Seguridad 2

Área Industria y Ambiente
INSTITUCIÓN CERVANTES Seguridad II
Fundamentación
La materia tiene como objeto principal la correcta interpretación del marco legal que
regula en su totalidad la Higiene y Seguridad Laboral, como así también la
identificación, evaluación y mitigación de riesgos vinculados a aspectos físicos
(mecánicos y eléctricos) como así también los ambientales.
Se pretende que el alumno oriente el conocimiento adquirido en la interpretación de

los riesgos identificados y logre determinar su potencialidad, comparando los umbrales o
límites legales relevados con los establecidos por el marco legal de referencia.
Esta materia fomentará la actividad en campo, con la aplicación de los diferentes

contenidos teóricos y metodológicos volcados en aula, en situaciones concretas de
empresas del medio, estimulando de esta forma una actitud positiva respecto de la
prevención de accidentes y/o enfermedades profesionales derivadas de la actividad laboral
o social.
La interacción entre el hombre, vinculado a su ámbito de trabajo, y el medio que lo

rodea
Objetivos
Que el alumno al finalizar el cuatrimestre, sea capaz de:
Adquirir conocimientos, interpretar y aplicar las siguientes normativas jurídicas: Ley

de Higiene y Seguridad en el Trabajo N° 19587, Decreto 351 /79 - Ley de Riesgos
del Trabajo N" 24557 _ el Decreto 911 para la Industria de la Construcción y las
Resoluciones de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (S.R.T.).
Reconocer los distintos riesgos relacionados con los aspectos físicos mecánicos -
eléctricos y los ambientales.
Aplicar los contenidos teóricos y metodológicos al análisis y diagnóstico de
situaciones de riesgos en las organizaciones.
Estimular y desarrollar una actitud positiva respecto de la prevención de accidentes y
/ o enfermedades derivadas de la actividad laboral o social.
Contribuir a la formación de su rol profesional.
INSTITUCIÓN CERVANTES 1
INSTITUCIÓN CERVANTES
Contenidos
Unidad I: Análisis de Riesgos
Análisis Integral de la Ley 19587, Dec.351/79 y sus anexos.

Clasificación de los distintos tipos de establecimientos laborales.
Análisis estadístico. Conformación y evaluación de indicadores.
Identificación, evaluación y control de riesgos.
Determinación cualitativa y cuantitativa del riesgo.
Criterios de decisión para las acciones a proponer.
Unidad II: Establecimientos Laborales
Características estructurales y edilicias de los Establecimientos.

Contaminación ambiental. Análisis de aplicación de la referida Ley 19587.
Concepto de Carga Térmica. Condiciones higrotérmicas y estimación del calor
metabólico. Utilización del anexo 11 de la Ley.
Unidad III: Ventilación Industrial
Consideraciones generales. Tipos y criterios para su cálculo.

Sistemas de captación de particulado. Tipos y aplicación particular.
Unidad IV: Ruido
Ruidos. El oído humano. Su anatomía, funcionamiento y respuesta a sus

estímulos.
Concepto de nivel sonoro continuo equivalente.
Medios de control generales y específicos.
Instrumentos de medición. Tipos y procedimientos de uso.
Unidad V: Riesgo Eléctrico y Mecánico
Efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano.

Tipos de contactos eléctricos y medidas preventivas asociadas a procesos
industriales.
Identificación del riesgo mecánico.
Riesgos en mecanismos y elementos de máquinas. Identificación de zonas críticas.
Dispositivos y técnicas de control.
Sistemas de bloqueo de máquinas y equipos.
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Unidad VI: Aparatos y Elementos de Izaje
Aparatos y elementos de izaje.

Carga estática y dinámica.
Accesorios y elementos de unión utilizados para el izaje.
Tablas técnicas de cables y fajas.
Ascensores y montacargas. Identificación y evaluación de zonas críticas de máximo
esfuerzo. Aplicación de normativa de referencia.
Unidad VII: Aparatos y Recipientes Sometidos a Presión
Aparatos y recipientes sometidos a presión. Calderas. Distintos tipos.

El vapor, sus características termodinámicas.
Tipos de conducción y de utilización del vapor. Riesgos y sistemas de seguridad.
El aire comprimido. Generación, acumulación y transporte. Riesgos y sistema de
seguridad.
Gases industriales y medicinales. Licuados por presión. Permanentes a presión.
Disueltos a presión en estado criogénico.
Envases para gases, tanques y transporte. Riesgos, evaluación y control.
Unidad VIII: Elementos de Protección Personal
Elementos de protección personal.

Tipos y aplicación. Normativas aplicables.
Protección craneana.
Protección ocular.
Protección Respiratoria.
Protección auditiva.
Protección manos y pies.
Protecciones especiales.
Unidad IX: Análisis de Siniestralidad
Causística de los accidentes. Métodos de investigación de un accidente laboral.
Bibliografía
Obligatoria para el alumno:
LEY 19587 DR 351/79 - Ley de higiene y seguridad en el trabajo.
LEY 24557 - Ley de Riesgos del Trabajo
DR 911/96 – Reglamentario para Obras de Construcción
Resoluciones 231/96; 51/97 y 35/98 de la superintendencia de Riesgo de Trabajo
(SRT).
Apuntes de cátedra
Complementaria para el alumno:

OIT - “Enciclopedia de Higiene y Salud en el Trabajo”
DE LA POZA (1996) “Seguridad e Higiene Profesional”. Editorial Paraninfo,
Madrid. ISBN: 84-283-1755-0
GRIMALDI, J. V., SIMONDS, R. “Seguridad industrial: su administración” 2º ed.
en español, 1991, Ed. Alfaomega, México. ISBN: 968-6223-23-1
GUERRERO FERNÁNDEZ, A. “Seguridad en las instalaciones eléctricas”. 1º ed.
en español, 1999 Ed. Mc Graw Hill Interamericana, Madrid. ISBN: 84-481-0973-2
RAMÍREZ CAVASSA, C. “Seguridad industrial: un enfoque integral”. 2 ed. 2001.
Ed. Limusa, México, ISBN: 968-18-3856-4
RODELLAR LISA, A. “Seguridad e higiene en el trabajo”. Barcelona, 1988 Ed.
Marcombo, ISBN: 84-267-0711-4
VAQUERO PUERTA, J. L., CEÑA CALLEJO, R., “Prevención de riesgos
laborales: seguridad: higiene y ergonomía”. 1999, Ed. Pirámide, Madrid. ISBN:
84-368-1377-4
MANUAL DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO. Editorial MAPFRE. España.
1992
MANUAL DE HIGIENE INDUSTRIAL. Editorial MAPFRE. España. 1996
Normas IRAM 3800
Publicaciones y bibliografía digital recomendadas de acceso libre en Internet

– Webgrafía
CENTRO DE INFORMACIÓN Y DOCUMENTACIÓN, Información legislativa

INFOLEG, (Ministerio de Economía y Producción, República Argentina)
http://www.infoleg.gov.ar/
INSTITUTO NACIONAL DE HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO –
INHST, Notas Técnicas de Prevención (NTP): (Ministerio de Trabajo e
Inmigración de España) http://www.insht.es/portal/site/Insht
INSTITUTO SINDICAL DE TRABAJO AMBIENTE Y SALUD - ISTAS
Documentación, España http://www.istas.net/web/index.asp?idpagina=1235
NATIONAL INSTITUTE FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
- NIOSH Publications (en español) (Departamento de Salud y Servicios Humanos
de Estados Unidos) www.cdc.gov/spanish/niosh/pubs-sp.html
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION – OSHA,
Publications (en inglés), (Departamento de Trabajo de Estados Unidos)
http://www.osha.gov/pls/publications/publication.html
ORGANIZACION INTERNACIONAL DEL TRABAJO - OIT, Enciclopedia de
Salud y Seguridad en el Trabajo, Internacional
http://www.insht.es/portal/site/Insht/menuitem.1f1a3bc79ab34c578c2e8884060961c
a/?vgnextoid=a981ceffc39a5110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD&vgnextchannel=9
f164a7f8a651110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD
ORGANIZACION INTERNACIONAL DEL TRABAJO - OIT, Módulos de
formación en seguridad química
www.ilo.org/public/spanish/protection/safework/cis/products/safetytm/toc.htm
ORGANIZACION INTERNACIONAL DEL TRABAJO – OIT, Fichas
Internacionales de seguridad química (MSDS) Internacional
www.insht.es/portal/site/Insht/menuitem.a82abc159115c8090128ca10060961ca/?vgn
extoid=4458908b51593110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD
SUPERINTENDENCIA DE RIESGOS DEL TRABAJO – SRT, Publicaciones,
(Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social, República Argentina)
www.srt.gov.ar/publicaciones/publicaciones.htm
SUPERINTENDENCIA DE RIESGOS DEL TRABAJO – SRT, Revistas de
seguridad y salud ocupacional, (Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social,
República Argentina) www.srt.gov.ar/BibliotecaSRT/BibliotecaSRT.htm
Unidad I
Análisis de Riesgos
Objetivos
Adquirir conocimientos, interpretar y aplicar la normativa legal vigente en materia
de Higiene y Seguridad Laboral.
Comprender la clasificación de los distintos tipos de establecimiento laborales a los
fines de identificar la necesidad de contar con un servicio de higiene y seguridad
como así también las horas profesionales de afectación mínima.
Introducirse en el análisis estadístico de un sistema de gestión. Establecer
indicadores, paneles de control de gestión y realizar evaluaciones de desempeño.
Identificar y evaluar riesgos. Introducción de concepto de agente causante.
Técnicas y métodos para su identificación y evaluación.
Diferenciar técnicas cualitativas y cuantitativas de evaluación de riesgos.
Proponer técnicas de control asociadas a distintos riesgos evaluados. Clasificar
actividades según ordenes de intervención asociados a su criticidad.
Introducción
La Salud y la Seguridad como un derecho

Seguramente podríamos ponernos de acuerdo en que la salud y la seguridad es un bien
y un derecho fundamental de cualquier ser humano, es decir que no se trata solamente
de un estado presente que marca la ausencia de accidentes o enfermedades.
La interacción entre el hombre, vinculado a su ámbito de trabajo, y el medio que lo

rodea, puede condicionar su seguridad y su salUd. Esta posibilidad, para quien tiene
como único medio de subsistencia su fuerza de trabajo física e intelectual, ocurrirá en
detrimento de su único “capital”, es decir que si el trabajador sufriera un accidente o
contrajera una enfermedad, quedaría limitado o imposibilitado para trabajar con el
consiguiente perjuicio económico, psíquico, moral, y social. Comenzamos así a ver que
lo único realmente conveniente es defender y preservar la salud bajo cualquier
circunstancia.
La Seguridad e Higiene laboral es la encargada de detectar los riesgos inherentes a

cualquier actividad, proponer las medidas preventivas y correctivas con el objeto de
eliminarlos o por lo menos minimizarlos, monitoreando constantemente a través de
mediciones e inspecciones, las diferentes variables que pudieran originar dichos riesgos o
incrementarlos.
La medicina del trabajo, complementa las actividades de prevención, proporcionando a

la seguridad, los conocimientos médicos que pueden explicar el origen de posibles
enfermedades originadas por el desarrollo de una actividad determinada.
Organización Legal de la Seguridad e

Higiene Laboral
Conviene en este punto hacer una aclaración entre la normativa relacionada a la ley
19.587 y otras normas que también tratan temas de seguridad, como por ejemplo la
relacionada específicamente a combustibles o a la actividad nuclear, etc. Toda la
normativa relacionada a la ley 19.587 tiene como principal función ORGANIZAR las
actividades de seguridad e higiene en el trabajo en las relaciones laborales empleador-
empleado, también, establece algunas condiciones de seguridad e higiene; esta normativa
es única es el país, no hay otra normativa, al menos a nivel nacional, que organice
legalmente este tema. En cuanto a la ley 24.557 trata principalmente la temática
relacionada con accidentes y enfermedades de trabajo.
El resto de la legislación mencionada, que también trata dentro de sus textos temas de
seguridad y en algunos casos también temas de medio ambiente, NO organizan la
seguridad en el trabajo, sino en la mayoría de los casos, tratan de temas de seguridad de
las instalaciones, máquinas, equipos, y en algunos casos, como en el transporte, también
establecen condiciones de seguridad para los choferes.
La normativa relacionada a la ley 19.587 y a la ley 24.557 se aplican SIEMPRE, en todo

el territorio de la República Argentina que exista una relación laboral empleador-
empleado. El resto de la legislación se aplica conforme a la actividad económica del
empleador.
Ley 24557 Ley de Riesgos de Trabajo
Ley que vigente que rige el Sistema de Riesgos de Trabajo, teniendo como principales
objetivos:
Reducir la siniestralidad laboral a través de la prevención de los riesgos

derivados del trabajo.
Reparar los daños derivados de accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales, incluyendo la rehabilitación del trabajador damnificado.
Promover la recalificación y recolocación de los trabajadores damnificados.
Promover la negociación colectiva laboral, para la mejora de las medidas de

prevención y de las prestaciones reparadoras.
Su ámbito de aplicación resulta:
Funcionarios y empleados del sector público nacional, provincial y municipal.
Trabajadores en relación de dependencia del sector privado.
Personas obligadas a prestar un servicio de carga pública.
El Poder Ejecutivo podrá incluir a los trabajadores domésticos, autónomos y

bomberos voluntarios.
Contingencias CUBIERTAS por Ley:

Accidentes de Trabajo
Accidentes In-Itínere
Enfermedades profesionales
Contingencias EXCEPTUADAS por Ley:

Enfermedad inculpable
Actitud dolosa del trabajador
Preexistencias acreditadas en examen ocupacional
Cuando hablamos de ENFERMEDADES INCULPABLES, nos referimos a todas las

patologías que se nos pueda ocurrir, en las que el trabajo NO TIENE RELACIÓN
DIRECTA CON SU PRODUCCIÓN, o que no se encuentren en el listado emitido por
el Poder Ejecutivo Nacional.
Ejemplos:
Arritmias – hipertensión arterial – infarto de miocardio - ACV
Alergias (donde el alérgeno no está en el ámbito laboral)
Asma – artrosis – artritis – enfermedades autoinmunes
Hernia de disco y abdominales donde el mecanismo de producción no sea el

trauma directo, etc, etc, etc.
En referencia a las prestaciones y sanciones estipuladas en la presente ley se estipula la

siguiente clasificación:
PRESTACIONES En especie Medico Farmacéutica
Prótesis y ortopedia
Rehabilitación y recalificación prof.
Servicio fúnebre
Salarios (ILT)
Dinerarias
Indemnizaciones por incapacidad (ILPP –
ILPT – Gran Invalidez)
Incumplimiento de Obligaciones: Multa de 20 a 2000

AMPOs (Aprox $1.500 - $150.000).
SANCIONES Incumplimiento de pago de cuotas: Prisión.
Incumplimiento de prestaciones: Prisión.
Ley 19.587 Higiene y Seguridad en el

Trabajo
La legislación básica en materia de Seguridad e Higiene en el Trabajo tiene su eje

fundamental en la Ley Nacional 19.587, promulgada en el año 1972. Esta ley fue
reglamentada primeramente por el decreto 4.160/73 y posteriormente por el 351/79, el
cual se encuentra en vigencia.
Actualmente esta ley está reglamentada básicamente de la siguiente forma:
Ley 19587
¿Cómo era el Sistema de Riesgos Laborales antes?
Antes de la promulgación de las leyes 19587 y 24557 los empleadores

respondían directamente con su patrimonio a los reclamos por los accidentes de
trabajo y enfermedades profesionales o bien contrataban un seguro que cubría el
monto de la indemnización.
El mismo se caracterizaba por:

Ineficaces políticas de prevención.
Excesiva litigiosidad.
Inexistencia de control sobre el real beneficio del trabajador.
Aseguradores limitados y de dudosa solvencia.
¿Cómo resulta el régimen actual (Ley 24557)?
Se caracterizaba por:
Otorgarse prestaciones médicas justas y oportunas, de rehabilitación y suministro de

medicamentos.
El asegurado se encuentra involucrado en las tareas de prevención (A mayor
prevención menores costos y menor responsabilidad).
Se conocen con mayor certeza los montos indemnizatorios lo que permite mayor
eficiencia en el aseguramiento y su costo.
Las indemnizaciones se pagan bajo la modalidad de rentas vitalicias lo que asegura
a los beneficiarios una verdadera cobertura social que reemplaza al salario del que se
vieron privados por el accidente o enfermedad profesional.
Decreto Reglamentario 351/79
El decreto 351/79, junto con la ley 19.587 conforman el eje principal de la seguridad e
higiene en el país. Este decreto fue modificado y reglamentado por las normas que se
mencionan a posterior.
Resolución SRT 295/2003: Aprueba especificaciones técnicas sobre Ergonomía

y Levantamiento Manual de Cargas, y sobre Radiaciones. Modifica el decreto
351/79. Deja sin efecto la Resolución 444/91 MTSS.
Decreto 1057/2003: Modifica los decretos 351/79, 911/96 y 617/97, con la

finalidad de facultar a la SRT para actualizar las especificaciones técnicas de los
reglamentos de Higiene y Seguridad en el Trabajo, aprobados por el Poder
Ejecutivo Nacional en virtud de la Ley 19.587.
Decreto 1338/96: Deroga los títulos II y VIII del decreto 351/79. Reglamenta
los Servicios de Medicina y de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Disposición DNHyST2 2/1983: Clarifíca los conceptos sobre sistemas de

higiene personal que regula el decreto 351/79.
Resolución MSySS3 523/95: Provisión de Agua Potable. Especificaciones de

Agua para Bebida. Modificación art. 58 dec. 351/79.
En resumen si la Ley 19587 dice el “Que Hacer”, el DR 351/79 dice el

“Como Hacer”.
Decreto Reglamentario 911/96
La particularidad y especificidad no solo en la mecánica de trabajo sino también los

riesgos afrontados en la industria de la construcción, hizo que resulte necesario disponer
de una reglamentación específica. Por tal motivo en el año 1996 se reglamentó el DR
911/96 cuyo ámbito de aplicación comprende toda obra de construcción, definiéndose
como tal a todo trabajo de ingeniería y arquitectura realizado sobre inmuebles, propios o
de terceros, públicos o privados, comprendiendo excavaciones, demoliciones,
construcciones, remodelaciones, mejoras, refuncionalizaciones, grandes mantenimientos,
montajes e instalaciones de equipos y toda otra tarea que se derive de, o se vincule a, la
actividad principal de las empresas constructoras.
Este Decreto y sus Resoluciones complementarias 231/96, 051/97, 035/98 y 319/99

determinan las condiciones de seguridad y los requerimientos documentales que se
deben cumplir en relación a la seguridad e higiene en actividades de la construcción.
Dentro de este sistema de trabajo encontramos varios personajes que intervienen en el

desarrollo de una obra en particular. La aparición de cada uno de ellos va a depender de
la envergadura de la obra:
COMITENTE
CONTRATISTA PPAL
SUBCONTRATISTA SUBCONTRATISTA
SUBCONTRATISTA
EMPLEADOS EMPLEADOS EMPLEADOS EMPLEADOS
Definiciones importantes:
Comitente: Persona (Física o no) que encomienda el trabajo.

Contratista Principal: Empresa a la que se le encomienda la ejecución de toda
la obra, la realice esta con mano de obra propia o no (subcontratos).
Subcontratista: Empresa contratada por el Contratista Principal para la
ejecución de una tarea dada.
En general, y siempre dependiendo del contrato firmado entre las partes, podemos
afirmar que ineludiblemente tendrán la responsabilidad primaria el COMITENTE
(Concepto de Responsabilidad Solidaria), y el CONTRATISTA PRINCIPAL. Este
nuevo concepto implica que la gestión de higiene y seguridad deba ser llevada a cabo por
todos los actores que intervienen en el proceso, debiendo cumplimentar con las
exigencias legales establecidas en este decreto y las resoluciones complementarias.
Las exigencias documentales, que cada una de las partes deben cumplimentar
básicamente son las siguientes:
Contar con un Servicio de Higiene y Seguridad dirigido por un profesional

habilitado.
Contar con un seguro que cubra los riesgos de trabajo del personal afectado a
través de una Aseguradora de Riesgo de Trabajo.
Dar aviso a la Aseguradora de Riesgo de Trabajo con al menos CINCO (5) días
hábiles de anticipación, la fecha de inicio de todo tipo de obra que se emprenda
(Resolución 51/97).
Adicionalmente la obra requiere la confección de un Programa de Seguridad siempre

que se presenten las siguientes situaciones en obra:
Excavación.
Demolición.
Construcciones que indistintamente superen los mil metros cuadrados (1000
m2) de superficie cubierta.
Cuando se trabaje a más de cuatro metros (4 m) de altura.
Tareas sobre o en proximidades de líneas o equipos energizados con Media o
Alta tensión.
Aquellas obras, que debido a sus características, la ART del empleador lo
solicite.
Cabe aclarar que el empleador de la construcción de la obra en carácter de contratista

principal o de comitente, debe coordinar un Programa de Seguridad Único para toda la
obra, que debe contemplar todas las tareas a realizar tanto su personal como también los
de las empresas subcontratistas. En el caso particular de que existan más de un
contratista principal, la confección del Programa de Seguridad debe ser acordada por
estos. Lo anteriormente dicho no exime a los empleadores que actúen como
subcontratistas, de la notificación del inicio de obra, ni de la confección y presentación
ante la Aseguradora del Programa de Seguridad particular.
Un programa es un documento, de carácter y cumplimiento obligatorio, en el

cual se consignan los datos propios de la tarea a emprender como así también
metodologías de trabajo seguras, recomendaciones operativas de seguridad y
equipamiento necesario.
Este debe ser firmado por un responsable de la empresa, el director técnico de la
tarea y el responsable del servicio de HySL, para luego ser aprobado por la ART.
A título informativo se detallan los puntos mínimos que debe tener un Programa de
Seguridad según la Resolución 051/97:
Contar la nómina del personal que trabajará en la obra y debe ser actualizado
inmediatamente, en casos de altas o bajas.
Contar con identificación de la Empresa, del Establecimiento y de la

Aseguradora.
Fecha de confección del Programa de Seguridad.
Descripción de la obra y sus etapas constructivas con fechas probables de

ejecución.
Enumeración de los riesgos generales y específicos, previstos por etapas.
Debe contemplar cada etapa de obra e indicar las medidas de seguridad a

adoptar, para controlar los riesgos previstos.
La Resolución 552/01, es la encargada de reglamentar el formulario tipo para la

denuncia de obra.
Ejemplo de un formulario de Aviso de Inicio de Obra
Si bien a grandes rasgos los programas de seguridad constan de las mismas partes,
existen tres resoluciones para su confección que añaden particularidades en cuanto a la
figura que lo confecciona:
Resol. SRT 51/97 es para las obras de contratistas

Resol. SRT 35/98 es para comitentes y contratistas principales
Resol. SRT 319/99 es para tareas repetitivas y de corta duración.
¿Cuándo y cómo se debe implementar

un servicio de HySL?
Un servicio de Higiene y Seguridad Laboral no se puede implementar sin una gestión

coherente y cuidadosa del comportamiento ambiental de una actividad, lo que a su vez
influirá irremediablemente sobre la calidad de la prestación del servicio que queremos
brindar.
Un servicio de HySL debe registrar todas las actividades desarrolladas tales como
evaluaciones periódicas, estudios de microclima laboral, monitoreos, análisis de
laboratorio, capacitaciones, como así también toda la actividad diaria que realicemos en
la Empresa.
La Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo, y sus decretos Reglamentarios

351/79 y 1338/96 determinan las condiciones de seguridad que debe cumplir cualquier
actividad industrial a nivel nacional.
Esta ley, a su vez, establece la obligación de contar con un Servicio de Higiene,

Seguridad y Medicina Laboral, a través de profesionales competentes en Seguridad y
Medicina del Trabajo.
El DR 1338/96 estable que los profesionales a cargo del servicio de HySL podrán ser:
Graduados universitarios en las carreras de grado, en institución universitaria,

que posean títulos con reconocimiento oficial y validez nacional otorgados por
el MINISTERIO DE CULTURA Y EDUCACIÓN, con competencia
reconocida en Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Profesionales que a la fecha de vigencia del presente Decreto se encuentren

inscriptos en el Registro Nacional de Graduados Universitarios en Higiene y
Seguridad, y habilitados, por autoridad competente, para ejercer dicha función.
Técnicos en Higiene y Seguridad en el Trabajo, reconocidos por la Resolución

M.T.S.S. Nº 313 de fecha 26 de abril de 1983.
Profesionales que, hasta la fecha de vigencia de la presente norma, hayan

iniciado y se encuentren realizando un curso de posgrado en Higiene y
Seguridad en el Trabajo de no menos de CUATROCIENTAS (400) horas de
duración, desarrollado en universidades estatales o privadas, con
reconocimiento del MINISTERIO DE CULTURA Y EDUCACION: una vez
egresados de dicho curso.
Graduados en carreras de posgrado con reconocimiento oficial otorgado en las

condiciones previstas en la Resolución Nº 1670 del 17 de diciembre de 1996; del
MINISTERIO DE CULTURA Y EDUCACIÓN, o con acreditación de la
COMISIÓN NACIONAL DE EVALUACIÓN Y ACREDITACIÓN
UNIVERSITARIA (CONEAU), con orientación especial en Higiene y

Seguridad en el Trabajo.
En líneas generales las condiciones de seguridad que se deben cumplimentar, y que el

servicio de Seguridad, Higiene y Medicina Laboral, a través de su asesoramiento, debe
controlar con visitas periódicas y mediciones en planta, se encuentran relacionadas
básicamente con:
Características constructivas
Provisión de agua potable
Control de carga térmica
Contaminantes químicos en ambiente de trabajo
Control de radiaciones
Ventilación
Iluminación
Ruidos y vibraciones
Señalización
Instalaciones eléctricas
Máquinas y herramientas
Aparatos para izar
Aparatos que puedan desarrollar presión interna
Protección contra incendios
Equipos de protección personal
Capacitación del personal
Investigación de accidentes
Para la determinación de en que situaciones resulta requerido por ley la

implementación de un servicio de HySL, el DR 1338/96 establece una clasificación
primaria de establecimientos según los riesgos a los que estén afectados los trabajadores.
Dicha clasificación está ligada a los capítulos del DR 351/79 que aplican a la actividad
representativa de la empresa. Por ejemplo (Capítulo 8 Carga Térmica, Capítulo 10
Radiaciones, etc.).
Asimismo, es lógico pensar que no sólo dependerá de los riesgos de la actividad, sino de
la cantidad de trabajadores, otro aspecto a considerar.
Las horas profesionales mensuales de afectación en el establecimiento definida resulta:
Nº de trabajadores Categoría de Establecimiento

equivalentes A B C
1 - 15 - 2 4
16 – 30 - 4 8
31 – 60 - 8 16
Nº de trabajadores Categoría de Establecimiento

equivalentes A B C
61 – 100 1 16 28
101 – 150 2 22 44
151 – 250 4 30 60
251 – 350 8 45 78
351 – 500 12 60 96
501 – 650 16 75 114
651 – 850 20 90 132
851 – 1100 24 105 150
1101 – 1400 28 120 168
1401 – 1900 32 135 186
1901 – 3000 36 150 204
Más de 3000 40 170 220
Trabajador Equivalente: resultante de sumar el número de trabajadores

dedicados a tareas de producción más el 50% del número de trabajadores
administrativos.
Para una correcta y completa gestión de HySL en establecimientos de envergadura,

resulta necesaria la introducción de auxiliares suplidos por la figura de los TÉCNICOS
EN HIGIENE Y SEGURIDAD con título habilitante de acuerdo con la siguiente tabla.
Cantidad de trabajadores equivalentes Número de técnicos

150 - 450 1
451 – 900 2
A partir de 901 trabajadores equivalentes se deberá agregar, al número de técnicos

establecidos en el cuadro anterior un técnico más por cada 500 trabajadores equivalentes.
Quedan exceptuadas de la obligación de tener asignación de profesionales y técnicos en

higiene y seguridad las siguientes entidades:
Los establecimientos dedicados a la agricultura, caza, silvicultura y pesca,

que tengan hasta 15 trabajadores permanentes.
Las explotaciones agrícolas por temporada.
Los establecimientos dedicados exclusivamente a tareas administrativas de
hasta 200 trabajadores.
Los establecimientos donde se desarrollen tareas comerciales o de servicios de
hasta 100 trabajadores, siempre que no se manipulen, almacenen o fraccionen
productos tóxicos, inflamables, radioactivos y peligrosos para el trabajador.
Los servicios médicos sin internación.
Los establecimientos educativos que no tengan talleres.
Los talleres de reparación de automotores que empleen hasta 5 trabajadores
equivalentes.
Los lugares de esparcimiento público que no cuenten con áreas destinadas al
mantenimiento, de menos de 3 trabajadores.
El servicio de HySL se debe ver complementado con un Servicio de Medicina Laboral

bajo la siguiente afectación de horas profesionales:
Cantidad de trabajadores equivalentes Horas-médico semanales

151 – 300 5
301 – 500 10
501 – 700 15
701 – 1000 20
1001 – 1500 25
La figura del Técnico en este caso se ve reemplazada por la de un Enfermero con título
habilitante.
Mediciones de desempeño
Todo proceso de gestión, debe ser medido regularmente para evidenciar desviaciones
respecto del programa estipulado. Por otra parte sirve para conocer el grado de
cumplimiento de nuestros objetivos.
Para estas mediciones se utilizan índices, algunos de los cuales son de uso muy
difundido por poderse aplicar en cualquier tipo de establecimiento y otros que se pueden
construir sobre la base de aspectos particulares de una organización concreta. Todos son
herramientas potentísimas en tanto y en cuento los datos que procesemos sean los
correctos.
Los índices que se presentan seguidamente son los recomendados e indicados por la
XIII Conferencia Internacional de Estadígrafos del Trabajo y se elaboraron a partir de la
proyección de la información disponible -casos válidos- para el conjunto de datos del
registro. En este sentido, debe señalarse que la Organización Internacional del Trabajo
(OIT) recomienda el cálculo de los índices sólo considerando los siniestros que implican
días laborales caídos.
Por dicho motivo, los índices que en su cálculo se refieran a personas siniestradas están
incorporando solamente las personas siniestradas que tuvieron uno o más días caídos a
causa del accidente.
Por otra parte, los índices que se describen a continuación, se calculan o bien
incluyendo tanto los accidentes de trabajo, enfermedades profesionales, reagravaciones y
accidentes in-itinere, o bien excluyendo estos últimos del cálculo, en cuyo caso se realiza
en los títulos la aclaración pertinente.
LOS ÍNDICES DESARROLLADOS RESULTAN:
Índice de Incidencia
Expresa la cantidad de trabajadores o personas siniestradas por motivo y/o en ocasión
del empleo -incluidas las enfermedades profesionales- en un período de 1 año, por cada
mil trabajadores expuestos.
Índice de Frecuencia
Expresa la cantidad de trabajadores o personas siniestradas por motivo y/o en ocasión
del empleo -incluidas las enfermedades profesionales- en un período de 1 año, por cada
millón de horas trabajadas. Para el cálculo de las horas-hombre trabajadas se utilizan
como base las que surgen de la Encuesta Permanente de Hogares debido a la inexistencia
en nuestro país de registros exhaustivos e informatizados de horas de trabajo.
Índice de Gravedad
Los índices de gravedad calculados son dos, no excluyentes, pero sí complementarios.
o Índice de pérdida
Lo que hemos de llamar índice de pérdida refleja cuántas jornadas de trabajo se
pierden en el año, por cada mil trabajadores expuestos –o promedio del total de
personas que trabajan en cada instante del año.
La definición de jornadas no trabajadas adoptada es la recomendada también por

la OIT, e involucra el total de días corridos existentes entre la fecha del siniestro y la
fecha de la finalización de la incapacidad laboral temporaria, sin contar el día del
accidente ni el de regreso al trabajo.
o Duración Media de las Bajas

La duración media de las bajas indica cuántas jornadas laborales se pierden, en
promedio, por cada trabajador siniestrado –que haya tenido uno o más días
laborales caídos.
Índice de incidencia para muertes
Expresa cuántos trabajadores fallecen por motivo y/o en ocasión del empleo -incluidas
las enfermedades profesionales- en un período de un año, por cada un millón de
trabajadores expuestos -o promedio del total de personas que trabajan en cada instante
del año-.
Ejemplo de panel indicador de gestión
Proceso de identificación y evaluación

de riesgos
Resulta también del proceso de gestión la necesidad de contar con herramientas que nos
permitan no solo la identificación de peligros sino también su evaluación, todo esto dentro
de un marco metológicamente adecuado.
La evaluación de riesgos propiamente dicha constituye, conjuntamente con la

capacitación y la identificación de los peligros presentes en cualquier entorno de trabajo, el
pilar básico de toda la prevención de riesgos; si no se han identificado correctamente los
riesgos, o si bien la valuación no contempla todos los aspectos para poder hacer una
correcta valoración y jerarquización de riesgos, las medidas de control derivadas del
estudio no serán efectivas.
Ahora bien existen situaciones en donde es fácil determinar si un trabajador esta o no

expuesto a un riesgo dado y otras donde por el contrario pudiera resultar difícil.
Imaginemos un trabajador operando un determinado equipo donde medimos el nivel

sonoro al que está expuesto éste y supera el límite establecido. Allí es de suponer que
efectivamente el trabajador está expuesto a un riesgo. Se pudo medir
CUANTITATIVAMENTE.
Ahora bien que pasa cuando queremos medir, por ejemplo, el riesgo de atrapamiento
mecánico de una máquina. ¿Cómo podemos concluir si la actividad es riesgosa (y por
ende requiere de nuestra intervención) o bien su riesgo resulta despreciable? Es aquí
donde entran en juego los métodos CUALITATIVOS de medición de riesgo.
De la diversidad de métodos de evaluación de riesgos laborales existentes, se detallará la

metodología del INSHT1 por ser una de las más intuitivas y difundidas en el mercado
local.
El método elegido permite la identificación, la evaluación y posterior valoración de los

riesgos presentes en el puesto de trabajo, y la definición de las medidas preventivas a
realizar. La valoración de los riesgos responde a la manera clásica, esto es cualitativamente
teniendo en cuenta la probabilidad que un riesgo se ponga en manifiesto y las
consecuencias que pudiera originar.
En primer paso de este método es mediante la discriminación de todos los posibles

riesgos que se pudieran generar en el establecimiento, realizar una tabla en la cual se
desglosen cada una de las actividades de un puesto o sector de trabajo, haciéndose
corresponder los riesgos observados para cada una de éstas.
Una vez identificados todos los riesgos por puesto de trabajo, se procederá a su
valoración, distinguiendo dos casos, cuando los riesgos son medibles o cuando solamente
se pueden valorar de manera subjetiva o cualitativa.
Los riesgos factibles de ser medidos por ejemplo exposición a ruido o la falta de
iluminación, se evaluará contrastando los valores límite permitidos según la actividad con
el valor medido, mientras que los riesgos no medibles (riesgo de caída al mismo nivel) se
compondrán en base a factores tales como:
Nivel de consecuencia
Nivel de deficiencia
Nivel de exposición
El metodología empleada para el presente trabajo se adapta correctamente para la

valoración de riesgos para los cuales se desconoce (o es arriesgado indicar) un nivel de
probabilidad y permite además valorar riesgos cuantificables sustentados por mediciones.
Por consiguiente estimaremos la probabilidad de que un factor de riesgo se ponga en

manifiesto como el producto entre el nivel de deficiencia y el nivel de exposición.
Por consiguiente el nivel de riesgo resulta:
NR = ND × NE × NC
Donde: NR: Nivel de riesgo

ND: Nivel de deficiencia
NE: Nivel de exposición

NC: Nivel de consecuencia
Se define como nivel de deficiencia técnica a la magnitud de la vinculación esperable

entre el conjunto de factores de riesgo asociados a la máquina o equipo considerado y su
relación causal directa con el posible accidente.
El nivel de exposición está relacionado con el grado en que el trabajador está afectado a
la situación de riesgo.
El nivel de consecuencia, por su parte, indica la gravedad del daño producido por la
situación de riesgo, y se divide a su vez en daño material y físico para el trabajador.
1
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de España
El producto intermedio entre el nivel de deficiencia con el nivel de exposición determina

el nivel de probabilidad de que el riesgo se materialice, o bien:
NP = ND × NE
Según la expresión precedente, se podrá definir el nivel de riesgo de la siguiente manera:
NR = ND × NE × NC
NR = NP × NC
El nivel de riesgo resultante determinará cuatro niveles de intervención, según sea la

situación evaluada.
Esta clasificación será la guía para las intervenciones a proponer en el establecimiento.
Nivel de riesgo e
NR Significado
intervención
Mas de Situación crítica. Suspención de la actividad - Corrección
I
1000 urgente
I 301-1000 Corregir y adoptar medidas de control
Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la

III 81-300
intervención y su rentabilidad
No intervenir, salvo que un análisis más preciso lo

IV 1-80
justifique.
Como resultado se puede construir una matriz tal como la siguiente para la clasificación
de riesgos y su nivel de intervención:
Nivel de Consecuencias
Nivel de riesgo
Matriz tipo Mortal o catastrófico (M) Muy Grave (MG) Grave (G) Leve (L)
100 60 25 10
II
I I II
Muy Alta (MA) 21 a 40 300 - 400 III
2400 - 4000 1200 - 2000 600 - 800
Nivel de Probabilidad
210 - 300
II
I 1000 - 1200
Alta (A) 9 a 20 I II 300 - 500 IV IV
1440 - 2400 540 - 1000 225 - 300 210 - 300
I II III IV
Media (M) 5a8
600 - 1000 300 - 480 125 - 200 50 - 80
II III III
IV
Baja (B) 1a4 301 - 400 III 81 - 240 IV 81 - 100 IV
100 - 300 60 - 80 25 - 80 10 - 40
Corresponde aclarar que tanto la determinación como la ponderación de

cada índice resulta totalmente arbitraria, pudiéndose tomar otros valores (o
escalas) que pudieran ser más propicias para actividad.
PLANILLA DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Reporta Recibe Confecciona

Fecha Fecha Fecha
Supervisor Zulma
Sector / Área Lavandería
Cod. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Atrapamientos por o entre objetos
Proyección de ojetos o partículas
Exposición a agentes biológicos

Agresores de vías respiratorias
Acc. con herramienta manual
Acc. por método inadecuado
Exposición a carga térmica

Cortes de cierta gravedad
Exposición a vibraciones
Radiaciones ionizantes
Atrapamiento mecánico
Iluminación insuficiente
Acc. durante el tránsito
Radiaciones infrarrojas
Golpes contra objetos
Caída a distinto nivel
Caída al mismo nivel
Incendio o explosión
Agresores de la piel
Riesgo ergonómico
Exposición al ruido
Acc. con vehículos
Ítem Tarea/operación Observaciones

Contacto eléctrico
Contacto térmico
Caída de objetos
Radiaciones UV
1 Traslado de carros con ropa x x x

Carga/descarga de ropa en máquinas
2 x x x
lavadoras
Carga/descarga de ropa en máquinas
3 x x x x
secadoras
4 Aplicación de productos de limpieza x
5 Planchado mediante empleo de calandra x x
6 Planchado al vapor x
7 Doblado de ropa x
x x
8 Limpieza en seco
(a) (a)
9
10
OBSERVACIONES
a) Debido al uso de percloro
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Planilla tipo de relevamiento de peligros
Gravedad Probabilidad Calificación del Tipo de Riesgo

Muerte o lesiones muy graves: 4 Alta:4 De 1 a 4 : Riesgo C: Tolerable - Planificar intervención
Lesiones graves: 3 Media:3 De 5 a 9 : Riesgo B: Medio - Resolver a la brevedad
PLANILLA DE VALORACION DE RIESGOS - Pla.03.04 Lesiones de consideración: 2 Baja:2 Mas de 9 : Riesgo A: Crítico - Actuar inmediatamente
Lesiones leves:1 Poco probable:1
Supervisor
Los números del campo Cod. se corresponden con los items consignados en la Pla.02.04
Area/Sector Pintura
Item Cod Descripción Riesgo Agente G P IP C Accion correctiva

Al mover los perfiles apoyados uno al lado del otro y sin Acc. por caída de objetos de Dismunir la cantidad de perfiles que se trasladasn en cada
1 3 Perfiles 1 2 2 B
una contención se pueden caer todos sobre el operario. altura viaje
1 5 Cortes de cierta gravedad Perfiles 2 3 6 B
Algunos perfiles poseen rebabas o aristas filosas al tacto

Utilización de guantes de algodón palma moteada para

El corte del material utilizado para el embolsado se realiza
3 7 Acc. con herramienta manual Elemento de corte 2 2 4 C proteccion en manos.
con trinchetas
Revisar estado y filo del elemento de corte.
4 5 Algunos perfiles poseen rebabas o aristas filosas al tacto Cortes de cierta gravedad Perfiles 2 3 6 B

4 7 Acc. con herramienta manual Elemento de corte 2 2 4 C
con trinchetas
5 5 Algunos perfiles poseen rebabas o aristas filosas al tacto Cortes de cierta gravedad Perfiles 2 3 6 B

5 7 Acc. con herramienta manual Elemento de corte 2 2 4 C
con trinchetas
Durante el movimiento del paquete este puede caerse Acc. por caída de objetos de
6 3 Paquete de perfiles 2 3 6 B
sobre los pies del trabajador altura
Capacitación específica sobre movimiento manual de
Dependiendo la altura de deposición del paquete, el cargas. Difusión escrita de recomendaciones al personal.
6 11 operario puede tomar durante la tarea una postura Acc. por postura inadecuada Paquete de perfiles 3 2 6 B
forzada
Planilla tipo de evaluación de riesgos
Cuando se nos presenta la necesidad de evaluar un riesgo mediante mediciones,

debemos tener presente algunos aspectos a saber:
1. Tenemos que tener bien en “claro” que queremos medir

2. Debemos disponer de un instrumento de medición adecuado y calibrado
3. Debemos contar y seguir al pie de la letra un procedimiento de medición
4. Compara los valores medidos con tablas que consignen los valores de referencia
ante tal exposición.
Si no se cumplen alguno de estos aspectos nuestra medición no podrá tomarse como

medición “válida”.
El término “exposición” surge porque a diferencia de un accidente, donde por definición

resulta de un hecho súbito y violento, la lesión producida por estos agentes dependen entre
otras cosas de:
Tiempo de afectación
Potencia (o nivel potencial de daño que pudiera generar el agente)
Sensibilidad personal
Distancia a la fuente generadora
A modo de ejemplo se expone brevemente el proceso de evaluación de un riesgo

vinculado a ruido laboral.
Imaginemos que disponemos de un puesto de trabajo en el cual un trabajador está

expuesto a los siguientes valores de ruido:
Dichas mediciones se realizaron siguiendo un

procedimiento dado y usando un instrumento de
medición adecuado y apto.
Decibelímetro convencional
El siguiente paso resulta de contrastar los valores medidos de ruido con los valores
máximos estipulados por nuestra legislación (DR 295/03) para el tiempo de exposición al
que está sometido el trabajador.
Tabla de referencia extraída del DR 295/03
Unidad II
Establecimientos Laborales
Objetivos
Analizar y evaluar características estructurales, de servicios y edilicias de los

Establecimientos.
Identificar y comprender el efecto de los distintos tipos de contaminantes
ambientales.
Comprender efectos en el organismo de la carga térmica y sus medios de mitigación
conforme los límites legales.
Identificar y poder evaluar las condiciones higrotérmicas de un puesto de trabajo
comprendiendo la incidencia del calor metabólico estimado para cada tipo de tarea.
Características estructurales y edilicias

de los Establecimientos
Según dice el DR 351, todo empleador debe garantizar a sus trabajadores un entorno de
trabajo apto y seguro para la actividad que realice.
Por consiguiente todo establecimiento laboral tendrá un adecuado funcionalismo en la

distribución y características de sus sectores, previendo condiciones de higiene y
seguridad tanto en momentos de normal actividad como así también en situaciones de
emergencia.
A nivel estructural se deberá evaluar no solo que se hayan utilizado materiales de

adecuadas características para uso a cumplir, sino también que se mantengan invariables
a lo largo de toda su vida útil. Estructuras portantes (como pueden resultar techos y
tinglados) deberán realizarse sobre la base de dimensionamiento por cálculo, asegurando
una máxima estabilidad conforme las normas aplicables vigentes.
Sanitarios
Respecto a los servicios sanitarios el DR 351/79 establece que en todo predio donde se
trabajo, existirá el siguiente servicio sanitario mínimo:
Un retrete construido en mampostería, techado, son solado impermeable,

paramentos revestidos con material resistente, con superficie lisa e impermeable
dotado de un inodoro.
Un lavabo
Una ducha con desagüe dotada de sistema de agua fría y caliente.
Esto que parece una prestación mínima a la cual ningún trabajador le es ajena, como
podemos observar en el rubro de la construcción y más aun en la actividad rural resulta
en algunas situaciones presenta debilidades como en la fotografía siguiente:
Adicionalmente se debe considerar que los materiales constructivos tanto en solado

como en cerramientos perimetrales permitan una fácil limpieza, y que la puerta de cierre
cubra mínimamente sus 2/3 de altura.
La determinación de cantidad de sanitarios esta obviamente ligada al número de

trabajadores y a si existen trabajadores de ambos sexos, siguiendo la tabla extraída a
continuación:
Hombres Mujeres
Nº Trabajadores
inodoros Lavabos Orinales Ducha Inodoros Lavabos Ducha
0‐ 5 1 (*) 1 (*) Opcional 1 (*)
6 ‐ 10 1 1 Opcional 1 1 1 1
11 ‐ 20 1 2 1 2 1 2 2
Nota: se aumentará 1 inodoro por cada 20 trabajadores o fraccion menor. Un lavabo y 1 orinal
por cada 10 trabajadores o fracción. Una ducha con agua caliente y fría por cada 20 trabajadores
o fracción.
Vestuarios
Cuando el plantel de trabajadores supere los 10 de cada sexo, el establecimiento deberá
disponer de locales destinados a vestuarios discriminados por sexo.
Se preferirá que éstos se emplacen en cercanías del bloque sanitario de forma tal que
constituyan con éstos un conjunto integrado funcionalmente.
En todos los casos las autoridades competentes podrán contemplar excepciones

correctamente planteadas función de la actividad.
Todo vestuario debe hallarse equipado con armarios individuales por cada uno de los
trabajadores del establecimiento.
Se contemplarán armarios dobles (para mudas limpias y sucias) en lugares donde se

procesen o manipulen sustancias tóxicas, irritantes o agresivas al organismo en general.
En todos los casos su diseño deberá facilitar la higiene y su limpieza.
Comedor y cocina
Los establecimientos que posean local destinado a cocina, deberán tenerlo en
condiciones higiénicas y en buen estado de conservación, efectuando captación de
vapores y humos, mediante campanas con aspiración forzada, si fuera necesario.
Cuando se instalen artefactos para que los trabajadores puedan calentar sus comidas,
los mismos deberán estar ubicados en lugares que reúnan condiciones adecuadas de
higiene y seguridad.
Provisión de agua potable
Todo establecimiento laboral deberá contar con una provisión y reserva de agua para
uso humano. Esta deberá ser en cantidad y calidad suficiente para el consumo humano,
donde la provisión deberá poseer una reserva mínima diaria de 50 litros por persona y
jornada.
Corresponderá auditar regularmente la instalación, de forma de eliminar toda posible

fuente de contaminación y polución de las aguas que se utilicen, manteniendo los niveles
de calidad de acuerdo a lo establecido en la Resolución Nº 523/95.
En toda situación, se deberá poseer un análisis de las aguas que se utiliza, sean éstas
obtenidas dentro de su planta o traídas de otros lugares, los que serán realizados por
dependencias oficiales. En los casos en que no se cuente con los laboratorios oficiales,
podrán efectuarse en laboratorios privados.
Dichos análisis se clasifican en:
Análisis Bacteriológicos
Análisis Físico-Químicos
Debiendo éstos ser efectuados sobre todas las aguas que se utilicen, al iniciar sus
actividades todo el establecimiento y posteriormente de carácter semestral para el
bacteriológico y anual para el físico-químico.
Los resultados deberán ser archivados y estarán a disposición de la autoridad

competente en cualquier circunstancia que sean solicitados.
Se entiende por agua para uso humano la que se utiliza para beber, higienizarse o
preparar alimentos y cumplirá con los requisitos para agua de bebida aprobados por la
autoridad competente.
Que un establecimiento compre agua en formato de bidones o

“dispensers”, no exime al cumplimiento de los presentes estudios, salvo
que pudiera garantizarse su provisión en cantidad suficiente en toda
circunstancia.
Recordar que el agua de consumo no resulta únicamente la que ingresa
al organismo en forma directa sino también la utilizada para higienizarse o
bien para la preparación de alimentos.
De no cumplimentar el agua la calificación de apta para uso humano, el

establecimiento será responsable de tomar de inmediato las medidas necesarias para
lograrlo.
De existir dentro del establecimiento agua del tipo industrial (no apta para consumo),
ésta deberá poseer cañerías e instalaciones diferenciadas, con una correcta identificación
mediante código de colores (Norma IRAM 10005) y cartelería adecuada.
Especificaciones para Agua de Consumo (Resol. 523/95)

Turbiedad: Máx. 3 N.T.U.
Características Físicas Color: Máx. 5 Escala Pt-Co
Olor: Sin olores extraños
Características Químicas PH 6.5 - 8.5; pH sat. + 0,2
Amoníaco (NH 4 +): Máx. 0,20 mg/l
Alumino Residual (Al): Máx. 0,20 mg/l
Arsénico (As): Máx. 0,05 mg/l
Cadmio (Cd): Máx. 0,005 mg/l
Cianuro (CN -): Máx. 0,10 mg/l
Cinc (Zn): Máx. 5,0 mg/l
Cloruro (Cl -): Máx. 350 mg/l
Cobre (Cu): Máx. 1,00 mg/l
Cromo (Cr): Máx. 0,05 mg/l
Sustancias inorgánicas Dureza total (CaCo 3): Máx. 400 mg/l
Fluoruro (F -): Para los fluoruros la cantidad máxima se da en
función de la temperatura promedio de la zona, teniendo en
cuenta el consumo diario del agua de bebida:
— Temperatura media y máxima del año (ºC)
10.0 - 12.0 contenido límite recomendado de flúor (mg/l)
Límite Inferior: 0.9: Límite Superior: 1.7
Límite inferior: 0.8: Límite Superior: 1.5
Bacterias Coliformes: NMP a 37ºC-48 hs. (Caldo Mc.
Conkey o Lauril Sulfato), en 100ml: igual o menor de 3.
Escherichia coli: Ausencia en 100 ml. Pseudomonas
aeruginosa: Ausencia en 100 ml.
En la evaluación de la potabilidad del agua ubicada en
reservorios de almacenamiento domiciliario deberá incluirse
Características
entre los parámetros microbiológicos a controlar el recuento
Microbiológicas
de bacterias mesófilas en agar (APC-24 hs. a 37ºC): en caso
que el recuente supere las quinientas U.F.C/ml y se cumplan
el resto de los parámetros indicados, sólo se deberá exigir la
higienización del reservorio y un nuevo recuento.
En las aguas ubicadas en los reservorios domiciliarios no es
obligatoria la presencia de cloro activo.
THM. máx.: 100 µg/1:
Aldrin + Dieldrin, máx.: 0.03 µg/l:
Clordano, máx.: 0.30 µg/l:
DDT (Total + isómeros), máx.: 1,00 µg/l:
Detergentes, máx.: 0.50 mg/l:
Contaminantes orgánicos:
Heptacloro + Heptacloroepóxido, máx.: 0.10 µg/l:
Lindano, máx.: 3.00 µg/l:
Metoxicloro, máx.: 30.0 µg/l:
2.4 D. Máx.: 100 µg/l:
Benceno, máx.: 10 µg/l:

Hierro Total (Fe): Máx. 0.30 mg/l
Manganeso (Mn): Máx. 0.10 mg/l
Mercurio (Hg): Máx. 0.001 mg/l
Nitrato (NO3-): Máx. 45 mg/l
Nitrito (NO 2-): Máx. 0.10 mg/l
Plata (Ag): Máx. 0.05 mg/l
Plomo (Pb): Máx. 0.05 mg/l
Sólidos Disueltos Totales: Máx. 1.500 mg/l
Sulfatos (SO 42-): Máx. 400 mg/l
Cloro Activo Residual (Cl): Min. 0.2 mg/l
Hexacloro benceno, máx.: 0.01 µg/l:
Monocloro benceno, máx.: 3.0 µg/l:
1.2 Dicloro benceno, máx.: 0.5 µg/l:
1.4 Dicloro benceno, máx.: 0.4 µg/l:
Pentaclorofenol, máx.: 10 µg/l:
2.4.6 Triclorofenol, máx.: 10 µg/l:
Tetracloruro de carbono, máx.: 3.00 µg/l:
1.1 Dicloroeteno, máx.: 0.30 µg/l:
Tricloro etileno, máx.: 30.0 µg/l:
1.2 Tricloro etano, máx.: 10 µg/l:
Cloruro de vinilo, máx.: 2.00 µg/l:
Benzopireno, máx.: 0.01 µg/l:
Tetra cloro eteno, máx.: 10 µg/l:
Metil Paratión, máx.: 7 µg/l:
Paratión, máx.: 35 µg/l:
Malatión, máx.: 35µg/l.
Desagües industriales
En referencia a desagües industriales, cada establecimiento dará cumplimiento a lo

siguiente:
Los efluentes industriales deberán ser recogidos y canalizados impidiendo su

libre escurrimiento por los pisos y conducidos a un lugar de captación y
alejamiento para su posterior evacuación. Los desagües serán canalizados por
conductos cerrados cuando exista riesgo de contaminación.
Deberá evitarse poner en contacto líquidos que puedan reaccionar produciendo

vapores, gases tóxicos o desprendimiento de calor, los que deberán canalizarse
por separado.
Los conductos o canalizaciones deberán ser sólidamente construidos y de
materiales acordes con la naturaleza físico química de los líquidos conducidos.
Los conductos no deberán originar desniveles en el piso de los lugares de
trabajo, que obstaculicen el tránsito u originen riesgos de caída.
Los efluentes deberán ser evacuados a plantas de tratamiento según la
legislación vigente en la zona de ubicación del establecimiento, de manera que
no se conviertan en un riesgo para la salud de los trabajadores y en un factor de
contaminación ambiental.
Donde existan plantas de tratamiento de efluentes, éstas deberán limpiarse
periódicamente, debiendo tomarse las precauciones necesarias de protección
personal con los trabajadores que la efectúen. Las zonas de las plantas de
tratamiento que sean motivo de acceso humano periódico, deberán ofrecer
buenas condiciones de acceso, iluminación y ventilación.
Carga térmica
Para el abordaje de este ítem deben manejarse los siguientes términos:
Carga Térmica Ambiental: Es el calor intercambiado entre el hombre y el

ambiente.
Carga Térmica: Es la suma de carga térmica ambiental y el calor generado en
los procesos metabólicos.
Condiciones Higrotérmicas: Son las determinadas por la temperatura,
humedad, velocidad del aire y radiación térmica.
Todo análisis de carga térmica consiste en contrastar las exigencias y condiciones a las
que está sometido un trabajador en una actividad dada, con los valores recomendados
que se encuentran tabulados en el anexo II del DR. 351/79.
Para la evaluación de las condiciones higrotérmicas, es que se debe disponer un

equipamiento capaz de medir los siguientes parámetros:
Temperatura de bulbo seco

Temperatura de bulbo húmedo natural
Temperatura de globo
En la práctica este equipo se denomina medidor de TGBH (Temperatura

de Globo y Bulbo húmedo)
El cuerpo humano puede ser considerado como una máquina térmica que transforma
la energía química procedente de los alimentos en calor y trabajo mediante la
metabolización de estos.
METABOLISMO: Es el conjunto de procesos físicos y químicos del cuerpo que

producen y utilizan la energía:
Digestión de alimentos y nutrientes

Eliminación de los desechos a través de la orina y de las heces
Respiración
Circulación sanguínea – ritmo cardiaco
Regulación de temperatura
Para asegurar la continuidad de las funciones vitales, el cuerpo debe mantener una
temperatura promedio de 37ºC aún en condiciones de absoluto reposo.
Si la temperatura ambiente (ta) es menor a 22ºC el metabolismo se incrementa.

Si 22ºC < ta < 35ºC el metabolismo se estabiliza
Si ta > 35º C el metabolismo se incrementa por el aumento de la temperatura
corporal.
La temperatura corporal está equilibrada por la acción conjunta de dos mecanismos

fisiológicos controlados por el sistema nervioso central:
Termogénesis(Termo generación o termorregulación bioquímica)

Termólisis (Termo disminución o termorregulación física)
Estado de semi‐contracción muscular

TONO MUSCULAR
permanente e involuntaria que genera
TERMOGÉNESIS calor
Aumento del metabolismo vinculado a

ACCIÓN DINÁMICA la absorción de alimentos
Debido a la actividad muscular

ACTIVIDAD MUSCULAR voluntaria (propia de una actividad) o
bien involuntaria (chuchos de frio) o
temblores
Transferencia de calor de cuerpos que

CONDUCCIÓN
están en contacto.
TERMÓLISIS
Transferencia de calor producida por el
CONVECCIÓN movimiento de aire caliente próximo al
cuerpo.
Es la producida por el calor radiante de
RADIACIÓN dos cuerpos que no están en contacto.
Se produce por la evaporación cutánea

EVAPORACIÓN (perspiración y sudoración)
Transferencia de calor por acción

RESPIRACIÓN convectiva y evaporativa.
Transferencia de calor por evacuación

EVACUACIÓN de sólidos y líquidos.
Los mecanismos con que cuenta el organismo humano para la regulación térmica son
los siguientes:
Reducción de la temperatura corporal

Vaso dilatación
Sudoración
Perspiración
Ventilación (respiración taquipnea)
Anorexia
Apatia
Inercia
Aumento de la temperatura corporal

Vaso constricción
Enroscamiento
Piloereccion
Apetito
Temblores corporales
Actividad
Adrenalina
ESTRÉS TÉRMICO
Es la carga térmica a la que está sometido el trabajador en la jornada laboral resultante
de la combinación del gasto energético de las actividades desarrolladas, la influencia del
medio ambiente y las características de la vestimenta que usa.
El organismo responde al estrés térmico con mecanismos de disipación calórica. Si el

estrés es moderado puede afectar el trabajo, pero si es excesivo puede dañar a la salud del
trabajador.
El organismo tiende a aclimatarse a las condiciones laborales siempre que estén dentro
de valores tolerables o moderados.
Instrumento de medición de condiciones ambientales

TGBH
ÍNDICE TGBH
Es un promedio ponderado de la temperatura de globo, la temperatura de bulbo seco y
la temperatura de bulbo húmedo. Es un índice de MEDIO AMBIENTE.
Tiene dos formas de cálculo según sea el lugar objeto de estudio interior o exterior.
Para actividades externas o expuestas a radiación

TGBH e = 0.7 tbh + 0.2 t g + 0.1tbs
solar
Para ambientes interiores

TGBH i = 0.7 tbh + 0.3 t g
Para la valoración primaria umbral se deben tener en cuenta además del índice TGBH
la contribución de:
La vestimenta
La aclimatación del trabajador
La demanda de trabajo realizado
ACLIMATACIÓN
Es el proceso de adaptación fisiológica que los trabajadores desarrollan debido a las
sucesivas exposiciones a ambientes térmicamente severos.
Demanda una exposición de hasta 3 semanas de actividad física continua en

condiciones de estrés térmico y se pierde de manera evidente luego de 4 días de haber
discontinuado la actividad.
Para considerar si el trabajador está aclimatado a la actividad, debe tener una serie de
recientes exposiciones al estrés térmico (por ejemplo 5 días en los últimos 7días)
ANÁLISIS DE LA VESTIMENTA:
La evacuación del calor corporal se realiza por convección y evaporación favorecida por
la circulación de aire fresco y seco.
Si la ropa es impermeable al vapor de agua y al pasaje de aire el cuerpo no puede

evacuar el calor metabólico:
Ropa impermeable
Trajes herméticos
Múltiples capas textiles
Tipo de Vestimenta Valor a agregar al TGBH

Uniforme de trabajo de verano 0
Buzo de tela tejido + 3,5
Buzo de doble tela +5
CARGA METABÓLICA M:
La carga metabólica depende de la demanda de trabajo a la persona está sometida. Es
el gasto de energía requerido por la actividad que estamos realizando midiéndose en
unidades de energía y potencia.
La determinación de la carga metabólica se puede realizar mediante tablas que indican

valores promedios estandarizados para distinto tipos de actividad esfuerzos o
movimientos si bien son aproximadas permiten una evaluación rápida.
El Metabolismo Basal MB, se define como el gasto mínimo de energía requerido

por el cuerpo para realizar sus actividades vitales mínimas.
Tipo de carga
Ejemplo de actividades
metabólica
Reposada Permanecer sentado, realizar movimientos de brazos estando sentado
Sentado con comodidad: Trabajo manual liviano (escritura, costura,
dibujo). Trabajo con manos y brazos (uso de pequeñas
herramientas). Trabajo con piernas y brazos (conducir vehículos,
Ligera
maniobrar interruptores con manos y pies).
De pie: Mecanizar pequeñas piezas, uso de maquinas herramientas
pequeñas. Caminar a poca velocidad y eventualmente (< 3 Km/h).
Sentado: Trabajar sostenidamente con manos y brazos. Trabajar
con brazos y piernas (conducción de camiones).
De pie: Trabajar con brazos y tronco (uso de martillo neumático,
Moderada
manipulación intermitente de materiales moderadamente pesados).
Trabajar sobre máquina o banco con movimiento alrededor. Empujar
carretillas ligeras. Marchar a una velocidad ligera (3,5 a 5,5 km/h).
Trabajar intensamente con brazos y tronco. Transportar materiales
pesados. Usar martillo o sierra manual. Levantar objetos de modo
Elevada o pesada intermitente empujando o tirando. Excavar. Limpiar estando de
pie. Levantar o empujar moderadamente estando en movimiento.
Marcha a una velocidad moderada (5,5 a 7 km/h)
Realizar actividad muy intensa a marcha rápida. Trabajar con el
Muy elevada o hacha. Usar la pala para cavar intensamente. Subir escaleras o una
muy pesada rampa. Andar rápidamente con pasos pequeños, correr, andar a
una velocidad superior a 7 km/h.
GASTO METABÓLICO POR LA POSTURA (MI):

Carga Metabólica MI
Tipo de carga metabólica
(w/m2)
Sentado o acostado 10 – 20
Arrodillado / agachado 20
De pie / inclinado 25 - 40
Caminando 140
Subiendo pendientes 290
GASTO METABÓLICO SEGÚN TIPO DE TRABAJO (MII):

Carga Metabólica MII
Tipo de trabajo
(w/m2)
Trabajo manual liviano 28
Trabajo manual pesado 63
Trabajo con un brazo liviano 70
Trabajo con un brazo pesado 126
Trabajo con dos brazos liviano 105
Trabajo con dos brazos pesado 175
Trabajo con el cuerpo liviano 245
Trabajo con el cuerpo moderado 350
Trabajo con el cuerpo pesado 490
Trabajo con el cuerpo muy pesado 630
MÉTODO DE CÁLCULO:
Para la determinación del concepto de carga térmica en un puesto determinado, se
deberán analizar las cargas metabólicas ponderadas en el tiempo a las que está sometido
un trabajador, comparándolas con los valores máximos establecidos por ley, según sea el
tipo y ritmo de la actividad, como así también el grado de aclimatación el trabajador.
Como primer instancia se deberá calcular el MI y MII del puesto, ponderado en el

tiempo según las siguientes expresiones:
n m
¦ MI i × ti ¦ MII j ×t j
MI = 1
n
MII = 1
m
¦ ti
1
¦t
1
j
El Metabolismo total resultará entonces de la sumatoria de los MI, MII y el

Metabolismo Basal (MB).
M =MB + MI + MII
Aclimatado No Aclimatado
Tipo de trabajo Ligero Moderado Pesado Muy Pesado Ligero Moderado Pesado Muy Pesado
(M<230) (230<M<400) (400<M<600) (M>600) (M<230) (230<M<400) (400<M<600) (M>600)
100 % trabajo 29,3 27,5 26 27,5 25 22,5
75 % trabajo
30,5 28,5 27,5 29 26,5 24,5
25% descanso
50 % trabajo
31,5 29,5 28,5 27,5 30 28 26,5 25
50% descanso
25 % trabajo
32,5 31 30 29,5 31 29 28 26,5
75% descanso
Si los valores obtenidos con el instrumento de medición superan los

indicados en la tabla para la situación de contexto relevada, estamos en
condiciones de indicar que existe potencialmente el riesgo de carga térmica.
Unidad III
Ventilación Industrial
Objetivos
Analizar y evaluar las condiciones requeridas de ventilación de un establecimiento.

Identificar y comprender parámetros primarios para cálculo de equipos y conductos.
Comprender el funcionamiento de los sistemas de captación de particulado, sus
tipos y aplicaciones particulares.
Introducción – Sistemas de Ventilación
La importancia de disponer de aire limpio y sin contaminar en el ambiente de trabajo

industrial es bien conocida. La industria moderna, con su complejidad de operaciones y
procesos, utiliza un número creciente de sustancias y preparados químicos muchos de los
cuales de elevada toxicidad.
Una ventilación eficaz y bien diseñada ofrece la solución a estas situaciones, en las que
se requiere la protección del trabajador. La ventilación también podrá ser útil para
controlar olores, humedad y otras condiciones ambientales indeseables.
El riesgo potencial para la salud asociado a una sustancia presente en el aire viene
indicado por su valor límite de concentración (TLV). El TLV se define como la
concentración en el aire de una sustancia a la que se considera que casi todos los
trabajadores pueden exponerse repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos. El
valor TLV-TWA se define como la concentración media ponderada en el tiempo, para
una jornada normal de trabajo de 8 horas y una semana laboral de 40 horas, que no
producirá efectos adversos en la mayoría de los empleados. Los valores de TLV son
publicados por la American Conference of Governmental Industrial Hygienist, y se
revisan anualmente.
REQUERIMIENTOS MÍNIMOS:
Oxígeno > 18%

Concentración de contaminantes (<CMP o TLV)
Características higrotérmicas dentro de los márgenes, con cierto grado de
confort.
EL SISTEMA DEBERÁ PODER ELIMINAR:
Olores del cuerpo (28 a 35 m3/h por persona)

Concentración de CO2<CMP (4 a 5 m3/hora por persona)
Bacterias
Humos, gases y polvos industriales
Calor corporal
Calor ambiental y de proceso
Humedad excesiva
La Ventilación General se basa en la capacidad que posee el aire como

fluido, de poder actual como vehículo de transporte, tanto de partículas,
vapores, aerosoles, etc., como las de almacenar calor y ser evacuado del
recinto.
CLASIFICACIÓN (Según tipo de contaminante)
I. Ventilación por dilución para control de contaminantes por riesgo de la salud

II. Ventilación por dilución para control de contaminantes por riesgo de incendio u
explosión
III. Ventilación para control de condiciones térmicas o higrotérmicas.
TIPOS DE VENTILACIÓN
I. SEGÚN EL ALCANCE:
General
Localizada
II. SEGÚN LA ENERGÍA DE ACCIONAMIENTO:

Natural
Mecánica
III. SEGÚN LA CIRCULACIÓN:

Inyección
Extracción
Detalle de sistemas de ventilación natural y del tipo mecánica.
VENTILACIÓN POR DILUCIÓN
Cuando se emplea para el control de los contaminantes (sistemas de dilución), éstos

deben mezclarse con una cantidad suficiente para que la concentración del contaminante
se reduzca a valores seguros. Normalmente el aire contaminado se descarga a la
atmósfera (filtrado o no). A fin de reemplazar el aire extraído se utiliza normalmente un
sistema de impulsión, de funcionamiento asociado al de extracción).
Los sistemas de ventilación por dilución se utilizan usualmente para el control de

contaminantes cuando no es posible el empleo de la extracción localizada, pues las
grandes cantidades de aire que son necesarias para sustituir el aire que se extrae pueden
repercutir en alto nivel de costo de la instalación.
Resumiendo sus principales limitaciones resultan:
Altos volúmenes de aire para contaminantes muy peligrosos

No resulta apto para concentraciones de contaminantes bajas o bien
trabajadores alejados.
No son recomendados para evolución de contaminantes no uniforme.
No aplicable a polvos
Velocidades de aire elevadas
Por el contrario, resulta un sistema muy utilizado para vapores orgánicos, mientras que
los sistemas de captación localizada por extracción resultan recomendados para
contaminantes muy peligrosos.
MÉTODO DE CÁLCULO – VENTILACIÓN POR DILUCIÓN:
La primera actividad a realizar resulta en indagar las características del contaminante

en cuestión, en lo referente a su toxicidad y velocidad de generación de vapor
principalmente.
La metodología a seguir a modo de ejemplo resulta:
Se necesita conocer la Velocidad de Generación de Vapor o la Velocidad de

Evaporación del Líquido en las condiciones de trabajo particular.
Seleccionar el Factor de Seguridad Multipropósito “K” en función de:
Toxicidad del Material

CMP > 500 ppm POCO TOXICO
CMP 100 a 500 ppm MODERADO
CMP <100 ppm ALTO
Consideraciones de tasa de evolución.

Efectividad de la ventilación.
Calcular el volumen de aire por dilución por litro de producto evaporado (por
tablas o bien por fórmulas).
Determinar el caudal por dilución:
Ejemplo de tabla de CMP por componente químico.
PRINCIPIOS A APLICAR:
Seleccionar la cantidad de aire requerido.

Localizar las aberturas de extracción más próximas.
Pasaje del aire por las zonas contaminadas.
Reponer al aire extraído.
En sistemas combinados de inyección-extracción, un ligero exceso cuando hay
recintos contiguos.
Evitar el reingreso del aire extraído.
Para la determinación de parámetros tales como equipo extractor y conductos

requeridos, se deben tomar en cuenta otros parámetros para su determinación
El flujo volumétrico, habitualmente llamado “caudal”, se define como el volumen o

cantidad de aire que atraviesa una secciona determinada por unidad de tiempo. Está
relacionado con la velocidad media y el área de la secciona atravesada por la expresión:
El aire como cualquier otro fluido circula siempre de las regiones de mayor presión a
las de menor, en ausencia de aporte de energía (ventilador). Una masa de aire tiene
asociadas tres presiones distintas, pero matemáticamente relacionadas.
La presión estática (PE) de define como la presión que tiende a hinchar o colapsar el
conducto, y se expresa en milímetros de columna de agua (mmcda).
Esta presión puede ser positiva o negativa respecto a la presión atmosférica local, y se
mide mediante la implementación de un tubo Pitot.
La presión dinámica (PD) se define como la presión requerida para acelerar el aire
desde velocidad cero hasta una cierta velocidad (V), y es proporcional a la energía
cinética de la corriente de aire. La relación entre PD y V viene dada por la siguiente
expresión:
Se supone que si el aire se encuentra en condiciones estándar la expresión se reduce a:
La PD se ejerce únicamente en la dirección del flujo y es siempre positiva. La presión

total (PT), se define como la sumatoria algebraica de las presiones estáticas y dinámicas.
Nuevamente la PT puede ser positiva o negativa respecto a la presión atmosférica, y es

una medida del contenido energético del aire, por lo que se va siempre descendiendo a
medida que se produce el avance del aire por el interior del conducto. Únicamente
aumenta al pasar por un ventilador.
PÉRDIDA DE CARGA EN CONDUCTOS:
Existen dos componentes de la pérdida global de presión total en un tramo de

conducto: 1) la pérdida de carga en los tramos rectos y 2) la pérdida de carga en los
puntos singulares (codos, uniones, etc.).
El efecto de la rugosidad superficial está vinculado al cociente entre las alturas

absolutas de las rugosidades, definidas como la altura media de las rugosidades para un
material determinado, y el diámetro del conducto.
L.F. Moody, combinó todos estos efectos en un gráfico único llamado diagrama de
Moody, mediante el cual, si se conoce el número de Reynolds del fluido y su rugosidad
relativa, es posible hallar el factor de fricción (f).
Diagrama de Moody.
Una vez determinado, el factor de fricción se utiliza en la ecuación del factor de fricción
de Darcy-Weisbach a fin de determinar la pérdida de carga total en el tramo:
Los puntos singulares (codos, uniones, etc) de un conducto también producen una
pérdida de presión local. Estas pérdidas en la práctica se encuentran tabuladas como
longitudes de conducto equivalente. Esto es, un codo resulta a los fines del cálculo como
una determinada longitud del mismo conducto, con su pérdida de carga calculada con la
fórmula antes dicha.
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE SISTEMAS

EXTRACCIÓN
Encierre la operación tanto como sea posible, cuanto más encerrado esté el foco, menos
aire necesario para controlarlo.
Sitúe la campana de forma que el contaminante sea alejado de la zona respiratoria del
trabajador.
Introducción – Sistemas de Captación
Los depuradores de aire son equipos que eliminan los contaminantes de una corriente
de aire o gas. Existe una amplia gama de diseños capaces de cumplir con los más variados
requisitos de depuración del aire. El grado de eficacia necesario, la cantidad y
características de los contaminantes que deben ser eliminados de la corriente gaseosa y
las condiciones de ésta influyen en la selección del equipo para una aplicación concreta.
Para contaminantes particulados, los aparatos de depuración se dividen en dos grupos

básicos:
Filtros de aire
Captadores de polvo.
Los filtros en general están diseñados para tratar aire con concentraciones de polvo
bajas, del orden de magnitud de las existentes en la atmósfera. Se utilizan en
instalaciones de ventilación en casos en que la concentración de polvo en aire raramente
supere los 2 mg/m3 (un valor típico de concentración de polvo en la atmósfera urbana es
de 0,1 mg/m3).
Los captadores de polvo se diseñan generalmente para tratar el aire con

concentraciones mayores, tales como las que se dan en instalaciones industriales en las
que el aire o gas que debe ser depurado procede de sistemas de extracción localizada o de
efluentes gaseosos que se evacúan al exterior por chimeneas. Las concentraciones varían
en general del orden de los 200 mg/m3 a 4000 mg/m3.
SELECCIÓN DEL EQUIPO DE CAPTACIÓN DE PARTICULADO
Existen equipos de captación de particulados diseñados de acuerdo con principios de

funcionamiento muy diferentes y que ofrecen un amplio abanico de posibilidades en lo
que se refiere a eficacia, costo de instalación, operación y mantenimiento, necesidades de
espacio y materiales constructivos.
Precipitadores Electrostáticos
En estos equipos se mantiene un campo eléctrico de alto voltaje entre dos electrodos,
cuyas polaridades son opuestas. El electrodo de descarga es de sección pequeña, tal como
un alambre o lámina, mientras que el electrodo colector tiene forma de placa y es de gran
superficie.
El gas a depurar atraviesa el campo eléctrico que se mantiene entre los dos electrodos.
A un potencial crítico, las moléculas del gas se descomponen por ionización, por cuanto
una partícula entra en contacto con alguno de los dos electrodos, pierde su carga y puede
ser retirada con facilidad.
Filtros de Tela
Los filtros de tela eliminan las partículas mediante obstrucción, impacto,
interceptación, difusión y atracción electrostática. La tela puede estar constituida por
cualquier material fibroso, tanto natural como artificial.
Conceptualmente se hace pasar al gas por el filtro de tela, quedando las partículas
adheridas a la cara sucia del filtro, y el gas limpio atraviesa la masa filtrante.
Para un mismo tipo de tejido, la eficacia es mayor cuanto menor sea el diámetro de las
fibras, mayor el peso por unidad de superficie y mayor la torsión de los hilos. A medida
que aumenta la eficacia filtrante disminuye la permeabilidad y la facilidad de limpieza.
Tabla de características de filtros de tela
Un filtro de tela lo alcanza nunca la eficiencia de retención del 100%, no obstante los
filtros bien diseñados, con un dimensionamiento correcto y bien mantenidos pueden
alcanzar eficiencias superiores al 99%.
Filtros húmedos
Los filtros húmedos consisten en cámaras de forma rectangular o cilíndrica en cuyo
interior se introduce agua a través de boquillas pulverizadoras. Aunque existen
numerosos diseños, el mecanismo primario de impacto de las partículas en las gotas de
aguas es común a todos ellos.
La pérdida de carga es relativamente baja, y la eficiencia del equipo aumenta con la

cantidad de agua inyectada y su presión.
Filtros Centrífugos
Estos equipos eliminan las partículas contenidas mediante la acción de fuerzas
centrífugas, gravitacionales o de inercia. La eficiencia de captación depende de:
I. El tamaño, forma y peso de las partículas. A mayor tamaño mayor rendimiento.

II. Velocidad del flujo de aire. A mayor velocidad mayor rendimiento.
III. Concentración de polvo en el aire. A mayor concentración, mayor rendimiento.
Selección de ventiladores
Para mover el aire a través de un sistema de ventilación, o de extracción localizada, es

necesario aportar energía para vencer las pérdidas e carga del sistema. Este mecanismo
empleado de forma mecánica se denomina ventilador.
Los ventiladores se pueden clasificar en tres grandes grupos:
Axiales
Centrífugos
Especiales
Como regla general, los ventiladores axiales se utilizan cuando se necesitan caudales de
aire importantes con poca perdida de carga, y los centrífugos para caudales de aire
menores y pérdidas de carga elevadas.
Unidad IV
Ruido
Objetivos
Reconocer, comprender concepto de Ruido.

Comprender el funcionamiento y limitaciones del oído humano.
Asimilar concepto de Nivel Sonoro Continuo Equivalente.
Identificar los elementos de medición específicos y establecer los procedimientos de
uso específicos.
Analizar y evaluar los medios de control generales y específicos para cada situación
particular.
Introducción – Ruido
El ruido es uno de los peligros laborales más comunes. En Estados Unidos, por
ejemplo, más de 9 millones de trabajadores se ven expuestos diariamente a niveles de
ruido medios de 85 decibelios ponderados A (en adelante, dBA). Estos niveles de ruido
son potencialmente peligrosos para su audición y pueden producir además otros efectos
perjudiciales.
Los niveles de ruido peligrosos se identifican fácilmente y en la gran mayoría de los

casos es técnicamente viable controlar el exceso de ruido aplicando tecnología comercial,
remodelando el equipo o proceso o transformando las máquinas ruidosas. Pero con
demasiada frecuencia, no se hace nada. Hay varias razones para ello. En primer lugar,
aunque muchas soluciones de control del ruido son notablemente económicas, otras son
muy caras, en particular cuando hay que conseguir reducciones a niveles de 85 u 80 dBA.
Una razón muy importante de la ausencia de programas de conservación de la audición

y de control del ruido es que, lamentablemente, el ruido suele aceptarse como un “mal
necesario”, una parte del negocio, un aspecto inevitable del trabajo industrial. El ruido
peligroso no derrama sangre, no rompe huesos, no da mal aspecto a los tejidos y, si los
trabajadores pueden aguantar los primeros días o semanas de exposición, suelen tener la
sensación de “haberse acostumbrado” al ruido.
Sin embargo, lo más probable es que hayan comenzado a sufrir una pérdida temporal
de la audición, que disminuye su sensibilidad auditiva durante la jornada laboral y que a
menudo persiste durante la noche. Esa pérdida auditiva avanza luego de manera
insidiosa, ya que aumenta gradualmente a lo largo de meses y años, y pasa en gran
medida inadvertida hasta alcanzar proporciones discapacitantes.
Definiciones
Sonido:
Es una perturbación física en un medio elástico pudiendo ser o no detectado por el oído
humano.
Las ondas sonoras en el aire provienen de variaciones de presión sobrepuestas a la

presión atmosférica. Así la onda sonora es una sucesión de compresiones y
enrarecimientos resultado de un movimiento de onda.
Ruido:
Se denomina ruido a todo sonido que por sus características es capaz de dañar la salud
del hombre.
Velocidad del Sonido:

Es la velocidad en la cual se desplazan las ondas sonoras. Depende principalmente de
la temperatura y del material.
340 m/s en aire a 20º C. 5100 m/s en acero a 20º C.
Frecuencia:
Frecuencia es el fenómeno físico de repetición de la onda en un segundo.
Longitud de onda:
Es la distancia perpendicular entre dos compresiones (o depresiones) máximas
sucesivas en un instante de tiempo determinado.
Aspectos nocivos del ruido
Efectos del ruido en el organismo
Efectos Lesiones traumáticas (Accidente Laboral)
Hipoacusias (Enfermedad Profesional)
Otros Estrés
Aumento de presión
Trastornos de sueño
Acúfenos
Pérdida rendimiento laboral
Los Acúfenos son un proceso que acompaña frecuentemente a las

pérdidas auditivas temporales o permanentes, caracterizado por una
sensación de zumbido en los oídos.
La Hipoacusia es la pérdida de capacidad auditiva, esta puede ser
temporal o permanente y de índole laboral o no.
Se habla de Lesiones Traumáticas cuando la exposición a un ruido
significativo genera una lesión inmediata. Niveles por encima de 140 dBA
pueden generar rotura del tímpano.
Composición del oído humano
El oído es el órgano sensorial responsable de la audición y del mantenimiento del

equilibrio mediante la detección de la posición corporal y del movimiento de la cabeza.
Se compone de tres partes: oído externo, medio e interno; el oído externo se sitúa fuera
del cráneo, mientras que las otras dos partes se hallan dentro del hueso temporal.
El oído externo está formado por el pabellón auricular, una estructura cartilaginosa
recubierta de piel, y por el conducto auditivo externo, un cilindro de forma irregular de
unos 25 mm de largo y recubierto de glándulas que secretan cera.
El oído medio consta de la cavidad timpánica, una cavidad llena de aire cuyas paredes
externas forman la membrana timpánica (tímpano) y que se comunica en dirección
proximal con la nasofaringe a través de las trompas de Eustaquio, que mantienen el
equilibrio de presión a ambos lados de la membrana timpánica. Así, debido a esta
comunicación, al tragar se iguala la presión y se recupera la audición perdida por un
cambio rápido en la presión barométrica (p. ej., al aterrizar en avión o en ascensores muy
rápidos). La cavidad timpánica también contiene los huesecillos martillo, yunque y
estribo, que son controlados por los músculos del estribo y tensor del tímpano. La
membrana timpánica se une al oído interno por los huesecillos, concretamente a través
del pie móvil del estribo, que está en contacto con la ventana oval.
El oído interno contiene el aparato sensorial propiamente dicho. Está formado por una
cubierta ósea (el laberinto óseo) en la que se encuentra el laberinto membranoso, una
serie de cavidades que forman un sistema cerrado lleno de endolinfa, un líquido rico en
potasio.
Detalle de la conformación de la cóclea.
La versatilidad del oído hace que sea capaz de percibir sonidos en una
amplia gama de frecuencias (desde 20 Hz hasta 20 KHz).
Medición del nivel sonoro
Para prevenir los efectos perjudiciales del ruido para los trabajadores, es preciso elegir
con cuidado instrumentos, métodos de medición y procedimientos que permitan evaluar
el ruido al que se ven expuestos aquéllos. Es importante evaluar correctamente los
diferentes tipos de ruido (continuo, intermitente o de impulso), distinguir los ambientes
ruidosos con diferentes espectros de frecuencias, y considerar asimismo las diversas
situaciones laborales, tales como talleres de forja, salas de compresores de aire, procesos
de soldadura por ultrasonidos, etc. Los principales objetivos de la medición del ruido en
ambientes laborales son:
Identificar a los trabajadores sometidos a exposiciones excesivas y cuantificar éstas.

Valorar la necesidad de implantar controles técnicos del ruido y demás tipos de
control indicados.
Entre los instrumentos de medida del ruido cabe citar los sonómetros (o decibelímetro),
los dosímetros y los equipos auxiliares. El instrumento básico es el sonómetro, un
instrumento electrónico que consta de un micrófono, un amplificador, varios filtros, un
circuito de elevación al cuadrado, un promediador exponencial y un medidor calibrado
en decibelios (dB). Los sonómetros se clasifican por su precisión, desde el más preciso
(tipo 0) hasta el más impreciso (tipo 3). El tipo 0 suele utilizarse en laboratorios, el tipo 1
se emplea para realizar otras mediciones de precisión del nivel sonoro, el tipo 2 es el
medidor de uso general, y el tipo 3, el medidor de inspección, no está recomendado para
uso industrial.
Los sonómetros también incluyen dispositivos de ponderación de frecuencias, que son

filtros que permiten el paso de la mayoría de las frecuencias pero que discriminan otras.
El filtro más utilizado es la red de ponderación A, desarrollada para simular la curva de
respuesta del oído humano a niveles de escucha moderados. Los sonómetros ofrecen
asimismo diversas respuestas de medición: la respuesta “lenta”, con una constante de
tiempo de 1 segundo; la respuesta “rápida” con una constante de tiempo de 0,125
segundos; y la respuesta “impulsivo” que tiene una respuesta de 35 ms para la parte
creciente de la señal y una constante de tiempo de 1.500 ms para la parte decreciente de la
señal.
Detalle de tipos de ruidos y sonómetro o decibelímetro.
Curvas isofónicas (Curvas de igual respuesta sonora al oído de un hombre promedio.
Detalle de curvas de compensación de frecuencia
Factores de influencia del ruido en el oído
Factores Intensidad del ruido
Distancia a la fuente
Frecuencia
Tiempo de exposición
Sensibilidad personal
Lesiones auditivas anteriores
El Nivel Sonoro Continuo Equivalente (NSCE o Leq) es un nivel

sonoro ficticio y continuo (medido en dBA) que es equivalente en término
de contenido de energía sonora a la fluctuación verdadera del ruido
existente en un punto sobre el período de observación.
§1 n ·
Leq = 10 Log ¨ ¦i =1 Ti 10 0,1Li ¸
©T ¹
Donde Ti es el tiempo de análisis y Li es la medición del nivel sonoro (dBA).
Los niveles de exposición del nivel sonoro en el ámbito laboral están regulados por el
DR 295/03 el cual determina los siguientes valores de NSCE para cada nivel de
exposición:
De acá se puede extraer que para el NSCE del ejemplo (determinado en 87,2 dBA), el
valor máximo de exposición resulta de poco mas de 4 hs. Por consiguiente si el trabajador
se expone a este nivel sonoro por más de ese tiempo existe riesgo de lesión auditiva, y por
consiguiente se debe proteger al trabajador hasta tanto se encuentre una solución de
ingeniería capaz de lograr una disminución del nivel de ruido.
Valores de nivel sonoro característicos
Se denominan Audiometrías al análisis médico por el cual se determina la

existencia y el grado de lesión del oído. Los trabajadores expuestos a dicho
agente deberían ser evaluados periódicamente.
En el gráfico siguiente se expone la respuesta al sonido de los oídos de un trabajador a

distintas frecuencias, detallándose además los valores de pérdida de capacidad auditiva
normales conforme pasan los años.
Formas de combatir el ruido laboral
Se partirá como premisa que el uso de los EPP resultará de última instancia siendo solo
una solución transitoria hasta tanto se pueda adecuar la fuente que genera el ruido.
Respecto a ésta se debe trabajar desde tras aspectos diferenciados:
La eliminación de la fuente.
El alejamiento de la fuente y el trabajador.
La contención en su fuente.
La trasmisión en su medio del ruido.
Cuando no se pueda eliminar la fuente, ni alejarla del trabajador, convendrá trabajar en

la contención del ruido. Esto es evitando la emisión de ruido principalmente trabajando
sobre las vibraciones del equipo y su carrozado.
Para trabajar sobre la transmisión se debe implementar medidas técnicas tales como
barreras o pantallas acústicas que dependiente del tipo de material y espesor producirán
el grado de atenuación buscado.
Ejemplo de niveles de atenuación sonora en materiales constructivos habituales.
Respecto a las protecciones auditivas, cabe aclarar que en la práctica se observan dos
tipos usuales, los denominados tapones endoaurales y los cobertores.
Si bien ambos tienen un comportamiento similar en el rango de frecuencias, su
elección en la práctica se realiza sobre la base de los siguientes aspectos:
Limpieza del entorno laboral (los endourales no resultan indicados en entornos

sucios)
Presupuesto (los cobertores resultan inicialmente más caros pero su duración es
mayor).
Incompatibilidad con otros EPP (el uso de cobertores puede resultar incompatible
por ejemplo con máscaras soldadoras o cascos).
En todos los casos su elección debe realizarse en función del nivel de atenuación requerido
para la frecuencia característica del ruido relevado.
Protector auditivo endoaural y cobertor respectivamente.
Frecuencia Atenuación Desviación Valores de atenuación

(Hz) (dB) (dB)
63 7,8 3,2 40
125 15,0 3,0 35
250 20,9 2,8 30
Atenuación (d
500 27,5 2,8 25
1000 30,8 2,4
20
2000 33,5 2,7
15
3150 33,8 3,1
4000 36,9 3,1 10
6300 36,1 3,2 5
8000 36,9 3,7 0

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
Frecuencia (Hz)
Ejemplo de valores de atenuación de un protector auditivo endoaural.
Unidad V
Riesgo eléctrico y mecánico
Objetivos
Comprender los efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano.

Identificar los tipos de contactos eléctricos y sus medidas preventivas asociadas a
procesos industriales.
Identificar los riegos mecánicos y su clasificación.
Analizar dispositivos y técnicas de control más usados.
Introducir el concepto de sistemas de bloqueo en máquinas y equipos.
Introducción – La electricidad
La utilización de la energía eléctrica en casi todas las actividades en que el ser humano
participa ha traído aparejado consecuentemente, una gran cantidad de riesgos eléctricos,
que es necesario considerar con el objeto de no exponerse a ellos y evitar así la ocurrencia
de lamentables accidentes, que no solo pueden destruir las instalaciones eléctricas, sino
que en la mayoría de los casos causan también graves daños a las personas.
Como fuente de energía, la electricidad es mucho más ventajosa que el vapor u otros
gases de fuerza motriz, no despide gases ni humos que contaminen el medio ambiente,
es una de las “energías más limpias”, etc. Pero, si al utilizarla no se adoptan las debidas
precauciones, todas las bondades que puedan atribuírsele, se pierden frente a la
magnitud de los siniestros y a la destrucción que también puede ocasionar.
Definimos como Riesgo Eléctrico a la posibilidad de circulación de la

corriente eléctrica a través del cuerpo humano, siendo para ello necesario
que el cuerpo humano sea conductor, que pueda formar parte del circuito y
que exista una diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto
Según datos de la SRT, el Accidente Eléctrico, representa sólo el 0,5 al

0,8 % de los accidentes con baja laboral, pero corresponden al 8 % de los
accidentes mortales en establecimientos laborales.
¿Por qué resulta tan peligrosa?
No tiene olor
No es detectada por la vista
No es detectada al gusto o al oído
Al tacto puede ser MORTAL
Niveles de tensión eléctrica
0 – 50 V. Muy Baja Tensión

50 – 1000 V. Baja Tensión
1000 – 33000 V. Media Tensión
Mas de 33000 V. Alta Tensión
Menos de 24 V. Tensión de Seguridad
Se denomina tensión de seguridad a aquel valor por debajo del cual no

resulta necesario la utilización de dispositivos de protección en condiciones
normales.
Factores intervinientes en el grado de

lesión por electrocución
Intensidad de la corriente
Naturaleza de la corriente
Resistencia del cuerpo humano
Tensión de la corriente
Tiempo de contacto
Recorrido de la corriente por el cuerpo
Ejemplos de recorridos de la corriente eléctrica por el cuerpo
Daños característicos según la intensidad de corriente recibida en la descarga.
En todo contacto eléctrico se conjugan tres resistencias eléctricas a saber:
Resistencia eléctrica de contacto

Resistencia propia del cuerpo humano
Resistencia de salida
A mayor valor de estas resistencias menor resulta el paso de la corriente por el cuerpo
ante un contacto eléctrico. El principio de utilización de los EPP recae en este aspecto.
Ejemplo; para aumentar la resistencia de contacto se emplean guantes (preferentemente
del tipo dieléctricos), mientras que para aumentar la resistencia de salida se puede
implementar calzado de seguridad o bien alfombras dieléctricas en tareas con tensión.
Tipos de contactos eléctricos
Se definen dos tipos de contactos eléctricos diferentes; el contacto eléctrico directo y el

indirecto. El primero se produce cuando una toca una parte de un equipo la cual
normalmente está bajo tensión.
El segundo tipo se produce cuando uno toca una parte de un equipamiento que en
situación normal no posee tensión, pero que producto de una falla resulta con una
diferencia de potencial respecto de la tierra.
Contacto eléctrico directo e indirecto respectivamente.
Tipos de protecciones para cada tipo de

contacto
Para el caso de contactos directos se pueden nombrar a modo de ejemplo tres

soluciones:
Los contactos indirectos por su parte poseen protecciones de dos clases (A y B):
Los sistemas de protección clase A se basan en tres categorías:
El doble aislamiento (utilizado en las maquinas herramientas eléctricas de la

actualidad) se basa en la interposición de una carcasa aislante que proteja las partes con
tensión.
La separación de circuitos resulta en independizar un circuito dato del de alimentación

general mediante un transformador exclusivo, de forma tal que si se obtiene una descarga
a tierra ésta no puede cerrar el circuito. Se utiliza en sectores de riesgo crítico como ser
quirófanos.
El tercer sistema, es implementado por ejemplo el saunas, hidromasajes, piletas, etc y

resulta de disminuir mediante un transformador eléctrico la tensión de entrada a otra por
debajo de la cual se generen riesgos de electrocución.
Los sistemas de protección clase B se componen del conjunto de protecciones

denominados como disyuntor diferencial y puesta a tierra. Se habla siempre de conjunto
por el hecho de que es de carácter obligatorio en todo establecimiento contar con ellos.
Sistemas de protección Clase B
El disyuntor diferencial es un dispositivo electrónico el cual conectado a la instalación,

trabaja detectando una corriente de fuga (corriente que escapa del circuito eléctrico
atravesando el cuerpo humano) abriéndolo cuando se supera un umbral definido.
Este umbral usualmente es de 30 mA @ 30 ms.
La puesta a tierra de una instalación se compone de un conductor eléctrico (de sección

definida) el cual enlaza a todas las partes metálicas de la instalación (o masas) y que se
encuentra vinculado a la tierra a través de un electrodo denominado jabalina.
Ante una falla, la cual ponga a tensión una masa, la corriente eléctrica será derivada a
tierra por este conductor y no por el cuerpo humano (en situaciones ideales).
Detalle del funcionamiento de un disyuntor diferencial.
Ejemplo de situaciones de la vida cotidiana con riesgos de electrocución.
Riesgos mecánicos
En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con
máquinas o con el uso de herramientas. Una buena parte de los más graves también tiene
que ver con máquinas y con determinadas herramientas.
Esto significa que en muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y
mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus instrumentos
de trabajo.
Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con

resguardos de seguridad.
A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados, fabricados con
materiales inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles
periódicos. Otras veces dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un
riesgo en sí mismos.
Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo de máquinas

y se ha estudiado que cuando están instalados de forma correcta la tasa de accidentes
disminuye rotundamente.
Máquinas – ¿Cuál es el riesgo?
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en
partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos
durante el funcionamiento de la misma.
De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos:
aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento,
fricción o abrasión y proyección de partículas.
¿Dónde se puede encontrar el peligro?
I. En las partes móviles de la máquina
Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, el trabajador puede ser
golpeado o atrapado.
II. En los materiales utilizados
Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo o
porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina.
Ejemplo; una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa, etc.
III. En la proyección
Proyección de partes de la propia máquina, como una pieza rota en una prensa, el
estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de partes del
material sobre el que se está trabajando (virutas).
Medios de prevención de accidentes
Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no integradas en

la máquina.
La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y

construcción de la máquina.
La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la formación, los

métodos de trabajo y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas.
Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas

tenemos:
Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y

montaje de sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo
(dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos en los que el
fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de
mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).
Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten riesgos, se

pueden incorporar elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte
peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el
contacto de la persona con el punto de peligro;
c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con posible
riesgo fuera de la zona de peligro.
Técnicas de prevención en máquinas
I. Resguardos
Fijos: son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven
de barrera para prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte
peligrosa de la máquina. Deben ser resistentes y estar firmemente sujetos a la
máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardada, para operaciones de
engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.
Resguardo móvil: está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina

mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso de
herramientas.
Resguardos distanciadores: son resguardos fijos que no cubren toda la zona de

peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es necesario
alimentar manualmente la máquina.
De enclavamiento: es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo de

enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina de manera que ésta
no puede funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
Apartacuerpos y apartamanos: se utilizan para impedir el acceso a la máquina

en funcionamiento, pero es necesario el acceso para alimentar extraer la pieza.
El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco seguro, ya que
cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la máquina.
Resguardos asociados al mando: cumplen las siguientes condiciones: la

máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia el
funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en movimiento, se
para.
Resguardos regulables y autorregulables: son resguardos fijos que incorporan un

elemento regulable o autorregulable que actúa parcialmente como elemento de
protección. Normalmente protege la zona de corte que queda al descubierto en
una determinada operación. El hecho de que la pieza actúe parcialmente como
elemento de protección hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de
otro elemento empujador como elemento de seguridad complementario.
II. Detectores de presencia
Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro,

parando la máquina o sus elementos peligrosos y si es necesario, invirtiendo el
movimiento. Pueden ser mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a
la presión.
Alfombra sensible
Escáner láser
III. Dispositivos
De mando a dos manos: se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas,

etc., donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en los
mandos necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de
garantizarse que la máquina sólo funcionará con los dos mandos y que éstos
no pueden ser accionados con una sola mano.
De movimiento residual o de inercia: dispositivos que asociados a un resguardo

de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las partes peligrosas
de la máquina que por su inercia permanecen en movimiento. El dispositivo
puede ser un temporizador, un detector de rotación o un freno.
De retención mecánica: para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo de

atrapamiento. Es un elemento de separación (calza, pivote, etc.) que se sitúa
entre las matrices cuando éstas están en posición de máxima separación o en las
guías de las partes en movimiento.
De alimentación y extracción: se trata de que el trabajador no pueda introducir

las manos en la zona peligrosa durante estas operaciones. La alimentación se
puede hacer de forma automática o semiautomática por canal, émbolo, matrices
deslizantes, etc. La extracción se puede realizar mediante diversos métodos de
expulsión de la pieza.
Ejemplo de borde sensitivo.
Algo más sobre las protecciones
Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina
segura. También es importante:
1. La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de

elementos de protección adecuados a sus necesidades.
2. Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas
más peligrosas (p. ej. alimentación automática).
3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos
trabajadores.
4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más
peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección.
5. Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de
parada de emergencia.
6. Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona
situada en el área de influencia.
7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su
accionamiento sólo es posible de manera intencionada.
Unidad VI
Aparatos y Elementos de Izaje
Objetivos
Identificar los distintos tipos de aparatos y elementos de izaje.

Comprender las diferencias entre carga estática y dinámica.
Visualizar los accesorios y elementos de unión usualmente utilizados para el izaje
de cargas.
Aprender a utilizar tablas técnicas de cables y fajas.
Identificar los factores de riesgo asociados a la utilización de ascensores y
montacargas. Analizando zonas críticas y aplicando la normativa de referencia.
Introducción – Movimiento de cargas
Se entiende por manipulación de cargas al cambio de lugar de cualquier material que

el hombre utilice. Esta manipulación requiere fundamentalmente tres operaciones
básicas:
Levantamiento
Transporte
Descarga
A medida que ha aumentado el grado de industrialización en las empresas, también se

ha ido incrementando el movimiento de materiales (piezas de mayores dimensiones y
pesos y/o en elevadas cantidades), tanto en las operaciones entre procesos como una vez
que los productos se encuentran terminados, por lo que ha sido necesario introducir
medios mecánicos que faciliten las operaciones de movimiento de cargas.
Entre los equipos más frecuentes en el movimiento de cargas mecánico podemos

señalar:
Equipos de elevación (grúas, puentes grúas, montacargas, ascensores, etc.).

Equipos de elevación y transporte (autoelevadores)
Equipos continuos (cintas transportadoras)
Estos equipos necesitan de la utilización de elementos auxiliares tales como cables,

sogas, ganchos, cadenas, eslingas, etc.
Equipos de elevación
Dentro de este grupo se detallaran exclusivamente las denominadas máquinas

elementales, es decir aquellas que por su sencillez solo necesitan del esfuerzo de la
persona encargada de su manejo, y por su importancia en la industria, de los puente
grúa.
MÁQUINAS ELEMENTALES
Se encuentran incluidos los aparejos, roldanas simples, tornos, etc, utilizados

únicamente para el izado de cargas. Sin duda el más utilizado actualmente es el aparejo
por su capacidad desmultiplicadora de la carga.
Detalle de aparejos simples y compuestos.
Éste consiste en un grupo de poleas compuesto de dos grupos uno fijo y otro móvil. Se
pone en funcionamiento mediante la tracción (manual) de una soga o cadena unida a
uno de los extremos a la primera polea fija que corre por las demás, de forma que
actuando la polea por el otro extremo libre se consigue elevar cargas importantes con
poco esfuerzo, dependiendo del número de poleas.
En estas máquinas, por su simpleza, juega un papel importante el mantenimiento y

conservación de las diferentes piezas que las componen, debiendo:
Engrasar los ejes de las poleas y/o engranajes.

Inspeccionar el desgaste de los eslabones
Comprobar el buen funcionamiento del pestillo de seguridad (o traba) de los
ganchos de izaje.
Comprobar la adecuación de los diferentes coeficientes de seguridad de las sogas
o cadenas, en función de la carga a elevar.
Verificar el correcto enganche y alineación de las poleas con sogas y cadenas.
Puente Grúa
Son equipos utilizados generalmente en el interior de naves industriales para

transportar cargas en desplazamiento verticales y horizontales.
Generalmente consta de una viga móvil denominada puente, que se desplaza mediante
ruedas sobre raíles apoyados sobre columnas a lo largo de dos muros opuestos, el carro se
desplaza sobre el puente recorriendo el ancho de la nave y el gancho situado en el
extremo del cable principal para realizar los movimientos de subida y bajada de la carga.
Los tres movimientos que realiza un puente grúa son:
Traslación del puente. En dirección longitudinal a la nave.

Orientación del carro. Traslado del carro a lo largo del puente.
Elevación – descenso. La carga es subida o bajada por el efecto del motor que
sujeta al gancho con la ayuda del cable principal.
Fotos detalle del sistema de sujeción de la carga (gancho) y vista general de un puente
grúa.
Entre los riesgos más frecuentes de estos equipos se pueden incluir los derivados de su
accionamiento, cualquiera sea el sistema utilizado (golpes por mal guiado de la carga,
manejo por personal no calificado, deficiente protección de las cabinas, etc.), durante las
operaciones de mantenimiento (caídas o atropellos de operarios de mantenimiento por
ejemplo) o debido a fallos o falta de limitadores o finales de carreras (roturas y daños en
la estructura del puente, riesgos de caída de la carga, choques entre puentes grúa que
circulan en el mismo carril de rodadura, etc.).
Por todo ello es necesario que su manejo se realice con personal especializado y
periódicamente se sometan todos sus elementos integrales a revisión, con exigentes
planes de mantenimiento por personal calificado.
Procedimiento seguro de utilización
A continuación se indicarán las normas fundamentales para llevar a cabo en la

operación de los puentes grúa para evitar los riesgos que se derivan de una correcta
manipulación imprudencias cometidas por los operarios:
En operaciones de elevación y transporte de cargas de gran complejidad y elevado

riesgo debido al mayor volumen de la carga transportada o a su volumen en las que
precise el empleo de dos puentes grúa se deberá seguir un plan establecido para dichas
operaciones y contar además de un encargado de señales. Esto se puede dar en trabajos
como los que a continuación se indican:
Elementos principales de seguridad en los puentes grúas
1. Limitadores de carga
Son elementos que limitan la carga a levantar para evitar forzar los componentes
mecánicos del sistema. Se clasifican en dos sistemas:
Electrónicos: De alta precisión y seguridad comandado por un sistema electrónico

(principalmente de resistencia eléctrica variable).
Tensionmétrico: del tipo mecánico, de menor precisión que al anterior, trabaja

midiendo la tensión resultante en el cable principal.
Ejemplo de limitadores de tensión y dinamómetros (últimas dos fotos)
2. Finales de carrera:
Son dispositivos principalmente electrónicos que trabajan desconectando (o invirtiendo
sentido de giro) el motor de traslación principal cuando supera un límite de carrera
establecido. Se utilizan para evitar que el puente grúa golpee contra los muros de la nave.
Existen también finales de carrera para el movimiento del carro como así también para
el izado del gancho. Algunos sistemas permiten también su regulación manual.
3. Dinamómetros:
Son dispositivos que se colocan entre la carga y el gancho para medir el peso de la
carga.
4. Mandos de control
Son los dispositivos de comando del puente grúa, que al ser accionados por el operador
le dan la señal de funcionamiento a todos y cada uno de los motores eléctricos.
Los hay fijos, móviles (mediante cable) o bien inalámbricos (por radiofrecuencia).
Constan de una serie de botones para accionar el movimiento de traslación del puente,
del carro y el izaje del gancho en dos velocidades.
Algunos puentes grúas de envergadura, poseen el mano de control en una cabina

acondicionada en la parte superior del carro de traslación, permitiendo así una vista
general más eficiente, pero limitando la vista detalle en operaciones de descenso por
ejemplo.
Detalle de botonera de comando manual
Condiciones Generales para el Manejo de Cargas
La elevación y descenso de las cargas se hará lentamente, evitando todo arranque o

detención brusca y se efectuará, siempre que sea posible, en sentido vertical para evitar el
balanceo.
No se deberán dejar las cargas suspendidas.
Las cargas suspendidas que sean recibidas por trabajadores para su posicionamiento
deben ser guiadas mediante accesorios (cuerdas u otros) que eviten el desplazamiento
accidental o contacto directo.
La carga máxima admisible del equipo izar o sus accesorios deberán estar señalizados.
No se sobrepasara nunca la capacidad máxima admisible. La carga máxima admisible
indicada será la que puedan levantar verticalmente
En caso de duda, el peso de la carga se deberá estimar por exceso.
En la carga a elevar, los enganches o puntos de fijación de la eslinga no permitirán el

deslizamiento de ésta
Los cables de las eslingas no deberán trabajar formando ángulos agudos, debiéndose
equipar con guardacabos adecuados.
Las eslingas no se apoyarán nunca sobre aristas vivas, para lo cual deberán intercalarse
cantoneras o escuadras de protección.
Los ramales de dos eslingas distintas no deberán cruzarse, es decir, no montarán unos
sobre otros, sobre el gancho de elevación,
Antes de la elevación completa de la carga, se tensara suavemente la eslinga y se elevara

no más de 10 cm para verificar su amarre y equilibrio. Mientras se tensan las eslingas no
se deberán tocar la carga ni las propias eslingas
Cuando haya de mover una eslinga, aflojarla lo suficiente para desplazarla sin que roce
contra la carga.
Nunca se desplazara una eslinga situándose bajo la carga.
Nunca deberá permitirse que el cable gire respecto a su eje.

¡Recordar!
Siempre hablamos de esfuerzos estáticos, la introducción de esfuerzos
dinámicos viene aparejada por la velocidad, la cual hará aumentar los
esfuerzos involucrados y por ende el dimensionamiento de los accesorios.
Autoelevadores
Dentro de los equipos de transporte más utilizados en la industria se encuentran los

denominados autoelevadores (o mulitas), consistentes en una maquina de tracción
motorizada, adecuada para transportar, empujar, tirar o levantar cargas.
En el mercado existen bajo dos tipos de propulsión:
Eléctrica (a baterías)
Combustión interna (a GLP o Gasoil)
La más utilizada para el transporte de carga y descarga de materiales paletizados es la

denominada autoelevador de horquillas, el cual consta fundamentalmente de:
Chasis rígido apoyado sobre dos ejes con ruedas

Contrapeso
Mástil vertical
Horquillas y portahorquillas
Motor eléctrico o de combustión
Asiento ergonómico del operador
Pórtico de seguridad
Frenos de pie y mano

Riesgos y medidas de prevención asociadas
Los principales riesgos de estas máquinas están originados por:
La caída del operario: golpes contra materiales almacenados, roturas de pallets

o estanterías, estibado defectuoso, etc.
Vuelco lateral o frontal: exceso de carga, exceso de velocidad, centro de

gravedad de la carga elevada, circulación por pendientes, etc.
Para evitar el vuelco frontal deberá mantenerse el equilibrio del autoelevador de
forma tal que se cumpla la siguiente ecuación:
Pc x I =Pm x L
Colisiones con otros vehículos, objetos u operarios: Exceso de velocidad, exceso

de carga, poca visibilidad, deficiente señalización, pasillos no adecuados, etc.
Otros riesgos: Incendios, explosiones, etc.
Accesorios para equipos de elevación
CUERDAS O SOGAS
Están constituidas por varios cordones de fibra textil, trenzados o torcidos. Deben
elegirse en función de sus características, los materiales usados en su fabricación, la carga
de rotura y el coeficiente de seguridad a utilizar según sus dimensiones y aplicaciones.
Características:
Diámetro y número de cordones (D y Z)

Sentido de torsión o cableado y paso en mm.
Carga de rotura (R)
Longitud por unidad de peso
Longitud de rotura (Lr)

A las que deberíamos sumar otras como: flexibilidad, impermeabilidad, flotabilidad,

combustibilidad, alargamiento, resistencia al envejecimiento, radiacones, agentes
químicos, etc.
Resulta pues de las características señaladas, que las cuerdas o sogas utilizadas como
elementos de izado deberán poseer:
Elevada resistencia a la tracción

Capacidad de absorber golpes.
Elevado índice de resistencia/peso.
Flexibilidad.
Escaso poder de degradación frente a agentes externos (radiaciones UV,
temperatura, abrasiones, etc).
Detalle de componentes constitutivos

de una cuerda
Los materiales utilizados para su fabricación son principalmente sintéticos (se han
dejado de usar sogas de componentes naturales), del tipo poliamidas, poliéster,
polietileno, polipropileno, etc, presentando una elevada resistencia.
Sin embargo en determinados casos presentan una considerable degradación ante

agentes externos y al ataque químico.
Carga de rotura y coeficiente de seguridad:
La carga de rotura debe ser facilitada por el fabricante, ya sea mediante el valor de R
(Kgf) o el valor de la Longitud de Rotura (Lr), siendo:
Fr ( Kgf )
Lr =
P ( Kgf / m)
En cuanto al coeficiente de seguridad a adoptar y con independencia de los

diámetros de las cuerdas, se establece un valor mínimo de 10.

Medidas preventivas a adoptar:
Como normas de prevención, en su utilización deberán tenerse en cuenta las siguientes

medidas:
El diámetro mínimo a emplear será superior a 8 mm.

La carga de trabajo será como máximo la decima parte de la carga de rotura.
Se deberán almacenar de forma tal que se evite el contacto con elementos
erosivos o agentes agresivos (radiaciones UV, agentes químicos, etc.)
Deberán revisarse periódicamente para detectar defectos externos visibles
(erosiones, cortaduras, roturas, etc.) o internos (deterioro de las fibras).
CABLES
Estos se diferencian de las cuerdas porque los materiales empleados en su fabricación

son hilos de acero de elevada resistencia, generalmente torcidos o cableados de distintas
formas.
Características:
Diámetro y composición del material.

Masa efectiva (Kg/100 m)
Carga de rotura (Kgf)
Flexibilidad
Proceso de fabricación y acabado
Materiales utilizados para su fabricación:
Generalmente se utilizan aceros de bajo contenido de carbono (<0,2 %), de alto

contenido de carbono (> 0,2 %) o aleados, pudiendo estar protegidos contra corrosión
(galvanizados).
Según la forma de situar los cordones que lo integran, los cables se presentan mediante
tres cifras, separadas por signos X y +.
AxB+C
Donde A representa el número de cordones, B el número de alambres o hilos del

cordón y C la composición del alma.
Ejemplos:
o Cable de 6 cordones de 19 alambres por cordón con alma textil: 6 x 19 + T

o Cable de 6 cordones de 37 alambres por cordón con alma metálica formada por
otro cable de 7 cordones con 7 alambres: 6 x 37 + ( 7 x 7 + 0)

Según recomendaciones de orden práctico el coeficiente de seguridad

mínimo a tener en cuenta en los cables es de 6.
En su utilización deberán tenerse en cuenta las siguientes normas de prevención:
La carga de trabajo deberá ser como máximo la sexta parte de la carga de rotura.
Se inspeccionarán periódicamente para detectar defectos apreciables visualmente
(aplastamientos, cortes, corrosión rotura de hilos, etc). Se debe proceder a su
sustitución cuando el número de alambres rotos supere un determinado
porcentaje en un tramo (10% de hilos rotos en una longitud l = 10 d)o presenten
reducciones apreciables de diámetro (10% en el diámetro del cable).
Deberán evitarse dobleces, nudos aplastamientos, etc.
Estarán permanentemente lubricados con grasa adecuada
En la formación de ojales deberán usarse guardacabos, y en la unión de cables
mediante abrazaderas en U, deberá tenerse en cuenta el número (mínimo tres) y
su correcta colocación.
Detalle de colocación de abrazaderas o morsetos.

Detalle de deformaciones críticas en

cables metálicos.
CADENAS
Las cadenas son elementos constituidos por una serie de eslabones engarzados,
utilizados tanto en dispositivos de elevación como para la construcción de eslingas. Se
utiliza en aquellos casos en los que se requiere trabajar a elevadas temperaturas o existe
la posibilidad de cortes o abrasiones importantes.
Características:
Dimensiones
Materiales utilizados en su fabricación y calidades
Tipo
En el siguiente esquema se indican las principales dimensiones a considerar:
Tipos: según la forma del eslabón las cadenas reciben diferentes nombres:
a) Cadena calibrada
b) Cadena de eslabón redondo
c) Cadena de eslabón con apoyo

Carga de rotura y coeficiente de seguridad:
Al igual que otros elementos, las cadenas deberán someterse a controles periódicos,
debiendo garantizar el fabricante la prueba de ensayo al doble del valor de carga útil. Se
entiende por carga teórica la obtenida multiplicando la carga de rotura del material del
eslabón por el doble de la sección nominal de la cadena.
Cada cierta longitud (generalmente dos metros) las cadenas deberán ir marcadas con
una letra indicativa de la calidad, seguida de la letra T (si ha sido sometida a tratamiento
térmico o no) y la marca del fabricante.
En cuanto al coeficiente de seguridad a utilizare establece un valor mínimo

de 5.
En su utilización deberán tenerse en cuenta las siguientes normas de prevención:
Comprobar que los eslabones se encuentren correctamente situados

Revisar periódicamente su estado de conservación para detectar eslabones
abiertos, gastados o corroídos.
La carga de trabajo deberá ser inferior a la quinta parte de su carga de rotura.
Los anillos, ganchos, etc. colocados en los extremos de la cadena deberán ser del
mismo material que la cadena y tener por lo menos su mismo resistencia
mecánica.
GANCHOS
Este elemento se utiliza en el extremo de eslingas o cables para facilitar la unión a la

carga en forma segura.
El más utilizado en las operaciones de izado es el denominado gancho de pico que

presenta una sección variable debiendo ser provisto de un pestillo de seguridad.
En cuanto a las precauciones a observar convienen señalar que:
La carga deberá apoyar enla zona mas ancha del gancho, nunca en su extremo
La carga de trabajo deberá tener como máximo la quinta parte de la carga de rotura.
No deberá tener aristas cortantes o cantos vivos.
Deberá llevar un sistema de cierre o pestillo que impida la caída de la carga.

Condiciones Particulares para el uso de Eslingas Metálicas
Las eslingas cumplirán con las siguientes condiciones mínimas:
Deberá ser adecuada a la carga y a los esfuerzos que ha de soportar.
En caso de elevación de cargas con eslingas en las que trabajen los ramales inclinados,
se deberá verificar la carga efectiva que van a soportar.
Es recomendable que el ángulo entre ramales no sobrepase los 90º y en ningún caso
sobrepase los 120º, (evitar las eslingas cortas).
Los cables de las eslingas no deberán trabajar formando ángulos agudos.
Las eslingas se almacenarán en lugar seco, bien ventilado y libre de atmósferas

corrosivas o polvorientas.
Cuando se usen dos o más eslingas de un mismo gancho, cada una de ellas, estará
tomada en forma individual sobre él.
Las eslingas NO deben ser arrastradas por el piso, ni sobre superficie abrasiva alguna.
Las eslingas NO deberán ser retorcidas ni anudadas de modo alguno.
Las eslingas NO se extraerán por tracción si están aprisionadas por la carga.
Las eslingas NO serán dejadas caer de altura.
Condiciones Particulares para el uso de Eslingas de Faja
El espesor y ancho deben ser uniforme en toda su longitud.
Los orillos deben ser los originales de fábrica.
No deben presentar deshilachados, ni estar cortados de una faja más ancha.
Cuando una eslinga esté preparada para ser empleada como lazo, debe ser del largo
suficiente para que el herraje que oficie de ojo del lazo caiga en zona de faja.

Toda reparación debe ser efectuada por su fabricante o personal especializado, el que
debe extender un certificado por la carga nominal, luego de ser reparada.
Se prohíben las reparaciones provisorias.
Condiciones Particulares para el uso de Eslingas Ganchos
Los ganchos serán de acero o hierro forjado y deberán disponer de traba o gatillo de
seguridad.
En anillos u ojales terminales deben emplearse guardacabos metálicos.
Los morsetos deben ser adecuados al diámetro del cable al que se deben aplicar. El
primer morseto debe situarse lo más próximo al guardacabo.
La separación entre morsetos estará entre 6 y 8 veces el diámetro del cable.
Las tuercas de apriete deben quedar situadas sobre el ramal largo del cable. El apriete
de las tuercas debe hacerse de forma gradual sin excederse
DISTRIBUCIÓN DE LAS CARGAS
El ángulo de inclinación no debe ser superior a 60°. No están permitidos ángulos de

inclinación superiores.
Centro de gravedad: determina la posición del gancho de la grúa sobre la

carga y con ello la longitud y el ángulo de inclinación del medio de elevación.

Distribución de carga homogénea, con la misma longitud por ramal y con el mismo
ángulo: para un sistema de elevación de cuatro ramales con una distribución de carga
simétrica, se debe considerar que sólo tres ramales soportan la carga.
Distribución de cargas es asimétrica, longitud de los ramales y ángulos son desiguales:

considerar que en los sistemas de elevación de 2 ramales sólo 1 ramal soporta la carga y
en los sistemas de elevación de 3 y 4 ramales sólo 2 ramales soportan la carga.
Eslingas planas utilizadas por pareja: se aconseja la utilización de un balancín, con el

fin de que la carga se distribuya de forma regular en los ramales.

Ascensores y montacargas
El DR 351/79 establece en su artículo Nº 137 las siguientes exigencias:
La construcción, instalación y mantenimiento de los ascensores para el personal y de

los montacargas reunirán los requisitos y condiciones máximas de seguridad, no
excediéndose en ningún caso las cargas máximas admisibles, establecidas por el
fabricante.
Las exigencias mínimas de seguridad serán:
1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como manual,

deberán contar con cerraduras electromecánicas cuyo accionamiento sea el
siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando el ascensor
o montacargas no esté en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de
apertura de puerta.
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática como
manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la detención
instantánea del ascensor o montacarga en caso de que la puerta se abra más de
0,025 m.
3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas automáticas
deberán contar con un mecanismo de apertura manual operable desde el exterior
mediante una llave especial.
4. Todos los ascensores y montacargas deberán contar con interruptores de límite de
carrera que impidan que continúe su viaje después de los pisos extremos.
Estos límites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso tal, que
los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y descender normalmente.
5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que provoquen su
detención instantánea y trabado contra las guías en caso en que la cabina tome
velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 ó 50% más de su velocidad
normal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores eléctricos, que
cortarán la fuerza motriz antes de proceder al frenado mecánico descripto.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener un
dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
7. En todos los ascensores y montacargas deberá indicarse en forma destacada y
fácilmente legible la cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga
máxima admisible, respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para reapertura
automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán impedir que éstas
permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que se interponga humo entre
el receptor y el emisor.

9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se pasen

por adentro del pasadizo o hueco.
10. Los ascensores con puertas automáticas que se instalen con posterioridad a la
fecha de vigencia de esta reglamentación, deberán estar provistos de medios de
intercomunicación.
11. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo
de incendios provocados por los arcos voltaicos y dispondrá de matafuego
adecuado.

Unidad VII
Recipientes a presión y calderas
Objetivos
Identificar los distintos tipos de recipientes sometidos a presión y calderas.

Comprender las características termodinámicas del vapor
Diferenciar los distintos tipos de conducción del vapor y su utilización,
contemplando riesgos propios de su utilización y sistemas de seguridad.
Adquirir concepto de aire comprimido, conociendo sus formas de generación,
acumulación y transporte. Identificar los riesgos y sistemas de seguridad asociados.
Comprender los riesgos propios de la utilización, transporte y mantenimiento de
tanques de gases, realizando una evaluación y proponiendo medidas de control.
Identificar los factores de riesgo asociados a la utilización de gases medicinales;
licuados por presión, permanentes a presión y disueltos a presión en estado
criogénico.

Introducción – Recipientes sometidos a presión
El empleo de fluidos a presión es un hecho cada vez más frecuente en numerosas

actividades humanas y en multitud de procesos industriales.
En estos procesos, los equipos destinados a la generación de fluidos a presión

representan una fuente importante de suministro de energía.
De esta forma una simple interrupción en el suministro de energía, por fallo del equipo
o por una simple operación de mantenimiento, puede ocasionar graves trastornos de tipo
económico, ya que en algunos casos, todo el proceso productivo se fundamente en este
tipo de energía.
Estos daños adquieren una importancia mayor, cuando se transforman en explosiones.

La liberación de la energía acumulada en el fluido de manera violenta, constituye el
mayor riesgo que presentan estos equipos, ya que los efectos de la onda expansiva afectan
de manera indiscriminada a las personas y los bienes
Detalle de daños ocasionados

por la explosión de una caldera
de vapor en un establecimiento
lácteo.

Tipos de calderas
Las calderas son aparatos capaces de generar vapor a partir del agua con el agregado de
suficiente energía como para vaporizarla.
CALDERA PIROTUBULAR
Son aquellas en que los gases y humos provenientes de la combustión pasan por tubos
que se encuentran sumergidos en agua.
Ventajas:
Menor costo inicial debido a su simplicidad de diseño

Mayor flexibilidad de operación
Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación
Inconvenientes:
Mayor tamaño y peso

Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
No son útiles para altas presiones.
CALDERA ACUATUBULAR
Son aquellas en que los gases y humos provenientes de la combustión rodean tubos por
cuyo interior circula agua.
Ventajas:
La Caldera de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas presiones

dependiendo del diseño hasta 350 psi.
Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2,000 HP.
Por su fabricación de tubos de agua es una caldera "INEXPLOSIBLE".
La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldera de tubos de humo, ya
que se fabrican de 3, 4 y 6 pasos dependiendo de la capacidad.

El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de trabajo no

excede los 20 minutos.
Los equipos son fabricados con materiales que cumplen con los requerimientos
de normas.
Son equipos tipo paquete, con todos sus sistemas para su operación automática.
Son utilizados quemadores ecológicos para combustóleo, gas y diesel.
Sistemas de modulación automática para control de admisión aire-combustible a
presión.
El vapor que produce una caldera de tubos de agua es un vapor seco, por lo que
en los sistemas de transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento. El
vapor húmedo producido por una caldera de tubos de humo contiene un
porcentaje muy alto de agua, lo cual actúa en las paredes de los sistemas de
transmisión como aislante, aumentando el consumo de vapor hasta en un 20%.
Inconvenientes:
Mayor costo
Deben ser alimentadas con agua de gran pureza.
COMPONENTES DE UNA INSTALACIÓN DE VAPOR
El vapor es uno de los medios de calentamiento industrial más versátiles. Se utiliza de

forma común debido a que tiene muchas ventajas sobre otros sistemas de calentamiento.
El vapor puede transferir grandes cantidades de energía comparado con los sistemas de
agua. Esta energía calorífica puede ser transferida a una temperatura constante que
puede determinarse exactamente con solo controlar la presión del vapor. Además de estos
importantes beneficios, el vapor también es limpio, no tóxico, no es flamable, y se genera
a partir de agua que es uno de los recursos naturales más abundantes.
El vapor se utiliza en un amplio rango de aplicaciones, pero muchos de los principios

del proceso de utilización son similares. Cuando la tecnología de aplicación del vapor no
se implementa en forma eficiente y efectiva, puede resultar un comportamiento muy
pobre del equipo además de energía desperdiciada, con la consecuencia de perdidas
inútiles de ganancias.

CALDERA La caldera es el corazón del circuito de vapor. Aquí se calienta el agua para
producir el vapor. Generalmente se instalan calderas centrales para satisfacer las
demandas de la planta. Para máxima eficiencia, la caldera debe operarse a la presión de
diseño y dentro de la capacidad de producción de vapor, también de diseño. Resulta
esencial tener un buen programa de tratamiento de agua y un procedimiento de purgas
para evitar la corrosión de la caldera. Normalmente se incluye como parte de la caldera
un separador, para asegurarse que no hay gotas de agua arrastradas al sistema de
distribución del vapor. En algunas industrias, donde el salpicado de agua puede producir
efectos de daños serios, puede incorporarse un colector separador extra.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN El sistema de distribución es la tubería que

transporta el vapor desde la caldera a cada uno de los equipos donde se utiliza. Es
esencial que este sistema disminuya al mínimo las pérdidas de energía, y suministre el
vapor seco y saturado para calentamiento; en consecuencia, las tuberías de distribución
deben estar aisladas adecuadamente. Para evitar los golpes de ariete (particularmente en
el arranque) resulta esencial el diseño del sistema y la instalación de trampas de vapor
para facilitar el drenado.
ESTACIONES REDUCTORAS DE PRESIÓN El vapor normalmente se distribuye a

la máxima presión generada por la caldera, para disminuir al mínimo el diámetro de las
tuberías y para obtener la presión diferencial suficiente que permita el flujo a pesar de las
perdidas por fricción del sistema de tuberías. Es necesario reducir la presión de
distribución porque cada equipo que utiliza el vapor opera a diferentes temperaturas, lo
cual requiere el vapor a diferentes presiones, o porque el equipo que usa el vapor no
puede, debido a su forma o a algún otro factor, estar diseñado económicamente para
soportar la presión de operación de la caldera. La estación de reducción de presión baja la
presión del vapor desde la de distribución a la de suministro del equipo que lo use. La
estación puede incluir válvulas de seguridad de alivio de presión para evitar daños al
equipo, y separadores para asegurar el suministro de vapor seco.
ELIMINACIÓN DE CONDENSADOS Cuando el vapor ha cedido su calor latente,

se condensa a agua líquida. Esta agua debe ser eliminada rápida y completamente para
permitir que se condense más vapor y se mantenga el intercambio de energía calorífica.
Si no se eliminan los condensados, se reducirá la transferencia de calor. La manera más
simple de permitir que los condensados se drenen es usando la gravedad y la presión de
vapor del equipo para empujar los condensados a través de un mecanismo conocido
como trampa de vapor.
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS Los condensados calientes contienen

energía muy valiosa, un tratamiento químico, y son agua de la más alta calidad que no
puede ser desperdiciada. Un método para recuperar estos recursos es el de bombear los
condensados de regreso a la caldera de modo que puedan volverse a usar. Esta práctica
reduce el tratamiento del agua de alimentación y disminuye la corrosión del sistema
completo puesto que los condensados son agua destilada.
En referencia a calderas, el Decreto 351/79 establece en tres artículos (Nº 138 , 139 y
140) las siguientes exigencias:

Artículo 138. — En todo establecimiento en que existan aparatos que puedan

desarrollar presión interna, se fijarán instrucciones detalladas, con esquemas de la
instalación que señalen los dispositivos de seguridad en forma bien visible y las
prescripciones para ejecutar las maniobras correctamente, prohíban las que no deban
efectuarse por ser riesgosas e indiquen las que hayan de observarse en caso de riesgo o
avería.
Estas prescripciones se adaptarán a las instrucciones específicas que hubiera señalado el

constructor del aparato y a lo que indique la autoridad competente.
Los trabajadores encargados del manejo y vigilancia de estos aparatos, deberán estar
instruidos y adiestrados previamente por la empresa, quien no autorizará su trabajo hasta
que éstos no se encuentren debidamente capacitados.
Artículo 139. — Los hogares, hornos, calentadores, calderas y demás aparatos que
aumenten la temperatura ambiente, se protegerán mediante revestimientos, pantallas o
cualquier otra forma adecuada para evitar la acción del calor excesivo sobre los
trabajadores que desarrollen sus actividades en ellos o en sus inmediaciones, dejándose
alrededor de los mismos un espacio libre no menor de 1 50 m., prohibiéndose almacenar
materias combustibles en los espacios próximos a ellos.
Los depósitos, cubas, calderas o recipientes análogos que contengan líquidos que
ofrezcan riesgo por no estar provistos de cubierta adecuada, deberán instalarse de modo
que su borde superior esté por lo menos, a 0,90 m. sobre el suelo o plataforma de trabajo.
Si esto no fuera posible se protegerán en todo su contorno por barandas resistentes de
dicha altura.
Artículo 140. — Las calderas, ya sean de encendido manual o automático, serán

controladas e inspeccionadas totalmente por lo menos una vez al año por la empresa
constructora o instaladora y en ausencia de éstas por otra especializada, la que extenderá
la correspondiente certificación la cual se mantendrá en un lugar bien visible.
Cuando el combustible empleado sea carbón o leña, no se usarán líquidos inflamables

o materias que puedan causar explosiones o retrocesos de llamas.
Iguales condiciones se seguirán en las calderas en las que se empleen petróleo, sus
derivados o gases combustibles.
Los reguladores de tiro se abrirán lo suficiente para producir una ligera corriente de
aire que evite el retroceso de las llamas.
Siempre que el encendido no sea automático, se efectuará con dispositivo apropiado.
Cuando entre vapor en las tuberías y en las conexiones frías, las válvulas se abrirán
lentamente, hasta que los elementos alcancen la temperatura prevista. Igual
procedimiento deberá seguirse cuando deba ingresar agua fría a tuberías y conexiones
calientes.
Cuando la presión de la caldera se aproxime a la presión de trabajo, la válvula de

seguridad se probará a mano.
Durante el funcionamiento de la caldera, se controlará repetida y periódicamente

durante la jornada de trabajo el nivel de agua en el indicador, purgándose las columnas
respectivas a fin de comprobar que todas las conexiones estén libres.
Las válvulas de desagües de las calderas se abrirán completamente cada 24 horas y si es

posible en cada turno de trabajo.
En caso de ebullición violenta del agua de las calderas, la válvula se cerrará

inmediatamente y se detendrá el fuego, quedando retirada del servicio la caldera hasta
que se comprueben y corrijan sus condiciones de funcionamiento.
Una vez reducida la presión de vapor, se dejarán enfriar las calderas durante un
mínimo de 8 horas.
Las calderas de vapor deberán tener, independientemente de su presión de trabajo,

válvulas de seguridad y presóstatos, las cuales al llegar a valores prefijados, deberán
interrumpir el suministro de combustible al quemador.
Las calderas cuya finalidad sea la producción de agua caliente, independientemente de

los valores de temperatura de trabajo, deberán poseer acuastato, los que interrumpirán el
suministro de combustible al quemador, cuando la temperatura del agua alcance ciertos
valores prefijados.
Cuando las calderas usen como combustible gas natural o envasado, deberán poseer
antes del quemador dos válvulas solenoides de corte de gas. Las mismas deberán ser
desarmadas y limpiadas cada 6 meses, desmagnetizando el vástago del solenoide.
Las válvulas solenoides, los presóstatos, acuastatos y válvulas de seguridad que se usen,
deberán integrar en serie el circuito de seguridad, el cual estará aislado térmicamente de
la caldera. Este circuito deberá probarse todos los días.
Cuando la combustión en el quemador se inicie con un piloto, éste deberá tener

termocupla que acciones la válvula de paso de gas del propio piloto y las válvulas
solenoides, de manera tal que al apagarse el piloto por acción de esta termocupla, se
interrumpa todo suministro de gas al quemador de la caldera.

Aire comprimido
En la actualidad, la energía neumática se presenta como una buena solución para la

automatización racional de los diversos procesos productivos, ya que este tipo de energía
fundamentada en el uso del aire comprimido tiene las ventajas de la abundancia del aire,
de su bajo costo, de la facilidad de transformación, de su facilidad de almacenamiento, de
su limpieza, etc.
Las instalaciones de producción y distribución de aire comprimido se componen de un

equipo de producción del mismo integrado por el compresor, un refrigerador, un
depósito acumulador de aire y un secador del aire.
La distribución del aire se realiza a través de una red de cañerías flexibles o rígidas.
La producción del aire comprimido se realiza a través unos aparatos que se denominan
compresores. Estos, a través de una reducción de volumen o a través de principios de la
dinámica de fluidos, consiguen elevar la presión del aire para su posterior utilización.
Así pues podemos clasificar los compresores en:
a) Compresores volumétricos: entre los que distinguiremos los compresores de

émbolo y los rotativos.
b) Los compresores dinámicos, también denominados turbocompresores.
La elección de un compresor, debe efectuarse estableciendo correctamente las

condiciones de trabajo que redundaran en una mayor seguridad. Esta elección se
fundamenta en dos parámetros básicos; la presión deseada en la instalación y el caudal
aspirado.
Una vez que se ha conseguido aumentar la presión del aire, este es almacenado en un
depósito con el fin de amortiguar las pulsaciones si los compresores son alternativos.
Asimismo este depósito permite regular el suministro del caudal de aire en función de
la demanda del mismo.
Estos depósitos, que en equipos pequeños acostumbran estar montados bajo el mismo
compresor, disponen de una válvula de seguridad un manómetro, un presostato y una
llave de purga de los condensados que se producen.
RIESGOS EN LA GENERACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
Podemos establecer que existen cuatro tipos fundamentales de lesiones:
Las quemaduras
Los contactos con órganos móviles
Las explosiones
La exposición a niveles altos de ruido y vibraciones.
QUEMADURAS Uno de los posibles riesgos de accidente en unan instalación de aire

comprimido son las quemaduras. Estas adquieren importancia con las proporciones de la
citada instalación.
En principio, es necesario distinguir entre las quemaduras que se pueden generar por
contacto directo con partes del compresor o las que son generadas por proyección de
gases inflamables.
Las primeras son las menos significativas ya que raramente se superan los 80ºC en la
superficie del equipo.
Las segundas son aquellas que se producen por la proyección de los gases resultantes
de una sobrepresión interior o de una combustión interna, que generalmente van
acompañadas de proyección de material incandescente.
Este tipo de quemaduras pueden evitarse mediante la realización de un correcto

mantenimiento preventivo, realizando inspecciones periódicas necesarias a través del un
registro de inspección previamente generado.
CONTACTOS CON ÓRGANOS MÓVILES Aunque podemos clasificarlo dentro del

análisis de los accidentes mecánicos, la importancia del mismo hace necesario adoptar las
medidas necesarias para evitarlo. Fundamentalmente mediante la construcción de
protecciones fijas y móviles cubriendo el volante, las de transmisión, acoplamientos, etc.
EXPLOSIONES Representan el peligro más grave en la generacional aire comprimido.

Este riesgo es común a todos los aparatos capaces de generar presión interna.
Estas explosiones pueden ser debidas a un aumento incontrolado de la presión interior

que sobrepase la presión de diseño del equipo, o bien una disminución de la resistencia
del mismo (corrosión del recipiente de almacenamiento por ejemplo).
El primer caso supone un fallo en los elementos de regulación y control que existen en
el compresor: un fallo en los presostatos del mismo. Asimismo, supone un no
funcionamiento de la válvula de seguridad, la cual debería eliminar el exceso de presión
peligroso. Ambas posibilidades de explosión se reducen drásticamente con un correcto
programa de mantenimiento.
EXPOSICIÓN A ALTOS NIVELES DE RUIDO Y VIBRACIONES Los

compresores son fuentes importantes de ruidos y vibraciones, situándose los valores de
nivel sonoro muy por encima de los 90 dBA.
Tal situación se agrava cuando el emplazamiento del mismo se realiza cerca de puestos
de trabajo. En tal situación se deberá modificar el compresor carrozándolo de forma tal
de contener el ruido generado en su operación.
Otra medida recomendada es recolocándolos en salas específicas, preferentemente

externas al sector productivo.

Gases industriales y medicinales
Con el fin de trasportar un gas se lo somete a una compresión de manera de reducir su

volumen facilitando de esta manera su trasporte.
Esta propiedad se transforma en un riesgo común a cualquier aparata o presión: la

liberación espontanea de la energía contenida en un recipiente en forma de explosión.
No obstante este tipo de almacenamiento y transporte presenta otro tipo de riesgo: el

propio de a sustancia (inflamabilidad, combustibilidad, toxicidad, etc.)
RIESGOS CARACTERÍSTICOS DEL TIPO DE GAS
Los riesgos característicos de cada gas que utilizamos nos permiten agrupar los gases
en: inflamables, comburentes, inertes, corrosivos tóxicos o inestables.
INFLAMABLES: La definición de gas inflamable es aquel gas o mezcla de ellos, cuyo

límite inferior de inflamabilidad en aire sea menor o igual al 13%, o que tenga un campo
de inflamabilidad mayor al 12%.
El riesgo que supone la manipulación de estos gases es la posibilidad de incendio o

explosión de la mezcla que se produce con el aire. Por consiguiente se debe trabajar
evitando la formación de mezclas peligrosas (controlando posibles fugas, ventilando el
ambiente, etc.) y evitar el suministro de una energía de activación de la mezcla
(prohibición de fumar, control de procesos de soldadura, evitar electricidad estática, etc.).
COMBURENTES U OXIDANTES: Los gases comburentes u oxidantes son aquellos

que son capaces de soportar la combustión con un oxipotencial superior al del aire.
El mayor riesgo que suponen estos gases es la facilidad de provocar una reacción de
oxidación en materias específicas como pueden ser materias orgánicas (grasas y aceites
principalmente), reacción que puede llegar a ser explosiva.
Las medidas preventivas en la utilización de los mencionados gases sin medidas de

ventilación suficientes, eliminación de posibles energías de activación, asi como evitar los
contactos con materias con las que puedan reaccionar violentamente.
INERTES: Los gases inertes son aquellos que en condiciones de temperatura y presión
normales no reaccionan con otros productos.
Estos gases no presentan el mismo peligro que los anteriores de reacciones violentas,
sino que el riesgo se fundamenta en el desplazamiento que producen sobre el oxígeno
presente del aire.
Así pues las medidas a adoptar sobre estos gases se basan en la correcta ventilación,
proporcionando la suficiente cantidad de aire para una adecuada ventilación.

CORROSIVOS: Un gas es considerado corrosivo cuando produce una corrosión

importante al acero a una temperatura normal.
El peligro que suponen estos gases consiste en los efectos de destrucción por la materia
ya sea orgánica o inorgánica.
Por lo tanto las medidas de seguridad se centrarán en la utilización de materiales que

resistan la corrosión, evitando en todo momento cualquier fuga.
TÓXICOS: Son aquellos cuyo límite de máxima concentración tolerable durante 8

horas/día y 40 hs/semana (TLV) es inferior a 50 ppm.
Estos gases pueden causar daños a la salud humana y por lo tanto las medidas de
seguridad se encaminarán a limitar la posible exposición de personas que los manipulen
a través de captaciones del citado gas o mediante la utilización de EPP.
INESTABLES: Estos gases son aquellos que, bajo unas ciertas condiciones, pueden
dar lugar a una reacción violenta.
Debido a las características especificas de cada gas, es necesario no generalizar en la

adopción de medidas preventivas, vinculándose éstas a cada gas.
ALMACENAMIENTO DE GASES
El almacenamiento de los gases puede ser mediante botellas (o tanques) capaces de ser
movilizados de forma manual o bien tanques fijos (tipo zeppelín).
Los cilindros o tubos deben ser examinados cada cinco años, salvo expeciones, bajo
presión hidrostática, y se estampa en ellos la fecha de chequeo en forma clara. Los gases
no licuados se llenan a la presión de servicio marcada en la parte superior del cilindro
(en torno a las 150 Atm).
Las presiones normales de llenado de cada gas resultan:
Gas Presión de llenado (Kg/cm2)

Oxigeno 150
Aire comprimido 150
Oxido nitroso 70
Anhídrido carbónico 45
Nitrógeno 150
Es así que la gestión de estos gases requiere el conocimiento completo del gas que el
tubo contiene.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Cada cilindro debe contener su correspondiente etiqueta de identificación de su

contenido y demás datos significativos.
Los cilindros se deberán manipular en carretillas de mano sujetas mediante
correas o cadenas.
El cilindro estático debe disponerse verticalmente sujeto a la pared de forma de
evitar su caída.
Se debe identificar y separar convenientemente tanques de gases vacíos de los
llenos.
El personal que los manipule debe estar convenientemente instruido.
La tapa del cilindro debe ser retirada únicamente para su utilización.
La apertura de la válvula debe hacerse siempre en sentido lento.
No deben nunca arrastrase en el piso, ni colocarlos cerca de fuente de calor.
El artículo Nº 142 del DR 351/79 además agrega:
El almacenado de recipientes, tubos, cilindros, tambores y otros que contengan gases

licuados a presión, en el interior de los locales, se ajustará a los siguientes requisitos:
1. Su número se limitará a las necesidades y previsiones de su consumo, evitándose

almacenamiento excesivo.
2. Se colocarán en forma conveniente, para asegurarlos contra caídas y choques.
3. No existirán en las proximidades sustancias inflamables o fuentes de calor.
4. Quedarán protegidos de los rayos del sol y de la humedad intensa y continua.
5. Los locales de almacenaje serán de paredes resistentes al fuego y cumplirán las
prescripciones dictadas para sustancias inflamables o explosivas.
6. Estos locales se marcarán con carteles de "peligro de explosión", claramente
visibles.
7. Se prohíbe la elevación de recipientes por medio de electroimanes, así como su
traslado por medio de otros aparatos elevadores,, salvo que se utilicen dispositivos
específicos para tal fin.
8. Estarán provistos del correspondiente capuchón.
9. Se prohíbe el uso de sustancias grasas o aceites en los orificios de salida y en los
aditamentos de los cilindros que contengan oxígeno o gases oxidantes.
10. Para el traslado, se dispondrá de carretillas con ruedas y trabas o cadena que
impida la caída o deslizamiento de los mismos.
11. En los cilindros con acetileno se prohíbe el uso de cobre y sus aleaciones en los
elementos que puedan entrar en contacto con el mismo; asimismo se mantendrán
en posición vertical al menos 12 horas antes de utilizar su contenido.

IDENTIFICACIÓN DE LOS CILINDROS:
Conforme la norma IRAM 2588 los envases utilizados deben poder identificarse según
su color externo:
Oxígeno: tubo y ojiva blancas

Nitrógeno: tubo verde y ojiva verde con franja blanca
Oxido nitroso: Tubo y ojiva azul
Dióxido de carbono: Tubo negro y ojiva blanca
Aire comprimido: Tubo blanco y ojiva negra.


Unidad VIII
Elementos de Protección Personal
Objetivos
Identificar los distintos tipos de Elementos de Protección Personal (EPP) y su

normativa aplicable.
Diferenciar los distintos tipos de protección personal para cada parte del cuerpo
(craneana, ocular, respiratoria, auditiva, de manos y pies y las especiales).

Introducción – Elementos de protección personal
Se considera EPP a cualquier equipo llevado o sujetado por el trabajador para que le
proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud en el trabajo,
así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
Aspectos importantes:
No previenen el accidente
Limita la lesión
Su uso es de carácter obligatorio
Conceptualmente el EPP debe ser considerado como una solución de carácter

transitorio, siguiéndose el presente orden de intervención ante una condición de riesgo:
a) Eliminando el riesgo en origen

b) Trabajando sobre la fuente (protegiendo la máquina o equipo)
c) Aislando al trabajador
d) Protegiendo al trabajador (Uso de EPP).
TIEMPO DE USO DE LOS EPP
Las condiciones en que un equipo de protección deba ser utilizado, en particular, lo

que se refiere al tiempo durante el cual haya de llevarse, se determinarán en función de:
La gravedad del riesgo.

El tiempo o frecuencia de exposición al riesgo.
Las condiciones del puesto de trabajo.

Las prestaciones del propio equipo.

Los riesgos adicionales derivados de la utilización
PROCESO DE SELECCIÓN Y ENTREGA
Como cualquier proceso, el de selección y entrega de EPP posee una secuencia lógica de
trabajo la cual comenzará con la identificación de el/los agresores del puesto.
¿Qué EPP Emplear?:
Nivel de especificidad necesario

Confortables
¿Qué datos necesito para seleccionar los EPP?:
Estudio y valoración de riesgos

Identificación de agresores, exposición, frecuencia y gravedad
Condiciones externas de trabajo y entorno
Daños potenciales para el trabajador
Constitución física del trabajador
¿Cómo seleccionar los EPP?:
Aplicando criterios de selección

Estableciendo el grado de protección requerido
Determinando los factores de uso
¿Cómo seleccionar que EPP adquirir?:
Listar las condiciones requeridas

Obtener disponibilidad de EPP en el mercado
Cotejar ambos ítems
¿Cómo proceder antes de adquirir los EPP?:
Determinar la cantidad a adquirir, el stock y periodo de entrega

Establecer el medio de adquisición de EPP y plazos
Establecer el lugar de depósito y sus condiciones
¿Cómo distribuir los EPP?:
Mecanismos de entrega y control

Mecanismos de solicitud y registro
Registro de bajas y/o reclamos

¿Cómo capacitar y promover el uso de los EPP?:
Crear percepción de la necesidad

Concientizar de su necesidad
Facilidad de uso
Mínima interferencia con el trabajo
Mecanismos de control
Régimen de sanciones
Factores adversos para el uso de EPP
Incorrecta selección de la protección específica

Incomodidad manifiesta
Incorrecto uso del equipo
Mantenimiento deficiente del equipo
Desinformación de limitaciones de uso y efectividad.
En resumen el proceso se puede resumir en:
CLASIFICACIÓN DE LOS EPP
Según el grado de protección que ofrece:

De protección parcial
De protección integral

Según el tipo de riesgo que protege:

Agresores físicos
Agresores químicos
Agresores biológicos
Aspectos ergonómicos
Según la técnica que aplica:

Protección frente a accidentes por condiciones de seguridad
Protección frente a enfermedades profesionales (ambiente)
Según la parte del cuerpo a proteger:

Cabeza y cuello
Ocular y facial
Oídos
Aparato respiratorio
Extremidades superiores
Extremidades inferiores
Cuerpo / piel
Otros elementos
Protección craneana
El casco de protección es un accesorio para cubrir la cabeza del usuario, que está
destinada a proteger la parte superior de la cabeza contra heridas producidas por objetos
que caigan sobre el mismo o se pongan en contacto de otra forma.
1. Carcaza
2. Visera
3. Banda de suspensión
4. Banda absorbente
5. Arnés superior
6. Ajuste arnés superior
7. Banda de nuca
Deben:
Limitar la presión aplicada en el cráneo, distribuyendo la fuerza de impacto sobre la

mayor superficie posible.

Desviar los objetos que caigan, por medio de una forma adecuadamente lisa y
redondeada.
Disipar y dispersar la energía del impacto, de modo que no se transmita en su
totalidad a la cabeza y cuello.
Los cascos utilizados para trabajos especiales deben cubrir otros requisitos
adicionales, como la protección frente a salpicaduras de metal fundido (Por ejemplo
en acerías), protección frente a contactos eléctricos, etc.
Protección Agentes
Material de la coraza
Sistema de suspensión
Impactos y penetraciones
Espacio de amortiguamiento
Diseño de la coraza
Contactos eléctricos Material de la coraza
Agresores secundarios Material de la coraza
CLASIFICACIÓN SEGÚN NORMA IRAM 3620
Tipo I: Compuesto por la copa completa, arnés y accesorios.
Tipo II: Compuesto fundamentalmente por la copa combinada con visera, arnés y
accesorios.
Clase A: Resistentes a la acción del agua, salpicaduras de sustancias químicas, ácidas o

alcalinas, metal fundido, calor radiante y llamas. La protección dieléctrica es de una
tensión no mayor de 600 V.
Clase B: Aseguran igual protección que los clase A pero en riesgos eléctricos protegerán
hasta los 13200 V.
Clase C: Diseñados para asegurar protección para riesgos de penetración y/o impacto.
Protección de ojos y cara
Un protector ocular es un equipo de protección individual capaz de limitar la llegada a

los ojos de salpicaduras, radiaciones y proyecciones de partículas. Estos se denominan
lentes, gafas o antiparras. Si además de proteger los ojos, protege parte o la totalidad de la
cara u otras zonas de la cabeza se denomina pantalla de protección.
Deben:
Evitar lesiones en ojos y cara por factores externos

No alterar la visión en calidad y color
Resistir radiaciones y/o calor (UV, IR, otros)

Resistir impactos
No adherir metal fundido
Resistir la perforación por impacto de material caliente
Resistir deterioro superficial por partículas finas
Resistir al empañamiento
¿Qué alteran su potencial de protección?
Almacenamiento, mantenimiento y limpieza inadecuados

Frío, calor, humedad y radiaciones
Impactos mecánicos
Elección errónea
Uso incorrecto
Productos químicos
Desgaste
¿Cómo se mantienen?
Inspecciones por daños y deterioro (ralladuras, desgaste de partes móviles, etc.)

Limpiar a diario para mantener visibilidad
Desinfectar periódicamente
Almacenar limpios en lugares adecuados o en sus estuches.
Requisitos Generales
No producir irritación, dolor, etc.

Materiales inalterables por diferentes productos
Materiales resistentes a la oxidación, lavado, etc.
La rotura de ellos no debe generar un riesgo adicional al operario
Lentes y filtros sin ralladuras
Distorsión de lentes y filtros limitada
Requisitos Especiales
Velocidad de combustión (menor a 75 mm/min)

Soportar impactos de 0,016 Kgm sin ruptura
Transmisión de la luz mayor al 89% de la incidente
Materiales no alterables por el sol, humedad, sales, etc.
Angulo efectivo de visión de 105º
Materiales no conductores de la electricidad

Protección de oído
Los protectores auditivos son equipos de protección individual que, debido a sus
propiedades para la atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la audición
para evitar así un daño al oído.
Deben:
Atenuar el nivel sonoro externo a valores admisibles

Atenuar en frecuencia de mayor intensidad
Permitir la comunicación entre personas y la detección de señales de alarma y/o
peligro.
No provocar presión intolerable sobre el cráneo
No alterar condiciones térmicas del conducto auditivo
Adaptarse a la estructura del hombre
Aspectos esenciales para su selección:
Nivel de atenuación
Comodidad
Tolerancia dérmica
Compatibilidad con otros EPP
Aspectos complementarios para su selección:
Costo
Cantidad
Reposición y repuestos
Peso y dimensiones
Tipos:
Insertos o tapones
Descartables
Reutilizables
De circunscripción o cobertores
De confinamiento o casco

Procedimiento de selección:
Determinar el NSCE del puesto de trabajo

Medición del nivel sonoro por frecuencia (o banda de octava)
Restar a la medición de los niveles en dBA para cada banda de octava, los valores
de atenuación y desviación estándar.
Calcular el nivel efectivo
Verificar si el nivel efectivo obtenido para el tiempo de exposición del trabajador
se encuentra dentro de la norma
Verificar con ábaco para los pares de valores de nivel de atenuación y el tiempo.
Referencias Generales:
Uso de tapones auditivos, para un uso continuo, en particular para ambientes

calurosos y húmedos, o cuando deban llevarse junto con gafas u otros protectores.
Las orejeras o tapones unidos por una banda, para usos intermitentes.
Los cascos anti ruido o la combinación de tapones y orejeras en el caso de
ambientes excesivamente ruidosos.
En caso contrario se utilizaran protectores especiales: aparatos de atenuación
variable según nivel sonoro, de atenuación activa, etc.
La comodidad de uso y la aceptación varían mucho de usuario a usuario. Por
consiguiente es aconsejable la utilización de muestras previo a la adquisición de
un producto determinado.
Protección respiratoria
Los equipos de protección respiratoria son equipos para proteger las vías respiratorias
del usuario de los contaminantes aerotransportados, rediciendo la concentración de éstos
por debajo de los niveles de exposición recomendados.
Deben:
Disminuir la concentración del contaminante en el punto de contacto con el

hombre.
No disminuir la presión parcial de oxigeno
No impedir el normal desarrollo de las actividades
Mantener la visibilidad
Asegurar la estanqueidad del sistema protegido
Cumplir con las condiciones técnicas y ergonómicas
No alterar condiciones higrotérmicas del aire
Adaptarse a la estructura del hombre.

¿De qué protegen?:
Concentraciones de polvo en el aire

Concentraciones de contaminantes químicos
Mezclas de compuestos químicos y mineralógicos
Deficiencia de oxígeno
Contacto con sustancias irritantes o sensibilizadoras
Material biológico
Salpicaduras de metal fundido
Humos, nieblas, etc.

FACTORES DE PROTECCIÓN
El factor de protección nominal ( o asignado) describe la relación entre la

concentración de un agente nocivo en el aire ambiental y la concentración en el aire
respirado por el usuario de un equipo de protección respiratorio (dato del fabricante).
La concentración del agente nocivo en aire respirado es debida:
Penetración de aire ambiental a través del filtro

Falta de estanqueidad de la válvula de exhalación

Conexión entre filtro y portafiltros
Conexiones de los restantes elementos de unión entre las distintas piezas del equipo
Ajuste deficiente entre el adaptador facial a la cara del usuario
Al seleccionar un equipo debe considerarse dos aspectos uno técnico y otro ergonómico.
Aspecto técnico: se debe elegir el equipo adecuado a los riesgos existentes, observados
en el análisis de riesgos.
Del ambiente de trabajo:

Porcentaje de oxigeno presente
Clase de contaminante (concentración, composición, etc)
Tiempo de exposición
Forma de dispersión del material
Propiedades aerodinámicas del material
Reactividad química y acción sinérgica
Presencia de otros riesgos
Del equipo:
Resistencia a la respiración del filtro
Poder de retención (porcentaje que queda retenido en el filtro)
Penetración (porcentaje que pasa por el filtro)
Vida útil
Tipo de pieza facial
Aspecto ergonómico: entre los equipos que satisfacen el aspecto técnico debe elegirse el
que mejor se adapta a las características personales del usuario. El usuario debe participar
en esta decisión.
Pérdida reducida de la capacidad visual y auditiva

Menor peso posible
Arnés de cabeza con sistema de ajuste cómodo
Las partes del adaptador facial que estén en contacto con la cara del usuario
deben ser de material blando
El material del adaptador facial no debe provocar irritaciones cutáneas
Filtro de ajuste correcto y de dimensiones reducidas
El equipo debería facilitar lo más posible la respiración del trabajador
Olor agradable o mejor aun inodoro.
Requisitos complementarios:
Marca acreditada del equipo que garantiza calidad, diseño y cumplimiento de

normas entre otras cosas.
Costo del equipo, acorde a la peligrosidad del ambiente y calidad provista

Homogeneidad de la marca y modelo que permite disminuir stock y facilita el
mantenimiento.
Simplicidad y facilidad de mantenimiento, limpieza y desinfección
Facilidad de detección de fallas y deterioros que invaliden su capacidad de
protección
Apariencia agradable (garantiza su uso)
RECOMENDACIONES DE USO
Solo se pueden utilizar por espacios de tiempo relativamente cortos. Por regla general.
No se debe trabajar con ellos durante más de dos horas seguidas. En caso de equipos
livianos o trabajos ligeros con interrupciones entre las distintas tareas, el equipo podrá
utilizarse durante un período más prolongado.
Antes de utilizar un filtro, es necesario comprobar la fecha de caducidad impresa en el

mismo y su perfecto estado de conservación.
Se recomienda estudios médicos periódicos según la edad (cada tres años a menores de
35, cada dos años hasta los 45 años y una vez al año para mayores de 45).
Al elegir equipos de protección respiratoria para personas con características especial,

prestar atención a:
Malformaciones de la cara o pilosidad excesiva (barba)

Utilización e gafas incompatibles con el equipo
Trastornos circulatorios
Problemas cinemáticos (movilidad reducida)
Problemas neurológicos
Capacidad respiratoria reducida
Embarazo
PRUEBAS DE EPP RESPIRATORIA
Estanqueidad:
Prueba de presión positiva
Tapar los filtros con la mano e inhalar aire buscando crear vacío.
Si el equipo mantiene el vacío se acerca hacia la cara, está bien colocado
Si entra aire el equipo no está bien colocado.
Prueba de presión negativa
Tapar la válvula de exhalación con la mano y exhalar aire

Si el equipo se aleja de la cara está bien colocado.

Si entra aire, el equipo está mal colocado.
Filtración:
De partículas
Descartar cuando se observa resistencia al paso del aire
De gases y vapores
Descartar cuando se percibe olor o sabor al contaminante
Protección de manos y pies
Estos EPP tienen por objeto proteger los miembros superiores e inferiores de:
Lesiones traumáticas
Quemaduras
Dermatitis profesionales

Composición esquelética de la mano humana

CALZADOS DE SEGURIDAD
Riesgos debido al calzado:
Mala adaptación del calzado al pie.

Mala evacuación de la transpiración.
Fatiga debida a la utilización del equipo.
Penetración de la humedad
Riesgo de luxaciones y esguinces debido a la mala sujeción del pie.
Intemperie, condiciones ambientales,
Eficacia protectora insuficiente
Mala utilización del equipo
Suciedad, desgaste o deterioro del equipo
Alta conductividad eléctrica
Protecciones especiales
Dentro del importante abanico de las protecciones especiales se pueden detallar:
Cinturones y arneses de seguridad

Elementos de sujeción a objetos
Elementos ergonómicos
Elementos de señalización de seguridad
CINTURONES Y ARNESES
Tipos de cinturones:
I. Cinturón con correa para el cuerpo

II. Arnés de pecho
III. Arnés para todo el cuerpo
IV. Cinturón de suspensión
Materiales
I. Cuero
II. Materiales Sintéticos
RECOMENDACIONES PARA EL USO DE ARNESES DE SEGURIDAD:
Antes de cada utilización, proceda a un examen visual detallado (bandas,

costuras y piezas metálicas)
Cuando sea posible, se asignará el arnés a un solo usuario, con el fin de limitar
los ajustes y controlar la frecuencia de uso
Siempre seleccione un punto de anclaje que esté por encima de la posición de la
argolla D dorsal. Descarte cualquier estructura cuya resistencia sea dudosa
Todo arnés que haya experimentado una caída, un esfuerzo, o cuyo examen
visual conduzca a alguna duda, debe ser retirado
Durante su uso, se lo protegerá contra peligros tales como quemaduras, cortes y
ataques químicos
Ninguna modificación será efectuada sobre el arnés, a nivel de las costuras, del
montaje de cintas y bandas, ni de las argollas
Límpielo con agua y jabón neutro. Deje secar en lugar seco, ventilado y a la
sombra
Vista frontal y trasera de un arnés de seguridad completo con doble cola de amarre.

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE ANCLAJE



Índice
Fundamentación ..................................................................... 1
Objetivos ............................................................................... 1
Contenidos ............................................................................ 2
Bibliografía ............................................................................ 4
U NIDAD I
Análisis de Riesgos ................................................................. 7
Objetivos ............................................................................................................... 7
Introducción .......................................................................................................... 8
Organización Legal de la Seguridad e Higiene Laboral.......................................... 9
Ley 24557 Ley de Riesgos de Trabajo................................................................. 10
Ley 19.587 Higiene y Seguridad en el Trabajo.................................................... 11
Decreto Reglamentario 351/79 ........................................................................... 13
Decreto Reglamentario 911/96 ........................................................................... 14
¿Cuándo y cómo se debe implementar un servicio de HySL?............................. 18
Mediciones de desempeño.................................................................................. 21
Proceso de identificación y evaluación de riesgos............................................... 23
U NIDAD II
Establecimientos Laborales .................................................. 31
Objetivos ............................................................................................................. 31
Características estructurales y edilicias de los Establecimientos......................... 32
Provisión de agua potable.................................................................................... 34
Desagües industriales .......................................................................................... 36
Carga térmica ...................................................................................................... 37
U NIDAD III
Ventilación Industrial ........................................................... 45
Objetivos ............................................................................................................. 45
Introducción – Sistemas de Ventilación............................................................... 46
Introducción – Sistemas de Captación ................................................................ 54
Selección de ventiladores .................................................................................... 57
U NIDAD IV
Ruido ................................................................................... 61
Objetivos ............................................................................................................. 61
Introducción – Ruido ........................................................................................... 62
Definiciones ......................................................................................................... 62
Aspectos nocivos del ruido.................................................................................. 64
Efectos del ruido en el organismo ....................................................................... 64
Composición del oído humano ........................................................................... 65
Medición del nivel sonoro ................................................................................... 67
Factores de influencia del ruido en el oído.......................................................... 70
Formas de combatir el ruido laboral ................................................................... 73

U NIDAD V
Riesgo eléctrico y mecánico .................................................. 77
Objetivos.............................................................................................................. 77
Introducción – La electricidad ............................................................................. 78
Niveles de tensión eléctrica................................................................................. 79
Factores intervinientes en el grado de lesión por electrocución........................ 79
Tipos de contactos eléctricos .............................................................................. 81
Tipos de protecciones para cada tipo de contacto ............................................. 82
Riesgos mecánicos ............................................................................................... 85
Máquinas – ¿Cuál es el riesgo? ............................................................................. 85
¿Dónde se puede encontrar el peligro? ............................................................... 85
Medios de prevención de accidentes .................................................................. 87
Algo más sobre las protecciones ......................................................................... 91
U NIDAD VI
Aparatos y Elementos de Izaje .............................................. 93
Objetivos.............................................................................................................. 93
Introducción – Movimiento de cargas ................................................................. 94
Equipos de elevación ........................................................................................... 94
Accesorios para equipos de elevación............................................................... 102
Ascensores y montacargas................................................................................. 111
U NIDAD VII
Recipientes a presión y calderas ......................................... 113
Objetivos............................................................................................................ 113
Introducción – Recipientes sometidos a presión............................................... 114
Tipos de calderas ............................................................................................... 115
Aire comprimido................................................................................................ 120
Gases industriales y medicinales ........................................................................ 122
U NIDAD VIII
Elementos de Protección Personal ...................................... 127
Objetivos............................................................................................................ 127
Introducción – Elementos de protección personal ........................................... 128
Protección craneana .......................................................................................... 131
Protección de ojos y cara .................................................................................. 132
Protección de oído ............................................................................................ 134
Protección respiratoria ...................................................................................... 135
Protección de manos y pies............................................................................... 140
Protecciones especiales ..................................................................................... 142
Material elaborado por Ing. Hernán Amavet

2011 – AML
15/03/11 19:51:00

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Área Industria y Ambiente

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Unidad IV: Ruido

Ruidos. El oído humano. Su anatomía, funcionamiento y respuesta a sus

Unidad V: Riesgo Eléctrico y Mecánico

Efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano.

Unidad VI: Aparatos y Elementos de Izaje

Aparatos y elementos de izaje.

Unidad VII: Aparatos y Recipientes Sometidos a Presión

Aparatos y recipientes sometidos a presión. Calderas. Distintos tipos.

Unidad VIII: Elementos de Protección Personal

Elementos de protección personal.

Unidad IX: Análisis de Siniestralidad

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