S010 - s10 Actualizado

CURSO GESTIÓN DE
EQUIPOS PESADOS Y
AUXILIAR DE MINERIA
GESTIÓN DE EQUIPOS PESADOS Y
AUXILIAR DE MINERIA
Universidad Tecnológica del Perú

Carrera Profesional: Ingeniería de Minas
GESTIÓN DE EQUIPOS
PESADOS Y AUXILIARES EN
MINERÍA
Unidad 3
Gestión del aire comprimido
Generación del aire comprimido

S10.s10
LOGRO ESPECIFICO
Al finalizar la sesión, el alumno:
• Al finalizar la sesión, el estudiante puede conocer y

realizar un análisis de Riesgos y proponer los controles
REVISIÓN DE LA CLASE ANTERIOR
¿Qué se vio la clase pasada?

¿Quedó alguna duda?
5
SABERES PREVIOS
¿saben algo de análisis de

Riesgos y Controles?
6
UTILIDAD
¿Por qué creen que es importante este tema?

¿En qué situaciones lo aplicarías?
7
Estado Termodinámico
Es una variable que cuantifica la situación de un sistema.
Temperatura, Presión, Volumen.
TEMPERATURA
PRESIÓN
Proceso
Proceso cuasi estático
Es un proceso durante el cual el sistema atraviesa
una serie continua de equilibrio en que las
propiedades tienen constantemente valores bien
definidos, es decir, es un proceso que requiere el
conocimiento de las condiciones en las que se
desarrolla el cambio de estado.
PROCESOS CUASIESTÁTICOS DE GASES
IDEALES
PROCESO COMPUESTO
• Conformado por varios procesos simples sucesivos.
PROCESO CÍCLICO
• Cuando el sistema compuesto retorna a su estado inicial luego
de una serie de cambios.
Ley general de los gases ideales
• Número de moles = n
• Temperatura = T (Kelvin)
• Presión = P (atm, mmHg)
• Volumen = V (Litros)
• Constante de los gases = R
P V =n RT
Ecuación General de los Gases ideales:
Así será
más fácil
recordar…
La Constante de los Gases (R)
Ley de Boyle y Mariotte:
Relación P-V, T° = Cte.
“El volumen de un gas es
inversamente proporcional a la
presión que soporta (temperatura y
cantidad de materia constantes)”.
RELACIÓN P-V
PV = K
y Podemos observar
que K = 200.
Entonces:
Ley de Charles:
Relación V-T, P = Cte
“El volumen de un gas es directamente proporcional a la temperatura

absoluta, a presión y cantidad de materia constante”.
Ley de Gay – Lussac
Relación P-T, V = Cte
T1 = temperatura inicial del gas

P1= presión inicial ejercida por el
gas T2= temperatura final del gas
P2= presión final ejercida por el gas
Ejercicio
• Calentamos una muestra de Hidrógeno (H2)
a la presión constante de 1 atmósfera.
Empezamos con 75 ml a 100 K (-173ºC) y
vamos subiendo de 100 en 100. Los valores
del volumen obtenidos han sido:
• 375 ml 225 ml, 75 ml, 150 ml , 300 ml
• Determinar la grafica y la constante y que ley
es.
Ejercicio
• Calentamos una muestra de aire a volumen constante.
Empezamos en condiciones ambiente, es decir, presión de 1
atmósfera y temperatura de 22ºC (295ºK) y vamos subiendo de
100 en 100ºK. Los valores de presión obtenidos han sido:
• 1,68 atm; 2,36 atm; 1,00 atm; 1,34 atm; 2,02 atm; Determinar la
grafica y la constante y que ley es.
• 1) Identificamos las propiedades termodinámicas
• Presión, Volumen y temperatura
• 2) identificamos una característica de alguna de las
propiedades termodinámicas
• Volumen Constante
• 3) Identificamos que Ley es la que relaciona según
las características descritas.
• Variación Presión de un gas con Temperatura a
Volumen Constante Ley de Isócoro. Segundo Caso.
• Ley de Gay Lussac
• 4) Ordenamos según la Variación de Presión de un gas con
Temperatura en el orden correspondiente de menor a
mayor ya que son directamente proporcional las
propiedades termodinámicas de Presión y Volumen.
• Estado 1: T = 295ºK y P = 1,00 atm
• Estado 2: T = 395ºK y P = 1,34 atm
• Estado 3: T = 495ºK y P = 1,68 atm
• Estado 4: T = 595ºK y P = 2,02 atm
• Estado 5: T = 695ºK y P = 2,36 atm
• 5) Determinamos el valor de la constante en cada
estado y también se determina la constante global de
la gráfica lineal al momento de realizar la gráfica.
• Dividimos Presión con Temperatura
• Estado 1: T = 295ºK y P = 1,00 atm → P/T = 0,00339 = k
6) Determinamos la gráfica lineal donde en el
eje “x” es la Temperatura y en el eje “y” la
Presión.
Determinamos la pendiente de la gráfica
donde la pendiente nos indica también el
valor de la constante.
HUMIDIFICACIÓN
Es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor
presente en una corriente gaseosa, el vapor puede aumentar
pasando el gas a través, de un líquido que se evapora en el gas.
Proceso de Humidificación:
1) Una corriente de agua caliente se pone en contacto con una de
air seco.
2) Parte del agua se evapora, enfriándose así la interfase.
3) El seno del líquido cede entonces calor a la interfase, y por lo
tanto se enfría.
4) El agua evaporada en la interfase se transfiere al aire, por lo
que se humidifica.
COMPONENTES DEL AIRE ATMOSFÉRCIO
Existen dos componentes en la fase gaseosa:
VAPOR DE AGUA: Componente B

AIRE SECO: Componente A
VAPOR DE AGUA
El vapor de agua es un gas que se obtiene por evaporación o
ebullición del agua líquida o por sublimación del hielo. Es
inodoro e incoloro.
Muy enrarecido, el vapor de agua es responsable de la
humedad ambiental. En ciertas condiciones, a alta
concentración, parte del agua que forma el vapor se
condensa y se forma niebla o, en concentraciones mayores,
nubes.
Podemos también apreciar el vapor de agua en nuestra
exhalación en climas fríos y con alta humedad.
COMPOSICIÓN DEL AIRE
PESO MOLECULAR DEL AIRE
El aire es una mezcla de varios gases, cuya
composición varia ligeramente en función de la
posición geográfica y altitud.
El peso molecular aparente del aire seco estándar
es de 28.9645.
CÁLCULOS DE PROPIEDADES
PSICROMÉTRICAS
Método analítico.
Diagrama psicométrico de Carrier.
PSICOMETRÍA
El estudio de las propiedades del aire húmedo.
PSICROMETRÍA
Es la medición del contenido de humedad del aire,
es la ciencia que involucra las propiedades
termodinámicas del aire húmedo, y el efecto de la
humedad atmosférica sobre los materiales y el
• confort humano.
• Es el método de controlar las propiedades térmicas del aire
húmedo, se puede llevar a cabo a través del
uso de tabla psicrométrica o de la carta
psicrométrica.
CARTA PSICROMÉTRICA
Las distintas líneas que forman el diagrama
psicrométrico
Las variables que se ubican y se obtienen con al
carta psicométrica.
HUMEDAD ABSOLUTA (H) o (Y)
Es la relación existente entre el peso de vapor de
agua y el peso de gas puro de aire.
HUMEDAD RELATIVA (HR)
Se define como la razón de la presión de vapor real
en el aire, a la presión de aire saturado a la misma
temperatura.
TEMPERATURA
DE BULBO SECO
Temperatura de una mezcla vapor-gas determinada
en la forma ordinaria por inmersión de un
termómetro en la mezcla.
TEMEPRATURA
DE BULBO HÚMEDO
(ϴw)
Es la temperatura estacionaria que alcanza una
pequeña masa de líquido sumergida, en
condiciones adiabáticas, en una corriente de aire.
PUNTO DE ROCÍO
Es la temperatura a la que es preciso enfriar una
mezcla de gas y vapor para que se alcance el punto
de saturación. Si se sigue enfriando, el vapor
condensa, manteniéndose siempre la humedad de
saturación.
VOLUMEN ESPECÍFICO DEL GAS HÚMEDO O
VOLUMEN HÚMEDO (VH) (m3/Kg)
Volumen de masa unitaria de gas seco y de su
vapor acompañante a la temperatura y presión
dominantes que contiene 1 kg de gas, para el
caso de la mezcla aire-vapor de agua,
expresando 𝑃 en atmosferas y 𝑇 en K, el
volumen especifico (en metros cúbicos por
kilogramo de aire seco) viene dado por:
Es el volumen que ocupa la unidad de masa de aire,
es la inversa de la densidad.
PRÁCTICA
CARTA PSICROMÉTRICA
Si la temperatura de bulbo seco es de 24°C y la
humedad relativa de 50%. ¿Cuál es el contenido de
humedad?
Si la temperatura de bulbo seco es de 38°C y la
temperatura del bulbo húmedo es 30°C. ¿Cuál es la
humedad relativa?
Si en un cuarto la temperatura de bulbo seco es de
40°C y el contenido de humedad de 24.2 g/Kg de
aire y mediante un enfriador y deshumidificador se
llega a la temperatura de bulbo seco de 26°C y el
contenido de humedad de 8g/Kg de aire. ¿Cuál es
la humedad relativa inicial y cual la final?
SECUENCIA DE DATOS
INICIAL Y FINAL
PRÁCTICA PROPUESTA
INTRODUCCIÓN AIRE COMPRIMIDO
AIRE ATMOSFÉRICO
DEFINICIÓN. El aire atmosférico es un gas incoloro, inodoro e insípido, formado por dos gases
principales: Nitrógeno y Oxígeno. A modo informativo, si se analiza 1 m3 de aire de ambiente
aspirado por un compresor, y según la calidad del ambiente donde es aspirado, se puede
encontrarhasta millones o más de partículas en suspensión y dependiendo de la humedad
atmosférica, con un 40% a 90% de vapor de agua, y un contenido importante de cantidad de
aceite y/o hidrocarburos no quemados, provenientes de máquinas en el entorno de la planta.
“Si se considera que al aire atmosférico se va a comprimir, se debe tener presente que se va a
aumentar las concentraciones de “contaminantes y partículas nocivas”.
Secretaría de Estado de la Energía Dirección General de Asistencia Técnica

Gobierno de la provincia de Santa Fe Ministerio de la Producción
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
El aire comprimido juega un papel importante en la industria, gracias a la gran versatilidad de
soluciones que lo emplean, así como la flexibilidad del uso y producción y transporte a lo largo
de la planta.
Se estima que aproximadamente el 10% del consumo eléctrico industrial se destina a la

generación de aire comprimido. Se destaca como el sistema Nº3, después de el gas y le
energía eléctrica.

FUNCIONES. En las plantas, el aire comprimido se utiliza para:
 Aire de servicios: generalmente destinado a servicios generales, como herramientas
neumáticas, procesos, etc.
 Aire de instrumentos: para esta aplicación se requiere además de comprimirlo y almacenarlo,
que sea filtrado, secado y su presión sea regulada. Se utiliza en válvulas de control, válvulas
toda-nada, entre otros instrumentos.

REQUISITOS PARA EL AIRE DE INSTRUMENTOS
 Contenido de partículas sólidas: ≤ 3 mg/m³
 Contenido de agua:
Cantidad: < 1 mg/m ³
Punto de rocío: 10 ⁰C
 Contenido de aceite: ≤ 1,2 mg/m³

Antes que el aire ingrese a los instrumentos es necesario la instalación de un filtro FRL, que
cumple tres funciones; filtra, regula la presión de trabajo del instrumento y por último,
lubrica.

ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA INSTALACIÓN
SISTEMA COMPLETO
Un sistema de aire comprimido, involucra los siguientes elementos básicos que se explicarán a
continuación:
 Compresor  Lubricador
 Enfriador  Secador
 Filtros  Depósitos
 Regulador de presión  Drenaje de Condensado

COMPRESOR
La primera etapa del sistema, comienza con la generación. La compresión produce un aumento
de presión a un valor de trabajo deseado, pero esto se acompaña con un aumento de
temperatura.
Si se considera una compresión adiabática reversible (isentrópico, entropía constante), se
cumple la siguiente ecuación:
𝐶𝑝
𝑇 𝑥 𝑉 𝛾−1 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛾 = /𝐶
𝑣
Siendo ϒ la constante adiabática del aire, T la temperatura y V el volumen.

COMPRESOR
Mediante una relación de compresión conocida y la temperatura del ambiente, se puede
estimar el valor de temperatura al final de la compresión. Estos valores para el aire, en algunos
casos pueden ser considerables, por tal motivo es fundamental la lubricación refrigerada del
compresor para evacuar esta fuente de calor.
Es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte en el
futuro insuficiente, que generen gastos muy considerables debido a una ampliación de la red
instalada.

COMPRESOR
Dadas las condiciones de alta polución ambiental, es buena práctica un sistema de ventilación y
presurización de la sala de compresores con aire filtrado que permitirá evacuar el calor
generado por los mismos y generar una sobrepresión para evitar el ingreso de partículas debido
a la depresión que genera la aspiración de aire. Esto permite aumentar la vida útil de los filtros
y del compresor. El correcto dimensionamiento de estos sistemas, se da por el análisis de las
siguientes variables: cantidad de calor disipado al entorno, caudal total de aspiración,
temperaturas extremas de la zona, gradiente térmico dentro de la sala, valor de presurización y
consideraciones de mantenimiento.

COMPRESOR
La temperatura del aire de aspiración debe ser lo más baja posible, ya que al ser mayor la
densidad del flujo másico para un desplazamiento dado aumentará, y además se reducirá la
temperatura final en la compresión, lo que reduce el consumo de energía. Un incremento en la
temperatura de aspiración de 3°C representa, aproximadamente, un 1 % más de consumo de
potencia en el compresor.
Si la aspiración se realiza desde el interior de la sala de máquinas, como es usual en los
compresores pequeños, entonces debe ubicarse la aspiración en zonas bajas y los más frías
posibles, alejadas de las fuentes de calor.

COMPRESOR
Los costos de energía que genera un compresor a lo largo de su vida útil, asciende a varias
veces el costo de compra. Por lo tanto, considerar el precio de comprar no es un criterio para
seleccionar un compresor. Aquellos equipos que usen la energía térmica generada en la
compresión, son los equipos más óptimos. En el gráfico siguiente se aprecia lo mencionado.

COMPRESOR
Si se analiza las pérdidas típicas de la energía de un
compresor asociada a su producción, se encuentra
con el siguiente gráfico. Suponiendo que la energía
de entrada sean 100 HP, aproximadamente 91 HP se
consume en pérdidas y sólo 9 HP es utilizado como
trabajo útil. Las pérdidas se distribuyen como:
calor de la compresión y pérdidas de compresión,
pérdidas en el secador, filtros y fugas y las de
conversión neumática a mecánica.

ENFRIADOR
El aire al ser comprimido, se calienta. Por lo tanto, su capacidad para retener vapor de agua
aumenta. En cambio, un incremento en la presión del aire, reduce notablemente su capacidad
para retener agua.
Estos dos comportamientos se dan en la compresión, la alta temperatura evita que el agua se
condense pero cuando el aire es conducido por la red, se enfría y se condensa, aunque se
mantenga a presiones altas. Con el fin de eliminar posibles condensaciones, se reduce la
temperatura a la salida del compresor.

ENFRIADOR
Esta reducción térmica la realiza un enfriador (Aftercooler), es un intercambiador de calor que
puede funcionar con agua o con aire como fluido enfriador. No es necesario que se alcancen
temperaturas tan bajas; es admisible que a la salida esté a 30°c . La mayoría de los
compresores industriales, tienen incluidos estos equipos (ver más adelante).

FILTROS
Es típico que el aire comprimido, esté contaminado con partículas
sólidas abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido, así como
gotas de agua condensada y de aceite, y vapor de hidrocarburos.
Todos los compresores aspiran aire húmedo, la humedad ayuda a la
corrosión, causando el desgaste excesivo de los componentes. Al
mismo tiempo, tiene un impacto negativo en la compresión ya que una
parte del trabajo del compresor se utiliza para comprimir un elemento
no deseable en el aire.

FILTROS
El agua se suele acumular en los puntos bajos de la cañería y se congelará durante el tiempo
frío, produciendo en algunos casos la detención del sistema y la rotura de líneas si no es
evacuada.
Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema sin causar pérdidas de presión
en el proceso o la mínima caída posible.
La norma que regula la calidad del aire es la ISO 8573-I; que especifica las clases de aire, en
cuanto al contenido de partículas, agua y aceite. El gráfico siguiente resume los valores
permitidos por la norma mencionada del año 2001.

FILTROS
Clasificación de la calidad del aire ISO 8573
La calidad del aire aumenta cuando disminuye la Clase. Los filtros son elementos destinados a
controlar que, las clases que demanden los equipos y/o instrumentos, sean mantenidas y
garantizadas.

FILTROS
La eliminación de partículas líquidas generalmente se realiza mediante un generador de efecto
ciclónico haciendo que el aire, al ingresar al filtro, adquiera un movimiento veloz de rotación
permitiendo que las partículas queden adheridas a las paredes del recipiente producto de la
fuerza centrifuga generada. Luego, se escurren hacia el fondo y por gravedad son retiradas del
recipiente de manera automática o manual.
Una vez que han sido eliminadas los líquidas pasan a la etapa de eliminación de las partículas
sólidas; las cuales quedan retenidas haciendo circular el aire por un elemento filtrante que
suele ser de bronce poroso sinterizado.

FILTROS
Es sabido que a mayores caudales, mayores cantidades de partículas contaminantes
arrastradas. No se da un inconveniente con las líquidas, debido a que son retiradas en el
purgado pero en las sólidas sí. Por tal motivo, los filtros y su grado de porosidad deben estar
coherentemente relacionados con los caudales para evitar posibles obturaciones o excesivas
pérdidas de carga. Se recomienda que sean lavados y/o cambiados en función de la caída de
presión o al menos anualmente.

REGULADOR DE PRESIÓN
En la distribución del aire comprimido, intervienen varios elementos y equipos, que generan
pérdidas de carga en el fluido; las que serán mayores a medida que aumenten las longitudes de
las conducciones y, por otra parte, se tiene la variación de caudales que se producen por los
consumos intermitentes.
Estas condiciones requieren, una adaptación del valor de presión del fluido, al ingreso de un
determinado instrumento o herramental, para que éste se mantenga constante en el tiempo
garantizando así la operatividad esperada.
Por tal motivo, es necesario que en la entrada de cada equipo se instale un regulador de
presión; los cuales permiten bajar y nunca subir la presión del fluido que por ellos circula.

REGULADOR DE PRESIÓN
Reduciendo y controlando adecuadamente la presión en el sistema se pueden obtener ahorros
importantes en el consumo de energía, aunque no se cambie la presión de descarga, ya que
ello reduce el consumo de aire en los equipos y disminuye las fugas.
El efecto combinado de reducir la presión de descarga de los compresores y la demanda de

aire comprimido al disminuir y controlar adecuadamente la presión del sistema puede
significar ahorros de energía superiores al 10% en muchos sistemas industriales.
Como regla práctica se puede tener que por cada 0,14 bar de incremento en la presión de
operación se incrementa el consumo de energía en aproximadamente un 1%.

SECADOR
El contenido de humedad en las líneas de aire comprimido crea problemas tales como la
formación de hielo en las válvulas y controles. El cambio de estado se da cuando el aire a alta
presión es estrangulado a muy baja presión en un régimen de flujo elevado o cuando en el
ambiente se alcanza temperaturas bajo cero que harán que el contenido de agua en el aire se
congele y forme hielo.
Además, se puede generar un golpe de ariete en un sistema de aire de alta presión y flujo
elevado, producido por el agua. Este puede causar corrosión, óxido y la dilución de los
lubricantes dentro del sistema. Por tales motivos, y además de los porcentajes admisibles de
humedad de los instrumentos, el aire comprimido es secado.

SECADOR
El contenido de agua depende de la humedad del aire, que a su vez
depende de las condiciones climatológicas y la temperatura del aire.
Por ejemplo, un aire saturado de vapor de agua al 100% a una
temperatura de +25 C̊ puede contener casi 23 g de agua/m3 de aire
(humedad absoluta). La humedad relativa indica el grado de saturación
del aire. El aire caliente puede contener una cantidad de vapor de agua
mayor que el aire frío.
Al disminuir la temperatura se define el punto de rocío como la

temperatura a la que el aire comprimido alcanza su punto de saturación.

DEPÓSITOS
También conocidos como pulmones de aire, son recipientes a presión que forma parte
integrante y fundamental de todo el sistema de aire comprimido. Las principales funciones son:
 Almacenar aire para suplir las demandas de picos superiores a la capacidad del compresor o
de los compresores.
 Contribuir al enfriamiento y separación del condensado.

Se recomienda que el aire comprimido ingrese por la parte inferior y sea evacuado por la parte
superior, en caso que sea vertical el pulmón.
Todo depósito deberá contar con una apertura de acceso para su inspección y/o
mantenimiento. Además deberá tener una fundación para evitar vibraciones.

DEPÓSITOS
Normalmente son construidos de acero al carbono, requieren también de una limpieza interior
periódica con la finalidad de quitar óxidos de sus paredes internas como así también residuos
aportados por el aire comprimido.
Cabe aclarar que estos tanques, diseñados y construidos bajo código ASME requieren de ensayos
periódicos para validar la aprobación de continuidad de uso. Alguno de los ensayos más
comunes es el de la verificación de espesores de pared, el de las soldaduras (tinta penetrante o
radiografía) y la prueba hidráulica.

ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA
INSTALACIÓN
DEPÓSITOS
Es importante señalar que existen instalaciones de aire comprimido donde al fluido, una vez
que sale del depósito y con anterioridad a ingresar en la red de distribución, se lo vuelve a
tratar con equipos y/o procesos similares a los señalados en el proceso de compresión, es decir
que también el aire comprimido pasa por distintos sistemas de filtrado. Todo ello con el objeto
de inyectar el fluido a la red de distribución con la calidad necesaria para el proceso en el que
intervendrá.

ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA
INSTALACIÓN
DRENAJE DE CONDENSADO
El condensado es un subproducto inevitable del aire comprimido. Un compresor de 30 Kw con
un caudal de 5 m3/min puede producir aprox. 20 litros de condensado por turno en condiciones
normales de servicio. Este debe eliminarse para evitar averías y daños por corrosión. La
condición general del condensado es la de un pH entre 6 y 9 y considerándose neutro, y las
impurezas del ambiente se depositan en una capa de aceite que flota sobre el agua y de fácil
separación.
Puede darse el caso, que el condensado se comporte como una emulsión. Entiéndase por está,
un liquido lechoso que no llega a separarse en capas diferentes. Esta condición es frecuente en
compresores a tornillos trabajando con aceites convencionales.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
INTRODUCCIÓN
Una vez completado el proceso de almacenaje del aire comprimido está en condiciones de
realizar la distribución a lo largo y ancho de la planta, cosa que se logra conduciendo al fluido
a través de cañerías apropiadamente diseñadas y calculadas con el objeto no sólo de proveer
del fluido a los usuarios actuales y futuros, sino que ello se realice a costos apropiados.
El sistema de distribución de aire de la planta consiste de una red de tuberías principales,
ramales, válvulas y mangueras de aire. La longitud del sistema debe ser minimizada y las
tuberías deben tener el diámetro adecuado al flujo que circula por ellas para reducir la caída
de presión. En muchos casos se emplean sistemas con las líneas principales en forma de anillo
cerrado, y todas las líneas con pendiente hacia los puntos de drenaje.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
TIPOS DE REDES
Las redes de distribución pueden ser abiertas o cerradas, y a su vez estas últimas pueden ser
de un solo anillo o anillos múltiples.
 Las redes abiertas, demandan menor inversión inicial pero en el momento que se desee
realizar un mantenimiento se deberá cesar todo el suministro de aire comprimido, aguas
abajo del lugar donde se practica la reparación.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
TIPOS DE REDES
 Las redes cerradas, resultan de mayor inversión inicial pero poseen mayor flexibilidad a la
hora de tener que realizar algunas reparaciones. Esta flexibilidad se aumenta en los casos
que se diseñan las redes con múltiples anillos, además el sentido de desplazamiento del aire
comprimido en un determinado punto de la instalación depende de las demandas puntuales a
ambos lados del mismo siendo uno de los inconvenientes mayores que los anillos múltiples
provocan.
Esto repercute en los accesorios de las cañerías, ya que filtros en línea, reducciones, etc.,
son diseñados con geometrías de entrada y salida particulares, lo que conlleva pérdidas
energéticas muy grandes.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONSIDERACIONES PARA DISEÑAR UNA RED DE DISTRIBUCIÓN
 Las tuberías deben ser pintadas de color AZUL.
 La instalación deberá tener cierta libertad para que la tubería se expanda o contraiga ante
variaciones de temperatura.
 Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La pendiente puede
fijarse aproximadamente en un ???.
 Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar al máximo
posibles entradas de agua).

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONSIDERACIONES PARA DISEÑAR UNA RED DE DISTRIBUCIÓN
 En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la
línea principal de distribución se pueden colocar cada 30 o 40m; saliendo siempre desde el
punto inferior de la tubería.
 El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de esta forma las pérdidas
de la red serán menores.
 Un sobredimensionamiento acotado del diámetro de la tubería principal evita problemas
ante una ampliación de la red.
 Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red debe verificarse que
los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
ESTRUCTURA DE LA RED
La red de tuberías está formada por una tubería PRINCIPAL o TRONCAL, luego continua con una
SECUNDARIA o DE ACERCAMIENTO y por último una de SERVICIO o INSTRUMENTACIÓN.
 PRINCIPAL: es la que sale de los secadores (con posterior filtrado) y conduce todo el aire que
consume la planta. Es la que demanda mayores secciones posibles para evitar pérdidas y
prever futuras ampliaciones. Además a esta red se la provee de válvulas de diseño y material
apropiado, para el corte o cierre de paso.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
 SECUNDARIA: toman el aire comprimido de la tubería troncal para conectarlo a las tuberías
de servicios. El caudal que circula en estas, es el asociado a los elementos alimentados
exclusivamente por la misma. También se diseñan para prever posibles ampliaciones.
 DE SERVICIO: son las que surten a los equipos o instrumentos. En sus extremos tienen
conectores rápidos y sobre ellas se ubican unidades de mantenimiento. Con el fin de evitar
posibles obstrucciones se recomiendan diámetros que ronden la media pulgada.
Generalmente son segmentos cortos, por ende las pérdidas de carga son bajas.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
Al igual que en los equipos anteriores, el aire comprimido debe ser tratado para que a lo largo
de las conducciones se puedan separar o quitarle el máximo de “partículas nocivas y
contaminantes”.
Red abierta Red cerrada

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONFIGURACIONES
CENTRALIZACIÓN O DESCENTRALIZACIÓN. Se recomienda que se utilicen estaciones satélites
cuando se requiere, en algún punto de la planta, una presión muy elevada o cuando existen
distancias muy grandes desde un punto de consumo a otro. Si no estamos en ninguna de las
condiciones anteriores, es decir, que la planta consume presiones equiparables o están todos
los puntos de consumo cerca uno de los otros, se recomienda montar solo una estación y
centralizar así el suministro.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONFIGURACIONES
CENTRALIZACIÓN O DESCENTRALIZACIÓN. Cada una de las opciones presenta ventajas. En
la de una sola estación, la inversión inicial es menor, se necesitan menos tiempos de
mantenimiento, y menor espacio necesario. Pero a su vez, se va a disponer de un solo nivel de
presión máxima y también sucede lo inverso; si necesitamos una presión menor estaremos
desperdiciando potencia ya que el dimensionamiento general fue para una presión máxima.
Por otro lado, con estaciones satélites, las dos desventajas se estarían eliminando. Al mismo
tiempo, se tendría menores pérdidas de carga en las tuberías lo que conlleva en un ahorro de
potencia en los compresores y la característica fundamental, es la independencia de los
sistemas. Pero el costo en equipos y mantenimiento, se elevan.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONFIGURACIONES
 DE TRES COMPRESORES: en esta configuración, se emplean dos compresores que trabajarán
al 50% y el tercero queda en reserva. Se utiliza mucho en plantas donde el consumo de aire
comprimido varía según la producción, y la otra gran ventaja, es que se disponen de tres
máquinas para satisfacer la demanda, reduciendo la posibilidad de no abastecer la misma. Al
mismo tiempo, conlleva una mayor inversión y mayores costos de mantenimiento.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
CONFIGURACIONES
 DE DOS COMPRESORES: consiste en disponer de un compresor en reserva y el otro
trabajando al 100%. Trae aparejado, una menor inversión inicial, menor costo de
mantenimiento y mayor disponibilidad de espacio. La principal desventaja, en que si uno
falla interviene el otro para satisfacer la demanda, pero en el caso que fallen los dos o se
averían no se podría cumplir con la demanda. Y si no se cumple con la demanda, se produce
un paro total de la planta, ya que el aire para instrumentos es fundamental para los equipos.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
MATERIALES
Cuando se refiere a materiales para los sistemas de aire comprimido, hay que tener una serie
de consideraciones para los mismos. Entre ellas están, que sean resistentes a la corrosión, las
tuberías deben ser montadas para luego desmontarse fácilmente y generalmente estas son
acopladas por uniones soldadas. También hay que considerar los factores del ambiente, el
polvo, la temperatura, vapores corrosivos, esfuerzos mecánicos, etc. El material de
construcción de la red es tan importante como su diseño, ya que en él pueden darse los
fenómenos mencionados.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
MATERIALES
A grandes rasgos a continuación se detallan las características de los materiales más
empleados. Los tubos de acero se utilizan cuando no exista un requerimiento especial, son
las más empleadas. Hay que tener en cuenta, que cuando se instalan deben ser limpiadas
cuidadosamente. Además, se recomienda uniones soldadas, para evitar fugas. Ahora, en el
proceso de soldadura de las uniones, se producen cascarillas que deben ser retiradas de las
tuberías. La principal desventaja es el envejecimiento por oxidación y el peso de la instalación
no es despreciable.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
MATERIALES
TUBOS DE ACERO CINCADO, INOXIDABLE, PLÁSTICOS Y ALUMINIO.
Los tubos de acero cincado (aceros galvanizados) tienen uniones roscadas y por lo tanto con el
correr del tiempo son propensos a la aparición de fugas, son generadores de grandes pérdidas
de carga por su resistencia por fricción. Además realizar modificaciones en estas redes es
complicado por la necesidad de mano de obra calificada y herramental requerido.
Los tubos acero inoxidable, se emplean en industrias mecánicas o eléctricas cuando se
requieren clases de aire muy exigentes y una alta confiabilidad del mismo. Presenta como
presión máxima 80 Bar, aunque depende de la calidad.

RED DE
DISTRIBUCIÓN
MATERIALES
Los tubos de materiales sintéticos son muy diversos, sus uniones pueden ser roscadas, por
fusión térmica y hasta conexiones instantáneas. Son libres de corrosión, flexibles y exentos de
mantenimiento. Como desventaja se menciona, la poca distancia entre apoyos, el gran
coeficiente de dilatación y la máxima presión de estos serán en función de la temperatura del
entorno. Además pueden generar cargas electrostáticas.
Por último, los tubos de aluminio son los de mayor desarrollo. Son resistentes a los golpes y
roturas, presentan muy baja rugosidad en su interior, que repercute en muy baja pérdida de
carga y su peso es muy liviano. Por último, la presión de trabajo del aluminio es de 16 Bar a
46°C . El costo de material de las tuberías de aluminio es más alto que las de acero.

DISEÑO DE LA INSTALACIÓN DE
AIRE COMPRIMIDO
INTRODUCCIÓN
Para determinar la demanda requerida de aire comprimido de cada equipo, se revisan los
catálogos y/o manuales de cada uno de ellos, además se considera un margen de seguridad
para fugas y para las instalaciones de incremento de nuevos equipos a futuro, por lo que la
sumatoria total se considera como la demanda pico.
Dependiendo del uso del aire, se considerarán diferentes calidades. Definido los caudales de
aire y presión de cada uno de los equipos e instrumentos, se procede al cálculo del depósito o
tanque de almacenaje. Y se finaliza con la selección de los equipos, tanto compresores,
secadores y filtros.

AIRE COMPRIMIDO
CARACTERÍSTICAS DEL ENTORNO DE LA INSTALACIÓN
El dimensionamiento de las máquinas esta directamente determinado por las condiciones de
diseño; por lo tanto es necesario conocer las condiciones ambientales para el correcto
dimensionamiento de los equipos. Las mismas serán la presión ambiental, temperatura y
humedad relativa, las más influyentes.
Estas influyen en el flujo de aire, no solo en los compresores sino también en el
dimensionamiento de filtros y secadores. Quedando únicamente los recipientes contenedores
fuera de la lista de equipos afectados.
A continuación se detallan el impacto de cada uno de los tres factores fundamentales.

AIRE COMPRIMIDO
 La presión tiene un efecto limitado, debido a que los compresores trabajan con presión
manométrica (respecto de la ambiental). En otras palabras, el compresor incrementa la
presión. Por lo tanto, a menor presión ambiental se requerirá más trabajo de compresión
a cierta presión absoluta. Esto influye en los casos que se instalen los equipos en elevadas
alturas respecto al nivel del mar. En nuestro caso, en la ciudad de Rosario la influencia de la
presión ambiental es despreciable.

AIRE COMPRIMIDO
 La temperatura también afecta el trabajo de compresión. Cuando aumenta la temperatura,
aumenta el trabajo de compresión, por que se obtienen consumos mayores de energía para
un caudal fijo. Este hecho, radica en que un gas aumenta su volumen cuando aumenta su
temperatura y en simultáneo, aumenta la resistencia que ofrecen las partículas a ser
comprimidas.

AIRE COMPRIMIDO
 La humedad es un factor de mayor impacto en nuestra región. Debido a que la calidad del
aire necesario para equipos e instrumentos define una cantidad permisible de contenido de
agua, es importante el efecto de la humedad que tiene en todas las etapas del sistema de
aire comprimido. El impacto negativo de la humedad comienza en la compresión que se
expresa en el trabajo desperdiciado en comprimir un elemento que no es deseable en el
aire, por lo que debe ser retirado con anterioridad.

PARÁMETROS DE
OPERACIÓN Y DISEÑO
 TEMPERATURA. La temperatura de operación del sistema se estableció en 30°C, ya que en
la compresión el aire se calienta. Debido a que las tuberías no se encuentran aisladas, el sol
incide directamente en ellas, luego adoptamos una temperatura de diseño del sistema de
por encima de la de operación, es decir: TDiseño = 40°C
 PRESIÓN. La presión antes de la unidad de mantenimiento (FRL) de cada consumo no debe
ser menor que 6,2 Bar . Se adopta una presión de servicio de: PAct = 7 Bar
 CAUDAL. El caudal estimado corresponde a la sumatoria de los caudales de cada punto de
consumo. A su vez, individualmente cada uno de estos son corregidos por dos factores, uno
de uso y otro de simultaneidad. Este último se lo define como el porcentaje del tiempo de
operación de las máquinas del mismo tipo, y es un valor empírico.

PARÁMETROS DE
OPERACIÓN
FACTOR Y DISEÑO
DE SIMULTANEIDAD
El factor de uso es el porcentaje de tiempo que corresponde a cada maquina o punto de
servicio en un periodo de tiempo de 24 horas.
Cantidad de herramientas Factor de simultaneidad

0 1
10 0,7
20 0,6
30 0,55
40 0,5
50 0,475
60 0,45

PARÁMETROS DE
OPERACIÓN
CAUDAL DE TRABAJO Y DISEÑO
El caudal de trabajo (Qt) es la sumatoria del los caudales individuales de cada máquina (Qi)
multiplicados por los dos factores, como muestra la siguiente expresión:
𝑄𝑇 = ∑ ( 𝑄 𝑖 𝑥 𝑓𝑢𝑥 𝑓𝑠)
𝑖=0
Una vez calculado todos los caudales, se procede a determinar el caudal total de operación en
la red de aire comprimido. Para lo mencionado, se consideran porcentajes por fugas (8%), por
desgaste de máquinas (5%) y por posibles ampliaciones del sistema (20%).
𝑄𝑇𝑜𝑝. = 𝑄𝑇 𝑥 1,33

PARÁMETROS DE
OPERACIÓN
Se suele referir a los datos de caudales en unas condiciones estándar de referencia de presión,
temperatura y humedad relativa. La norma frecuentemente utilizada para el manejo de aire
comprimido es la ISO 1217,en la misma se establecen las siguientes condiciones estándar:
presión 1 bar, temperatura 20°C y humedad relativa 0%.

PARÁMETROS DE
OPERACIÓN
Si se requiere la información del flujo de aire a condiciones de presión, temperatura y humedad relativa,
diferente a los valores estándar, se emplea la siguiente ecuación para su conversión, la cual supone un
factor de compresibilidad igual a la unidad (gas ideal):
𝑃𝑆𝑇𝐷 𝑥 𝑇𝐴𝐶𝑇
𝑄 = 𝑄𝑐 𝑥
𝑃𝐴𝐶𝑇 − 𝑃𝑆𝐴𝑇 𝑥 𝐻𝑅 𝑇𝑆𝑇
𝐷
Donde Q son los metros cúbicos de aire por minuto estándar (Nm3/ min), QC son los metros cúbicos de
aire comprimido por minutos, PSTD es la presión estándar (bar), PSAT es la presión de saturación a la
temperatura dada (bar), PACT es la presión actual de servicio (bar), HR es la humedad relativa, TACT es la
temperatura actual (ºK) y TSTD es la temperatura estándar (ºK).
Un caudal de servicio posible para toda la instalación podría ser: Qe = 40 Nm3/min

DIMENSIONAMIENTO
DE LADERED
DIÁMETRO TUBERÍAS
Si la tubería que se va a utilizar fuese de mayor diámetro, esta mejorará las condiciones de trabajo pero
el costo y el peso de la tubería se incrementarán. Por lo tanto el dimensionamiento, requiere un análisis
técnico como de viabilidad económica por parte del diseñador.
Para determinar el diámetro de la tubería, se emplean las siguientes ecuaciones:
𝑄 𝜋 𝑥 𝐷2 4𝑥𝑄
𝑉= ; 𝐴= ; 𝐷=
𝐴 4 𝜋𝑥𝑉
Siendo:
Q: caudal [m3/s] V: velocidad [m/s]
A: sección de la tubería [m2] D: diámetro de la tubería [m]

DIMENSIONAMIENTO
DE LADERED
DIÁMETRO TUBERÍAS
Se debe contemplar un criterio para la velocidad, para el aire comprimido de la tubería
principal se recomienda 6 a 10 m/s y para una tubería secundaria de 15 a 20 m/s.
También se considera la suposición de consumos de aire más desfavorable respecto a las
pérdidas de carga que se producen en la instalación. La hipótesis más desfavorable es cuando
todas las máquinas y equipos estén consumiendo aire comprimido en simultáneo.
Si fijamos los extremos del rango de velocidad, como una máxima y mínima; se obtienen dos
diámetros respectivamente.

DIMENSIONAMIENTO
DE LADERED
ESPESOR TUBERIA
El espesor de la tubería (e) es función de la presión generada por el compresor (P), el
diámetro de la misma (D) y de su material, y se determina mediante la siguiente:
𝑃𝑥𝐷
𝑒= +𝐶
2 𝑥 𝑆𝑦
Siendo Sy la tensión de fluencia del material de la tubería y C es una constante aplicada por la
corrosión y su valor se recomienda 1,7. Igualmente, se consideran tubos de uso comercial, con
lo que esté cálculo nos permite determinar que espesores (Schedule: 10, 20, 40) se deben
escoger para el diámetro seleccionado.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA
PÉRDIDA DE RED
CARGA DE TUBERIA
Se debe comprobar que la presión antes de cada una de las unidades de mantenimiento de
los consumos sea mayor a la deseada, debido a que ya se determinaron los diámetros.
El cálculo se puede realizar mediante los métodos habituales, es decir, mediante la ecuación
de Darcy-Weisbach y calculando el factor de fricción mediante el diagrama de Moody o de una
de las formulas empíricas clásicas. Pero en el dimensionamiento se realiza habitualmente en
base a nomogramas. Son gráficos con rectas regladas que representan una ley matemática y
permiten realizar los cálculos aproximados de una forma muy rápida. A continuación se
representa el nomograma y su procedimiento de cálculo.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA
PÉRDIDA DE RED
CARGA DE TUBERIA
1. Se ingresa al mismo realizando una vertical con la presión
absoluta en la tubería en la que se va a determinar las
pérdidas de carga hasta cortar la línea horizontal trazada en 2.
2. Se traza una línea horizontal por el valor del caudal en
condiciones normales que pasa por la tubería hasta cortarla
recta previamente trazada.
3. Desde la intersección de las dos rectas, se traza una paralela a
las líneas oblicuas hasta cortar la línea principal vertical que
separa las dos partes del nomograma.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA
PÉRDIDA DE RED
CARGA DE TUBERIA
4. Desde el punto recién obtenido se traza una horizontal hasta que corte la línea vertical
trazada en S.
5. Se traza una línea vertical por el valor de la longitud de la tubería hasta que se corta con la
horizontal del punto 4.
6. Desde la intersección 4 y 5,se traza una paralela a las líneas oblicuas hasta cortarla línea
horizontal trazada en 7.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA
PÉRDIDA DE RED
CARGA DE TUBERIA
7. Se traza una línea horizontal por el valor del diámetro interior de la tubería hasta cortar la
línea oblicua recién trazada.
8. Desde la intersección de las rectas 6 y 7 se traza una línea vertical hasta la escala
logarítmica de la parte inferior que indica las pérdidas de carga en la tubería.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA
PÉRDIDA DE RED
CARGA DE TUBERIA
Para calcular las pérdidas de carga en las tuberías se necesita determinar una longitud total
(Lt), medida desde el compresor hasta el punto más alejado. Como la tubería está compuesta
por tramos rectos de una longitud real (L) y accesorios que aportan pérdidas singulares, se
adopta una longitud equivalente (Le) para estos últimos. Se considera la siguiente ecuación:
𝐿𝑡 = 𝐿 + ∑ 𝐿𝑒
La longitud equivalente se obtiene en la siguiente tabla, donde se obtienen las longitudes

equivalentes en metros según el diámetro de la tubería y el accesorio.

DIMENSIONAMIENTO DE LA RED
PÉRDIDA DE CARGA DE TUBERIA

DIMENSIONAMIENTO
DE LA RED
DEPÓSITOS
El volumen necesario del depósito, se pueden estimar con las siguientes ecuaciones:
4 𝑥 𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝1/2
𝑉𝑡𝑞 = (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
Δ𝑃
𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝1/3
𝑉𝑡𝑞 = (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
Δ𝑃
Siendo Vtq el volumen del tanque, Ccomp capacidad del compresor en m3/min, y 𝜟𝑷 variación de
presión del regulador de la herramienta en los lugares de consumo intermitente en bar.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA RED
DEPÓSITOS
El volumen estará determinado por la capacidad del compresor, el sistema de regulación
que se disponga y del tipo de consumo, es decir, si se tiene un consumo continuo o por el
contrario va a ser intermitente o discontinuo con largos periodos de consumo moderado y
periodos cortos con picos de elevado consumo. En caso de existir varios compresores en
servicio a la misma instalación, será las características del compresor de mayor capacidad el
que condicione las características del depósito.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA RED
DEPÓSITOS
Para el cálculo se emplea de la siguiente expresión:
𝑇 𝑥 𝐶 𝑥 𝑃𝑎𝑡𝑚
𝑉𝑡𝑞 =
(𝑃1 − 𝑃2)
Donde T es el tiempo en minutos entre arranques consecutivos del compresor, es decir, tiempo
en que tarda el depósito en pasar de la presión máxima (P1) a una presión mínima (P2), C es el
consumo de aire en condiciones normales y Patm es la presión atmosférica.
Para este caso la diferencia de presión recomendada es 1 bar, se recomienda que el tamaño
del recipiente en unidades de volumen sea igual a la capacidad del compresor en l/s.

DIMENSIONAMIENTO
DE LA RED
CONSTRUCCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN INTERNA
En Argentina, al no estar establecido una norma propia para diseñar recipientes de presión se
utiliza el código ASME.
Se recomienda que el espesor mínimo para el cuerpo y los cabezales debe ser , excluido el
sobre espesor por corrosión. Este está indicado en pautas del diseño, para garantizar la vida
útil programada.
PRUEBA DE PRESIÓN
Los recipientes de presión son ensayados antes de su puesta en servicio mediante una prueba
operacional de presión, con el objetivo de detectar fallas de diseño y/o de construcción. ASME
requiere que esta prueba sea hidrostática y excepcionalmente se admite que sea neumática.

CIERRE
¿Qué aprendimos hoy?
¿Cuáles son los puntos

principales?
Consulta bibliográfica
Bibliografía Base:
Innovación y Cualificación, S.L - Autor. Guía para el docente y solucionarios:
montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. IC
Editorial.
https://tubiblioteca.utp.edu.pe/cgibin/ koha/opac-detail.pl?biblionumber=36895
Bibliografía Complementaria:
López Gázquez, Pedro - Autor. UF0460: UF0460: sistemas de control integrados
en bienes de equipo y maquinaria industrial y elaboración de la documentación
técnica (2a. ed.). IC Editorial.
https://tubiblioteca.utp.edu.pe/cgi-bin/koha/opac-detail.pl?biblionumber=37991
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CURSO GESTIÓN DE

Universidad Tecnológica del Perú

Generación del aire comprimido

• Al finalizar la sesión, el estudiante puede conocer y

¿Qué se vio la clase pasada?

¿saben algo de análisis de

¿Por qué creen que es importante este tema?

“El volumen de un gas es directamente proporcional a la temperatura

T1 = temperatura inicial del gas

Existen dos componentes en la fase gaseosa:

VAPOR DE AGUA: Componente B

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Se estima que aproximadamente el 10% del consumo eléctrico industrial se destina a la

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 Contenido de aceite: ≤ 1,2 mg/m³

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Siendo ϒ la constante adiabática del aire, T la temperatura y V el volumen.

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El efecto combinado de reducir la presión de descarga de los compresores y la demanda de

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 Contribuir al enfriamiento y separación del condensado.

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