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Revista de Investigación Avances en Ciencia y

Tecnología
Volumen 11, número 3, septiembre de 2017, páginas 187–195 Artículo de investigación
DOI: 10.12913/22998624/76067

EL USO DE TÉCNICAS DE MANUFACTURA LEAN – ANÁLISIS SMED

A LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Dusan Sabadka1 , Vieroslav Molnar2 , Gabriel Fedorko2

1 Universidad Técnica de Kosice, Facultad de Ingeniería Mecánica, Departamento de Producción Automotriz, Masiarska 74, 040
01 Kosice, Eslovaquia, correo electrónico: [email protected]

2 Universidad Técnica de Kosice, Facultad de Minería, Ecología, Control de Procesos e Instituto de Logística Geotecnológica,
Letna 9, 042 00 Kosice, República Eslovaca, correo electrónico: [email protected]; [email protected]

Recibido: 2017.05.15 ABSTRACTO

Aceptado: 2017.08.01 Lean es una cultura de optimización real y continua. Como concepto de optimización continua en
Publicado: 2017.09.03 medio de recursos limitados, debe practicarse continuamente como una norma organizacional a
largo plazo. Este artículo revela por qué la reducción del tiempo de cambio es importante en las
industrias manufactureras y, a partir de las diversas herramientas y técnicas disponibles dentro
de la fabricación ajustada, se describe principalmente SMED (Single Minute Exchange of Dies)
para la reducción del tiempo de cambio y su aplicación en la industria de fabricación de ejes. Este
artículo también describe los principios, beneficios, procedimientos y aplicaciones prácticas de
SMED. Las bases teóricas se verifican en una parte práctica que describe el análisis y optimización
del diseño de tiempos no productivos en el cambio de bruñidora de una empresa fabricante de
ejes seleccionada. El resultado es el diseño estructural de paletas universales y una evaluación
de la productividad debido a la optimización de las operaciones de pulido de ejes de engranajes.
Los resultados obtenidos muestran una reducción considerable de los retrasos derivados del
tiempo de preparación de la máquina, el tiempo de preparación de los lotes y el retraso de la demostración.

Palabras clave: Lean Manufacturing, SMED, tiempos de cambio.

INTRODUCCIÓN Fabricación lar, mantenimiento productivo total y cambio

único de matrices (SMED). Una gran cantidad de literatura
El Lean Manufacturing se considera una técnica de ha abordado las cuatro primeras herramientas [4], mientras
reducción de residuos como lo sugieren muchos autores, que la información sobre SMED es un poco escasa.
pero en la práctica el Lean Manufacturing maximiza el
valor del producto mediante la minimización de los residuos SMED es una herramienta desarrollada por Shingo [1]
[1]. Van Goubergen et al. [2] indicó tres razones principales como propuesta para reducir los cuellos de botella
por las que las iniciativas de reducción de la instalación provocados por las prensas de estampación en Toyota.
pueden ser apropiadas para cualquier empresa: aumentar Cuando se desarrolló SMED, las máquinas no estaban
la flexibilidad realizando más cambios y reduciendo el funcionando a plena capacidad y, por lo tanto, no estaban
tamaño del lote; aumentar las capacidades de cuello de brindando los beneficios esperados. Hoy en día, como
botella para maximizar la disponibilidad de la línea para la señala Utulas [5], SMED es una de las muchas herramientas
producción; y minimizar el costo, ya que los costos de LM para la reducción de residuos en los procesos productivos,
producción están relacionados con la efectividad del equipo. ya que ofrece una forma rápida y eficiente de disminuir los tiempos de cambio.
Intercambio de matrices en un solo minuto (SMED)/
Según Chiarini [3], las herramientas LM más El intercambio de matriz con un solo toque (OTED) es un
importantes para eliminar los diferentes tipos de sistema que reduce el tiempo de cambio al convertir el
Los residuos en la producción son el mapa del flujo de valor, la celu­ posible tiempo de fraguado interno.

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(Realizar durante la parada de la máquina) a tiempo externo METODOLOGÍA

(realizar con el equipo en funcionamiento) y para simplificar y
agilizar el resto de la actividad [1]. La optimización significa reducir el tiempo del proceso de
producción tanto como sea posible para aumentar la productividad
Los "tiempos de cambio" se definen como el período entre de la producción [9, 19]. Por lo tanto, la tarea principal es analizar
el último producto bueno de la orden de producción anterior que los tiempos individuales de operación del proceso de producción,
sale de la máquina y el primer producto bueno que sale de la encontrar el tiempo que más afecta la duración de la
orden de producción siguiente [6,7]. El tiempo de cambio se reconstrucción y encontrar formas de reducirlo. Como estos
define como el tiempo necesario para configurar un sistema de tiempos se dividen en productivos y no productivos,
producción determinado para ejecutar un producto diferente con respectivamente.
todos los requisitos [8, 18], y son un ejemplo típico de Tiempos productivos e improductivos, nos centramos
desperdicio, ya que el cambio es una actividad que no agrega principalmente en el tiempo de producción no productivo.
valor. que incurre en costos ocultos [2]. Por lo tanto, debido a Como se mencionó anteriormente, según varios autores
que las máquinas permanecen inactivas durante los tiempos de [1, 2, 3, 8] SMED es un método para acortar el tiempo de
cambio, este proceso debe reducirse lo más posible [8]. reconstrucción de las instalaciones de producción. Minimizamos
los tiempos de espera en un proceso sistemático.
Por ejemplo, la preparación del espacio de trabajo, entre el
SMED es una práctica herramienta LM que ayuda a procesamiento de dos tipos sucesivos de lotes de producción o
maximizar el valor del producto al reducir el tiempo de productos diferentes. Por ejemplo, este método consiste en
configuración y mejora los procesos de configuración y acortar el tiempo de sustitución de moldes, reconstrucción de
proporciona una reducción del tiempo de configuración de hasta máquinas herramienta o líneas de producción [9, 14].
un 90% con inversiones moderadas. La operación de
configuración es la preparación o ajuste posterior que se realiza Todo el método SMED se basa en un análisis muy
una vez antes y una vez después de que se procese cada lote [1]. exhaustivo de la remodelación que habitualmente realizamos
Shingo [1] basa su método en categorizar todas las mediante observación directa en el lugar de trabajo. Se
actividades de preparación en internas y externas. pueden reducir radicalmente los tiempos de conversión de
Siendo las actividades internas aquellas que sólo se pueden varias horas a varios minutos, por ejemplo, de estas
realizar cuando la máquina está apagada, y las externas aquellas maneras:
que se pueden realizar durante el funcionamiento normal de la • Clasificación y categorización de todas las actividades de
máquina mientras aún está en funcionamiento. La metodología reurbanización,
SMED está formada por cuatro únicas etapas [1]; una etapa • Cambiar la organización de la reconstrucción.
preliminar donde no se distinguen las condiciones de montaje ción,
internas y externas; la primera etapa donde se separa el montaje • Estandarizar el proceso de conversión,
interno y externo; la segunda etapa donde las actividades • La formación de cada trabajador que realiza la reurbanización,
internas se convierten en externas; y finalmente la tercera etapa
centrada en racionalizar todos los aspectos de la operación de • Dispositivos especiales,
instalación. • Modificaciones técnicas de la máquina [1].
Este método se utiliza en lugares de trabajo estrechos
Basado en un estudio de tiempo/vídeo, Shingo [1] donde a menudo llevamos a cabo reconstrucciones y los tiempos
separó el tiempo de cambio (C/O) en tiempo de configuración necesarios para la reconstrucción pueden resultar en pérdidas
interno y externo. Las actividades que se realizan al detener significativas de capacidad de la línea o de la capacidad de la
la máquina se denominan tiempo de preparación interna y máquina [10, 11, 19].
por otro lado cuando las actividades se realizan sin detener La condición para la aplicación de lotes de producción
la máquina, estas actividades se denominan tiempo de pequeños son tiempos de conversión cortos, que garantizan
preparación externa. El gráfico Yama­zumi se utiliza para plazos de entrega de producto cortos. Los grandes lotes de
analizar el tiempo de preparación interno (actividad en producción dan lugar a largos plazos de entrega y a un alto
línea) y externo (fuera de línea). progreso de la producción. La reducción de los tiempos de
Con base en estos análisis, el posible tiempo de configuración conversión es un factor importante para reducir las dosis [12].
interna se convierte en configuración externa y los tiempos de La Fig. 1 presenta la mejora esperada en el tiempo de cambio
configuración interna se agilizan mediante la introducción de dependiendo del diferente enfoque que se pueda adoptar durante
múltiples operadores que trabajan en paralelo durante la actividad la implementación del SMED. Si la atención se centra únicamente
en línea y ajustes de configuración de un solo toque para en la metodología, los resultados pueden ser deficientes. Por el
convertir el tiempo de C/O. a minutos individuales. contrario, al combinar el diseño

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• materia prima de entrada ­ eje sin tratar,

• opciones técnicas de la máquina ­ parámetros de mecanizado
éteres,
• herramienta ­ rueda de bruñir (depende de la dureza del disco).

Entre los factores que influyen indirectamente en el proceso

de perfeccionamiento en términos de características de
productividad [2, 20]:
• reconstrucción ­ cambio de derivada,
• tamaño de la dosis: reorganización frecuente de los cambios
de derivados,

Fig. 1. Límites y costes de las estrategias de mejora del cambio • operador ­ experiencia,
• estado técnico de la máquina ­ mal funcionamiento
[9]
ción.

Después de la creación de un equipo SMED, se grabó en

modificaciones y mejoras metodológicas, los resultados pueden vídeo el proceso de fabricación de la máquina (desde el eje H3
ser aceptables con una inversión moderada [12, 18]. hasta el eje H2), a partir del cual se analizaron las operaciones
individuales de la remodelación y se incluyeron en las categorías
Un largo tiempo para la reconstrucción también crea individuales y los tiempos especificados de las operaciones
problemas como mayores tiempos de espera para el individuales.
procesamiento o el consumo de capacidades críticas con
respecto a la espera de dosis [9]. Las categorías básicas de las operaciones de remodelación
El proyecto de optimización se llevó a cabo en una empresa son: Aplaudir, Limpiar, Panel de control, Revestir, Cargar/
de ingeniería seleccionada que se centra en la producción de material, Medir, Cabezal de bruñido, Automatización,
engranajes. Se utilizó la herramienta de análisis SMED para Configuración/Ajuste, Enseñar, Probar, Esperar, Caminar,
solucionar la optimización de los tiempos que ingresan al proceso Buscar.
productivo del bruñido. SMED analiza los tiempos de Los resultados del análisis SMED mostraron que la
remodelación individuales, que representan el tiempo improductivo reconstrucción promedio consta de 94 operaciones y su tiempo
del bruñido de ejes dentados seleccionados. Entre los factores promedio total es de 1 hora y 19 segundos, representando un
que inciden directamente en el proceso productivo del bruñido tiempo no productivo a reducir.
en términos de características de productividad [13]: En la Figura 2 se presentan partes seleccionadas del análisis de
reconstrucción de SMED. Después de fusionar las operaciones

Fig. 2. Parte seleccionada de la tabla con análisis de reconstrucción SMED

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Tabla 1. Operaciones de la categoría de automatización

Tiempo
Observación de reconstrucción Análisis posterior
transcurrido

0:00:05 número descripción de operaciones ES DECIR duración categoría

0:18:15 sesenta y cinco
Intercambio de Rollchecker I 0:00:29 Automatización

Reemplazo de las pinzas del revólver y cierre de la puerta.

0:18:44 66 I 0:01:52 Automatización

0:20:51 68 Retire la herramienta de vendaje de la máquina. I 0:00:09 Automatización

0:21:00 69 Asegurar la herramienta de vendaje en una caja. mi 0:00:20 Automatización

0:21:20 70 Asegurar el cabezal de la herramienta de rectificado en una caja mi 0:00:30 Automatización

0:21:50 71 Cambio de pinzas I 0:02:04 Automatización

0:23:54 72 Establecer y sujetar el instrumento de vendaje. I 0:01:06 Automatización

0:25:27 74 Cambie las pinzas del alimentador. I 0:00:56 Automatización

0:26:35 76 Retirar palets, cambiar palets I 0:06:52 Automatización

0:33:48 79 Intercambio de mascarillas I 0:00:53 Automatización

Tiempo Total 0:15:11

Figura 3. Gráfico de Pareto

Luego se identificaron los tiempos totales de estas Número 76 ­ "Retirar palets, cambiar palets" es el que lleva
categorías y se creó el gráfico de Pareto. La Tabla 1 más tiempo, incluso entre todas las operaciones de toda la
muestra una operación de la categoría de automatización. reconstrucción. Este tiempo de operación es de 6 minutos
52 segundos.
Después de sumar el tiempo total de las categorías
individuales, se elaboró un gráfico de Pareto (Fig. 3), que Optimización de operaciones ­ análisis de la
identificó que la categoría de automatización tenía el mayor situación actual
impacto en la duración de la reconstrucción de la máquina
y, por tanto, en la productividad de la producción de ejes Para optimizar el proceso antes mencionado de
dentados. reconstrucción de la máquina de la operación seleccionada
Para reducir el tiempo total de esta categoría, y así o acortar el tiempo, fue necesario modificar las preparaciones
reducir el tiempo total improductivo en el proceso de para que no tengan que ser reemplazadas y reemplazadas
engrane, fue necesario determinar cuál operación es la en cada conversión a tipos individuales de engranajes. En
más larga y se puede ajustar para que el tiempo total baje la plantilla de montaje se monta un eje dentado que luego
al valor más bajo posible. . Un análisis de todas las se desplaza sobre la correa hasta la bruñidora. Actualmente
operaciones en la categoría de automatización ha se utiliza un tipo diferente de plantilla de montaje.
demostrado que la operación con orden

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Fig. 4. Eje dentado montado sobre palet.

Fig. 7. Modelo 3D de palet universal para eje eje H1,

H2, H3, H4, H5

Fig. 5. Tipo de palet antiguo seleccionado

Fig. 8. Paleta universal para ejes H1, H2

para cada tipo de eje dentado (5 tipos), lo que resulta en un
mayor tiempo de conversión. El objetivo de la optimización
era diseñar una plantilla de montaje universal para los 5 tipos
de eje dentado, reemplazando los tipos actuales (ejemplos
en Fig. 4 y Fig. 5).

Las condiciones iniciales para la solución, diseño de

la paleta universal.

La tarea del nuevo dispositivo de montaje es garantizar

que no sea necesario cambiar los elementos de preparación.

Fig. 9. Paleta universal para ejes H3, H4, H5

en cualquier reconstrucción de máquinas, y esto ha supuesto

una reducción de tiempos improductivos eliminando los
inconvenientes de los palets actuales. Dado que el proceso
de producción del bruñido se realiza en cuatro máquinas,
debido a la construcción muy compleja de una sola, se han
diseñado dos dispositivos universales. Primero, para los ejes
de entrada marcados con H1 y H2, segundo, para los ejes
de salida H3, H4 y H5 con marcha atrás. Para la creación
del diseño se utilizó el sistema CAD con soporte para
modelado 3D, es decir, el programa Catia V5 con los módulos
de Diseño de piezas, Diseño de ensamblaje y Dibujo.

Fig. 6. Modelo 3D de palet universal para

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Tabla 2a. Vista previa del análisis JPH de la novena semana

Motivo/día Lunes Martes miércoles Jueves

Turno de trabajo A B C A B C A B C A B C

CHO de gran número 2 0 0 2 3 2 0 0 0 0 1 1

CHO a lo grande 2 0 0 2.5 4 2.5 0 0 0 0 1.15 1.25

CHO pequeño munber 1 1 1 0 0 0 2 2 0 1 0 1
CHO de poca monta 0,7 0,75 0,75 0 0 0 1.6 3.5 0 0,5 0 0,75
número total de CHO 3 1 1 2 3 2 2 2 0 1 1 2
CHO tiempo total 2.7 0,75 0,75 2.5 4 2.5 1.6 3.5 0 0,5 1.15 2
Mantenimiento 1 0 0 0 0 0 2 2 4 1 7.5 3

Ajustamiento 4 1.5 1.25 3.5 1.25 4 2.5 1.5 3.75 1 3 2.5

Perfilado 0 0 0,5 0 0 1 0 0 0 0 1 0

Abrazaderas/Desviación 0,25 1 0,75 0,5 1 1.25 1 0,5 0,25 1 0,5 0

Rehacer 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
serco 0 0 0 0 1 0 0 3 0,5 0 0 0
Asistencia de
0 1.5 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0
mantenimiento. pruebas

Limpieza de la
0,5 0,25 0,25 0 0,25 1.25 0 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
centrífuga
Tiempo de ciclo no
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cumplido

Esperando piezas 0 4 0 3.5 2 1 5 0 0 1 0,75 2

Sin operador 0 0 7.5 0 0 4 0 0 4.5 6.5 0 4

Apagado planificado 1 0 0 0,5 0 0 2 0 0 0 0 0

Pérdidas (horas) 9.45 9 11 10.5 9.5 14 14.1 11,25 13,25 11,25 14,15 13,75
Pérdidas de
8.45 5 3.5 6.5 7.5 9 7.1 11,25 8,75 3.75 13.4 7,75
máquinas (horas)
Extra horas 7.5 7.5 7.5 7.5
Eficacia 58,0% 60,0% 51,1% 53,3% 57,8% 37,8% 37,3% 50,0% 41,1% 50,0% 37,1% 38,9%
Efectividad
62,4% 77,8% 84,4% 71,1% 66,7% 60,0% 68,4% 50,0% 61,1% 83,3% 40,4% 65,6%
de la máquina
Número de A B C Número de días 5 5 Tiempo de Numero de cambios
máquinas 3 2 3 5 trabajo 112,5 105 112,5 352,5 15

Tabla 2b. Vista previa del análisis JPH de la novena semana

Viernes Total
sabado domingo
A B C A B C Total
0 2 1 1 0 4 6 4 15
0 5 1,75 1.5 0 4.5 10.15 5.5 21.65
1 0 0 0 0 5 3 2 10
1 0 0 0 0 3.8 4.25 1.5 9.55
1 2 1 1 0 9 9 6 25
1 5 1,75 1.5 0 8.3 14.4 7 31.2
0 0 2 0,5 0 4 3,56% 9.5 9,05% 9 8,00% 23 6,52%
2 1.5 1 1 0 13 11,56% 8,75 8,33% 12,5 11,11% 35,25 10,00%
0 0 0 0 0 0 0,00% 1 1.5 2,25 2,00%
0,95% 1,33% 3,33% 2.5 0,71%
1 0,5 0 0,5 0 3.75 3,33% 3.5 10 2,84%
0 0 0 0 0 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00%
0 0 0 0 0 0 0,00% 4 3,81% 0,5 0,44% 4.5 1,28%
0 0 0 0 0 0 0,00% 2 1,90% 0 0,00% 2 0,57%
0,25 0,25 0,25 0,25 0 1 0,89% 1.25 1,19% 1.25 1,11% 3.75 1,06%
0 0 0 1 0 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 1 0,28%
0 0 1.5 0 0 9.5 8,44% 6,75 6,43% 4.5 4,00% 20,75 5,89%
8.5 0 7.5 2 0 15 13,33% 0 0,00% 27,5 24,44% 44,5 12,62%
0 0 0 0 0 3.5 3,11% 0 0,00% 0 0,00% 3.5 0,99%
12,75 7,25 14 6.75 0 58,05 51,6% 51,6 48,7% 66 58,7% 181,95 51,6%
4.25 7.25 5 3.25 0 30,05 26,7% 26,7 42,3% 34 30,2% 113,2 32,1%
22,5 0 30 0 52,5
43,3% 51,7% 37,8% 70,0% 100,0% 81,1% 51,7% 77,8% 48,4% 51,3% 41,3% 52,4%
85,6% 100,0% 73,3% 57,3% 69,8% 70,4%
Número de
Tiempo medio de un CHO grande (min) 86,6 60
máquinas 90%
3 Tiempo medio de CHO pequeño (min) 57,3 42

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La creación de modelos 3D de palets universales se 18 = 18,18 horas.

basó en los requisitos y dimensiones de los ejes individuales • tiempo de reconstrucción semanal después de optimizar su
[15, 16, 17]. Las figuras 6 y 7 ilustran los modelos 3D de los tiempo: 18,18 horas – (18x6,87 min) = 16,12 horas.
palets universales propuestos. Cambios en el tipo actual de
palets: • tiempo de ahorro semanal después de optimizar el tiempo
• los prismas han sido sustituidos por cuerpos de de reconstrucción: 18,18 horas – 16,12 horas =
posicionamiento fijos en los que se aloja el eje, 2,06 horas.
• se ha formado una ranura en forma de T en la placa base
para desplazar el resorte de compresión en el cuerpo Evaluación de productividad
para proporcionar una posición fija por medio de un pistón
de resorte, Producción semanal de ejes dentados producidos.
en 3 máquinas con 18 operaciones de cambio: • 76,4
• creación de nuevas formas de stands fijos.
ks/hora x 3 máquinas x (18x8 horas) = 33 004 unidades.
Después de modelar todos los componentes y crearlos
en el programa Catia, los componentes individuales de la
Producción anual al 100% de eficiencia de la máquina:
paleta se fabricaron con tecnologías adecuadas y se
• 33.004 unidades x 46 semanas = 1.518.184 unidades/año.
completaron en prototipos (Fig. 8 y Fig. 9).
Aumente la productividad de la producción de ejes
dentados después de optimizar el tiempo de reconstrucción
RESULTADOS Y DISCUSIÓN semanal:
• 76,4 unidades/hora x 2,06 horas 157 unidades.
Según los resultados del análisis SMED, el tiempo más
Producción anual después de aumentar la productividad
largo para reconstruir la máquina bruñidora es el de cambiar
de producción:
la plantilla de montaje. Al modificar o crear una nueva paleta
• (33004 piezas + 157 piezas) x 46 semanas = 1 525 406
universal, se ahorró un total de 6,87 minutos en una
piezas/año.
reconstrucción. el tiempo de uno
Por lo tanto, la reconstrucción ha disminuido de un promedio Al optimizar el tiempo de reconstrucción de la máquina

de 1,01 horas a 0,89 horas, lo que representa una bruñidora, se incrementó la productividad anual de los ejes de
optimización del tiempo del 11,9%. engranajes, se produjeron alrededor de 7222 unidades, un
aumento del 0,48%.
Análisis JPH (trabajo por hora) observado durante
el período de 9 semanas reveló lo siguiente:
• el número medio de conversiones por semana: 18. Teniendo en cuenta la eficiencia de la máquina
• tiempo promedio de reconstrucción semanal: 1,01 horas x
La eficiencia de la máquina influye en la productividad
global de la producción y, por tanto, debe tenerse en cuenta
Tabla 3. Productividad de la fabricación de ejes dentados.
a la hora de determinarla. Los siguientes factores influyen en
Tipo de eje dentado piezas/hora la eficiencia de la máquina: mantenimiento, ajuste fuera de
Eje de entrada H1 73 reconstrucción, perfilado, astillas / lanzamiento, retrabajo,
Eje de entrada H2 72 sercos, asistencia de mantenimiento, pruebas, limpieza de
Eje de salida H3 75 centrífuga, tiempo de ciclo no cumplido, espera de piezas,

Eje de salida H4 73 sin operador, programado. corte.

Eje inverso H5 89

76,4 Según el análisis de JPH, la eficiencia promedio de la

Numero promedio
máquina fue del 70%.

Tabla 4. Comparación de productividad antes y después de la optimización del tiempo de reconstrucción

Antes de la optimización Después de la optimización Diferencia

Tiempo promedio de reconstrucción por semana 18.18 horas 16.12 horas 2,06 horas

producción semanal
33 004 piezas 33 161 piezas 157 piezas
(100% efectividad)

Producción anual
1 518 184 unidades 1 525 406 unidades 7222 piezas
(100% efectividad)

Producción anual (70%

1 062 729 piezas 1 067 784 unidades 5055 piezas
de efectividad)

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La producción anual de los ejes dentados de producción el promedio de reconstrucción semanal fue de 18 y por lo
después de la optimización con respecto a la eficiencia de tanto 18,18 improductivos semanales.
la máquina: Gracias a los nuevos palets universales, este tiempo se
• 7222 piezas/año x 70% 5055 piezas/año. reduce en 2,06 horas. Por ahora es posible producir 157
piezas más. La producción anual aumenta un 0,48%, lo que
CONCLUSIONES equivale a 7222 unidades con un 100% de eficiencia de la
máquina. Pero como la eficiencia de las máquinas es del
El intercambio de matrices en un solo minuto es una 70%, el aumento general de la productividad de los ejes es
reducción sistemática del tiempo de cambio al convertir el de 5.055 unidades más que antes.
posible tiempo de fraguado interno en tiempo externo y
simplificar y agilizar la actividad restante [18,21]. Agradecimientos

El artículo estuvo dedicado a optimizar los tiempos de Este aporte es resultado de los proyectos VEGA
las operaciones de fabricación de ejes en la empresa 1/0403/18, VEGA 1/0063/16, VEGA 1/0708/16, KEGA
seleccionada. El objetivo era optimizar el tiempo improductivo 018TUKE­4/2016.
de bruñido de estos ejes, aumentando así la productividad
de la producción. REFERENCIAS
A partir de un análisis del proceso productivo se
1. Shingo S. Una revolución en la fabricación: el sistema SMED.
encontró que la productividad se ve más afectada por
Prensa de productividad, Stanford, CT. 1985
actividades no productivas que generan tiempos no
productivos. Se trata de actividades que están vinculadas a
2. Reglas de Goubergen DV y Landeghem HV para integrar
la reconstrucción de la máquina bruñidora. El tiempo
capacidades de cambio rápido en el diseño de nuevos equipos.
improductivo surge durante la reconstrucción de estas
Robótica y fabricación integrada por ordenador 18, 2002,
máquinas hasta la fabricación de otro tipo de eje, por lo que 205­214.
el análisis estuvo orientado a optimizar los tiempos de
3. Chiarini A. Procesos ecológicos de fabricación sostenible que
reconstrucción. utilizan herramientas específicas de producción ajustada: una
Para el análisis de la reconstrucción se utilizó la observación empírica de los fabricantes europeos de
herramienta SMED, donde cada operación fue grabada en componentes de motocicletas. J. Limpio. Pinchar. 2014, 226–
vídeo. La reconstrucción consta de un total de 94 operaciones 233.

y dura 1 hora y 19 segundos. Las operaciones individuales 4. García­Alcaraz JL, Maldonado­Macías AA y Cortes­Robles G.
se clasificaron en 14 categorías, lo que demuestra que la Lean Manufacturing en el mundo en desarrollo: metodología,
categoría de automatización tuvo el mayor impacto en la estudios de caso y tendencias de América Latina; Springer:
conversión. Cham, Suiza, 2014, págs. 1–584.

Se seleccionó la operación no. 76 ­ pallet pallet,

intercambio de pallet, que tiene el mayor tiempo no solo en 5. Ulutas B. 2011. Una aplicación de la metodología SMED. En t.
su categoría, sino en todas las operaciones de toda la Sch. Ciencia. Res. Innovación. 2011, 1194­1197.

reconstrucción, con una duración de 6 minutos 52 segundos. 6. Gest G., Culley SJ, McIntosh RI, Mileham AR y Owen GW
Esta operación es la más adecuada para la optimización, Revisión de sistemas de cambio rápido de herramientas.

debido a que todas las demás operaciones son necesarias Sistemas de fabricación integrados por computadora 8, 1995,
205­210.
e inmutables. La optimización de esta operación consistió
en el diseño constructivo de nuevos palets universales, que 7. Coimbra EA Total Flow Management: lograr la excelencia con
Kaizen y cadenas de suministro ajustadas.
no necesitan ser intercambiados, mientras que hasta el
Instituto Kaizen. 2009
momento para cada tipo de eje se utilizaba un tipo de
8. Sousa RM, Lima RM, Carvalho JD y Alves AC Una aplicación
preparación diferente. Esto ahorra todo el tiempo de esta
industrial de programación con recursos limitados para un
operación, llevando la optimización del tiempo de esta
cambio rápido. En Actas de la Conferencia Internacional IEEE
operación al 11,9%.
de 2009 sobre Ingeniería Industrial y Gestión de Ingeniería,
Hong Kong, China, 8 a 11 de diciembre de 2009, 189­193.
Después de implementar cambios en la producción, la
producción general de ejes aumentó. La evaluación y
análisis de productividad se realizó monitoreando el proceso
9. Cakmakci M. Mejora de procesos: análisis de rendimiento del
de producción durante un período de 9 semanas, donde se SMED de reducción del tiempo de configuración en la industria
registraron los datos y se registraron en el análisis JPH, el del automóvil. Revista Internacional de Tecnología de
cual demostró que Fabricación Avanzada 41, 2009. 168­179.

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