UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SANTIAGO (UTESA)

RECINTO SANTO DOMINGO ORIENTAL, FALCULTAD DE

ARQUITECTURA E INGENIERIA CARRERA: INGENIERIA
INDUSTRIAL.

ASIGNATURA:
Adm. Del mantenimiento
SUSTENTANDO POR:
Benjamin De La Rosa Hernández
Matricula:
319-6365
SECCION:
930-001
Profesor:
Ing. Heriberto Herasme
Santo Domingo
República Dominicana
Enero-Abril 2024
Control del mantenimiento; Según Gutiérrez, A. M. (2019) El
control del mantenimiento significa coordinar la demanda del
mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de
eficacia y eficiencia.
El control del mantenimiento es un proceso fundamental para cualquier
organización que posea activos físicos, ya sean equipos industriales,
edificios, vehículos o infraestructura. Se trata de un conjunto de actividades
coordinadas que tienen como objetivo asegurar la confiabilidad, la
funcionalidad y la vida útil de estos activos, a la vez que se optimizan los
costos asociados a su mantenimiento.

Existen diversos casos donde es importante registrar el PCM:

Mantenimiento preventivo:

Inspecciones regulares: Se realizan inspecciones periódicas para detectar

posibles fallos o deterioros en los activos. Los resultados de estas
inspecciones se registran en un formato como una lista de verificación o un
informe.

Lubricación: Se registra la fecha, la cantidad y el tipo de lubricante

utilizado, así como cualquier observación sobre el estado del equipo.

Ajustes: Se registran los ajustes realizados en los equipos, así como las
piezas que se han sustituido.

Mantenimiento correctivo:

Reparaciones: Se registra la fecha, la descripción del problema, las

acciones realizadas para solucionarlo, las piezas que se han sustituido y el
tiempo que se ha tardado en completar la reparación.

Fallos: Se registra la fecha, la descripción del fallo, el impacto que ha

tenido en la producción y las medidas tomadas para solucionarlo.

Inventario de repuestos:

Entradas y salidas de repuestos: Se registra la cantidad de repuestos que

se reciben, la fecha de entrada, el proveedor y la ubicación donde se
almacenan. También se registra la cantidad de repuestos que se utilizan en
las reparaciones y el mantenimiento preventivo.
Nivel de stock: Se registra el nivel de stock de cada repuesto para poder
realizar pedidos de compra cuando sea necesario.

Costes de mantenimiento:

Mano de obra: Se registra el tiempo dedicado a las tareas de

mantenimiento preventivo y correctivo, así como el coste de la mano de
obra.

Piezas de repuesto: Se registra el coste de las piezas de repuesto que se

utilizan en las reparaciones y el mantenimiento preventivo.

Otros costes: Se registran otros costes asociados al mantenimiento, como

los costes de transporte, los costes de formación y los costes de seguros.

Beneficios de registrar el Control del Mantenimiento:

-Mejora la eficiencia del mantenimiento: Al registrar el PCM, se puede

identificar fácilmente dónde se están produciendo los problemas y tomar
medidas para corregirlos. Esto puede ayudar a reducir el tiempo de
inactividad y mejorar la eficiencia general del mantenimiento.

-Reduce los costes de mantenimiento: Al identificar y corregir los

problemas de forma temprana, se pueden evitar fallos costosos. Además, el
registro del PCM puede ayudar a optimizar el uso de los repuestos y la
mano de obra.

-Mejora la seguridad: Un buen programa de PCM puede ayudar a

identificar y eliminar los riesgos de seguridad, lo que puede ayudar a
prevenir accidentes y lesiones.

-Extiende la vida útil de los activos: Al realizar un mantenimiento

preventivo regular, se puede prolongar la vida útil de los activos y reducir
la necesidad de reparaciones costosas o reemplazos prematuros.

-Mejora la toma de decisiones: El historial de mantenimiento registrado

puede ser una herramienta valiosa para tomar decisiones informadas sobre
el mantenimiento preventivo, las reparaciones y las inversiones en nuevos
activos.

Herramientas para registrar el Control del Mantenimiento:

Existen diversas herramientas disponibles para registrar el PCM, desde

simples hojas de cálculo hasta sofisticados sistemas de software de gestión
de mantenimiento (GMAO). La herramienta que se elija dependerá del
tamaño y la complejidad de la operación, así como del presupuesto
disponible.

Ciclo de control del mantenimiento

Según Mora, L. (2009). Un ciclo básico del control del mantenimiento
tendrá ciertas entradas a la planta y una serie de salidas con objetivos, pero
hay otro flujo que se debe tener en cuenta y es por donde se muestran las
salidas y se analizan las muestras, aplicándose medidas correctivas si son
necesarias.
Este ciclo representado por un ciclo de control de mantenimiento tendría
las siguientes características:
Entrada a planta: instalación que recibe la información.
Salida de planta: objetivo de disponibilidad y nivel de calidad.
Muestra de las salidas son: órdenes de trabajo, archivo histórico, condición
del equipo e informes de costes y calidad.
Análisis de las muestras suponen: el análisis de las tendencias, medidas de
desempeño y tendencia de tiempo muerto.
Acciones correctivas: revisión de las políticas de mantenimiento,
programación del mantenimiento y especificación de los trabajos.
Conversión de registros
En la administración del mantenimiento, la conversión de registros se
refiere al proceso de transformar datos brutos de registros de
mantenimiento en información útil y procesable. Estos datos brutos pueden
incluir fechas, horas, descripciones de tareas, códigos de error y otra
información relevante para las actividades de mantenimiento.

La conversión de registros implica varios pasos, que incluyen:

Recopilación de datos: El primer paso es recopilar los datos de los

registros de mantenimiento. Esto puede hacerse manualmente o mediante
sistemas automatizados de gestión de mantenimiento (CMMS).

Limpieza de datos: Los datos de los registros a menudo están

incompletos, son inexactos o están duplicados. Es importante limpiar los
datos para eliminar errores y garantizar la precisión de la información.
Normalización de datos: Los datos de los registros pueden provenir de
diferentes fuentes y estar formateados de manera diferente. Es necesario
normalizar los datos para que sean consistentes y puedan compararse.

Análisis de datos: Una vez que los datos se han limpiado y normalizado,
se pueden analizar para identificar tendencias, patrones y anomalías. Esto
puede ayudar a los gerentes de mantenimiento a tomar mejores decisiones
sobre cómo mantener sus activos.

Visualización de datos: Los datos de los registros se pueden visualizar en

gráficos, tablas y otros formatos para que sean más fáciles de entender e
interpretar.

La conversión de registros puede ser un proceso complejo, pero es una

parte esencial de un programa de mantenimiento efectivo. Al convertir los
datos brutos de los registros en información útil, los gerentes de
mantenimiento pueden:

-Mejorar la eficiencia del mantenimiento: Identificar las tareas de

mantenimiento que se pueden realizar de manera más eficiente o que se
pueden eliminar por completo.

-Reducir los costos de mantenimiento: Prevenir fallas y averías costosas

mediante el mantenimiento preventivo.

-Extender la vida útil de los activos: Asegurarse de que los activos se

mantengan adecuadamente y duren el mayor tiempo posible.

-Mejorar la seguridad: Identificar y abordar los riesgos de seguridad antes

de que causen accidentes o lesiones.

Existen varias herramientas y software disponibles para ayudar a las

empresas a convertir sus registros de mantenimiento. La mejor herramienta
para una empresa en particular dependerá de sus necesidades y presupuesto
específicos.

Estructura del control de mantenimiento

Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del
personal en familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones
tradicionales existe una división organizacional que divide el departamento
de mantenimiento en subdepartamentos mecánico, eléctrico y de
instrumentación.
Existen diversos casos de estructuras de control de mantenimiento que se
implementan en las organizaciones, cada una con sus propias características
y ventajas. A continuación, se presentan algunos de los casos más comunes:

Estructura centralizada:

 Descripción: La autoridad central reside en una figura superior,

como la alta gerencia o un programador independiente.
 Características: Un programa maestro define todas las actividades
de mantenimiento. Poco control a nivel local.
 Ventajas: Estandarización y control centralizados. Mayor eficiencia
en la asignación de recursos.
 Desventajas: Falta de flexibilidad y adaptación a necesidades
locales. Lentitud en la toma de decisiones.
 Casos de aplicación: Organizaciones con alta homogeneidad en sus
activos. Entornos con regulaciones estrictas.

Estructura descentralizada:

Descripción: La toma de decisiones se distribuye entre diferentes niveles

jerárquicos.

Características: Mayor autonomía a nivel local. Adaptación a necesidades

específicas.

Ventajas: Agilidad en la respuesta a problemas. Mejor conocimiento de las

condiciones locales.

Desventajas: Dificultad para mantener la estandarización. Riesgo de

ineficiencias en la asignación de recursos.

Casos de aplicación: Organizaciones con activos diversos y dispersos

geográficamente. Entornos donde la rapidez de respuesta es crítica.

Estructura híbrida

Descripción: Combina elementos de las estructuras centralizada y

descentralizada.

Características: Define directrices generales a nivel central. Permite

flexibilidad en la ejecución a nivel local.

Ventajas: Equilibrio entre control y flexibilidad. Aprovecha las ventajas de

ambos enfoques.
Desventajas: Complejidad en la implementación y gestión. Requiere buena
comunicación y coordinación entre niveles.

Procesamiento de órdenes de trabajo

Las órdenes de trabajo son una autorización para realizar trabajos de
mantenimiento, reparación u operaciones. Las órdenes de trabajo pueden
ser generadas manualmente a través de una solicitud de trabajo presentada
por un miembro del personal, un cliente, un inquilino, o generadas
automáticamente a través de un software de gestión de órdenes de trabajo o
un programa de mantenimiento preventivo (PM).
Las órdenes de trabajo (OT) son vitales para que las operaciones de
fabricación funcionen sin problemas y maximizar el tiempo de actividad. Si
se hacen bien, las órdenes de trabajo permiten planificar y programar
eficazmente el mantenimiento para aumentar la fiabilidad y la vida útil de
la maquinaria. Una orden de trabajo debe incluir todas las instrucciones
necesarias para completar una tarea de mantenimiento en un plazo
determinado, incluidas todas las piezas y la mano de obra necesarias.

Retroalimentación de información
La retroalimentación de información en la administración del
mantenimiento es un proceso fundamental para mejorar continuamente la
eficiencia y la eficacia de las actividades de mantenimiento. Se trata de
recopilar información sobre el rendimiento del programa de mantenimiento
y utilizarla para identificar áreas de mejora. La retroalimentación puede
provenir de diversas fuentes, como:

 Inspecciones y auditorías: Estas evaluaciones periódicas pueden

identificar problemas potenciales y áreas donde se pueden mejorar
las prácticas de mantenimiento.
 Datos de monitoreo: Los sensores y otros dispositivos de monitoreo
pueden recopilar datos sobre el rendimiento de los activos, lo que
puede ayudar a identificar cuándo es necesario realizar un
mantenimiento preventivo.
 Informes de averías: Los informes de los empleados sobre averías y
otros problemas pueden proporcionar información valiosa sobre los
puntos débiles del programa de mantenimiento.
 Encuestas de satisfacción: Las encuestas a los empleados, clientes y
otras partes interesadas pueden proporcionar información sobre
 cómo se percibe el programa de mantenimiento y dónde se pueden
realizar mejoras.

La retroalimentación de información debe utilizarse para:

 Actualizar el programa de mantenimiento: La información

recopilada puede utilizarse para actualizar el programa de
mantenimiento e identificar las áreas donde se necesitan más
recursos o atención.
 Desarrollar nuevas estrategias de mantenimiento: La
retroalimentación puede utilizarse para desarrollar nuevas estrategias
de mantenimiento, como el mantenimiento predictivo o basado en la
condición.
 Mejorar la comunicación: La retroalimentación puede utilizarse
para mejorar la comunicación entre los diferentes departamentos
involucrados en el mantenimiento.
 Capacitar a los empleados: La retroalimentación puede utilizarse
para identificar las necesidades de capacitación de los empleados y
desarrollar programas de capacitación adecuados.

La retroalimentación de información es una herramienta valiosa que puede

ayudar a las organizaciones a mejorar sus programas de mantenimiento y
reducir los costos de mantenimiento. Al recopilar y utilizar
retroalimentación de manera efectiva, las organizaciones pueden garantizar
que sus programas de mantenimiento sean eficientes, eficaces y estén
alineados con sus objetivos generales.

Control del trabajo

El control del trabajo en la administración del mantenimiento es un proceso

fundamental para asegurar la eficiencia y eficacia de las actividades de
mantenimiento. Se trata de un conjunto de tareas que permiten planificar,
organizar, dirigir y controlar las actividades de mantenimiento para lograr
los objetivos establecidos.

Objetivos del control del trabajo en mantenimiento

Los objetivos del control del trabajo en mantenimiento son:

 Optimizar el uso de los recursos: El control del trabajo permite

optimizar el uso de recursos como mano de obra, materiales y
 herramientas, evitando el desperdicio y asegurando que se utilicen de
la manera más eficiente posible.
 Reducir los tiempos de inactividad: El control del trabajo permite
planificar y programar las actividades de mantenimiento de manera
que se minimicen los tiempos de inactividad de los equipos, lo que
se traduce en una mayor disponibilidad de los mismos y una mayor
productividad.
 Mejorar la calidad del mantenimiento: El control del trabajo
permite establecer estándares de calidad para las actividades de
mantenimiento, lo que garantiza que se realicen de manera correcta y
eficiente.
 Aumentar la seguridad: El control del trabajo permite identificar y
eliminar los riesgos asociados a las actividades de mantenimiento, lo
que contribuye a mejorar la seguridad de los trabajadores.

Elementos del control del trabajo en mantenimiento

Los elementos del control del trabajo en mantenimiento son:

 Planificación: La planificación consiste en definir los objetivos del

mantenimiento, identificar los recursos necesarios y establecer un
cronograma de actividades.
 Programación: La programación consiste en asignar recursos
específicos a las tareas de mantenimiento y establecer fechas de
inicio y fin para cada tarea.
 Ejecución: La ejecución consiste en llevar a cabo las tareas de
mantenimiento de acuerdo con lo planificado y programado.
 Control: El control consiste en supervisar el desarrollo de las
actividades de mantenimiento, identificar desviaciones del plan y
tomar las medidas correctivas necesarias.

Control de costos

El control de costos es un aspecto fundamental en la administración del

mantenimiento, ya que permite optimizar los recursos disponibles y
garantizar la eficiencia de las operaciones. A continuación, se presentan
algunos casos prácticos que demuestran la aplicación efectiva del control
de costos en este ámbito:

1. Implementación de un programa de mantenimiento preventivo:

Una empresa textil decide implementar un programa de mantenimiento

preventivo para su maquinaria de producción. Esto le permite reducir
significativamente los costos de mantenimiento correctivo, ya que se
minimizan las averías inesperadas y se prolonga la vida útil de los equipos.

2. Negociación de mejores precios con proveedores:

Un gerente de mantenimiento negocia con éxito mejores precios con sus

proveedores de repuestos y materiales. Esto genera un ahorro considerable
en los costos de mantenimiento y permite optimizar el presupuesto del
departamento.

3. Utilización de herramientas tecnológicas para la gestión del

mantenimiento:

Una empresa implementa un software de gestión de mantenimiento

computarizado (CMMS). Esta herramienta le permite optimizar la
planificación y ejecución de las tareas de mantenimiento, lo que se traduce
en una reducción de costos de mano de obra y materiales.

4. Capacitación del personal de mantenimiento:

Una empresa invierte en la capacitación de su personal de mantenimiento

en técnicas de mantenimiento predictivo. Esto les permite identificar fallas
potenciales en los equipos antes de que ocurran, lo que previene averías
costosas y tiempos de inactividad no planificados.

5. Monitoreo del consumo de energía:

Una empresa implementa un sistema de monitoreo del consumo de energía

en sus instalaciones. Esto le permite identificar áreas donde se puede
reducir el consumo, lo que se traduce en ahorros en los costos de energía y
mantenimiento.

6. Aplicación de los principios de la economía circular:

Una empresa adopta prácticas de economía circular en sus procesos de

mantenimiento. Esto implica la reutilización y el reciclaje de materiales, lo
que reduce los costos de disposición de residuos y minimiza el impacto
ambiental.

Estos son solo algunos ejemplos de cómo el control de costos puede ser
aplicado de manera efectiva en la administración del mantenimiento. La
clave para el éxito radica en establecer estrategias claras, utilizar
herramientas adecuadas y contar con personal capacitado.
Control de calidad
Casos de Control de Calidad en la Administración del Mantenimiento

El control de calidad en la administración del mantenimiento es un

conjunto de actividades que se llevan a cabo para garantizar que las tareas
de mantenimiento se realicen de manera correcta y eficiente, cumpliendo
con los estándares establecidos. Esto ayuda a prevenir fallas, extender la
vida útil de los activos y reducir costos.

A continuación, se presentan algunos casos de cómo se aplica el control

de calidad en la administración del mantenimiento:

1. Inspecciones:

 Inspecciones previas al trabajo: Se realizan antes de iniciar una

tarea de mantenimiento para verificar el estado del equipo y
asegurarse de que se dispone de las herramientas y repuestos
necesarios.
 Inspecciones durante el trabajo: Se llevan a cabo mientras se
realiza la tarea de mantenimiento para monitorizar el progreso y
detectar cualquier problema potencial.
 Inspecciones post-trabajo: Se realizan después de completar la
tarea de mantenimiento para verificar que se ha realizado
correctamente y que el equipo está funcionando como debería.

2. Pruebas:

 Pruebas funcionales: Se realizan para verificar que el equipo

funciona correctamente después de una reparación o mantenimiento.
 Pruebas de rendimiento: Se llevan a cabo para medir el
rendimiento del equipo y asegurarse de que cumple con los
estándares requeridos.
 Pruebas no destructivas: Se realizan para detectar defectos en el
equipo sin dañarlo.

3. Monitoreo:

 Monitoreo del estado del equipo: Se realiza para identificar

posibles problemas antes de que se conviertan en fallas.
  Monitoreo del rendimiento del mantenimiento: Se lleva a cabo
para evaluar la efectividad del programa de mantenimiento y realizar
los ajustes necesarios.
 Monitoreo de los costos de mantenimiento: Se realiza para
controlar los gastos de mantenimiento y buscar formas de reducirlos.

4. Análisis de datos:

 Análisis de las causas de las fallas: Se realiza para identificar las

causas de las fallas del equipo y tomar medidas para prevenirlas.
 Análisis de las tendencias de mantenimiento: Se lleva a cabo para
identificar patrones en los datos de mantenimiento y tomar
decisiones informadas sobre el programa de mantenimiento.
 Análisis de los costos de mantenimiento: Se realiza para identificar
áreas donde se pueden reducir los costos de mantenimiento.

5. Documentación:

 Documentos de procedimientos de mantenimiento: Se utilizan

para describir cómo se deben realizar las tareas de mantenimiento.
 Registros de mantenimiento: Se llevan para documentar el trabajo
de mantenimiento que se ha realizado.
 Informes de análisis de datos: Se utilizan para comunicar los
hallazgos de los análisis de datos a la gerencia.

Control de la condición de la planta

Casos de Control de la Condición de la Planta en la Administración del
Mantenimiento

El control de la condición de la planta es un aspecto crucial en la

administración del mantenimiento, ya que permite a las empresas
monitorear el estado de sus activos, predecir fallas potenciales y tomar
medidas preventivas para minimizar el tiempo de inactividad y los costos
de reparación.

A continuación, se presentan algunos casos comunes de control de la

condición de la planta en la administración del mantenimiento:

1. Monitoreo de vibraciones:

Las vibraciones excesivas en la maquinaria pueden indicar problemas como

desalineamiento, desgaste de cojinetes o rotura de componentes. Los
sistemas de monitoreo de vibraciones pueden detectar estas anomalías en
sus primeras etapas, permitiendo programar el mantenimiento preventivo
antes de que ocurra una falla catastrófica.

2. Análisis de aceite:

El análisis de aceite implica tomar muestras de aceite de lubricación de la

maquinaria y analizarlas para detectar signos de desgaste, contaminación o
degradación. Esta información puede usarse para identificar problemas
potenciales en los componentes de la máquina y programar el
mantenimiento preventivo.

3. Termografía:

La termografía utiliza cámaras infrarrojas para detectar puntos calientes en

la maquinaria. Estos puntos calientes pueden indicar problemas como
fricción excesiva, fugas de energía o componentes sobrecargados. La
termografía puede ayudar a identificar problemas potenciales antes de que
causen fallas.

4. Inspecciones ultrasónicas:

Las inspecciones ultrasónicas utilizan ondas de sonido de alta frecuencia

para detectar defectos en la maquinaria, como grietas, corrosión o erosión.
Estas inspecciones pueden realizarse en equipos que están en
funcionamiento, lo que las hace ideales para aplicaciones donde el
desmontaje de la maquinaria es difícil o costoso.

5. Monitoreo de la corriente eléctrica:

El monitoreo de la corriente eléctrica puede detectar anomalías en el

funcionamiento de los motores eléctricos, como sobrecargas, cortocircuitos
o problemas de aislamiento. Esta información puede usarse para identificar
problemas potenciales en los motores y programar el mantenimiento
preventivo.

6. Análisis de gases de escape:

El análisis de gases de escape se utiliza en motores de combustión interna

para detectar problemas como combustión incompleta, desgaste del motor
o fugas de gases. Esta información puede usarse para optimizar el
rendimiento del motor y reducir las emisiones.
Estos son solo algunos ejemplos de cómo el control de la condición de la
planta se utiliza en la administración del mantenimiento. La tecnología y
las técnicas específicas utilizadas variarán según la industria, el tipo de
maquinaria y los objetivos específicos del programa de mantenimiento.

Auditorias del mantenimiento

Casos de auditorías de mantenimiento en administración del
mantenimiento. Las auditorías de mantenimiento son una herramienta
fundamental para evaluar la eficacia de los programas de mantenimiento de
una organización. Estas auditorías pueden identificar áreas de mejora,
ayudar a prevenir fallos y reducir costos. Existen diversos casos en los que
se pueden realizar auditorías de mantenimiento, algunos de los más
comunes son:

1. Implementación de un nuevo programa de mantenimiento:

 Objetivo: Evaluar si el nuevo programa se está implementando de

manera efectiva y si está cumpliendo con los objetivos establecidos.

2. Evaluación del desempeño del programa de mantenimiento actual:

 Objetivo: Identificar áreas donde el programa de mantenimiento

puede ser mejorado para optimizar la eficiencia y la confiabilidad de
los activos.

3. Investigación de fallas recurrentes:

 Objetivo: Determinar la causa raíz de las fallas recurrentes y

desarrollar un plan para prevenirlas en el futuro.

4. Cumplimiento de regulaciones:

 Objetivo: Asegurar que el programa de mantenimiento cumple con

todas las regulaciones aplicables.

5. Preparación para una auditoría externa:

 Objetivo: Identificar y corregir cualquier problema potencial antes

de una auditoría externa.

6. Cambio en las condiciones operativas:

  Objetivo: Evaluar si el programa de mantenimiento necesita ser
ajustado para adaptarse a cambios en las condiciones operativas.

7. Fusión o adquisición de empresas:

 Objetivo: Evaluar los programas de mantenimiento de las empresas

involucradas e identificar oportunidades para la integración y
optimización.

8. Después de un incidente o evento significativo:

 Objetivo: Investigar la causa del incidente y determinar si es

necesario realizar cambios en el programa de mantenimiento para
evitar que vuelva a ocurrir.

9. Revisión periódica:

 Objetivo: Asegurar que el programa de mantenimiento se mantenga

actualizado y efectivo de manera continua.

Además de estos casos comunes, las auditorías de mantenimiento también

pueden realizarse como parte de una iniciativa más amplia para mejorar la
calidad, la seguridad o la eficiencia de una organización.

Sistemas computarizados

Los sistemas computarizados de gestión del mantenimiento (CMMS),

también conocidos como sistemas computarizados de mantenimiento
(SCMM) o software de gestión del mantenimiento (SGM), son
herramientas que ayudan a las empresas a gestionar sus actividades de
mantenimiento de manera más eficiente y eficaz.

¿Cómo funcionan los CMMS?

Los CMMS funcionan centralizando la información sobre los activos de la

empresa, como equipos, maquinaria e instalaciones. Esta información
incluye:

Historial de mantenimiento: Registros de todas las tareas de mantenimiento

realizadas en un activo, incluidas las reparaciones, los reemplazos y las
inspecciones.
Programación de mantenimiento: Programas de mantenimiento preventivo
y predictivo que ayudan a garantizar que los activos se mantengan en buen
estado y se eviten fallas.

Inventario de repuestos: Listas de las piezas de repuesto que se necesitan

para mantener los activos en funcionamiento.

Órdenes de trabajo: Instrucciones detalladas para realizar tareas de

mantenimiento.

Gestión de proveedores: Información sobre los proveedores de servicios de

mantenimiento y repuestos.

Los CMMS también pueden incluir otras funciones, como:

Análisis de datos: Herramientas para analizar datos de mantenimiento e

identificar tendencias.

Gestión de costos: Herramientas para realizar un seguimiento de los costos

de mantenimiento.

Gestión de riesgos: Herramientas para identificar y evaluar los riesgos de

fallas de activos.

Formas, registros, reportes y procedimientos del

mantenimiento.

Un sistema de mantenimiento efectivo se basa en la documentación precisa

y completa de las actividades realizadas. Las formas, registros, reportes y
procedimientos son herramientas esenciales para capturar y comunicar
información crucial sobre el estado de los activos, las tareas de
mantenimiento completadas y el historial de reparaciones.

Tipos de documentos de mantenimiento:

Formas: Las formas son plantillas prediseñadas que se utilizan para

capturar datos específicos sobre un activo o una tarea de mantenimiento.
Algunos ejemplos comunes incluyen:

o Órdenes de trabajo: detallan el trabajo que debe realizarse en

un activo, incluyendo la descripción del problema, la
ubicación del activo y la fecha de vencimiento.
 o Listas de verificación: guían a los técnicos a través de los
pasos necesarios para completar una tarea de mantenimiento
específica.
o Permisos de trabajo: autorizan el trabajo en equipos o sistemas
peligrosos.

Registros: Los registros son documentos que contienen información

histórica sobre un activo o un sistema de mantenimiento. Algunos ejemplos
comunes incluyen:

-Historial de mantenimiento: registra todas las tareas de mantenimiento

realizadas en un activo, incluyendo la fecha, el trabajo realizado y las
piezas reemplazadas.

-Bitácoras de inspección: documentan los resultados de las inspecciones

realizadas en activos o sistemas.

-Registros de inventario: llevan la cuenta de las piezas de repuesto y otros

materiales utilizados en las actividades de mantenimiento.

Reportes: Los reportes son documentos que resumen la información

contenida en las formas y registros. Se utilizan para comunicar el estado del
programa de mantenimiento a la gerencia y otras partes interesadas.
Algunos ejemplos comunes incluyen:

-Reportes de estado del equipo: resumen la condición actual de los activos

y las próximas tareas de mantenimiento.

-Reportes de análisis de fallas: identifican las causas de las fallas de los

equipos y recomiendan acciones preventivas.

-Reportes de costos de mantenimiento: resumen los costos asociados con el

programa de mantenimiento.

Procedimientos: Los procedimientos son documentos que describen en

detalle cómo realizar una tarea de mantenimiento específica. Deben ser
claros, concisos y fáciles de seguir. Los procedimientos se utilizan para
garantizar que todas las tareas de mantenimiento se realicen de manera
consistente y segura.
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