido generalmente aceptados en la industria
pesada porque funcionan con sistemas operativos menos estables que los PLC, y porque el hardware de
estos ordenadores no está diseñado con los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad,
vibración y longevidad que los procesadores utilizados en los PLC.
Los sistemas operativos como Windows no se prestan a una ejecución lógica determinante, con el
resultado de que el controlador no siempre puede responder a los cambios de estado de las entradas con
la consistencia en la sincronización que se espera de los PLC.
Las aplicaciones de escritorio son utilizadas en situaciones menos críticas, como la automatización de
laboratorio y en instalaciones pequeñas donde la aplicación es menos exigente y crítica, ya que
generalmente son mucho menos costosas que los PLC:
 Los diagnósticos están disponibles de forma centralizada.
 Las aplicaciones pueden ser actualizadas inmediatamente.
 Las aplicaciones pueden ser duplicadas con facilidad y de forma menos costosa.

INSTALACION DE UN SISTEMA PLC

 SYSTEM LAYOUT

System Layout es una buena aproximación para ubicar e interconectar los componentes, no solamente
para satisfacer la aplicación sino también para asegurar que el controlador opere libre de perturbaciones
en su ambiente de trabajo.

Los PLC´s están diseñados para trabajar en los pisos de fábrica y pueden soportar ambientes severos.
Una planificación cuidadosa de la instalación puede incrementar la productividad del sistema y disminuir
los problemas de mantenimiento.

La mejor ubicación del PLC está cerca de la máquina o proceso que él controlará. La temperatura, la
humedad y el ruido eléctrico no constituyen problemas.

Ubicado el controlador cerca del equipo y usando entradas y salidas remotas donde sea posible,
minimizará el recorrido de cables y simplificará la instalación y el mantenimiento.
 RECINTO METÁLICO

Los PLC´s son generalmente ubicados en paneles metálicos cerrados que mantienen el hardware del PLC
protegido de los peligros ambientales. El tamaño del panel dependerá del espacio total requerido.

Para la mayoría de aplicaciones el montaje del PLC en paneles metálicos es muy recomendado, con el
objeto de proteger a los componentes del polvo conductivo, humedad y otras substancias corrosivas y
dañinas. Los recintos metálicos también ayudan a minimizar los efectos de la radiación electromagnética,
que puede ser generada por equipos aledaños.

La distribución de los componentes y alambrado dentro del panel metálico debe tomar en consideración los
efectos del calor, ruido eléctrico, vibración, mantenimiento y seguridad.

Recomendaciones generales:

 El panel metálico debería ser ubicado de tal forma que la puerta pueda abrirse completamente,
para facilitar el acceso cuando se realicen pruebas o localización de averías en cables y componentes.
 La profundidad del recinto metálico debe proveer una adecuada distancia entre la puerta y los
componentes instalados.
 La placa posterior del panel debe ser removible a fin de facilitar el montaje e instalación de los
componentes.
 El gabinete debería contener un dispositivo de desconexión de emergencia ubicado en un lugar de
fácil acceso.
 El panel debería incluir accesorios tales como: Tomacorrientes de C.A., luz interior y una ventana
de acrílico transparente para facilitar las labores de instalación y mantenimiento.

Recomendaciones ambientales

 La temperatura dentro del recinto no debe exceder la máxima temperatura de operación del
controlador.
 Si el ambiente contiene “hot spots”, tales como los generados por fuentes de poder u otro tipo de
equipo eléctrico, un ventilador debería ser instalado para ayudar a disipar el calor.
 Del mismo modo, en caso de una posible condensación, el recinto debería contener un calefactor
controlado por termostato.
 El panel debería ser ubicado lejos de equipos que generen excesiva interferencia electromagnética
(EMI) o interferencia de radio frecuencia (RFI). Ejemplos de tales equipos incluyen: máquinas de soldar,
equipos de calentamiento por inducción y grandes arrancadores de motores.
 En casos en que el PLC deba ser montado sobre el equipo controlado, la vibración causada por el
equipo no debería exceder las especificaciones de vibración del PLC.
Recomendaciones respecto a la ubicación de los componentes

 Para permitir el máximo enfriamiento por convección, todos los componentes del PLC deberían ser
montados en posición vertical y derechos. Aunque algunos fabricantes podrían especificar que los
componentes del PLC se monten horizontalmente, en la mayoría de los casos, esta disposición obstruirá el
flujo de aire.
 Las fuentes de poder tienen más alta disipación de calor con relación a otros componentes, por lo
que no debería ser montadas por debajo de cualquier otro equipo. Deben ser ubicadas en la parte superior
del panel y por sobre todos los otros equipos. También podrían ser instaladas adyacentes a otros equipos,
pero con el espacio suficiente.
 La CPU debería ser instalada a un confortable nivel de trabajo, de forma adyacente o debajo de la
fuente de poder. En el caso de PLC compactos, en los que la fuente y CPU constituyen una sola unidad,
deberían ser ubicados en la parte superior del recinto y sin ningún otro componente sobre él, a menos que
exista suficiente espacio.
 Los racks de entradas y salidas locales son típicamente ubicados adyacentes a la CPU, pero no
directamente sobre la CPU o fuente de poder. Los racks de entradas y salidas remotas y sus fuentes
auxiliares son generalmente ubicadas dentro de paneles en el sitio remoto, siguiendo las mismas
recomendaciones.
 El espacio entre los distintos componentes del controlador, para permitir una adecuada disipación
de calor, debería estar conforme a las recomendaciones del fabricante.

Ubicación de otros componentes

 Los dispositivos de la línea de entrada, tales como transformadores de aislamiento y de voltaje

constante, interruptores de potencia y supresores de transitorios, deben ser ubicados en la parte superior
del panel y a un lado de las fuentes de poder. Esta ubicación asume que el ingreso de la energía es por la
parte superior del panel. En todo caso, el recorrido de los cables de energía debe ser lo más corto posible,
a fin de minimizar la transmisión del ruido eléctrico a los componentes del controlador.
 Los arrancadores magnéticos, contactores, relés y otros dispositivos electromecánicos, deberían
ser ubicados cerca de la parte superior del panel y en una área separada de los componentes del
controlador. Una buena práctica es ubicar una barrera de 6 pulgadas entre la área magnética y la del
controlador.
 Si existen ventiladores para enfriar los componentes dentro del panel, ellos deberían ser
localizados cerca de los dispositivos que generan calor.

Agrupación de Módulos de I/O comunes

La agrupación de módulos de I/O permite que las señales de control y líneas de potencia recorran
apropiadamente a través de los ductos o canaletas, con lo que se minimiza la interferencia. Tanto como
sea posible, se sugiere que los módulos de I/O sean separados en grupos, tales como: módulos de
entradas de AC, módulos de salida de AC, módulos de entrada de DC, módulos de salida de DC, módulos
de entradas analógicas y módulos de salidas analógicas.

Distribución de ductos y alambrado

La distribución de ductos y alambrado dentro del panel depende de la ubicación de los módulos de I/O en
de cada rack de I/O. Previo a la definición de la distribución de ductos y alambrado y a la asignación de
I/O, se deberían seguir las siguientes recomendaciones para minimizar el ruido eléctrico causado entre las
líneas de I/O:

 Todas las líneas de potencia de AC deberían conservarse separadas de las líneas de DC de bajo
nivel.
 Las líneas de I/O de DC de bajo nivel, tales como TTL y analógicas, no deberían ser ruteadas en
paralelo con las líneas de I/O de AC en el mismo ducto. Tanto como sea posible, se deben conservar las
señales de AC separadas de las señales de DC.
 Si las señales de I/O deben obligatoriamente cruzar las líneas de potencia de AC, deberían hacerlo
solamente en ángulo recto. Esta disposición práctica minimiza la posibilidad de captar el ruido eléctrico.
 Cuando se diseña la distribución de ductos, la separación entre los módulos de I/O y cualquier
ducto de cables, debería ser de al menos 2 pulgadas.

Puesta a Tierra

Un apropiado aterramiento es una importante medida de seguridad en todas las instalaciones eléctricas.
Cuando se instalen equipos eléctricos, los usuarios deberían referirse al Código Eléctrico Nacional,
documento que provee datos acerca del tamaño y tipo de conductores, código de color y conexiones
necesarias para una segura puesta a tierra de los equipos eléctricos.

Algunas recomendaciones:

 Los conductores de tierra deberían ser separados de los conductores de potencia en el punto de
entrada al panel. Para minimizar la longitud del cable de tierra dentro del panel, el punto de referencia de
tierra debería ser ubicado tan cerca como sea posible al punto de entrada de energía.
 Todos los racks/chasís y elementos de máquinas deberían ser aterrados a una barra central de
tierra, normalmente ubicada en el área magnética del panel. La pintura y otros materiales no conductivos
deberían ser removidos del área donde el chasis hace contacto con el panel. En adición a la conexión a
tierra hecha a través de tornillos, una trenza metálica o cable # 8 AWG debería ser usado para conectar
cada chasis al panel.
 El panel debería ser apropiadamente aterrado a la barra de tierra.

 REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA

Fuente de C.A. común. El suministro de energía y los dispositivos de entrada y salda deberían tener una
fuente común de corriente alterna. Al tener la fuente de poder del controlador y los dispositivos de I/O
alimentados desde la misma fuente de energía, el usuario puede tomar una total ventaja para monitorear
las características de la línea de energía.
Transformador de aislamiento. Una buena práctica es usar un transformador de aislamiento en la línea
de energía que va al controlador. Un transformador de aislamiento es especialmente deseable cuando un
equipo pesado es propenso a introducir ruido en la línea de corriente alterna. Este transformador puede
también servir como un transformador reductor, para reducir el voltaje de entrada a un nivel apropiado.

CIRCUITOS DE SEGURIDAD

Paros de Emergencia. El sistema debería tener circuitos de parada de emergencia para cada máquina
directamente controlada por el PLC. Para proveer de máxima seguridad, estos circuitos no deberían
ingresar al controlador, sino que deberían ser alambrados física y externamente a éste. Estos interruptores
de emergencia deberían ser ubicados en sitios en los que el operador pueda acceder fácilmente.

Relé de Control Maestro. Este circuito provee un fácil camino para remover la energía del sistema de I/O
durante una situación emergente. Este circuito puede ser desenergizado presionando cualquier pulsador
de emergencia conectado al circuito. La CPU sin embargo, continúa recibiendo energía aún cuando todas
sus entradas y salidas estén deshabilitadas.

5.- FUNCIONAMIENTO DE CONTACTORES ELECTRICOS Y RELE

¿Qué es un Contactor?
El Contactor es un dispositivo eléctrico que puede cerrar o abrir circuitos en carga o en vacío en los que
intervengan cargas de intensidad que pudieran producir algún efecto perjudicial para quien lo accione
como por ejemplo en maniobras de apertura y cierre de instalaciones de motores.
Los conceptos básicos de los contactores
Los contactores son dispositivos de conmutación eléctricos, similares a un relé. Los contactores pueden
manejar niveles de corriente mucho más altos que los relés estándar, lo que los hace útiles para
aplicaciones de equipos móviles. El contactor funciona aplicando un voltaje a la bobina, esto crea un
campo magnético que mueve los contactos a la posición cerrada y completa el circuito. Una vez que se
elimina el voltaje de la bobina, los contactos se abrirán nuevamente y desconectarán el circuito. La gran
superficie de contacto y la gran cantidad de presión de contacto permiten que el contactor maneje las
corrientes de entrada más altas que se ven
típicamente en los mercados de equipos
móviles.
¿Para qué sirve un contactor?
Es una de las piezas clave en la automatización
del motor eléctrico. Su correcto y eficiente
desempeño es muy importante para establecer
procesos autómatas estables. Los motores
eléctricos están vinculados directamente con
accionamientos, muchas veces cíclicos, en diversas
áreas. La importancia y beneficio de esta pieza en la
industria es igual que la del Controlador Lógico
Programable, PLC.
INSTALACIÓN
Muchos equipos grandes funcionan directamente con líneas de alta tensión. Estas líneas superan por
mucho los 120 voltios CA estándares en la mayoría de los hogares. Los 240 voltios CA y los 480 voltios CA
se usan comúnmente para estos equipos grandes, como motores, máquinas industriales y
electrodomésticos grandes, como lavadoras o secadoras. Estas tensiones deben estar aisladas
eléctricamente de los 120 voltios CA estándares, por lo tanto, los contactores se usan para brindar este
aislamiento. Los contactores usan una carga estándar de 120 voltios para activar una bobina magnética, lo
que provoca que un conjunto de contactos internos se cierre y proporcione una carga mayor al equipo. Usa
estos consejos para aprender cómo conectar un contactor.

1.- Adquiere el contactor. Asegúrate de que los contactos del contactor tengan tanto tensión como
corriente nominal para soportar la carga prevista que requerirá el equipo que será propulsado. Los
contactores se consiguen en tiendas de suministros para la construcción, como así también en tiendas
grandes de hardware.

2 Analiza la información del fabricante del contactor. La información del fabricante identificará las dos
líneas de entrada para la regulación de los 120 voltios AC. Pueden identificarse 2 o más sets de contactos
de salida. Estos contactos pueden indicarse en la etiqueta como normalmente abiertos (NA) y
normalmente cerrados (NC). Estos contactos también pueden mostrarse en forma de un dibujo de una
línea que vaya desde un contacto y finalice en un punto (el contacto NC) y de otra línea desde otro
contacto que esté cerca del punto, pero que no toque el punto (el contacto NA).

3.- Revisa en busca de un contacto de salida auxiliar. Algunos contactores tienen un contacto de salida
auxiliar que sirve como señalización para la parte aislada del circuito al que el contactor ha sido conectado.
Este contacto auxiliar no será nominal a mayor voltaje. En su lugar, debe ser nominal a los 120 voltios CA.

4.- Enruta los cables. Elimina toda la carga de los cables. Lleva todos los cables de entrada y de salida
hacia el contactor. La tensión nominal de estos cables debe aparecer en la información del fabricante. Usa
un pelacables para cortar el largo excedente de los extremos de los cables y asegúrate de que los cables
sean lo suficientemente largos para alcanzar el contacto deseado. Los pelacables se consiguen en las
tiendas de hardware y de suministros eléctricos.
5.- Pela los cables. Usa el pelacables para pelar 13 mm (media pulgada) de los extremos de cada cable.
Si el cable es de par trenzado, gira el cable expuesto para asegurarte de que no sobresalga ningún
filamento. Los filamentos sueltos pueden hacer contacto accidentalmente con una parte del equipo y
causar daños.
6.- Conecta las potencias de entrada y los contactos auxiliares. Usa un destornillador para aflojar los
tornillos sujetos a los bloques de contacto para los cables. Inserta los cables solo hasta donde no se
inserte ningún aislamiento en el área de contacto del bloque. Asegúrate de que no sobresalga ningún
filamento del bloque de contacto. Ajusta los tornillos en los bloques de contacto.
7.- Activa el contactor. Aplica el regulador de tensión a la potencia de entrada. Escucha hasta que el
contactor haga un sonido mientras se activa. Desconecta el contactor.
8.- Conecta las potencias de salida. Coloca el extremo pelado de cada cable en el bloque de contacto
apropiado luego de aflojar el tornillo del bloque. Asegúrate de que no sobresalgan filamentos de cable de
los bloques de contacto. Ajusta los tornillos de los bloques de contacto.

Mantenimiento de los contactores

En defensa de los contactores decir que son equipos muy fiables, su tasa de averías es bajísima. Pero
esto no quiere decir que no acaben fallando. El funcionamiento del contactor es muy simple. Consta de
una bobina (electroimán) que cuándo recibe tensión cierra los contactos y en ese momento el equipo al
que alimenta empieza a funcionar. Os he buscado un video dónde podéis ver el despiece de uno,
En contactores pequeños el mantenimiento se limita a cambiarlos cuándo la bobina tiene problemas y no
es capaz de cerrar los contactos, o cuándo se producen puntos calientes en sus contactos. Esto último
indica que la resistencia del contacto ha subido.
En contactores de cierto tamaño se pueden cambiar los contactos de potencia, reemplazar bobinas.
Incluso en algunos contactores se puede llegar a limpiar los contactos si estos están sucios. Después
tenemos los contactores de 220 Vca de piscina o bomba de agua pequeña que por su precio directamente
se cambian
En general suelen fallar muy poco y la gran mayoría de veces es preferible cambiar el contactor entero.
Cómo siempre tenéis los comentarios abiertos para cualquier duda, sugerencia que nos queráis hacer
llegar.

RELE
El relevador o relé (en francés, relais ‘relevo’) es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor
controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Fue inventado
por Joseph Henry en 1834.

Tipos de relés
Existen multitud de tipos distintos de relés, dependiendo del número de contactos, de su intensidad admisible,
del tipo de corriente de accionamiento, del tiempo de activación y desactivación, entre otros. Cuando controlan
grandes potencias se llaman contactores en lugar de relés.

Relés electromecánicos
Relés de tipo armadura: pese a ser los más antiguos, siguen siendo los más utilizados en multitud de
aplicaciones. Un electro imán provoca la basculación de una armadura al ser activado, cerrando o abriendo los
contactos dependiendo de si es N. A. (normalmente abierto) o N. C. (normalmente cerrado).

 Relés de núcleo móvil: a diferencia del anterior modelo estos están formados por un émbolo en lugar
de una armadura. Debido a su mayor fuerza de atracción, se utiliza un solenoide para cerrar sus contactos. Es
muy utilizado cuando hay que controlar altas corrientes
 Relé tipo reed o de lengüeta: están constituidos por una ampolla de vidrio, con contactos en su
interior, montados sobre delgadas láminas de metal. Estos contactos conmutan por la activación de una bobina,
que se encuentra alrededor de la mencionada ampolla.

 Relés polarizados o biestables: se componen de una pequeña armadura, solidaria a

un imán permanente. El extremo inferior gira dentro de los polos de un electroimán, mientras que el otro lleva
una cabeza de contacto. Al excitar el electro imán, se mueve la armadura y provoca el cierre de los contactos.
Si se polariza al revés, el giro será en sentido contrario, abriendo los contactos o cerrando otro circuito.

 Relés tripolares: Usados para cualquier tipo de fase (monofásico, bifásico y trifásico).
Relé de estado sólido
Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto por un optoacoplador que aísla la
entrada, un circuito de disparo, que detecta el paso por cero de la corriente de línea y un triac o dispositivo
similar que actúa de interruptor de potencia. Su nombre se debe a la similitud que presenta con un relé
electromecánico; este dispositivo es usado generalmente para aplicaciones donde se presenta un uso continuo
de los contactos del relé que en comparación con un relé convencional generaría un serio desgaste mecánico,
además de poder conmutar altos amperajes que en el caso del relé electromecánico destruirían en poco tiempo
los contactos. Estos relés permiten una velocidad de conmutación muy superior a la de los relés
electromecánicos.
Relé de corriente alterna
Cuando se excita la bobina de un relé con corriente alterna, el flujo magnético en el circuito magnético, también
es alterno, produciendo una fuerza pulsante, con frecuencia doble, sobre los contactos. Es decir, los contactos
de un relé conectado a la red, en algunos lugares, como varios países de Europa y América Latina oscilarán a 2
x 50 Hz y en otros, como en Estados Unidos lo harán a 2 x 60 Hz. Este hecho se aprovecha en
algunos timbres y zumbadores, como un activador a distancia. En un relé de corriente alterna se modifica la
resonancia de los contactos para que no oscilen.
Relé de láminas
Este tipo de relé se utilizaba para discriminar distintas frecuencias. Consiste en un electroimán excitado con la
corriente alterna de entrada que atrae varias varillas sintonizadas para resonar a sendas frecuencias de interés.
La varilla que resuena acciona su contacto, las demás no. Los relés de láminas se utilizaron
en aeromodelismo y otros sistemas de telecontrol.
Relés de acción retardada
Son relés que ya sea por particularidad de diseño o bien por el sistema de alimentación de la bobina, permiten
disponer de retardos en su conexión y/o desconexión.

 Relés con retardo a la conexión: El retardo a la conexión de relés puede obtenerse mecánicamente
aumentando la masa de la armadura a fin de obtener mayor inercia del sistema móvil; o bien, aumentando la
presión de los resortes que debe vencer la fuerza de atracción del relé. También se obtiene un efecto similar de
retardo utilizando C. C. para alimentar al relé en una de los dos siguientes formas:
o Relé con resistor previo y capacitor en paralelo con la bobina: cuando se alimenta con C. C. al relé, el
capacitor, hasta entonces descargado, origina una intensa corriente de carga inicial la cual al atravesar al
resistor origina una apreciable caída en la tensión aplicada a la bobina, verificándose así un retraso a la
conexión. Cabe aclarar que siempre que se interrumpa la alimentación del relé el capacitor, descargándose
sobre la bobina, establecerá también un cierto retraso en la desconexión.
o Relé de dos devanados con corriente en oposición: la disposición de uno de estos relés se basa en la
existencia de dos devanados conectados en oposición; usualmente designados como principal y auxiliar, y que
poseen mayor y menor número de espiras respectivamente. Al aplicarse tensión de C. C. la corriente se
establece rápidamente en el devanado auxiliar a la vez que con mucha mayor lentitud en el principal debido a la
marcada diferencia en la reactancia inductiva de cada uno (debido al diferente número de espiras que tiene
cada uno). De esa manera y debido a que el campo magnético que originan ambos devanados es opuesto, la
actuación del relé se producirá cuando la fuerza magnetomotriz —en gradual aumento— del devanado principal
sea superior a la del devanado auxiliar y la presión de los resortes del relé, con lo que se obtiene el buscado
retardo en la conexión.
 Relés con retardo a la desconexión: también es posible obtener retardo a la desconexión por medios
mecánicos —disminución de la presión de los resortes del relé—, aunque en la mayoría de los casos se recurre
a alguno de los sistemas que se indican a continuación:
o Relé con capacitor en paralelo: como su nombre lo indica, posee un capacitor que por su condición en
paralelo toda vez que se interrumpa la alimentación de C. C. al relé considerado, la desconexión resultará
retardada por la descarga de dicho capacitor sobre la bobina, sistema con el que se obtienen tiempos muy
exactos y que en función de los valores de R y C en consideración puede superar largamente un segundo.
o Relé con devanado adicional en cortocircuito: estos disponen de dos devanados: uno de ellos llamado
principal o de accionamiento y otro adicional que se encuentra cortocircuitado. Ya sea que el devanado principal
sea conectado o desconectado de la tensión de alimentación, la variación de flujo consiguiente inducirá en el
devanado adicional una corriente que oponiéndose a la causa que la produce retarda a dicha variación, con lo
que se produce así un retardo tanto a la conexión como a la desconexión del relé.
o Relé con devanado adicional controlado por contacto auxiliar: estos relés son absolutamente similares
a los anteriores, con el único agregado de un contacto auxiliar del propio relé encargado de conectar o
desconectar al devanado auxiliar. Así el relé presentará un retardo a la desconexión o a la conexión según se
utilice un contacto auxiliar Normal Abierto o Normal Cerrado, respectivamente.
Relés con retención de posición
En este caso los relés poseen un diseño en el cual tienen remaches de elevada remanencia colocados dentro
de orificios practicados en el núcleo y la armadura de los mismos, y en exacta coincidencia. Por estar
perfectamente rectificadas las caras polares en contacto al cerrar el circuito magnético del relé quedará en esa
posición −por remanencia magnética− aunque la bobina se desconecte, retornando a la posición de reposo
inicial solo cuando una corriente de sentido contrario vuelva a abrirlo.

6.-SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS.

Un sensor inductivo tiene la tarea de determinar sin contacto la distancia hasta un objeto metálico. Si no se
llega a una distancia determinada (la distancia de conmutación S) el sensor dispara una acción. Por tanto,
es una herramienta indispensable en la automatización, p.ej. como ayuda para el guiado de brazos
manipuladores de máquinas industriales. No obstante, sus campos de aplicación son claramente más
amplios. Así, por ejemplo, un sensor inductivo también puede supervisar niveles de líquidos con ayuda de
flotadores metálicos. Su versatilidad lo convierte en un valioso medio auxiliar en todos los sectores
industriales y en una gran cantidad de máquinas.
¿Cómo funciona un sensor inductivo?
Para averiguar el funcionamiento puede emplearse la chuleta siguiente: Inducción proviene del verbo en
latín «Inducere», que significa «Introducir». Por tanto, se registra un contacto con un objeto introducido sin
tocarlo. Para ello, el sensor dispone de una superficie activa en su lado frontal que fácticamente es un
oscilador. Dicho oscilador produce un campo magnético en un semicírculo. Un objeto metálico introducido
en el campo lo debilita. De este modo el sensor puede reconocer a qué distancia está y actuar en
correspondencia. Dependiendo del modelo, la distancia de medición está entre 0,5 y 50 milímetros.
Un ejemplo procedente de la automatización industrial: El acero suele tener una distancia de conmutación
nominal (Sn) de 6 milímetros. Si una pieza determinada se encuentra por debajo de esta distancia, el
sensor inicia el movimiento de un brazo. El número de acciones que puede activar un sensor inductivo por
segundo se llama frecuencia de conmutación. Este valor suele encontrarse entre varios centenares y
varios miles de conmutaciones. Por tanto, los sensores son aptos para procesos de producción rápidos o
la supervisión a tiempo real, por ejemplo, en el depósito de gasolina.
¿En qué se diferencian los sensores enrasados de los no enrasados?
Esta pregunta solo se da cuando un sensor inductivo debe montarse en un entorno metálico. Los modelos
enrasados permiten que la superficie activa se monte de forma rasante con el entorno. Un aro metálico
exterior apantalla la bobina de oscilación y evita que el metal adyacente influya en el campo magnético.
Los sensores no enrasados no disponen de anillo. Por consiguiente, no deben estar enrasados con el
material del entorno. Por regla general, deben tener una zona libre (distancia hasta el próximo metal) de
como mínimo el triple de la distancia de conmutación nominal.
¿Qué debe observarse si los sensores inductivos están montados en serie o uno frente a otro?
Cuando se montan dos sensores inductivos enrasados en serie, la zona libre entre ellos debe ser como
mínimo el diámetro de las bobinas de oscilación de los modelos. En el caso de sensores no enrasados, la
zona libre debe ser como mínimo el doble de la distancia de conmutación nominal (2xSn).
Si los sensores se han montado directamente uno delante del otro, el peligro de que se influyan entre sí es
muy elevado. Por tanto: su distancia debe ser como mínimo ocho veces la distancia de conmutación
nominal (8xSn) y, si puede ser más, mejor.
¿Qué sustancias/materiales conductores detecta un sensor inductivo?
Por regla general, los sensores reconocen los metales siguientes:
– acero
– hierro colado
– níquel
– acero inoxidable
– cobre
– aluminio
– latón
¿En qué se diferencia la distancia de conmutación nominal (Sn) de la distancia de conmutación real (Sr)?
La distancia de conmutación nominal se mide en condiciones ideales. La distancia de conmutación real
tiene en cuenta las circunstancias externas, como p.ej., grandes oscilaciones de temperatura. Por tanto,
ofrece los valores con los que puede operarse en el uso diario. Nuestros modelos se suministran con
carcasas de plástico o metal sólidas selladas con resina de epoxi. Se encargan de que puedan frenarse los
efectos de las influencias externas.

Trabajar con sensores inductivos: resumen de ventajas y desventajas

Ventajas:
– sin contacto y, por tanto, sin apenas desgaste
– exactitud de conmutación y frecuencias de conmutación elevadas
– insensible a la suciedad
– insensible a vibraciones y sacudidas
– resistente a cortocircuitos

Desventajas:
– solo pueden detectarse metales
– la distancia de conmutación es tan baja que casi siempre deben conectarse varios sensores en serie
– debido a campos magnéticos pueden darse errores en la exactitud de medición, lo que puede ser una
desventaja para algunos tipos de motores (híbridos).

APLICACIONES
Aplicaciones e industrias:

Los sensores inductivos, a veces en versiones especiales, se utilizan en diversas aplicaciones e industrias.
A continuación, se muestra información sobre sensores especiales y una descripción general de las
posibles áreas de aplicación e industrias.

Industria de procesos
Los sensores inductivos se utilizan en la industria de procesos, por ejemplo, como componentes para
válvulas lineales y como sensores de proximidad tradicionales.

Más información:
Tecnología de sensores para plantas de procesos automatizados

Equipos móviles
Los sensores inductivos a menudo se utilizan en vehículos, es decir, en equipos móviles, para tareas como
la monitorización de posición o la monitorización de la posición final de los brazos giratorios, brazos de
agarre y cajas de volteo.

Más información:
Sensores para vehículos comerciales

Aerogeneradores:
Los aerogeneradores requieren una serie de información de control y monitorización. Los sensores
inductivos se utilizan en muchos tamaños y versiones para detectar el movimiento de la corona de giro, los
engranajes de accionamiento y el cabrestante.

Más información:
Sensores para energías renovables
Almacenamiento y manipulación de materiales
Los sensores inductivos se utilizan en el ámbito del almacenamiento y la manipulación de materiales para
comprobar la información de la posición final de los brazos de elevación. Asimismo, se pueden utilizar para
la detección de la posición final en sistemas de transporte guiado automático y para la monitorización de la
extensión de la horquilla (monitorización de posición) en equipos de manipulación de materiales.

Más información:
Sensores para almacenamiento y manipulación de materiales

Sector del empaquetado

Fuera del sector del empaquetado, existen una amplia gama de requisitos en los sectores farmacéutico,
cosmético, alimentario y de bienes de consumo. Hay sensores inductivos adecuados para el control de
máquinas en estos sectores.

Más información:
Sensores para la tecnología de empaquetado

Industria de la impresión
Los sensores inductivos se utilizan en la industria de la impresión para tareas como la detección de
posición en la impresión rotativa, la detección de tope final en la perforación, etc.

SENSORES CAPACITIVOS
Los sensores capacitivos son un tipo de sensor eléctrico.
Los sensores capacitivos (KAS) reaccionan ante metales y no metales que al aproximarse a la superficie
activa sobrepasan una determinada capacidad. La distancia de conexión respecto a un determinado
material es tanto mayor cuanto más elevada sea su constante dieléctrica.
Desde el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está formado por un oscilador cuya
capacidad la forman un electrodo interno (parte del propio sensor) y otro externo (constituido por una pieza
conectada a masa). El electrodo externo puede estar realizado de dos modos diferentes; en algunas
aplicaciones dicho electrodo es el propio objeto a sensar, previamente conectado a masa; entonces la
capacidad en cuestión variará en función de la distancia que hay entre el sensor y el objeto. En cambio, en
otras aplicaciones se coloca una masa fija y, entonces, el cuerpo a detectar se utiliza como dieléctrico se
introduce entre la masa y la placa activa, modificando así las características del condensador equivalente.
Aplicaciones

Sensor capacitivo de teléfonos inteligentes

Estos sensores se emplean para la identificación de objetos, para funciones contadoras y para toda clase
de control de nivel de carga de materiales sólidos o líquidos. También son utilizados para muchos
dispositivos con pantalla táctil, como teléfonos móviles o computadoras ya que el sensor percibe la
pequeña diferencia de potencial entre membranas de los dedos eléctricamente polarizados de una persona
adulta.
Detección de nivel
En esta aplicación, cuando un objeto (líquidos, granulados, metales, aislantes, etc.) penetra en el campo
eléctrico que hay entre las placas sensor, varía el dieléctrico, variando consecuentemente el valor
de capacidad.
Sensor de humedad
El principio de funcionamiento de esta aplicación es similar a la anterior. En esta ocasión el dieléctrico, por
ejemplo, el aire, cambia su permitividad con respecto a la humedad del ambiente.
Detección de posición
Esta aplicación es básicamente un condensador variable, en el cual una de las placas es móvil, pudiendo
de esta manera tener mayor o menor superficie efectiva entre las dos placas, variando también el valor de
la capacidad, y también puede ser usado en industrias químicas, pero como sabemos este tipo de
aplicación no suele ser lo correcto.
Ventajas y Desventajas
Las ventajas de este dispositivo son algunas más que en el caso de los sensores inductivos. La primera
ventaja es común para ambos, detectan sin necesidad de contacto físico, pero con la posibilidad de
detectar materiales distintos del metal. Además, debido a su funcionamiento tiene muy buena adaptación a
los entornos industriales, adecuado para la detección de materiales polvorientos o granulados. La duración
de este sensor es independiente del número de maniobras que realice y soporta bien las carencias de
funcionamiento elevadas.
Entre los inconvenientes se encuentra el alcance, dependiendo del diámetro del sensor, puede alcanzar
hasta los 60mm, igual que la modalidad inductiva. Otro inconveniente es que depende de la masa a
detectar, si se quiere realizar una detección de cualquier tipo de objeto este sensor no sirve, puesto que
depende de la constante eléctrica. Esta desventaja viene encadenada con la puesta en servicio, antes de
colocar el sensor se debe de instalar; los detectores cuentan con un potenciómetro que permite ajustar la
sensibilidad. Según la aplicación será necesario ajustar la sensibilidad para que se adapte al material, por
ejemplo, para materiales de constante dieléctrica débil como el papel, cartón o vidrio se tiene que
aumentar la sensibilidad, y en caso de tener una constante dieléctrica fuerte hay que reducir la
sensibilidad, por ejemplo, con objetos metálicos o líquidos.
Normativa
La normativa a la que se ajustan los sensores capacitivos es la misma que los sensores inductivos, vistos
en esta sección.
Transductores
La medición en este tipo de sensores se suele hacer mediante una señal variable, típicamente sinusoidal,
que es modulada con la variación de la capacidad del sensor para luego obtener su valor eficaz. Este es
un electrodo.
Recomendaciones al montaje.
En esta parte de montaje de los sensores inductivos se analizan una serie de características, relacionadas
con el entorno de trabajo, que se deben tener en cuenta, tanto en el diseño como en el montaje, como son:
las interferencias mutuas, los metales circundantes, los ruidos electromagnéticos de sensores, que pueden
hacer que su funcionamiento no sea el deseado.
· Interferencias mutuas:
Las interferencias mutuas se producen cuando dos o más sensores de proximidad se montan demasiado
cerca, tanto enfrentados como paralelos. El efecto se puede traducir en una variación de la distancia de
detección o en la introducción de transitorios indeseados. Para evitar este efecto debemos montar los
sensores de proximidad respetando unas distancias mínimas entre ellos, a continuación se indican unas
distancias aproximadas donde d es el diámetro del sensor si es cilíndrico o el lado si es rectangular.
Las distancias vienen determinadas por los fabricantes en los catálogos para cada sensor. Si las
limitaciones de espacio impiden separar los sensores la distancia necesaria, se pueden alternar detectores
con diferentes frecuencias de oscilación.

· Metales circundantes:
En las instalaciones de los sensores inductivos en superficies metálicas, es necesario guardar unas
determinadas distancias con los metales próximos, para no alterar las características del sensor, estas
distancias nos las indica el fabricante, para sensores cilíndricos suelen ser:

Sensores enrasados Sensores no enrasados

· Ruidos electromagnéticos:
Los sensores de proximidad están protegidos de ruido normal, el que se produce entre los terminales o
líneas de alimentación o salida, pero no están protegidos del ruido común, el que puede existir entre una
de las líneas de alimentación o la salida y tierra, para reducir este ruido podemos:
 Mantener el cableado del sensor separado.
 Apantallar los cables del sensor.
 Instalar un supresor de ruidos en la fuente de ruidos.
Además los sensores inductivos, se ven afectados por los campos magnéticos creados por los cables
conductores de corrientes elevadas situados en sus proximidades.

Usando las siguientes fórmulas, según Rockwell, se puede determinar la distancia L requerida para evitar
que este campo magnético les afecte.

Donde:
 I es la corriente que circula por el hilo conductor (en kA).
 H es la intensidad del campo magnético (en kA /m):
 B es el flujo magnético (mT).
 La distancia L obtenida está en metros.
En la siguiente gráfica se muestran las distancias aproximadas de seguridad, en función de la corriente
que circula por los conductores próximos.

Aplicaciones.
Las principales aplicaciones de los sensores inductivos son la detección de piezas metálicas. Debido a su
funcionamiento, en el que detectan los objetos sin contacto físico, permiten el contaje, analizar su posición
y forma de objetos metálicos, se pueden emplear en la industria alimentaria, ya que no interfiere en los
productos.

Este tipo de sensores son ampliamente usados en industrias, como las relacionadas con el automóvil,
debido a que la mayoría de las piezas empleadas son metálicas.

Los sensores inductivos debido a su elevada conmutación del punto de trabajo se pueden emplear para
determinar el sentido de giro y número de vueltas de un engranaje o eje.

Sensores capacitivos
Un sensor capacitivo es adecuado para el caso de querer detectar un objeto no metálico. Para objetos
metálicos es más adecuado escoger un sensor inductivo.
Para distancias superiores a los 40 mm es totalmente inadecuado el uso de este tipo de sensores, siendo
preferible una detección con sensores ópticos o de barrera.

Diagrama con sus partes.

Conexión

Los sensores capacitivos los encontramos en diámetros de 6mm, hasta 30mm de diámetro, las salidas de
señal son del tipo NPN ó PNP, para las versiones de 3 ó 5 hilos, y para 220Vac ó 110Vac para las
versiones de 2 hilos. Con la Opción de salidas de Normalmente Abierto (NA) ó Normalmente Cerrado
(NC).
En resumen, para detectar objetos metálicos, ocupamos los Sensores Inductivos, y para todos los demás
materiales ocupamos los Sensores Capacitivos, aunque los capacitivos también detectan metal.

Conexión sensor capacitivo de 2 hilos

Funcionamiento

Desde el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está formado por un oscilador cuya
capacidad la forman un electrodo interno (parte del propio sensor) y otro externo (constituido por una pieza
conectada a masa). El electrodo externo puede estar realizado de dos modo diferentes; en algunas
aplicaciones dicho electrodo es el propio objeto a sensar, previamente conectado a masa; entonces la
capacidad en cuestión variará en función de la distancia que hay entre el sensor y el objeto. En cambio, en
otras aplicaciones se coloca una masa fija y, entonces, el cuerpo a detectar utilizado como dieléctrico se
introduce entre la masa. y la placa activa, modificando así las características del condensador equivalente.

Aplicaciones típicas

· Detección de prácticamente cualquier material

· Control y verificación de nivel, depósitos, tanques, cubetas
· Medida de distancia
· Control del bucle de entrada-salida de máquinas
· Control de tensado-destensado, dilatación

Sensores fotoeléctricos.
Funcionamiento.
Este tipo de sensores se componen de 2 piezas, el emisor de luz y el receptor. Cuando un Objeto corta el
haz de luz, el receptor detecta el cambio y conmuta el estado de la salida del sensor, es decir, si es
Normalmente Abierto (NA), se Cierra y viceversa. Detecta todo tipo de objetos.
Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo electrónico que responde al cambio en la intensidad de la luz.
Estos sensores requieren de un componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que “ve”
la luz generada por el emisor. Todos los diferentes modos de sensado se basan en este principio de
funcionamiento. Están diseñados especialmente para la detección, clasificación y posicionado de objetos;
la detección de formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas.

Fuentes de luz

Hoy en día la mayoría de los sensores fotoeléctricos utilizan LEDs como fuentes de luz. Un LED es un
semiconductor, eléctricamente similar a un diodo, pero con la característica de que emite luz cuando una
corriente circula por él en forma directa.
Los LEDs pueden ser construidos para que emitan en verde, azul, amarillo, rojo, infrarrojo, etc. Los colores
más comúnmente usados en aplicaciones de sensado son rojos e infrarrojos, pero en aplicaciones donde
se necesite detectar contraste, la elección del color de emisión es fundamental, siendo el color más
utilizado el verde. Los fototransistores son los componentes más ampliamente usados como receptores de
luz, debido a que ofrecen la mejor relación entre la sensibilidad a la luz y la velocidad de respuesta,
comparado con los componentes fotorresistivos, además responden bien ante luz visible e infrarroja.
Las fotocélulas son usadas cuando no es necesaria una gran sensibilidad, y se utiliza una fuente de luz
visible. Por otra parte los fotodiodos donde se requiere una extrema velocidad de respuesta.

Modulación de la fuente de la luz

Con la excepción de los infrarrojos, los LEDs producen menos luz que las fuentes incandescentes y
fluorescentes que comúnmente iluminan el ambiente. La modulación de la fuente de luz provee el poder de
sensado necesario para detectar confiablemente con esos bajos niveles de luz. Muchos de los sensores
fotoeléctricos utilizan LEDs emisores de luz modulada y receptores fototransistores.
Los LEDs, pueden estar “encendidos” y “apagados” (o modulados) con una frecuencia que normalmente
ronda un kilohercio. Esta modulación del LEDs emisor hace que el amplificador del fototransistor receptor
pueda ser “conmutado” a la frecuencia de la modulación, y que amplifique solamente la luz que se
encuentre modulada como la que envía el emisor.
La operación de los sensores que no poseen luz modulada está limitada a zonas donde el receptor no
reciba luz ambiente y sólo reciba la luz del emisor. Un receptor modulado ignora la presencia de luz
ambiente y responde únicamente a la fuente de luz modulada.
Los LEDs infrarrojos son los más efectivos y son, además, los que tiene el espectro que mejor trabajan con
los fototransistores; es por tal motivo que son usados en muchas aplicaciones. Sin embargo, los sensores
fotoeléctricos son también utilizados, para detectar contraste (detección de marcas) o color, y para esto se
requiere que la luz sea visible.

Exceso de ganancia

La curva de exceso de ganancia se especifica en cada tipo de sensor fotoeléctrico, y la misma está en
función de la distancia de sensado. Esta curva es usada al momento de seleccionar el sensor, para
predecir la confiabilidad de la detección en un ambiente conocido.