Código: T-XX-XX-XX

Limpieza de tuberías Revisión: 00

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Aclaración XXXXXX Juan Pablo Goyeneche

Área / Función xxxxx Dirección

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1. Objetivo

Establecer las actividades a ejecutar en las obras de AIF durante los trabajos de limpieza de tuberías de acuerdo con los
requerimientos y especificaciones del proyecto.

2. Alcance
Este procedimiento tiene por alcance a todo personal de Talde donde se haga trabajos de montaje de tuberías y se deba
posteriormente realizar una limpieza al interior para su posterior entrega del sistema hacia el grupo de comisionado.

3. Funciones Involucradas
Es responsable del cumplimiento de este documento y de las especificaciones del proyecto para asegurar que los trabajos
sean ejecutados de acuerdo con los requerimientos contractuales.

Asigna, revisa y evalúa los recursos requeridos en el Proyecto con la finalidad de ejecutar las actividades requeridas.

Jefe de Obra

Es responsable de controlar que se dé cumplimiento de este documento y de las especificaciones del proyecto
de acuerdo con el Plan de Inspecciones y de verificar que se documente la información requerida para asegurar
que los trabajos han sido ejecutados de acuerdo a los requerimientos contractuales.

Organiza la documentación generada durante los trabajos de prefabricación y montaje de tuberías dentro del
proyecto y coordina la entrega hacia el cliente para la aceptación de los trabajos ejecutados.

Supervisor

Ejecuta las actividades delegadas por el responsable técnico para la ejecución de los trabajos de limpieza de
tuberías según las especificaciones del proyecto.

Controla que el avance de las actividades cumpla con el cronograma de avance del proyecto y facilita el acceso
para la ejecución de los ensayos y pruebas establecidos en las especificaciones del Proyecto.

Registra las tareas y los resultados de pruebas requeridas en las especificaciones del proyecto y en el Plan de
Inspecciones y pruebas (ITP).

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4. Definiciones y Abreviaturas
Flushing: Consiste en hacer circular un fluido hidráulico dentro de un circuito de tubería a una velocidad superior a la de
trabajo habitual. El objetivo es desplazar y eliminar la contaminación de partículas internas en el fluido utilizado.

Pickling: Es un proceso de limpieza mediante el uso de químicos que se utiliza para retirar óxidos de hierro, escamas de
material, grasas y otros contaminantes.

Pasivado: Proceso para evitar que luego de realizar las tareas de limpieza al interior de la tubería se vuelvan a formar óxidos
al interior.

Blowing: Método mecánico para retirar suciedad del interior de tuberías y que se realiza mediante el uso de aire, gases o
vapor a presión. Este es normalmente un paso previo o posterior a otros métodos, según el grado de limpieza requerido.

Pigging: Consiste en hacer pasar por el interior de las tuberías elementos con forma de bala con o sin elementos abrasivos,
para retirar y arrastrar la suciedad. Este proceso es también usado como una etapa de limpieza, que en combinación con otros
métodos da excelentes resultados.

Empacado: Este no es un proceso de limpieza propiamente, es un método para evitar la corrosión en las tuberías a los que se
ha efectuado una limpieza y pasivación. Consiste en agregar aditivos en “seco” o en “húmedo” para capturar oxígeno y
en su caso retirar la acidez del agua. El método y concentraciones de empacado dependen del diseño del equipo, el tiempo que
pasará antes de entrar en operación, las condiciones de sitio, etc.

Inertizado: Llenado de una tubería o equipo con gas inerte (normalmente Nitrógeno) con el fin de obtener un sistema libre de
oxígeno, apto para el ingreso de un combustible líquido o gas.

ASME: American Society of Mechanical Engineering

ASTM: American Society Testing Material

5. Desarrollo
5.1.1 El responsable técnico deberá planificar los trabajos con antelación a fin de poder realizar los trabajos
de prefabricación y montaje de tuberías requeridos.

5.1.2 El Supervisor debe estar familiarizados con el alcance del proyecto. Para esto, el responsable técnico
proporciona la información pertinente, tales como planos y especificaciones del proyecto.

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5.1.3 El Supervisor es responsable de la obtención de los permisos de trabajos en la zona donde se vaya a
realizar el prefabricado y montaje de tuberías.

5.1.4 Los equipos básicos para la ejecución de las actividades serán:

• Bomba de presión / alto caudal

• Mangueras y acoples
• Juego de llaves
• Paños de limpieza
• Equipo de micro filtrado
• Herramientas de mano
• Compresor de aire con secador de aire y separador de aceite
• Tanques reservorios
• Válvulas y accesorios

Preparación del circuito

5.2.1 Terminada la fabricación del sistema de tuberías y posterior a la prueba hidrostática, se procede a
preparar los tramos que formaran parte de cada paquete de limpieza, los cuales se sugieren sean los mismos
utilizados durante la prueba de presión del sistema.

5.2.2 En los planos P&ID se señalan las líneas que van a ser parte del circuito de limpieza del sistema. Los
equipos e instrumentos que no vayan a ser parte de la limpieza del sistema son retirados a fin de evitar daños
durante esta actividad.

5.2.3 De ser necesario, se coloca materiales y empaques temporales para las actividades de limpieza del
circuito, en donde una vez concluida, se procede a restaurar el sistema colocando los materiales y equipos
permanentes del sistema.

5.2.4 Para verificar la calidad de los trabajos de limpieza al interior del circuito, puede ser necesario colocar
probetas de impacto para inspección visual o análisis químico, mallas, filtros, según sea el caso.

Lavado con agua

5.3.1 El Supervisor después de terminar la prueba hidrostática procede a vaciar el agua al interior del circuito
a través de los drenajes instalados.

5.3.2 Posterior al vaciado, se procede por medio de una bomba a hacer circular agua al interior del circuito
con un caudal 2 a 3 veces mayor del valor nominal del sistema a fin de tener un régimen turbulento al interior
del circuito. Los equipos que forman parte del sistema deberán ser desconectados.

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5.3.3 Para evitar daños en los equipos cercanos al circuito que va a ser lavado, se colocará elementos de
protección sobre los motores eléctricos, aislamiento e instrumentos cerca de la salida del agua.

5.3.4 Durante la circulación del agua, se golpea la superficie externa de las tuberías con martillos de goma,
en especial en las juntas de soldadura, con el objeto de que se desprenda cualquier incrustación al interior de
la tubería.

5.3.5 Se debe tener en cuenta que la salida del agua deberá estar en el punto más bajo del circuito para evitar
que se quede agua almacenada al interior, en especial en aquellos sistemas en donde el fluido de trabajo
reaccione negativamente en presencia del agua.

5.3.6 El agua es circulada al interior del circuito hasta que se observe que el agua sale limpia y sin impurezas
luego de 30 minutos. Esta actividad es verificada por el responsable técnico.

5.3.7 El Supervisor luego del lavado de la tubería, procede a preparar el circuito para las actividades de
soplado, la misma que puede ser hecho con aire o con vapor dependiendo del sistema.

Limpieza con chanchos

5.4.1 Dependiendo de las características del circuito, puede ser necesario el uso de chanchos de limpieza, los
cuales pueden ser de material flexible con raspadores alrededor que ayuden a desprender escamas y óxidos al
interior de la tubería.

5.4.2 El Supervisor es el responsable de instalar los accesorios adicionales para el ingreso del chancho de
limpieza al circuito de tubería.

5.4.3 El circuito deberá ser aislado con el objeto de no afectar otros equipos que estén conectados a la
tubería.

5.4.4 El Supervisor debe verificar que las válvulas por donde va a pasar el chancho se encuentren abiertas.

5.4.5 Se prepara la zona de ingreso y salida para los chanchos de limpieza, los cuales pueden ser de limpieza,
de rascado o de secado.

5.4.6 El diámetro del chancho es elegido de acuerdo con el diámetro de la tubería por la cual va a pasar. El
chancho debe cubrir toda la superficie del tubo con la que este en contacto. Por lo general, los chanchos son
2% más grande que el diámetro interno de la tubería.

5.4.7 El chancho es colocado en uno de los extremos y es introducido en su totalidad.

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5.4.8 Una vez que ha sido colocado al interior del circuito, se procede a conectar al lanzador, la bomba
temporal que servirá para empujar al interior del circuito al chancho.

5.4.9 Se utilizará agua como fluido de empuje para los chanchos. En caso de que el agua pueda causar
efectos no deseables en el circuito, se utilizará como fluido de empuje aire comprimido.

5.4.10 Se debe tener cuidado al otro extremo a la recepción del chancho, debido a que va empujando en la
parte frontal toda suciedad y material extraño que se encuentre en el circuito.

5.4.11 Para la recepción se adecua el área para la recepción del fluido y su contenido a fin de no contaminar
el área.

5.4.12 Esta actividad es repetida las veces que sea necesario hasta que se logre observar que no sale ningún
elemento extraño en la zona de recepción y el agua se encuentra limpia.

5.4.13 En caso de utilizar aire comprimido, se debe tener cuidado a la salida del circuito, debido que, a las
presiones de trabajo, el chancho puede salir proyectado como proyectil y causar daños a las instalaciones y el
personal.

5.4.14 Para eliminar incrustaciones u óxidos al interior, se puede utilizar chanchos raspadores.

5.4.15 La limpieza con chancho se ejecuta inicialmente con chanchos de espuma con 2 o 3 pasadas al
interior. Luego, mediante el uso de chanchos rascadores se eliminará cualquier incrustación interna seguido
de un chancho de espuma en esta etapa. Para la verificación de la limpieza, después de haber ejecutado varias
pasadas, se utiliza un chancho de espuma y se revisa el grado de contaminación, la cual no puede extenderse
en una longitud de 25 mm a lo largo del chancho desde la cara de ingreso a la tubería.

5.4.16 Para completar las actividades de limpieza, se procede a realizar el lavado de la tubería hasta cumplir
los requerimientos indicados en este procedimiento o los especificados por el cliente. Si el fluido de trabajo
es gas, este paso no aplica en el proceso de limpieza.

5.4.17 El secado interno de la tubería se puede realizar con el uso de un chancho secador, el cual es
empujado con aire comprimido, previo a las actividades de soplado de aire o vapor.

Soplado con aire

5.5.1 El Supervisor de obra Mecánica es el responsable de preparar el circuito para las actividades de
soplado con aire comprimido.

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5.5.2 El soplado con aire comprimido se utiliza para la remoción de partículas al interior de las tuberías y
para el secado del circuito luego del proceso de lavado con agua.

5.5.3 Para tuberías mayores a 4 pulgadas de diámetro, se puede utilizar un silenciador a la salida del circuito
o en su defecto programar las actividades en la noche.

5.5.4 Se utilizará un compresor, una válvula de alivio y un secador de aire para las actividades de soplado
con aire en las tuberías. La velocidad del aire será aproximadamente de 30 m/s

5.5.5 Para verificar la calidad de la limpieza, se colocará una placa de impacto. El material de la
placa de impacto puede ser bronce, aluminio, acero inoxidable pulido.

5.5.6 La fuerza de limpieza será 20% mayor que la fuerza que ejerce el aire a las condiciones de
operación del proceso.

5.5.7 Cuando se utiliza placa de impacto, se realizan ciclos de 2 minutos, en donde las marcas no deberán
mostrar impactos mayores a 0,8 mm o más de 3 impactos mayores a 0,4 mm.

5.5.8 Para el secado del circuito, se empleará aire caliente a una velocidad de 3 m/s. A la salida, para
verificar el secado del circuito, se empleará una hoja de papel, la cual no deberá humedecerse.

Lavado químico

5.6.1 Es un proceso de limpieza de superficie que se empleará para eliminar, grasas, costras de corrosión y
escamas de óxidos en la superficie interna de las tuberías del circuito y remover la escoria de las soldaduras.

5.6.2 El Supervisor de Obra mecánica es responsable de la preparación del circuito y de la ejecución

de esta actividad.

5.6.3 Se desconecta los equipos conectados al circuito y se conecta temporalmente un tanque reservorio con
sistema de calentamiento para la solución química a emplear. Como parte del circuito, se coloca un filtro de
malla de 100 micras a fin de verificar el estado de limpieza del circuito durante la circulación de la solución
química.

5.6.4 Las válvulas o los asientos de las válvulas serán retirados durante esta actividad por parte del
Supervisor de Obra Mecánica.

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5.6.5 Se debe procurar que la zona este bien ventilada para evitar cualquier riesgo debido a los vapores
desprendidos por la solución química a utilizar.

5.6.6 Para el lavado químico en tuberías de acero al carbono se utiliza los siguientes compuestos:

• Ácido Nítrico al 10%

• Bifluoruro de Amonio al 0,3%
• Hidróxido de Sodio al 3%

5.6.7 Para preparar la solución, coloque primero el ácido nítrico y el bifluoruro de amonio a una temperatura
entre 10°C a 50°C. Circule la solución por 15 minutos para eliminar cualquier rastro de grasa al interior.

5.6.8 Luego mezcle el hidróxido de sodio con agua a temperatura entre 70 °C a 80 °C para proceder a
enjuagar y pasivar el circuito. Finalmente, sople la tubería con aire seco

Lavado con aceite

5.7.1 El Supervisor es responsable de hacer las actividades requeridas para esta actividad.

5.7.2 Se debe elegir un aceite o derivado de petróleo de alta velocidad, normalmente de dos a tres veces la
velocidad del sistema.

5.7.3 Previo a iniciar los trabajos, se inspecciona el área en busca de contaminantes del sistema, los cuales
serán removidos manualmente.

5.7.4 Los manifolds y equipos deberán ser aislados del sistema antes de comenzar las actividades de Flushing.

5.7.5 A la entrada de la bomba a emplear, se colocará un filtro con malla de 80 a 100 m. Adicionalmente,
se puede instalar en el circuito un separador magnético de partículas.

5.7.6 El aceite a utilizar deberá ser llevado al sitio en contenedores limpios que eviten su contaminación.
Estos pueden ser de aluminio o acero inoxidable.

5.7.7 Se debe definir el grado de limpieza requerido, el cual será de acuerdo con las especificaciones del
proyecto. El anexo 1 muestra los diferentes grados de limpieza de acuerdo con la norma ISO 4406.

5.7.8 Al inicio de la actividad, se deberá monitorear los filtros utilizados cada 15 minutos, a fin de que sean
reemplazados por filtros limpios.

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5.7.9 Una vez que empiece la circulación del aceite, se aumentará la temperatura de forma gradual hasta un
rango entre 65 °C y 71 °C, la cual debe mantenerse para asegurar la fluidez del aceite.

5.7.10 El tiempo mínimo de lavado con aceite será de 12 horas, el cual puede incrementarse a varios días
dependiendo del grado de limpieza requerido.

5.7.11 La temperatura del aceite puede disminuirse hasta un rango de 28 °C a 32 °C por un periodo de 2 o 3
horas, con el objeto de que la tubería se contraiga y ayude a desprender las escamas de óxido al interior del
circuito.

5.7.12 Se tomarán muestran del aceite utilizado periódicamente para comprobar el estado de limpieza del
circuito. Una vez alcanzado el grado de limpieza requerido, se procede a terminar la actividad.

5.7.13 Se drena del circuito todo el aceite utilizado en el proceso a un sumidero, en donde se deja enfriar. El
aceite puede ser utilizado nuevamente en otros circuitos si previamente se purifica y elimina todo rastro de
contaminación. Adicionalmente se verifica la integridad del sistema antes de proceder a restaurar el circuito.

5.7.14 Para eliminar cualquier vestigio del aceite remanente al interior del circuito, se utilizará un aceite
ligero para desplazamiento, el cual será calentado a un rango de 60 °C a 70 °C y será recirculado por al
menos 2 horas. La circulación se mantendrá hasta que se evidencie en los filtros que no hay presencia de
contaminantes.

5.7.15 Finalmente se deja empaquetada la línea con el aceite ligero hasta que se vaya a colocar el fluido de
trabajo

Soplado con vapor

5.8.1 Para proyectos donde se hayan instalado calderas o recuperadores de calor, esta actividad será
necesaria después de haber ejecutado la prueba hidrostática y haber realizado el lavado con agua y químico
de las líneas.

5.8.2 Los sistemas incluidos para el soplado de vapor son: CRH (Recalentado frío), HRH (Recalentado
caliente), SH (Supercalentado), RH (Recalentado), HP (Alta presión) y LP (Baja Presión).

5.8.3 El Supervisor de Obra Mecánica es responsable por adecuar a los circuitos que van a ser
soplados con vapor.

5.8.4 Se debe verificar que las tuberías del circuito están soportadas.

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5.8.5 Se debe instalar la salida temporal de vapor, considerando la seguridad de las instalaciones y de los
trabajadores. Será necesario la instalación de un silenciador para la ejecución de la actividad.

5.8.6 El aislamiento térmico de las líneas sometidas a este proceso deberá estar colocado.

5.8.7 La presión de vapor a emplear será del 50% de la presión de trabajo de la caldera. La temperatura
estará 50 °C sobrecalentada con respecto a la temperatura indicada a la presión que se ejecutará el soplado.
En caso de que el fabricante de la caldera tenga otros valores diferentes a lo indicado en este procedimiento,
prevalecerá lo indicado por el fabricante.

5.8.8 Se debe procurar tener una reserva de agua de alimentación para cubrir las pérdidas durante el proceso
de soplado.

5.8.9 El super calentador y recalentador deberán estar listos para operación y todas las pruebas de presión
deberán haberse ejecutado.

5.8.10 Se deberán colocar las placas de impacto para el monitoreo de la calidad de la limpieza con el soplado
de vapor.

5.8.11 Se arranca la caldera de la misma forma que se requiere para que entre en operación normal.

5.8.12 La presión será incrementada de forma gradual. Durante esta etapa, se inspeccionará el estado del
circuito.

5.8.13 Después de la primera inspección se incrementará la presión al valor requerido y posteriormente se

abrirán las válvulas de apertura rápida (EOTV).

5.8.14 Repita el paso anterior con una frecuencia de 6 a 8 veces por día con intervalos de 1 ½ hora por cada
soplado.

5.8.15 La actividad de soplado de vapor continuará hasta que la placa de impacto sea conforme a los
requerimientos del proyecto.

5.8.16 Terminada la tarea de soplado de vapor, las líneas deberán ser restauradas, remover las tuberías y
aislamientos temporales usados, instalar las boquillas de flujo y válvulas de control.

5.8.17 Como criterio de aceptación para el soplado de vapor se considerará lo siguiente en caso de no haber
sido indicado en las especificaciones del proyecto:

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• Partículas mayores a 1 mm. No debe haber evidencia de impacto.

• Partículas mayores a 0,5 mm. No más de 4 impactos.
• Partículas mayores a 0,2 mm. No más de 10 impactos

Restauración del servicio

5.9.1 Terminadas las actividades de limpieza de tubería y luego de la verificación por parte del responsable
técnico, el Supervisor procede a restaurar los circuitos a las condiciones requeridas para operación.

5.9.2 Se retiran todos los materiales, accesorios y soportes temporales empleados.

5.9.3 Finalmente, el responsable técnico verifica con la ayuda del P&ID, que el circuito haya sido restaurado.

Empacado del circuito

5.10.1 Finalizadas las tareas de limpieza y soplado de los circuitos de tubería y una vez restaurado el sistema
de acuerdo con lo indicado en los planos P&ID, el Supervisor procede a preparar las líneas para el empacado,
es decir dejar listo el sistema para las posteriores tareas de comisionado.

5.10.2 El empacado puede ser hecho utilizando algún fluido similar al que va a circular por las tuberías o
puede ser algún neutralizante de los efectos de la corrosión del ambiente en las tuberías de acero al carbono.

5.10.3 Las tuberías de acero inoxidable y de HDPE no requieren ser empacadas

5.10.4 Para tuberías que van a manejar derivados líquidos de petróleo, el empacado será hecho con aceite
liviano.

5.10.5 Para tuberías que van a manejar aire, agua, vapor o gases combustibles, el empacado será hecho con
nitrógeno. En su defecto se puede usar polvos químicos para absorber la humedad al interior del circuito.

Inertización

5.11.1 El Supervisor es responsable de ejecutar la inertización de los circuitos de tuberías en donde sea
requerido por especificaciones del proyecto.

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5.11.2 La inertización del sistema es realizada mediante el uso de nitrógeno. Para llevar a cabo esta
actividad, se prepara el circuito para inyectar al interior del circuito la cantidad de nitrógeno necesario
mediante la ayuda de una planta de nitrógeno portátil colocada temporalmente en el proyecto.

5.11.3 Previo al inicio del llenado del circuito con nitrógeno, se verifica que no haya fugas en las conexiones
de los equipos y válvulas conectadas al circuito, para esta tarea, se utilizará aire comprimido para presurizar
el sistema y se verificará cada conexión con agua jabonosa.

5.11.4 En uno de los extremos del circuito se realiza la conexión para el ingreso del nitrógeno y se establece
un extremo que permanecerá abierto para permitir la salida del aire contenido en el circuito.

5.11.5 Durante el proceso de llenado se debe monitorear el contenido de oxígeno al interior del circuito,
estableciendo puntos de control. El porcentaje de oxígeno no debe superar del 3% después de terminar de
llenar la línea.

5.11.6 Se instalará un manómetro como control de la presión del nitrógeno colocado al interior, el cual
deberá ser chequeado periódicamente a fin de que no existan fugas en el sistema hasta que el circuito sea
transferido a comisionado.

5.12 Inspección

5.12.1 Todas las actividades indicadas en este procedimiento son verificadas por el responsable técnico

6. Referencias, normas u otros requisitos

ANEXO 1: Código de Limpieza 4406:1999

AIF P005 Prefabricación y Montaje de Tuberías

ASTM A-380 Standard Practice for Cleaning, Descaling and Passivation of Stainless Steel Parts, Equipment, and Systems

ASTM D-6439 Standard Guide for Cleaning, Flushing and Purification of Steam, Gas, and Hydroelectric Turbine Lubrication
Systems

ASTM D-4174 Standard Practice for Cleaning, Flushing and Purification of Petroleum Fluid Hydraulic Systems

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7. Datos de entrada
XXX

8. Datos de salida
XXX

9. Anexos

No posee

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