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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
El vidrio como sustituto del agregado grueso para la

obtención de un hormigón translúcido.
Materia : Tecnología del Hormigón
Sigla : CIV-218
Docente : Ing. Julio Castro Azurduy
Universitarios: Romero Moscoso Tito (El capo)
Solares Claure Danny Alejandro (Chapaco)
Villanueva Porcel Ramiro (Demoledor)
Grupo : Los Panchos
Grupo N.º : 19
Sucre - Bolivia
Carrera de Ing. Civil Grupo: Los
Panchos
Tecnología del
INDICE
1. Introducción ........................................................................................................1
1.1 Antecedentes ....................................................................................................1
1.2 Justificación del estudio ....................................................................................2
1.3 Situación Problemática .....................................................................................2
1.4 Planteamiento del problema..............................................................................3
2. Objetivos.............................................................................................................3
2.1 Objetivo General ...............................................................................................3
2.2 Objetivos Específicos........................................................................................3
3. Metodología ........................................................................................................3
3.1 Método Experimental ........................................................................................4
3.2 Método Bibliográfico .........................................................................................4
CAPITULO 1...........................................................................................................5
1. MARCO TEÓRICO .............................................................................................5
1.1 HORMIGON ......................................................................................................5
1.1.1 Historia...........................................................................................................5
1.1.2 Definición .......................................................................................................6
1.1.3 Características que debe tener un buen Hormigón ........................................6
1.2. EL CEMENTO................................................................................................16
1.2.1 Historia.........................................................................................................16
1.2.2 Definición .....................................................................................................17
1.2.3 Tipos de Cemento........................................................................................17
1.2.4 Proceso de fabricación.................................................................................19
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1.2.5 Almacenamiento ..........................................................................................19
1.2 AGREGADOS FINO Y GRUESO ....................................................................19
1.3.1 Historia.........................................................................................................19
1.3.2 Definición .....................................................................................................20
1.3.3 Tipos de áridos ............................................................................................20
1.3.4 Características del agregado .......................................................................21
1.3.5 Tamaño máximo nominal de un agregado grueso .......................................21
1.3.6 Granulometría de los áridos .........................................................................22
1.4.5 El agua de curado ........................................................................................24
1.5 LOS ADITIVOS ...............................................................................................24
1.5.1 Definición .....................................................................................................24
1.5.2 Tipos de aditivos ..........................................................................................24
1.5.3 EL VIDRIO ...................................................................................................25
1.6. DOSIFICACIÓN .............................................................................................26
1.6.1 Datos de partida...........................................................................................26
1.7 ENSAYO DE CONSISTENCIA .......................................................................27
1.7.1 Procedimiento ..............................................................................................27
1.7.2 Preparación del hormigón para el molde de las probetas.............................27
1.8. FRAGUADO DEL HORMIGON ......................................................................29
1.8.1 Propiedades del hormigón fresco.................................................................29
1.8.2 Propiedades del hormigón endurecido .........................................................31
CAPÍTULO 2.........................................................................................................37
PROTOCOLOS PARA LA REALIZACION DE ENSAYOS EN LABORATORIO ....37

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2.1 Contenido de humedad...................................................................................37
2.1.1 Definición .....................................................................................................37
2.1.2 Cálculos .......................................................................................................37
2.1.3 Materiales y equipos ....................................................................................37
2.1.4 Procedimiento ..............................................................................................38
2.2 Peso específico...............................................................................................39
2.2.1 Definición .....................................................................................................39
2.2.2 Cálculos .......................................................................................................39
2.2.3 Equipo y materiales......................................................................................40
2.2.4 Procedimiento. .............................................................................................41
2.3 Granulometría .................................................................................................45
2.3.1 Objetivo........................................................................................................45
2.3.2 Fundamento teórico .....................................................................................45
2.3.3 Equipo y material utilizado ...........................................................................45
2.3.4 Procedimiento ..............................................................................................46
2.3.5 Cálculos .......................................................................................................47
2.4 Determinación del asentamiento .....................................................................48
2.4.1 Objetivo........................................................................................................48
2.4.2 Fundamento teórico .....................................................................................48
2.4.3 Equipo y material utilizado ...........................................................................48
2.4.4 Procedimiento ..............................................................................................49
2.5 Elaboración de probetas .................................................................................50
2.5.1 Moldeado de la probeta ...............................................................................50
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2.5.2 Preparación del hormigón para el molde de las probetas.- ..........................51
2.5.3 Fraguado del hormigón ................................................................................52
2.5.4 Curado húmedo Mantención del Hormigón Bajo Agua.................................52
2.6 Rotura de probetas .........................................................................................53
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN .......................................................................56
Cantidad de material requerido para el ensayo de cono de Abrams .....................59
Nota de aclaración sobre la realización de los ensayos de asentamiento .............60
ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN ...........................64
Tablas de Resistencia...........................................................................................67
Conclusiones ........................................................................................................68
Recomendaciones ................................................................................................69
Anexos..................................................................................................................70
Bibliografía Consultada .........................................................................................90
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ÍNDICE DE GRÁFICOS
Figura 1. La construcción de obras utilizando la ceniza volcánica (Puzolana) fue el

principal aporte del pueblo Romano. Fuente: (Historia, 2014).................................6
Figura 2. Las características del hormigón fresco son importantes y definen los
resultados obtenidos en su estado endurecido. Por ello la importancia de conocer
bien estas propiedades. Fuente: («Hormigón fresco», 2020)
..................................7
Figura 3. Evaluación de la resistencia del Hormigón. Fuente: (H2A, 2022b).
..........9
Figura 4. La permeabilidad es uno de los factores determinantes en la durabilidad
del concreto. Fuente: (Miguel, 2021).....................................................................11
Figura 5. Existen diferentes alternativas para la puesta en obra del hormigón.
Fuente: (¿Hacer el Hormigón in situ u hormigón de Plantas de hormigón?, s.
f.)..12
Figura 6. Uso de la Varilla para compactar. Fuente: (Vaciado del concreto en
zanjas
| Aceros Arequipa, s. f.).........................................................................................14
Figura 7. Compactación por vibrado. Fuente: (CONSTRUCCIÓN Y TECNOLOGÍA
EN CONCRETO | INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO
A.C., s. f.)..............................................................................................................15
Figura 8 Metodología de compactación y terminación de probetas de Hormigón.
Fuente: (Ensayo de consistencia de hormigón y confección de probetas, s.
f.).....29
5
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Figura 9 Ensayo a compresión de las probetas. Fuente: (Ensayo de consistencia
de hormigón y confección de probetas, s.
f.)..............................................................32
Figura 10 Curado de las probetas. Fuente: (Ensayo de consistencia de hormigón y
confección de probetas, s. f.) ................................................................................33
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Figura 11. Secado de la muestra. Fuente: Elaboración propia. .............................38
Figura 12. Matraces de diferentes capacidades. Fuente: (Pack 2 unidades
Matraz aforado de vidrio clase A con tapón. Diferentes capacidades., s. f.).
....................42
Figura 13. Picnómetro. Fuente: (Picnómetro para arenas y grava fina., s. f.)........43
Figura 14. Canastilla. Fuente: (Canastilla para densidades Marca RICELI, s. f.) ..44
Figura 15. Tamizaje manual. Fuente: (Foto: Ensayo de Granulometría de Suelos por
Tamizado de Egeo Almería SL #762426 - Habitissimo, s. f.) ................................47
Figura 16. Medición del asentamiento del hormigón. Fuente: (H2A, 2022a) .........48
Figura 17. Clasificación según el valor de asentamiento. Fuente: («Ensayo del
Cono de Abrams - Consistencia del hormigon»,
2016)...................................................50
Figura 18. Dimensiones y detalles de una probeta. Fuente: («Arquitectura», 2015)
.............................................................................................................................51
Figura 19. Preparación de la mezcla. Fuente: (Muestreo de concreto fresco ASTMc-
172, s. f.)...............................................................................................................51
Figura 20. Estanque para el curado de probetas. Fuente: (H2A, 2022c)...............53
Figura 21. Prensa para el ensayo de compresión de probetas. Fuente: (H2A, 2022c)
.............................................................................................................................54
Figura 22. Una probeta después del ensayo a compresión. Fuente: («rotura de
una probeta de hormigon», s. f.)
..................................................................................55
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1. Introducción
1.1 Antecedentes
El presente trabajo de investigación de la materia de Tecnología del Hormigón

(CIV-
213) de la carrera de Ingeniería Civil de La Universidad San Francisco Xavier de
Chuquisaca, propone el estudio del uso del vidrio como reemplazo del agregado
grueso y el análisis de las características obtenidas con el mismo, es decir evaluar
su resistencia y determinar si se obtiene algún grado de translucidez, la utilización
de este material se da en razón de la facilidad para la obtención y la translucidez
propia que tiene.
La translucidez es la propiedad que tienen los cuerpos que dejan pasar la luz, pero
que no dejan ver nítidamente los objetos (HORMIGONES TRANSLÚCIDOS |
Construinnova, s. f.) esta propiedad es investigada desde hace mucho tiempo y
entre las muchas motivaciones que la generan está la construcción de edificios
ecológicos pues al facilitar el paso de la luz se puede prescindir de fuentes de
iluminación lo que genera ahorros económicos (Castro, 2013). Las formas de
obtención de estos hormigones translúcidos a la fecha son dos, la primera consiste
en obtener la translucidez encapsulando dentro del hormigón a un material que
deja pasar las luz pudiéndose ser estas generalmente fibras ópticas
utilizadas por primera vez en el año 2001 por el arquitecto húngaro Aron Losonczi
(HORMIGONES TRANSLÚCIDOS | Construinnova, s. f.), la segunda forma es
utilizar un material distinto al cemento como material conglomerante para de esta
forma dejar pasar la luz como ser las resinas y materiales poliméricos, esta
investigación se desarrolló por los ingenieros mexicanos Omar Galván y Joel Sosa
en el año 2005 (AGENCIA EFE, 2008), los resultados con estos métodos son
excelentes pero las principales desventajas son el difícil proceso de fabricación y
los costos elevados que conllevan.
Gracias a la referencia que nos dio el Ingeniero Julio Castro docente de la materia
pudimos conocer una investigación realizada en nuestra Universidad por él mismo
en trabajo conjunto con el docente e investigador Ingeniero Gunnar José Gantier
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Pacheco quien gentilmente realizó la exposición del tema “Hormigones
translúcidos”
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al grupo de estudiantes que llevan la materia. Dicha investigación planteó y obtuvo
un hormigón translúcido con la utilización de distintos materiales que permiten el
paso de la luz como ser las fibras de nylon o hilo de pesca, barras de silicona y las
fibras de vidrio, como podemos observar este tipo de hormigón translúcido es el
obtenido por el primer método, pero cabe señalar y destacar el bajo costo de
fabricación y los resultados comparables a las otras investigaciones.
Existen referencias más recientes respecto al uso del vidrio como sustituto del
agregado grueso para la obtención de la translucidez como una tesis realizada en
la Universidad de Cajamarca (García Villanueva, 2020) o el uso del vidrio solo
como reemplazo del agregado considerando sus propiedades de resistencia y
beneficio en cuestión de reciclaje de materiales residuales para abaratar costos
(Segura Terrones et al., 2022).
La información recopilada de trabajos de investigación brinda un aporte valioso

para la realización de nuestro trabajo de investigación.
1.2 Justificación del estudio
La investigación sobre el uso del vidrio como sustituto del agregado grueso se
basa principalmente en el aprovechamiento de un material que es abundante en
su utilización como envases de bebidas que cuando se rajan o quiebran pasan a
ser material de desecho. También la utilización del vidrio como sustituto del
agregado grueso ofrece una ventaja cuando los materiales áridos como la grava
son escasos o de difícil obtención.
1.3 Situación Problemática
El sector de la construcción hace uso intensivo de materiales como la arena y

grava, su explotación se lleva a cabo en todo el mundo y representa el mayor
volumen de extracción de materiales sólidos a nivel mundial (BBVA, s. f.) ello
hace que la demanda creciente esté llegando a afectar a los ecosistemas
fluviales en algunos lugares provocando inundaciones en otros casos hasta
contribuye a empeorar las sequias (BBVA, s. f.) por ello surge una necesidad de
poder buscar reemplazos de los mismos en materiales que son abundantes o
de fácil obtención para poder
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disminuir el uso de arena o grava y brindar una alternativa en casos donde su uso
represente una ventaja por los costos. El uso de vidrio obtenido de botellas de
dicho material ofrece una alternativa para su aprovechamiento ya que el mismo
llega a ser un material de desecho muy común. Por otra parte los hormigones
translúcidos ofrecen características deseables en diseños arquitectónicos donde el
paso de la luz es un factor de aprovechamiento visual, artístico o ecológico
(Transparencia y Arquitectura, 2011) por lo que evaluar nuevas formas de
obtenerlo siempre será una línea de investigación interesante y vigente.
1.4 Planteamiento del problema
¿Es posible reemplazar parcialmente el agregado grueso (grava) por un material

como el vidrio y obtener con el mismo un hormigón que tenga una resistencia
comparable o superior a un hormigón estructural y que tenga la propiedad de
translúcides?
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
Analizar las propiedades y resistencia obtenida del hormigón con un reemplazo

parcial en la dosificación del agregado grueso (grava) por vidrio triturado en
porcentajes del 25% y 50% respectivamente.
2.2 Objetivos Específicos
 Comparar la trabajabilidad y las propiedades en estado fresco entre el

hormigón sin vidrio y los que contienen vidrio triturado de reemplazo parcial.
 Determinar la resistencia a la compresión y translucides del hormigón
obtenido con reemplazo parcial de vidrio y sin vidrio (testigo).
 Emplear el conocimiento adquirido sobre el hormigón para la aplicación
del vidrio como sustituto parcial.
3. Metodología
Para la realización del presente trabajo de investigación se utilizan los métodos

experimental y bibliográfico, los mismos son los más adecuados para el propósito.
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3.1 Método Experimental
El método científico experimental es un conjunto de técnicas que se utilizan para

investigar fenómenos, adquirir nuevos conocimientos o corregir e integrar
conocimientos previos.
Se utiliza en la investigación científica y se basa en la observación sistemática, la

toma de medidas, la experimentación, la formulación de pruebas y la modificación
de hipótesis. Este método general se lleva a cabo en biología, química, física,
geología y otras ciencias. (Investigadores, 2018).
Para el presente trabajo consistirá en conocer, evaluar y determinar la dosificación

del hormigón considerando los materiales a utilizar para posteriormente comprobar
la resistencia a la compresión y la translucidez del hormigón obtenido.
3.2 Método Bibliográfico
Consiste en la revisión de material bibliográfico existente con respecto al tema a

estudiar. Se trata de uno de los principales pasos para cualquier investigación e
incluye la selección de fuentes de información (Yumpu.com, s. f.).
Nuestro trabajo de investigación no podría sustentarse sin la valiosa información

que se tiene fruto de investigaciones realizadas durante este tiempo en distintas
partes del mundo y en nuestra universidad, la revisión de las mismas y el resultado
de las experiencias obtenidas son las bases para este trabajo. Por lo que la
revisión bibliográfica tiene una importancia trascendental para poder cumplir con
los objetivos fijados.
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CAPITULO 1
1. MARCO TEÓRICO
1.1 HORMIGON
El hormigón es un material compuesto, constituido por agregados inmersos en

una matriz cementicea. Este material es llamado en algunas regiones, Concreto,
término que deriva del Inglés “concrete”, que, a su vez, deriva del latín concrêtus,
que significa “crecer unidos o “unir”” (Asociación Argentina de Tecnología del
Hormigón,
2012, p. 1)
1.1.1 Historia
Sin lugar a dudas, puede afirmarse que el origen del concreto va muy ligado a la
historia de la humanidad y al uso de materiales cementantes, remontándose a
épocas en las que el hombre sintió la necesidad de protegerse, usando rocas
pegadas con arcilla (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 25).
El primer concreto conocido data de aproximadamente el año 7.000 a.C.,

descubierto durante la construcción de una carretera en Galilea (Israel). Fue el
hallazgo de una caliza calcinada, mezclada con agua y piedra, que al endurecer
formó el concreto. Así mismo, en el año 5.600 a.C, en una villa de cazadores y
pescadores en los bancos del río Danubio, territorios de la antigua Yugoslavia se
encontró que los pisos de las chozas eran en concreto, conformado por la mezcla
de una cal roja, arena, piedra y agua (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 25).
Los griegos, en el año 500 a.C, usaron morteros con cal como material
cementante para pañetar los muros. Basados en esta técnica, los romanos
copiaron y desarrollaron la fabricación de concreto. Hacia el año 300 a.C
extrajeron ceniza volcánica de una fuente cercana a la ciudad de Pozzuoli,
confundiéndola con arena, y que, mezclada con cal y agua, formaba un material
cementante mucho más resistente y durable que cualquier otro (Figura 1). Este
producto fue conocido como Cemento Puzolánico, y con el que se construyeron
obras que aun hoy se pueden visitar. Tal es el caso del teatro de Pommpeii (75
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A.C.), el Circo Romano, el Panteón, el Coliseo y gran cantidad de acueductos a
lo largo de Europa, entre otras. El
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inesperado y revolucionario hallazgo de los Romanos, hoy es la base de
los cementos hidráulicos (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 25).
Figura 1. La construcción de obras utilizando la ceniza volcánica (Puzolana) fue el

principal aporte del pueblo Romano. Fuente: (Historia, 2014).
1.1.2 Definición
El concreto es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso,

aire y agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades
prefijadas, especialmente la resistencia (Abanto Castillo Flavio, 2009, p. 11).
�� = �� 𝐴�� + 𝐴��𝐺𝐴��

+ 𝐴�� + 𝐴��𝐴
El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los

agregados, constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden
ciertas sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas
propiedades del concreto (Abanto Castillo Flavio, 2009, p. 11).
1.1.3 Características que debe tener un buen Hormigón
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Las propiedades del concreto se dividen en las de estado fresco y las de estado
endurecido. Ambas son importantes para un concreto de buena calidad. El
primero
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a pesar de ser transitorio, es de gran trascendencia para el desarrollo de las
propiedades en estado endurecido, en especial la resistencia y la durabilidad
(Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 107).
Entre las características más importantes del concreto

están:
 La manejabilidad también llamada trabajabilidad.

 La consistencia.
 La homogeneidad.
 La resistencia.
 La durabilidad
1.1.4.1 En estado fresco
El concreto en estado fresco presenta una consistencia plástica (Figura 2),

característica que paulatinamente se pierde, dando inicio al endurecimiento, con lo
que progresivamente adquiere las características de sólido. La interfase en los
dos estados es el fraguado, proceso que también reviste particular importancia en
la construcción de obras en concreto (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 107).
Figura 2. Las características del hormigón fresco son importantes y definen los
resultados obtenidos en su estado endurecido. Por ello la importancia de conocer
bien estas propiedades. Fuente: («Hormigón fresco», 2020)
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1.1.4.2 En estado endurecido
el concreto es un material que experimenta un progresivo y creciente

endurecimiento, pasando de estado plástico a sólido, mediante una cadena de
acciones físico-químicas complejas a través del tiempo. Durante este proceso
desarrolla una serie de propiedades que son aprovechadas en la construcción,
tales como la resistencia, durabilidad, estabilidad de volumen, resistencia al fuego,
entre otras. En general, se considera que la resistencia es la propiedad más
importante y que influye en las demás características (Matallana Rodríguez
Ricardo, s. f., p. 115).
1.1.4.2.1 Densidad
La masa por unidad volumen del concreto, o densidad, es un componente

importante del peso muerto de una estructura y debe tenerse en cuenta durante el
diseño. En ocasiones constituye la propiedad más importante, puesto que puede
requerirse para dar estabilidad a la estructura, como las presas de gravedad,
macizos de anclaje, contrapesos para hundir tuberías; o en estructuras de
aislamiento acústico, aislamiento de temperatura o protección contra radiación,
entre otras.
1.1.4.2.2 Resistencia Mecánica
La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el

procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado y
con la misma elaborar probetas según la normativa las cuales después de curadas
se someten a pruebas de compresión a distintos periodos de tiempo (Figura
3), usualmente se realizan ensayos a los 7, 14 y 28 días. Se emplea la resistencia
a la compresión por la facilidad en la realización de los ensayos y el hecho de que
la mayoría de propiedades del concreto mejoran al incrementarse esta resistencia.
La resistencia en compresión del concreto es la carga máxima para una unidad de
área soportada por una muestra, antes de fallar por compresión (agrietamiento,
rotura).
La resistencia a la compresión de un concreto debe ser alcanzado a los 28 días,

después de vaciado y realizado el curado respectivo (Abanto Castillo Flavio, 2009,
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p. 50), el curado es un procedimiento muy importante para lograr dicha
resistencia.
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Figura 3. Evaluación de la resistencia del Hormigón. Fuente: (H2A, 2022b).
1.1.4.2.3 Resistencia Térmica
La conductividad térmica de un material se refiere a la capacidad para transmitir

calor. Está definida como la relación del flujo de calor respecto al gradiente de
temperatura. La medida se hace en Jules por segundo, por metro cuadrado del
área del cuerpo, cuando la diferencia de temperatura es de 1°C, por metro de
espesor del cuerpo (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 197). La
conductividad térmica varía con la densidad y las condiciones del material (como
el grado de humedad, la composición y la temperatura en la que se realiza la
medición, entre otras). En el caso del concreto de densidad normal, la densidad no
afecta considerablemente este coeficiente, siendo su valor, cuando se encuentra
saturado, entre 1,4 y 3,6
J/m²s °C/m, dependiendo de su composición. No obstante, para el caso del
concreto liviano, la conductividad térmica sí se afecta con la densidad, debido
fundamentalmente a la baja conductividad del aire (Matallana Rodríguez
Ricardo, s. f., p. 197). Para propósitos de aislamiento térmico, estructuras
que pueden alcanzar los 950°C, Neville sostiene que se puede hacer concreto
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con agregado liviano, y una densidad entre 500 y 1000 kg/m³, alcanzado una
conductividad
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térmica entre 0,21 a 2,29 J/m² °C/m. Otra forma de lograr aislamiento térmico y
acústico es utilizando mezclas de concreto liviano, no estructural, sin incorporar
finos; permitiendo concretos de baja conductividad térmica y densidades cercanas
a 600 kg/m³ (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 197).
1.1.4.2.4 Durabilidad
La durabilidad es la propiedad del concreto para resistir la acción del ambiente:

ciclos de humedecimiento y secado, calentamiento y enfriamiento, hielo y
deshielo, la erosión (estructuras hidráulicas) y la abrasión (losa de un pavimento
de concreto). También hace referencia al ataque químico, por ejemplo por
sulfatos, cloruros, ácidos, carbonatación, álcalis – agregado, entre otras
1.1.4.2.5 Porosidad
La porosidad es una propiedad de las partículas del agregado que depende de la

roca de procedencia. Tiene una influencia importante en las características de los
agregados, siendo determinante en su calidad, pues a mayor cantidad de poros, el
agregado natural es menos denso, menos resistente, menos durable, tiene mayor
capacidad para absorber agua, características que influyen directamente en las
propiedades del concreto (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 74).
1.1.4.2.6 Permeabilidad
Uno de los principales factores determinantes en la durabilidad es la

permeabilidad (figura 4), puesto que se crea la posibilidad de acceso de agentes
nocivos, tanto para el concreto como para el acero de refuerzo. Tal como se
estudió en los capítulos de agua y aire, la permeabilidad se asocia con la
vulnerabilidad a los ciclos de hielo – deshielo, cuando el concreto se encuentra
expuesto a las condiciones climáticas, pero también es el medio para que
ingresen gases como el dióxido de carbono, vapores o iones que desencadenan
otras reacciones perjudiciales. Sin duda, la permeabilidad del concreto es un
factor fundamental en las estructuras que retienen líquidos, convirtiéndose la
estanquidad del material en uno de los factores claves de diseño (Matallana
Rodríguez Ricardo, s. f., p. 125).
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Figura 4. La permeabilidad es uno de los factores determinantes en la

durabilidad del concreto. Fuente: (Miguel, 2021)
1.1.5.1 Puesta en Obra del Hormigón
Como procesos intermedios a la puesta en obra se encuentran el transporte, la

colocación, la compactación y el terminado. Cada proceso es importante para el
cumplimiento final de las especificaciones. Se han desarrollado diversas maneras
para realizar los procesos mencionados (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p.
199).
Existe una gran variedad de técnicas para realizar las operaciones de transporte
(Figura 5), manejo y colocación del concreto, siendo los más empleados el camión
mezclador, las volquetas, las vagonetas, las torre grúa o pluma, el bombeo; y en
pequeñas distancias, las carretillas, los ductos, las mangueras, las bandas
transportadoras y los canalones, canales o canaletas. No obstante, cualquiera que
se sea el método o el equipo usado, será adecuado en la medida que conserve la
calidad de la mezcla, en especial, a lo que se refiere la relación agua/cemento,
consistencia, contenido de aire y homogeneidad (Matallana Rodríguez Ricardo, s.
f., p. 212) la selección del método adecuado de transporte y colocado del hormigón
es crucial, para ello es importante conocer cada uno de ellos y así de esta forma
seleccionar el más conveniente según la disponibilidad y conveniencia.
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Figura 5. Existen diferentes alternativas para la puesta en obra del hormigón.

Fuente: (¿Hacer el Hormigón in situ u hormigón de Plantas de hormigón?, s. f.)
1.1.5.2 Puesta en obra con bomba
El bombeo es un método satisfactorio, para transportar concreto, al utilizar este

sistema debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones (Abanto Castillo
Flavio, 2009, p. 225):
 No se puede bombear concreto con menos de 3" de asentamiento (slump);

segregará y la tubería se obstruirá.
 No se puede bombear concreto con menos de 7 bolsas de cemento por m3.
El cemento trabaja como lubricante y por debajo de esta cantidad es
insuficiente, se obstruirá la tubería.
 Antes de iniciar el bombeo del concreto, debe lubricarse la tubería,
bombeando una mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una
lechada de cemento y arena con un tapón que impida el flujo
descontrolado.
 La obstrucción de la tubería puede ocurrir por:
- Bolsas de aire
- Concreto muy seco o muy fluido
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- Falta de arena en el concreto
- Concreto dejado demasiado tiempo en la tubería
- Escape de lechada por las uniones de la tubería.
1.1.5.3.1 Compactación
La vibración, compactación o consolidación del concreto, es el proceso mediante

el cual se expulsa la mayor cantidad posible de aire atrapado de la mezcla. Este
proceso se realiza una vez que está colocado en la formaleta.
Busca, además, que el mortero cubra totalmente el acero de refuerzo para

desarrollar la adherencia entre los dos materiales, y que la armadura quede
protegida.
Existen varios procedimientos para compactar el concreto. Su elección depende,

fundamentalmente, de la consistencia de la mezcla y del tipo de estructura que se
va a construir.
El principio general de todos los procedimientos consiste en disminuir la fricción

entre los distintos componentes del concreto, entre el concreto y el acero de
refuerzo, y entre el concreto y las formaletas. En general, existen dos formas de
compactación:
- Manual.
- Por vibrado.
y en ambos se deben observar las formas correctas de colocación

(Matallana
Rodríguez Ricardo, s. f., p. 225).
1.1.5.3.2 Compactación por picado
Se ejecuta generalmente con una varilla de acero y constituye un procedimiento

arduo y engorroso (Figura 6), en el que la compactación se logra introduciendo de
manera sistemática la varilla en la masa de concreto (Matallana Rodríguez
Ricardo, s. f., p. 225). Para que el método de compactación manual se realice,
es preciso que la varilla tenga la suficiente longitud que permita alcanzar el fondo
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de la formaleta, o que atraviese el espesor de la capa de vaciado. Además, debe
tener
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un diámetro adecuado que pueda pasar entre las barras de refuerzo y las
formaletas. Es recomendable que la varilla sea lisa y de punta redondeada, de tal
forma que acomode las partículas más grandes sin desplazarlas al fondo, es
decir, sin segregar la mezcla (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 227).
Figura 6. Uso de la Varilla para compactar. Fuente: (Vaciado del concreto en

zanjas
| Aceros Arequipa, s. f.)
1.1.5.3.3 Compactación por apisonado
Método de compactación del hormigón que consiste en someter al hormigón a

repetidos golpes aplicados con un pisón. En general conviene colocar el hormigón
por tongadas de unos 15 o 20 cm, golpeando la superficie con el pisón hasta
conseguir el reflujo del exceso del amasado.
Este sistema se usa generalmente en estructuras de poco espesor y poco

armadas, con mucha superficie horizontal y en hormigones de consistencia seca y
plástica, como en el caso de soleras de pavimentación o en algunas
cimentaciones corridas o muros de hormigón poco armadas ( Diccionario de la
Construcción, s. f.). la utilización de este método de compactación solo está
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recomendada para su utilización cuando se tenga operarios o técnicos con
experiencia.
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1.1.5.3.4 Compactación por vibrado
El procedimiento de compactación por vibración es el más utilizado. Consiste en

producir en el concreto fresco una agitación, de modo tal que se efectúe una
reacomodación de los elementos constituyentes (Figura 7), es decir, que el
volumen final sea menor que el volumen ocupado antes de la vibración, cuidando
siempre de que no produzca segregación del material (Matallana Rodríguez
Ricardo, s. f., p.
227).
Los equipos de vibración pueden ser de aplicación interna (vibradores de

inmersión)
o de aplicación externa (vibradores de formaletas, de cerchas o de mesa
vibrante).
- Vibradores de aplicación interna. - Los vibradores de aplicación interna

o de inmersión o de “aguja”, son tal vez los equipos más usados para
consolidar concreto en muros, columnas, vigas y losas. Consisten en un
tubo de diámetro externo variable entre 38 mm y 100 mm (1 ½” y 4”),
dentro del que se mueve, en forma excéntrica, una determinada masa
accionada por un motor a través del eje. Esto genera el movimiento
oscilatorio, con determinada amplitud y frecuencia (Matallana Rodríguez
Ricardo, s. f., p. 227).
- Vibradores de aplicación externa. - En los vibradores de aplicación
externa, como su nombre lo indica, el dispositivo vibrante está colocado
sobre una o varias de las caras de la formaleta. Los tipos más corrientes
de este sistema de vibración lo constituyen las formaletas vibratorias,
mesas vibrantes o superficies vibratorias, como las reglas y platos
vibratorios (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p. 229).
Figura 7. Compactación por vibrado. Fuente:

(CONSTRUCCIÓN Y TECNOLOGÍA EN
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CONCRETO | INSTITUTO MEXICANO DEL
CEMENTO Y DEL CONCRETO A.C., s. f.)
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1.2. EL CEMENTO
Los conglomerantes hidráulicos, son sustancias ligantes que en combinación con

una fase acuosa son capaces de unir fragmentos de materiales sólidos dando por
resultado un material compuesto, El cemento es el ligante más utilizado en la
construcción y cumple un rol importante en el comportamiento, la calidad y la
durabilidad del hormigón (Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 2012,
p. 19).
1.2.1 Historia
De acuerdo con los datos registrados en los libros de historia, para el siglo XIX,
James Parker y Joseph Aspdin se encargaron de obtener la patente del cemento
Portland, en el año 1824.
Este material tenía un color gris algo verdoso, muy parecido al de la piedra de
Portland que está en el Reino Unido, de ahí proviene su nombre. Unos años más
tarde, específicamente en 1845, Isaac Johnson creó el primer prototipo del
cemento moderno por medio de la combinación de arcilla calcinada y piedra
caliza, las cuales se sometían a alta temperatura hasta formar el Clinker, que
luego se pulverizó hasta lograr un compuesto cementante muy fuerte.
Ya en el siglo XX comenzó a generalizarse la industria del cemento, gracias a los

descubrimientos que hizo el francés Louis Vicat, en compañía de Le Chatelier y
Michaélis, de origen alemán, quienes obtuvieron una mezcla de cemento
homogénea de buena calidad en el año 1817.
Después, Juergen Heinrich Magens, diseñó y fabricó el horno rotatorio para el

proceso de calcinación del cemento, así como el molino tubular y el mecanismo
de transporte del hormigón fresco, quien finalmente patentó estos procedimientos
entre el año 1903 y 1907.
Aun cuando Joseph Aspdin es el que obtuvo la patente por el cemento Portland,
es al Vicat a quien se le considera como el padre del cemento por la importancia
que tiene su invento en relación con la mezcla y los métodos para prepararla
(Historia Del Cemento | Chryso, s. f.).
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1.2.2 Definición
El cemento es un material que desarrolla sus propiedades adhesivas y cohesivas

en presencia de agua, y que tiene la característica de formar materiales
compactos, con resistencia y durabilidad (Matallana Rodríguez Ricardo, s. f., p.
31).
1.2.3 Tipos de Cemento
Según sus componentes podemos diferenciar dos grandes grupos de

cementos.
1.2.3.1 Origen arcilloso
Se denominan cementos de origen arcilloso si son obtenidos a partir de la arcilla y

piedra caliza en una proporción de 1 a 4 aproximadamente (¿Qué es el cemento?,
s. f.).
1.2.3.2 Origen puzolánico
Se denominan cementos de origen puzolánico a aquellos que son fabricados a

partir de materiales de origen volcánico, Constituyen la base de los primeros
cementos (¿Qué es el cemento?, s. f.).
1.2.3.3 Cemento Portland
Es un tipo de cemento hidráulico producido mediante la pulverización de Clínker y

yeso, y que contienen hasta un 5% de caliza, y adiciones de proceso. Tiene
controladas tanto su composición química, como las características físicas
1.2.3.4 Cemento Portland Especiales
Son cementos que dan características especiales al hormigón, deseables bajo

ciertas condiciones (Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 2012,
p.
72). Estos son:
- Cementos de alta resistencia inicial.

- Cementos altamente resistentes a los sulfatos.
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- Cementos moderadamente resistentes a los sulfatos.
- Cementos de bajo calor de hidratación.
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- Cementos resistentes a la reacción álcali – agregado.
- Cementos blancos.
1.2.3.5 Cementos Blancos
El cemento blanco es el mismo gris, difiriendo principalmente en el color. La clave

para producir el color blanco consiste en controlar el proceso de manufactura,
seleccionando las materias primas cuyo contenido de hierro, magnesio y
manganeso sea prácticamente nulo, puesto que son estos elementos que le
confieren la coloración gris al cemento.
1.2.3.6 Cemento puzolánico
Tipo IP Para uso de la construcción en general. El contenido de puzolana puede

estar entre 15% y 40% de la masa de cemento. Opcionalmente pueden incluir aire
(A), de moderada resistencia a los sulfatos (MS) o moderado calor de hidratación
(MH). Puede ser la combinación de cemento de alto horno y puzolana.
Este cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de
grandes dimensiones. El cemento volcánico se emplea generalmente donde se
necesita alta permeabilidad y durabilidad.
1.2.3.7 Cementos de mezclas
Como su nombre indica, es fabricado a partir de diferentes mezclas. Su base

principal es el cemento Portland, agregándole puzolana y otras sustancias. Las
mezclas de diferentes compuestos le dan al nuevo cemento propiedades,
características y utilidades distintas (Tipos de Cemento, s. f.).
1.2.3.8 Cemento de fraguado rápido
Estos cementos se utilizan cuando se requiere habilitar rápidamente una

estructura generalmente por alguna emergencia o recuperar moldeo o encofrados
en corto tiempo u hormigones en tiempo frio. Las mayores resistencias a la edad
temprana pueden lograrse considerando: diseño de Clinker, tipo y proporción de
adiciones, contenido de yeso, uso de aditivos y consignas de molienda (Asociación
Argentina de Tecnología del Hormigón, 2012, p. 72).
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1.2.4 Proceso de fabricación
Las materias primas, finamente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan

hasta principio de la fusión (1400-1450 ºC), usualmente en grandes hornos
giratorios, que pueden llegar a medir más de 200 m. de longitud y 5 .50 m. de
diámetro. Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina
“Clinker” (pequeñas esferas de color gris negruzco, duras y de diferentes
tamaños). El clinker enfriado y molido a polvo muy fino, es lo que constituye el
cemento portland comercial. Durante la molienda se agrega una pequeña cantidad
de yeso (3 o 4 % ), para regular la fragua del cemento (Abanto Castillo Flavio,
2009, p. 15).
1.2.5 Almacenamiento
El cemento no debe estar guardado, sin usarse mucho tiempo, pues conforme
avanza el tiempo va perdiendo resistencia, esto es válido para todos los tipos de
cemento. Para el caso de cemento en sacos, bien guardado en almacenes
cerrados y sobre tabladillas de madera, la pérdida de resistencia probable es en
3 meses
15%, y en 6 meses 25% y así aumenta sucesivamente. En el cemento guardado
se forman grumos, la cantidad de estos es un índice de su probable utilidad, si hay
muchos grumos y éstos no pueden deshacerse con la presión de los dedos.
generalmente quiere decir que el cemento va a dar pérdida apreciable de
resistencia. En general un límite apropiado de utilidad para el cemento en sacos
en
3 meses para cuando está en silos herméticos, 6 meses. Después del tiempo
indicado es muy importante hacer pruebas antes de usarlo (Abanto Castillo
Flavio,
2009, pp. 18, 19).
1.2 AGREGADOS FINO Y GRUESO
1.3.1 Historia
En el transcurso de la historia de la humanidad el hombre ha necesitado

aprender a usar los recursos propios de la naturaleza. Es así como la historia del
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proceso de los agregados se remonta a la actividad gestada desde el interior de la
tierra a través de las eras geológicas que han llevado a cambios en la formación y
transformación de las rocas que se utilizan hoy en la elaboración de concreto u
hormigón, mezclas
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asfálticas y estructuras de los pavimentos. Los constructores griegos y romanos
descubrieron que ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos
mesclados con caliza y agua, producían un mortero de gran fuerza capaz de
resistir la acción del agua salada y dulce.
En los últimos 100 años, la necesidad de materiales de construcción ha llevado al

hombre a estudiar las leyes naturales y comprenderlas a través de la observación
cuidadosa de las rocas desde su estado natural hasta sus medios de uso. El
agregado es un material sólido, pétreo, natural y/o artificial, de forma
estable aparentemente inerte, de composición, pH y tamaño variable.
1.3.2 Definición
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de

granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados.
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la
NTP400.011.
En una mezcla de concreto, el 75% del volumen lo constituyen los agregados; con
este término, se agrupan las arenas, gravas naturales y la piedra triturada o
chancada, con la cual se elaboran también morteros y concretos especiales, como
los concretos ligeros, pesados y de alto rendimiento. Bajo la denominación de
áridos artificiales, se denominan los subproductos industriales o urbanos que
reúnen las características para ser utilizadas en la elaboración del hormigón.
1.3.3 Tipos de áridos
1.3.3.1 Agregado Fino
Se refiere específicamente a la fracción de arena o grava que pasa por el tamiz

cuya medida es de 4.75 mm, que es N° 4. Proviene de la trituración de gravas,
rocas o escorias siderúrgicas. Este material debe cumplir algunos requisitos
específicos, de acuerdo con las normativas vigentes. La forma y textura superficial
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de las partículas individuales de arena, roca, grava o agregado ligero tienen
una influencia
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importante en la manejabilidad del concreto tanto en estado fresco como
endurecido.
1.3.3.2 Agregado Grueso
Como agregado grueso se conoce a la porción de material retenida en el tamiz

que mide 4.75 mm, que es el N° 4, el cual procede de la trituración de grava o de
rocas metamórficas, rocas ígneas o rocas sedimentarias. También puede ser una
combinación de grava y roca. Las partículas de agregado grueso, debido a su
relación área superficial a volumen mucho menor, afecta la resistencia a través
de una relación más compleja de adherencia agregado-pasta de cemento y
la relación agua-material cementante del concreto.
1.3.4 Características del agregado
Las principales características de los agregados que afectan las propiedades del
concreto son forma y textura, gradación, absorción, mineralogía, resistencia y
módulo de elasticidad, tamaño máximo, gravedad específica, resistencia al ataque
de sulfatos y dureza. En la medida en que se determine la influencia de cada una
de estas propiedades en el comportamiento del concreto, será posible realizar
diseños de mezclas más económicos.
1.3.5 Tamaño máximo nominal de un agregado

grueso
El tamaño máximo de un árido grueso será menor que las dimensiones

siguientes:
- 0.8 de la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no

formen grupo, o entre estas y el encofrado o entre un borde de la pieza
y una vaina y armadura que forme un ángulo mayor de 45º con la
dirección de hormigonado.
- 1.25 de la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura
que forme un ángulo no mayor de 45º con la dirección del hormigonado.
- 0.25 de la dimensión mínima de la pieza encofrada.
Según la ACI se recomienda como tamaño máximo 1/3 de la altura de losas, 3/4
de la separación mínima entre armaduras y 1/5 de la menor dimensión estructural.
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1.3.6 Granulometría de los áridos
1.3.6.1 Definición
La distribución de los distintos tamaños de los granos que componen un árido

tiene una importancia decisiva en las características del hormigón. El estudio de
dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica, que se
determina cribando el árido a través de una serie normalizada de cribas y tamices.
1.3.6.2 Granulometría por Tamices
Para determinar la granulometría de un árido se considera la masa de una muestra

de ensayo; se tamiza la muestra y se determina la masa de las fracciones del
árido retenidas en cada uno de los tamices. Se calculan los porcentajes parciales
retenidos y se expresa la granulometría, existen diferentes series de tamices,
entre ellas podemos mencionar la serie Taylor, la Serie ASTM entre otras, la
utilización de las mismas debe fundamentarse según la normativa que se aplicará.
1.3.6.3 Módulo de Fineza
El módulo de finura es un índice de la finura de un agregado entre mayor sea el

módulo de finura más grueso será el agregado.
1.3.6.4 Tamaño Máximo (T.M)
El módulo de finura no debe ser inferior a 2.2 ni superior a 3.2, ni que varíe en
más de 0.2 del valor típico de la fuente abastecimiento del agregado.
1.3.6.5 Influencia del tamaño máximo
El incremento del tamaño máximo del árido reduce la cantidad de agua de

amasado necesaria para lograr la consistencia deseada del hormigón fresco y, a
través de la relación a/c, influye en la resistencia, la retracción y la fluencia del
hormigón.
1.3.7 Forma del Agregado
La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón
fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias
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mecánicas respectivamente. Un agregado grueso con muchos ángulos, que
presentará un
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mayor número de vacíos, exigirá una mayor cantidad de arena para dar lugar a un
hormigón trabajable, pero tendrá una mayor trabazón.
1.3.8 Porosidad del agregado
la porosidad es una propiedad física que influye directamente en sus principales

propiedades mecánicas.
El concreto es un material compuesto formado por dos fases: la matriz de

cemento hidratado y los agregados pétreos; de ahí que su porosidad sea función
de la porosidad de ambas fases. La forma en que los poros del concreto se
interconecten determina la permeabilidad del material, la cual juega un importante
papel en su durabilidad.
1.4. EL AGUA
1.4.1 Definición
El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del

concreto u hormigón debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las
normas para la calidad del agua son variables de país a país, y también pueden
tener alguna variación según el tipo de cemento que se quiera mezclar.
1.4.2 Análisis del agua
Es un proceso químico en el que se extrae una buena muestra del líquido a

analizar (dependiendo de la extensión del estudio, se puede llegar a necesitar
hasta 1,5 litros). A partir de esa muestra, se determinará su calidad.
Ante la posibilidad de no poder realizar un análisis del agua se podrá verificar la

utilidad de la misma haciendo probetas de hormigón con la misma y comparando
la resistencia obtenida con otras probetas donde se utilizó agua destilada o
potable, de obtenerse resistencias comparables se dará por aceptable la
utilización del agua.
1.4.3 Agua Potable
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En general, se establece que, si el agua es potable, es adecuada para agua de
mezclado, y una gran parte de los hormigones se elaboran con agua potable.
Sin
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embargo, muchas aguas no aptas para beber son satisfactorias para el mezclado.
En todo caso, el agua que se emplea en hormigones y morteros deberá ser
aprobada por el Fiscalizador; será limpia, libre de impurezas, y carecerá de
aceites, álcalis, ácidos, sales, azúcar y materia orgánica.
1.4.4 El agua de amasado
El agua de amasado cumple una doble función en la tecnología del hormigón: por
un lado, permite la hidratación del cemento y por el otro es indispensable para
asegurar la trabajabilidad y la buena compactación del hormigón.
La calidad de la misma debe ser verificada previamente ya sea mediante pruebas

de campo o mediante estudios de laboratorio.
1.4.5 El agua de curado
El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el hormigón

endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón es
sumamente permeable.
1.5 LOS ADITIVOS
1.5.1 Definición
Se define como: Producto incorporado en el momento del amasado del hormigón

en una cantidad no mayor del 5% en masa, con relación al contenido de cemento
en el hormigón, con objetivo de modificar las propiedades de la mezcla en estado
fresco y/o endurecido.
1.5.2 Tipos de aditivos
1.5.2.1 Los aditivos aireantes
Los aditivos aireantes, u oclusores de aire, son aquellos cuya función principal es
producir en el hormigón un número elevado de finas burbujas de aire, de
diámetros comprendidos entre 25 y 200 micras, separadas y repartidas
uniformemente. Estas burbujas deben permanecer tanto en la masa del hormigón
fresco como en el endurecido.
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Principalmente los aireantes están basados en resinas Vinsol, jabones sintéticos y
jabones minerales.
1.5.2.2 Los aditivos acelerantes
Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar
el tiempo de fraguado del cemento.
La utilización del acelerante de fraguado está principalmente indicada en aquellos

hormigones donde es necesario tener resistencias elevadas a temprana edad,
como ser obras de emergencia, o cuando se utiliza el hormigón en climas fríos
dado que el frio retarda el proceso de hidratación y fraguado.
1.5.2.3 Aditivos retardantes
Los aditivos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal es

retrasar el tiempo de fraguado del cemento (inicio y final).
1.5.2.4 Los aditivos impermeabilizantes
Se trata de un impermeabilizante para concreto conformado por polímeros

sintéticos, diseñado para cerrar los capilares y poros en morteros. Es un producto
libre de cloruro y de consistencia resistente y durable.
1.5.3 EL VIDRIO
1.5.3.1 Definición
El vidrio es un material de gran dureza pero que, a la vez, resulta muy frágil. Es
inorgánico, carece de estructura cristalina y suele permitir el paso de la luz. Para
obtener vidrio, es necesario fusionar caliza, arena silícea y carbonato de sodio y
moldear la mezcla a elevada temperatura.
1.5.3.2 Historia
La historia del vidrio está compuesta por todos los usos y técnicas de manufactura
aplicados al vidrio desde su origen. El vidrio es un material básico y, junto con la
cerámica, el más antiguo y conocido. Por tanto, el hombre lo ha utilizado, a lo
largo de la historia, para almacenar y proteger sus productos.
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El vidrio es un material misterioso, enigmático y, a la vez, paradójico. Como
componente de ventanas, puertas y paredes nos protege del frío o del calor, pero,
al mismo tiempo, es frágil. Se fabrica con arena opaca, pero es transparente, se
comporta como sólido y también es un fluido muy viscoso.
1.5.3.3 Material
El vidrio es un material totalmente inorgánico duro, pero a su vez muy frágil. Puede
ser transparente, o bien disponer de una gama de tonalidades variadas que
dependen de la composición química con la que haya sido fundido, El vidrio es un
material cerámico amorfo. Se encuentra en la naturaleza en raras ocasiones, por
lo que el ser humano lo produce por sí mismo desde hace muchísimos años. La
primera fabricación del vidrio propiamente como lo conocemos, data desde épocas
cercanas al año 2000 a.c.
El vidrio triturado o molido entra en una relación con los hidratos de cemento,
mejorando la mezcla, consiguiendo que no se absorba el agua tan rápidamente
como con el cemento regular, aumentando de esta forma la resistencia y
consiguiendo un material con las características mejoradas respecto al hormigón
tradicional. Este material además no presenta absorción de agua por lo que esta
propiedad es favorable.
1.6. DOSIFICACIÓN
La dosificación o proporcionamiento de una mezcla es el proceso para determinar

las cantidades de los componentes del concreto, empleando materiales locales, a
fin de lograr las características especificadas. Las principales exigencias del
concreto son: la manejabilidad adecuada en estado fresco; la resistencia,
durabilidad, densidad y apariencia en estado endurecido; y la economía
1.6.1 Datos de partida
Son muchos los métodos de diseño de mezcla desarrollados, siendo, tal vez, el
del Comité ACI 211.1 del Instituto Americano del Concreto, uno de los más
conocidos y ampliamente usados regionalmente. Este método describe dos
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procedimientos para seleccionar y ajustar proporciones para concreto de
densidad normal, con y
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sin aditivos y materiales cementantes suplementarios. Uno de los procedimientos
está basado en la densidad estimada del concreto por unidad de volumen. El otro
se fundamenta en el cálculo del volumen absoluto ocupado por los ingredientes
del concreto, tomando como base la suma del volumen absoluto de los materiales
cementantes, los agregados, el agua y el aire.
1.7 ENSAYO DE CONSISTENCIA
La prueba de asentamiento, también llamada Slump o Revenimiento o del Cono de

Abrams (en honor a su inventor, Duff Abrams) es, tal vez, la prueba más usada en
el mundo. Fundamentalmente, mide la consistencia o grado de humedad de una
mezcla.
1.7.1 Procedimiento
El Reglamento Nacional de Edificaciones, RNE, indica lo siguiente: “No se deberán

utilizar materiales contaminados en la preparación del concreto”. Esto significa
que los materiales deben estar limpios, no impregnados con polvo o sustancias
químicas (salitre, sales), ni mezclados con otras materias.
- El agua que usarás para la mezcla de concreto debe ser limpia,

generalmente el agua potable es buena para la preparación del
concreto.
- El concreto se hace de una mezcla de ¾ partes de arena y piedra
chancada y la otra cuarta parte de agua y cemento. (75% de arena y
piedra chancada y 25% cemento y agua).
- Toma en cuenta que antes de realizar cualquier mezcla necesitarás
conocer la resistencia (f´c) del concreto por centímetro cuadrado.
1.7.2 Preparación del hormigón para el molde de las

probetas
El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, previamente se debe realizar la

selección de una muestra del hormigón la misma se coloca hasta cubrir la tercera
parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se la
compacta con 25 golpes de la varilla, esta varilla debe tener la punta redondeada.
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Y los golpes deben ser distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se
recomienda solo introducir la varilla hasta la capa que se está compactando.
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1.7.2.1 Introducción
Hay que tomar ciertas medidas a la hora de realizar el ensayo y es fundamental

hacer una observación crítica, ya que este ensayo es un ensayo cuali-cuantitativo.
El asentamiento del hormigón es medido mediante regla, pero es necesaria la
apreciación del operario para describir su comportamiento.
1.7.2.2 Procedimiento
Se coloca el tronco de cono sobre una superficie lisa, plana, horizontal y no

absorbente y se lo mantiene afirmado al piso. El cono viene provisto de unas alitas
en la parte inferior sobre las cuales el operario sostiene el cono con su peso, es
decir, se para propiamente dicho arriba del cono. - La mezcla a controlar se vierte
con una cuchara en tres capas de igual volumen, compactando cada una de las
capas con 25 golpes con la varilla metálica. Se enrasa la última capa con cuchara
dejando lisa la superficie del hormigón (Figura 8).
1.7.2.3 Moldeado de la probeta
Los moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no atacable
por el cemento, indeformables y de material estanco. Son de forma cilíndrica, para
confeccionar una probeta que tenga una base de 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura, con las tolerancias que fija la norma IRAM 1534:2004.
1.7.2.3.1 Primera Capa
El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir

la tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se
la compacta con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la
superficie. En la primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no
golpear el fondo del molde.
1.7.2.3.2 Segunda Capa
La compactación de la segunda capa se realiza atravesándola primera capa una

de ellas y penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente, de igual
manera se procede a dar 25 golpes como con la primera capa.
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1.7.2.3.3 Tercera Capa
La compactación de la tercera capa se realiza atravesando cada una de ellas y

penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente. Finalmente, se
enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde, mediante una cuchara de
albañil, retirando el sobrante de hormigón y trabajando la superficie hasta
conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
Figura 8 Metodología de compactación y terminación de probetas de

Hormigón. Fuente: (Ensayo de consistencia de hormigón y confección de
probetas, s. f.).
1.8. FRAGUADO DEL HORMIGON
Durante las primeras 24 hs las probetas deben quedar en obra, almacenadas

evitando movimientos, golpes, vibraciones. Se deberán cubrir con una bolsa
plástica para evitar la evaporación de la humedad de las mismas. Serán
protegidas de la acción del congelamiento hasta que se produzca el fragüe del
cemento. Las probetas endurecidas deben mantenerse entre 21 y 25ºC en agua
saturada con cal o en ambiente con una humedad superior al 95% hasta la fecha
del ensayo.
1.8.1 Propiedades del hormigón fresco
• Relación agua / cemento.
• Grado de hidratación.
• Tamaño de partículas.
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• Amasado.
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• Temperatura.
• Docilidad
1.8.1.1 Consistencia
La consistencia del hormigón se puede definir como la oposición que presenta la

masa de hormigón en estado fresco a las deformaciones, es un indicador de la
docilidad y es muy sensible a variaciones dependiendo del agua que contenga la
masa. Esta es una propiedad muy importante ya que de ella dependen muchas
otras.
1.8.1.2 Docilidad
Se hace referencia a la habilidad con que una combinación de cemento, agua y

áridos se convierte en hormigón fresco, así como la facilidad para ser
transportado, colocado, manejado y compactado en los encofrados o moldes,
perdiendo la mínima uniformidad posible es una de las propiedades más
deseables para un buen manejo del hormigón en estado fresco.
1.8.1.3 Homogeneidad
Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes del

hormigón en las mismas proporciones.
1.8.1.4 Procesos que Experimenta el Hormigón fresco
Una vez adicionada agua al cemento, la pasta así formada pasa `por una etapa
inicial, en la que se desarrolla el proceso de hidratación del cemento, durante la
cual presenta una condición plástica. Posteriormente se inicia su endurecimiento,
en el que adquiere progresivamente las características de sólido.
1.8.1.4.1 Exudación del Agua de Amasado
La exudación es una forma de segregación de los componentes de una mezcla

de hormigón fresco en la que el agua tiende a elevarse hacia la superficie
como consecuencia de la incapacidad de los áridos de arrastrarla con ellos al irse
compactando.
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1.8.1.4.2 Variaciones de Volumen
Los cambios de volumen de origen físico, pueden obedecer a dos tipos de

acciones sobre el concreto: Los de carácter mecánico, específicamente las cargas
(deformaciones) Los agentes fenomenológicos, entre los que destacan por sus
efectos la humedad y la temperatura.
1.8.1.4.3 Falso fraguado del cemento
El «falso fraguado» se define como la rigidez producida por la cristalización del

yeso en la pasta del cemento, El falso fraguado se evidencia por la pérdida
considerable de plasticidad, inmediatamente después del mezclado, sin ninguna
evolución de calor, a causa del endurecimiento prematuro es la rápida
cristalización o el entrelazamiento de las estructuras en forma de aguja con el
yeso secundario.
El mezclado complementario sin la adición del agua rompe estos cristales y

restablece la trabajabilidad.
1.8.2 Propiedades del hormigón endurecido
Constituye la relación entre la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un

hormigón bien endurecido con áridos normales, su densidad oscila entre los
2300-
2500 kg/m3. Si se utilizan áridos pesados, la densidad se encuentra entre
3000-
3500 kg/m3, y si son ligeros, puede oscilar entre 1000-1300
kg/m3.
1.8.2.1 Densidad del Hormigón
Entre los tipos de hormigón que existen, según la densidad de cada uno
tenemos:
- Hormigón ligero: La densidad de este tipo de hormigón puede ir desde los

200kg/m3 a 1500kg/m3. Debido a su poca densidad se utilizan en obras
que no requieran grandes resistencias, como, por ejemplo; las
fachadas y los tabiques.
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- Hormigón ordinario: Entre estos tenemos una gran variedad que
oscilan entre los 2000 kg/m3 a 4000 kg/m3
- Hormigón apisonado: Va desde los 2000 a 2200 kg/m3.
- Hormigón vibrado: Va desde 2300 a 2400kg/m3
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- Hormigón Centrifugado: Va desde 2400 a 2500kg/m3
- Hormigón proyectado: Va desde 2500 a 2600kg/m3
- Hormigón pesado: Este puede llegar a los 4000kg/m3
1.8.2.2 Resistencia del Hormigón
El hormigón es uno de los materiales que más se usa en el área de la construcción

debido a los beneficios que proporciona, entre los que destaca su alto nivel de
resistencia y la manejabilidad de la mezcla, con la que se puede edificar una
extensa variedad de infraestructuras.
1.8.2.2.1 Resistencia a Compresión
El objetivo final de la fabricación de probetas de es el control de la calidad del

hormigón a través del ensayo a compresión de las mismas. El valor de resistencia
es un indicador concreto a la hora de proyectar estructuras. Este ensayo se
realiza por medio de una prensa que comprime la probeta hasta provocarle la
rotura a la misma (Figura 9), obteniendo de esta manera el valor último de carga
(llamado carga de rotura) para ese tipo de hormigón fabricado. El tiempo que
transcurre entre la preparación de las probetas y la edad de ensayo son 28 días
que es cuando el hormigón adquiere una resistencia casi final, sin embargo, la
resistencia de las probetas se evalúa usualmente también a los 7 y 14 días.
Figura 9 Ensayo a compresión de las probetas. Fuente: (Ensayo de

consistencia de hormigón y confección de probetas, s. f.)
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1.8.2.2.2 Resistencia a Tracción
La resistencia a tracción del hormigón es mucho menor que su resistencia a

compresión, en torno a un 10%, y limita, en muchos casos, el uso de este material.
1.9. CURADO
La pérdida de agua a edades tempranas puede afectar a las propiedades

mecánicas y a la durabilidad del concreto. Por eso, durante el fraguado y primer
período de endurecimiento del hormigón, debemos asegurar el mantenimiento de
la humedad de este mediante un adecuado curado. Tal es la importancia de un
buen curado que, si se hace mal, podría perderse hasta el 30% de la resistencia
especificada.
El curado del concreto tiene como objeto mantener una temperatura y contenido
de humedad adecuados, durante los primeros días después del vertido del
hormigón, para que este desarrolle adecuadamente sus características de
resistencia y durabilidad (Figura 10).
Figura 10 Curado de las probetas. Fuente: (Ensayo de consistencia de hormigón

y confección de probetas, s. f.)
1.9.1 Curado húmedo Mantención del Hormigón Bajo Agua
Curado de hormigón consiste en mantener la humedad de la mezcla para evitar

que se evapore el agua que se necesita para mantener la proporción de agua y de
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cemento y se complete la reacción química de endurecimiento, para ello se
utilizan
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piscinas o estanques donde se pone la probeta durante su periodo de espera
antes del ensayo o rotura de probetas
1.9.2 Recomendaciones
Haciendo un recorrido por cada una de las etapas del proceso,

encontramos aspectos que podemos mejorar:
- En la preparación de los especímenes, en ocasiones asignamos

operarios disponibles con toda la disposición para realizar la tarea; sin
embargo, ésta requiere de un nivel de conocimiento técnico que debe
tener quien la ejecuta. Utilizamos herramientas inadecuadas, no se tiene
control sobre el número de capas e inserciones requeridas, el operario
de calidad por sus múltiples actividades no alcanza a cubrir el muestreo.
Todos estos incumplimientos en la preparación pueden llevar a la
segregación del material, deformación de los especímenes, entre otras
fallas; afectando así el resultado final de la resistencia del concreto.
- Es importante capacitar a nuestros operarios de tal forma que podamos
cumplir con los requisitos normativos, utilizar el sitio adecuado para la
elaboración de los especímenes y tener todos los cuidados para lograr
resultados confiables.
- En el curado de las muestras se dejan los especímenes fuera de los
tanques de curado, se almacenan en tanques apilados unos sobre otros,
se introducen en tanques de curado sin el nivel adecuado de agua que
logre cubrirlos y sin las temperaturas requeridas. Entre las opciones que
tenemos para curado están las piletas metálicas, en fibra o plástica, que
pueden ser reutilizadas en otros proyectos y se pueden ubicar
fácilmente.
- Es importante adecuar un sitio de curado y de elaboración de
especímenes que permita la ejecución y el cuidado de éstos; así como
la estructura que representan. Los cilindros necesitan del agua de
curado para que el cemento pueda completar su hidratación y el
concreto desarrolle la resistencia para la que fue diseñado. De ahí la
importancia de realizar un buen curado a los especímenes de concreto.
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- En el transporte de las muestras, también son muchos los cuidados que
debemos tener. Los especímenes se deben proteger para evitar daños
por golpes. El maltrato puede ocasionar que se fisuren alterando los
resultados esperados. Se debe seleccionar el medio adecuado para
transportarlos, evitando perdida de humedad, apilamiento y controlando
también el tiempo de transporte.
- Se debe cuidar que los equipos de Fallado de las muestras estén
previamente calibrados, tengan la capacidad adecuada y sean capaces
de proveer las velocidades requeridas. Adicionalmente, es importante
cuidar la perpendicularidad de los especímenes y utilizar el tipo de
refrentado adecuado dependiendo de la resistencia del concreto.
1.10. CONTROL DE CALIDAD
1.10.1 Clasificación de pruebas de calidad según su

naturaleza
El control de calidad del concreto en obra, es la herramienta más importante que

posee el constructor para validar el material, cuando estos procedimientos son
realizados de manera errada y no contienen el rigor de la metodología planteada
por la normativa, los resultados suelen ser de poca utilidad, y en muchas
ocasiones, los causantes de decisiones mal tomadas en obra, dichas pruebas de
calidad se realizan usualmente durante las auditorias en las que se busca verificar
si la resistencia de algún elemento estructural es con la misma con la que se
diseñó dicho elemento.
1.10.1.1 Destructivas
Se conocen como pruebas destructivas aquellas en las que se interviene

directamente la estructura para obtener, a partir de ella, la muestra sobre la que se
realizará el ensayo. La prueba de este tipo más conocida y usada es la extracción
de núcleos.
1.10.1.2 No destructivas
Los ensayos no destructivos son una alternativa para evaluar estructuras que
presentan alguna problemática en su matriz de concreto, permitiendo obtener
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información clave sobre el desempeño del material, sin comprometer físicamente
la estructura, algunas de estas pruebas son:
- Martillo de rebote (esclerómetro)

- Pulso ultrasónico
- Resistencia a la penetración del concreto (Pistola Windsor).
…………………………………..
Ing. Julio Castro Azurduy
Docente CIV-218
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CAPÍTULO 2
PROTOCOLOS PARA LA REALIZACION DE ENSAYOS EN LABORATORIO
2.1 Contenido de humedad
2.1.1 Definición
Este método de ensayo cubre la determinación del porcentaje de humedad

evaporable en una muestra de agregado por secado, la humedad superficial y la
humedad en los poros del agregado. Algunos agregados pueden contener agua
que está químicamente combinada con los minerales en el agregado. Dicha agua
no es evaporable y no está incluida en el porcentaje determinado por este método
de ensayo («ASTM Designación C 566 – 97», s. f.).
La determinación del contenido de humedad tanto de áridos gruesos como finos es

muy importante para la realización de la dosificación del hormigón , ya que afecta
directamente a esta y llega a modificar el asentamiento previsto.
2.1.2 Cálculos
Se calcula el porcentaje de humedad que contiene el agregado, de acuerdo a la

siguiente fórmula:
��𝑜 ℎú��𝑜 −
% ℎ�� = ��𝑜 ��𝑜 ∗ 100
��𝑜
��𝑜
Dónde:
Peso húmedo = Peso inicial de la muestra, antes de secar.
Peso Seco = Peso final de la muestra, después de secar.
2.1.3 Materiales y equipos
- Estufa eléctrica
- Balanza
- Recipiente o tara
- Espátula
- Trozo de Vidrio
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2.1.4 Procedimiento
Este procedimiento es aplicable a agregados de tamaño máximo nominal igual o

menor a 2 ½” (63.00 mm) (Vargas Choque Javier, 2020).
- Tomar una muestra del agregado fino y del agregado grueso.

- Tarar el recipiente (poner el recipiente o la tara en la balanza y poner el
peso en 0).
- Pesar la muestra húmeda.
- Poner la tara más la muestra en la estufa (Figura 11).
- Mezclar la muestra con la espátula mientras esta se seca.
- Poner un vidrio encima de la muestra, para verificar si la muestra no
contiene humedad.
- Verificar que el vidrio no esté empañado.
- Dejar enfriar la muestra.
- Pesar la muestra seca.
Figura 11. Secado de la muestra. Fuente: Elaboración propia.
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2.2 Peso específico
2.2.1 Definición
Este ensayo nos permite determinar el peso específico de grava, gravilla y arena a
usar en el hormigón. En función de pesos diferentes correspondientes al
experimento; el peso específico de una muestra de hormigón debe estar exento
del peso del aire y del agua que lo componen.
Conocer los pesos específicos de los materiales que utilizaremos en nuestra

dosificación es fundamental, ya que las cantidades en obra se manejarán en
kilogramos y litros.
2.2.2 Cálculos
El peso específico es la relación existente entre el peso y el volumen de la

muestra. Dado que el peso de un objeto es la medida en que la atracción de la
Tierra actúa sobre él, y al mismo tiempo el volumen es la superficie que dicho
objeto ocupa.
El peso específico constituye la relación entre ambas

propiedades.
𝑊𝑠
𝛾=( ) ∗ 𝐺𝑤
𝑊�𝑤 + 𝑊𝑠 −
𝑊��𝑤
Dónde:
Ws = Peso de la muestra seca.
Wfw = Peso del matraz o picnómetro con agua.
Wfsw = Peso del matraz o picnómetro con suelo y agua.
Gw = Peso específico del agua.
Cálculos para el peso específico de la grava y gravilla.
ABD DCE
Peso específico 
B
E
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Dónde: A = Peso del cesto sumergido en el agua.
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B = Peso de la muestra saturada con superficie seca.
C = Peso del cesto + muestra sumergida en agua.
El porcentaje de absorción será:

BAC
C
% de absorción  *100
 A
Dónde: A = Peso de la muestra secada en el horno.
B = Peso de la muestra saturada en agua.
La gravedad específica en condición saturada y superficialmente seca (sss) Es la

relación entre el peso en el aire en condición saturada y superficialmente seca,
incluyendo el peso del agua que ocupa los vacíos de las partículas luego
inmersión durante 24 horas (pero sin incluir los vacíos entre partículas) y el peso
en el aire de un volumen igual de agua destilada, libre de gas, a la misma
temperatura.
2.2.3 Equipo y materiales
• Muestra de grava, gravilla y arena
• Matraz de 500 ml.
• Balanzas
• Picnómetro de 250 ml.
• Piseta
• Hornilla u horno
• Espátula
• Pocillos
• Taras
• Agua destilada
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• Mortero
• Canasta de alambre
• Depósito de agua
2.2.4 Procedimiento.
2.2.4.1 Ensayo con muestra fina (matraz).
• Primeramente, preparamos la muestra que vamos a usar. Colocamos una

cantidad de muestra en el mortero y procedemos a triturar o moler. Luego
hacemos pasar por el tamiz #200 y la muestra de suelo a utilizar será la que pase
dicho tamiz. Pesamos un pocillo vacío, echamos la muestra en el pocillo y
pesamos.
• Pesamos en matraz de 500 ml. Vacío (Figura 12), llenamos con agua destilada
el matraz
• Enrazamos con ayuda de una piseta. Luego pesamos.
• Introducimos el termómetro dentro del matraz
• Leemos la temperatura a la cual se encuentra el agua

destilad.
• En el pocillo con la muestra fina echamos agua destilada del matraz y

agitamos
con la espátula
• Posteriormente se vierte esta mezcla dentro del matraz y se vuelve a

enrazar.
Pesamos nuevamente.
• Se coloca al baño María a una temperatura del agua de 62°C.
• Sacamos del baño María
• Dejamos enfriar unos minutos, hasta que este a menores temperaturas de

30°C.
• Seguidamente pesamos el matraz
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• Introducimos el termómetro dentro del matraz y leemos la temperatura a la cual
se encuentra el agua destilada después del baño María y se pesa luego.
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• La muestra más el agua dentro del matraz se vierte en una tara
previamente
pesada.
• Se lleva al horno en el cual estará por lo menos de 18-24 horas, luego se

dejará enfriar y se pesa.
Figura 12. Matraces de diferentes capacidades. Fuente: (Pack 2 unidades

Matraz aforado de vidrio clase A con tapón. Diferentes capacidades., s. f.).
2.2.4.2 Ensayo con muestra granular. (Picnómetro)
• Primeramente, se prepara la muestra granular que se va a emplear en el

ensayo. Pesamos un pocillo.
• Echamos la muestra granular en el pocillo y pesamos. Pesamos el picnómetro

vacío de 250 ml. (Figura 13). Llenamos con agua destilada el picnómetro y
enrazamos con ayuda de una piseta, luego pesamos.
• Introducimos el termómetro dentro del picnómetro y leemos la temperatura a

la
cual se encuentra el agua destilada.
• Colocamos la arena dentro del picnómetro, teniendo en cuenta que debemos

sacar
su tapa y luego volvemos a enrazar.
• Pesamos nuevamente.
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• Se coloca al baño María as una temperatura del agua de 62°C.
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• Sacamos del baño María y dejamos enfriar unos minutos.
• Seguidamente pesamos el picnómetro.
• Introducimos el termómetro dentro del picnómetro
• Leemos la temperatura a la cual se encuentra el agua destilada después del

baño
María.
• Finalmente se lleva al horno en una tara ya pesada.
• Después de 24 horas se vuelve a pesar.
Figura 13. Picnómetro. Fuente: (Picnómetro para arenas y grava fina., s. f.)
2.2.4.3 Método del canastillo para gravas.
• Lavar la muestra de ensayo hasta asegurar que han sido eliminados el polvo
u otros recubrimientos superficiales de las partículas
• Se seca a continuación en el horno a temperatura de 105-115°C. hasta

masa constante.
• Dejar enfriar al aire a temperatura ambiente durante un periodo de 1 a 3 horas.

Una vez fría se pesa, y sumergida en agua a temperatura ambiente por un
periodo de 24 horas.
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• Se saca la muestra del agua y se secan las partículas sobre un paño absorbente
de gran tamaño.
• A continuación, se determina el peso de la muestra en el estado

saturado superficialmente seco.
• Colocar inmediatamente la muestra del árido en estado saturado superficialmente

seco en la canastilla metálica (Figura 14).
• Determinar su peso sumergido en el agua.
• La canasta y la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante

la pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado posible.
• Secar la muestra en el horno a una temperatura de 105-115°C.
• Enfriarla al aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas
• Se determina su peso seco hasta peso constante.
Figura 14. Canastilla. Fuente: (Canastilla para densidades Marca RICELI, s. f.)
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2.3 Granulometría
2.3.1 Objetivo
Determinar los porcentajes de piedra, grava, arena, limo y arcilla que hay en
una cierta masa de suelo
2.3.2 Fundamento teórico
También conocida como número de malla, es la distribución del tamaño de un

grano, ya sea arenas, gravas, carbón activado, antracita, zeolita y una amplia
gama de otros medios granulares. La granulometría es expresada normalmente
en la prueba U.S. Standard Sieves con ayuda de una criba o pila de mallas o
tamices (Tabla 1).
Las mallas o tamices se pueden utilizar en las pilas, para dividir los granos en
varias fracciones de tamaño y por lo tanto determinar las distribuciones de tamaño
de partícula. Las mallas o tamices se utilizan generalmente en tamaños de
partículas mayores a aproximadamente 50 micras (0,050 mm).
2.3.3 Equipo y material utilizado
- Juego de tamices
- Bandejas
- Mortero y mano de mortero
- Balanza de tres vigas
- Balanza
- Horno
- Cuarteador
- Taras
- Brocha
- Espátula
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Tamices Abertura en milímetros

ISO-565 0.125 0.25 0.50 1.00 2.00 4.00 8.00 16.00 31.5
UNE-7050 0.160 .0320 .063 1.25 2.50 5.00 10.00 20.00 40.0
Serie Tyler 0.149 0.297 0.59 1.19 2.38 4.76 9.50 19.00 38.0
Tabla 1 Series normalizadas de tamices. Fuente: Elaboración Propia
Para la realización del ensayo de granulometría utilizaremos la serie de tamices

Tyler, seleccionando 10 tamices de la serie especificada en la norma ASTM E11
que correspondan con la apertura en milímetros, los mismos son mostrados
a
continuación (Tabla 2).
Nro. Tamiz Abertura

3”
1 1/2”
3/4
3/8
Nro. 4
Nro. 8
Nro. 16
Nro. 30
Nro. 50
Nro. 100
Tabla 2. Serie de tamices seleccionados para el ensayo de granulometría.

Fuente: Elaboración propia.
2.3.4 Procedimiento
- Secar la muestra, cuartear la muestra.

- Tamizar manualmente durante 30 segundos (Figura 16) para que la
muestra se vaya distribuyendo por los distintos tamices, colocar la serie de
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...
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tamices en un agitador eléctrico y tamizar aproximadamente 5 a 10
minutos.
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- Quitar la serie de tamices del agitador y obtener el peso del material
que quedó retenido en cada tamiz, sumar estos pesos y comparar con el
total.
- Calcular el porcentaje en cada tamiz dividiendo el peso retenido en cada
uno de ellos por el peso de la muestra original.
- Calcular el porcentaje que pasa comenzado por 100% y sustraer el
porcentaje retenido de cada tamiz como un proceso acumulativo.
Figura 15. Tamizaje manual. Fuente: (Foto: Ensayo de Granulometría de Suelos por
Tamizado de Egeo Almería SL #762426 - Habitissimo, s. f.)
2.3.5 Cálculos
Un dato importante que requerimos obtener de la realización de este ensayo es

el módulo de finura, esto tanto para agregados gruesos como finos, la misma
puede
ser determinada con la siguiente fórmula.
1 3 3
% retenido acumulado(3"1 "   N º 4  N º 8  N º16  N º 30  N º 50  N º100)
MF   2 4 8
100
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2.4 Determinación del asentamiento
2.4.1 Objetivo
Determinar el asentamiento que tiene la mezcla de hormigón fresco por medio del
cono de Abrams, es uno de los ensayos más empleados dada la simplicidad.
2.4.2 Fundamento teórico
El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se

le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o
"plasticidad" del hormigón fresco).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego
de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón
colocada en su interior (Figura 17).
Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento

del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla
2.4.3 Equipo y material utilizado
- Cono de Abrams
- Varilla de acero 5/8” con la punta redondeada
- Regla de enrase
- Hormigón
Figura 16. Medición del asentamiento del

hormigón. Fuente: (H2A, 2022a)
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2.4.4 Procedimiento
- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no

absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de
metal cuya superficie sea varios centímetros mayores que la base grande
del Cono.
- Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas
inferiores para que quede firmemente sujeto.
- Antes de llenar el molde, es preciso humedecerlo interiormente para evitar
el rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.
- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su
volumen y compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de
diámetro terminada en una punta cónica rematada por un casquete
esférico.
- La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo
semiesférico impactando al hormigón.
- Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y
penetrando la varilla en el espesor de la capa, pero sin golpear la base de
apoyo.
- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del
volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla.
- Siempre con la punta redondeada en contacto con el hormigón y
repartiéndolos uniformemente por toda la superficie.
- Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3
cm.) en la capa inferior, pero sin golpear la base de ésta.
- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero «copete» de
hormigón y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla,
que debe penetrar ligeramente en la segunda capa.
- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el
Cono quede perfectamente lleno y enrasado.
- Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la base del Cono.
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- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un
movimiento continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o
de torsión que puedan modificar la posición del hormigón.
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- A continuación, se coloca el Cono de Abrams al lado del cono formado por
el hormigón, y se mide la diferencia de altura entre ambos (Figura 18). Si la
superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un
punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
Figura 17. Clasificación según el valor de asentamiento. Fuente: («Ensayo del

Cono de Abrams - Consistencia del hormigon», 2016)
2.5 Elaboración de probetas
2.5.1 Moldeado de la probeta
Los moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no atacable
por el cemento, indeformables y de material estanco. Son de forma cilíndrica, para
confeccionar una probeta que tenga una base de 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura (Figura 19), con las tolerancias que fija la normativa.
5
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Figura 18. Dimensiones y detalles de una probeta. Fuente: («Arquitectura»,
2015)
2.5.2 Preparación del hormigón para el molde de las

probetas.-
Para empezar a realizar el concreto de los distintos tipos de agua, debemos

conocer qué necesitamos y sobre todo, en qué medidas para que nos quede
perfecto la probeta: cemento, arena gruesa, gravilla y los diferentes tipos de agua
que utilizamos.
Para que la mezcla esté bien y tenga la suficiente consistencia, primero pon esas
cantidades y después añade el agua un 10 %, mientras vas removiendo para
conseguir la mezcla justa, ni muy líquida ni muy dura. El tiempo de mezclado es
de
1 y medio (Figura 20). Para que te hagas una idea de cómo debe quedar, coge la
paleta y pon una porción de la masa, gírala y ponla hacia un lado, si no se cae la
masa, pero no está demasiado dura, entonces es el resultado que estás
buscando. Una vez vertido en las probetas este tiene que ser golpeado con el
martillo de goma para evitar las cangrejeras, pero por porcentajes así para que no
queden huecos.

superficie.
Antes de verter la mezcla en las probetas, se pesa las 3 probetas, se enrasa con
aceite para la facilidad de desmoldar, se empieza a verter la mezcla en las 3
probetas, compactando con 25 golpes por capa. Después que se llenan las
probetas, con la ayuda de una espátula y un poco de agua, se enluce la parte
superior de la probeta.
5
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Tecnología del
Figura 19. Preparación de la mezcla.

Fuente: (Muestreo de concreto fresco
ASTMc-172, s. f.)
5
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2.5.2.1 Primera Capa

superficie. En la primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no
golpear el fondo del molde.
2.5.2.2 Segunda Capa
La compactación de la segunda capa se realiza atravesándola primera capa una

de ellas y penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente.
2.5.2.3 Tercera Capa
La compactación de la tercera capa se realiza atravesando cada una de ellas y

penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente. Finalmente, se
enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde, mediante una cuchara de
albañil, retirando el sobrante de hormigón y trabajando la superficie hasta
conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
2.5.3 Fraguado del hormigón
Durante las primeras 24 hrs. las probetas deben quedar en obra, almacenadas
evitando movimientos, golpes, vibraciones. Se deberán cubrir con una bolsa
plástica para evitar la evaporación de la humedad de las mismas. Serán
protegidas de la acción del congelamiento hasta que se produzca el fragüe del
cemento. Las probetas endurecidas deben mantenerse entre 21 y 25ºC en agua
saturada con cal o en ambiente con una humedad superior al 95% hasta la fecha
del ensayo.
2.5.4 Curado húmedo Mantención del Hormigón Bajo

Agua
Curado de hormigón consiste en mantener la humedad de la mezcla para evitar

que se evapore el agua que se necesita para mantener la proporción de
agua y de cemento y se complete la reacción química de endurecimiento
Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente,
5
...
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colocándolas en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir
completamente todas las caras
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de las probetas, es usual tener estanques o piscinas en la obra destinados para
este cometido (Figura 21).
Figura 20. Estanque para el curado de probetas. Fuente: (H2A, 2022c)
2.6 Rotura de probetas
El objetivo final de la fabricación de probetas de es el control de la calidad del

hormigón a través del ensayo a compresión de las mismas. El valor de resistencia
es un indicador concreto a la hora de proyectar estructuras. Este ensayo se
realiza por medio de una prensa que comprime la probeta hasta provocarle la
rotura a la misma, obteniendo de esta manera el valor último de carga (llamado
carga de rotura) para ese tipo de hormigón fabricado. El tiempo que transcurre
entre la preparación de las probetas y la edad de ensayo son 28 días. Una vez
que se han sacado de sus moldes las probetas están listas para que se realice el
ensayo a compresión, realizando los siguientes pasos:
Se anotan las medidas correspondientes iniciales a la probeta a ensayar, en

nuestro caso fue ϕ 15 cm y de H=30
5
Panchos
Tecnología del
Se enciende la máquina en general y la pantalla digital donde se ve la fuerza de
las cargas, se hace la prueba de velocidad y se acomoda la probeta a la misma
distancia y que este cerca del plato superior (Figura 22).
Una vez que está la máquina es puesta en marcha el indicador de las cargas en la
pantalla es puesto en cero y la velocidad en Hold.
Se inicia el ensayo, mientras la carga va en aumento, veremos como la probeta se

sufre una deformación, hasta llegar a la rotura (Figura 23). Esta fuerza se expresa
en Kgf.
Figura 21. Prensa para el ensayo de compresión de probetas. Fuente: (H2A,

2022c)
5
Panchos
Tecnología del
Figura 22. Una probeta después del ensayo a compresión. Fuente: («rotura de
una probeta de hormigon», s. f.)
Estimación de la resistencia a la compresión
En ocasiones realizado un ensayo a compresión a temprana edad se requiere

estimar la resistencia a la compresión que se alcanzará en un número mayor de
días, la misma puede ser calculada de la siguiente manera. Primero es
necesario
determinar un factor de corrección mediante la siguiente
fórmula
1.35(T )  10
FCF 28 
T  20
Donde T es el número de días al que queremos estimar la resistencia a

la compresión. Una vez determinado este factor calculamos la resistencia probable
de
la siguiente manera:
Resistencia temparana conocida
RProbable 
5
...
...
Panchos
Tecnología del
FC
5
Panchos
Tecnología del
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Para el trabajo a realizar consideraremos utilizar la norma Boliviana Hormigón

estructural, unas condiciones de trabajo buenas y un cemento IP30 para una
resistencia requerida de 210Kg/cm2.
El elemento estructural para el que será hecha la dosificación es una viga de

sección
19 cm de ancho y 30 cm de altura.
Tenemos como un dato requerido para realizar la dosificación el tamaño máximo

de árido el mismo podemos obtenerlo de la siguiente tabla:
Dimensiones Tamaño máximo de los áridos

mínimas de la Losas
sección del Vigas, pilares y Muros sin Losas muy
armada
elemento. muros armados armar armadas
arm
De 5 a 10 cm De 10 a 20 mm 20 mm De 15 a 25 mm De 20 a 4
De 15 a 30 cm De 20 a 40 mm 40 mm 40 mm De 40 a 8
De 40 a 80 cm De 40 a 80 mm 80 mm De 40 a 80 mm 80 mm
De 80 a
Más de 80 cm De 40 a 80 mm 160 mm De 40 a 80 mm
Tabla 3. Valores recomendados para el tamaño máximo del árido. Fuente: Hormigón
Armado. Jiménez, Montoya
Según la norma Boliviana se establece que el tamaño que el tamaño máximo

de árido no exceda 1/5 de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza
entre
encofrados, según las dimensiones de nuestro elemento estructural tenemos que:
1
Tamaño máximo = *19cm  3.8cm
5
Por lo que nuestro tamaño máximo de árido no debe exceder los 38mm. Y para
los cálculos de la dosificación tomaremos este valor.
1.- Cálculo de la resistencia característica
f cm  1.35* fck 15
5
Panchos
Tecnología del
fcm 1.35*210 15
2
f c
 298.5 Kg/cm
2.- Determinación de la consistencia y la cantidad de agua
Se seleccionó un asentamiento de 3 a 5 cm apoyándonos en la tabla 3 (Anexo

1). Teniendo en cuenta que nuestro tamaño máximo de árido es de 38 mm y es
rodado.
Interpolando de la tabla 4 (Anexo 1) se tiene:
20  190
38  x de donde xcantidad de agua
 172 litros
40  170
3.- Determinación de la cantidad de cemento (IP30)
De la ecuación 1 (anexo 1) y de la tabla 1 (anexo 1) tenemos que el valor de

k=0.0061
Reemplazando:
C
 k * fcm  0.5
A
C  (k * fcm  0.5)*
A
C  (0.0061*298.5 
0.5)*172
C  399.046
Kg/m3
Relación agua/cemento  0.431
3.- Determinación de las cantidades de arena y grava
Interpolando los valores de la tabla 5 (anexo 1) para una cantidad de cemento de

376.075 Kg/m3 tenemos:
350  5.73
399.04  x30 donde tenemos que x30  5.80
400  5.80
5
Panchos
Tecnología del
350  5.88
376.07  x40 donde tenemos que x40  5.90
400  5.90
Finalmente, para un tamaño máximo de árido de 38mm tenemos:

30  5.80
38  x38 donde tenemos que x38  5.88
40  5.90
Realizando una comparación entre el valor calculado x38  5.88 y el valor obtenido
de la tabla 6 (anexo 1) para la curva de Fuller que es x38  5.75 observamos que
ambos están muy próximos. Tomamos el valor calculado de x38  5.88
Con los siguientes datos obtenidos de los ensayos de laboratorio (anexo 2)

procederemos a determinar las cantidades de arena y grava para nuestra
dosificación:
Agregado grueso
Módulo de fineza = 7.52
Peso específico = 2.65 gr/cm3
Agregado fino
Módulo de fineza = 2.57
Peso específico = 2.62 gr/cm3

Módulo granulométrico
x y
5.88  2.57 *  7.52*
100 100
xy
100
x  33.13
de donde se tiene
y  63.83
5
Panchos
Tecnología del
Cantidad de arena y grava
399.04 C A C
172    G  1025
3.1 2.62 2.65 C A  633.47 Kg/m3
CA x de donde se tiene
 CG  1278.61 Kg/m3
CG y
Corrección por humedad
 w(%)   3.98 
arena húmeda =CA  1    633.47 * 1    658.68 Kg/m3
 100   100 
 w(%)   0.25 
Grava húmeda =CG  1    1278.61* 1    1281.81 Kg/m3
 100   100 
 C * w(%)   CG * w(%)   633.47 * 3.98   1278.61* 0.25 

Agua =A   A     172     
 100   100   100   100 
Agua =143.59 litros/m3
Finalmente se tiene que los datos calculados de agua, cemento, arena y grava para
1m3 de hormigón son los siguientes
Cemento = 399.04 Kg/m3
Arena = 658.68 Kg/m3
Grava = 1281.81 Kg/m3
Agua = 143.59 litros/m3

Cantidad de material requerido para el ensayo de cono de Abrams
Consideraremos un factor de 1.5 para seguridad por pérdidas durante el

ensayo, siendo el volumen del cono el siguiente:
* h 2 2
V *(R  R  R * R
1 ) 2 1 2
3
V  5497.79 cm3
V  0.0055 m3
6
Panchos
Tecnología del
Cantidad de material necesario:
Arena = 5.43 Kg/m3
Grava = 10.57 Kg/m3

Nota de aclaración sobre la realización de los ensayos de asentamiento
Se realizaron 3 ensayos de asentamiento para la evaluación del mismo

en instalaciones del ITA, las lecturas de los mismos se detallan a continuación.
Nro. de Ensayo Asentamiento Registrado

1 5
2 2
3 3
Tabla 4. Asentamientos registrados en los ensayos de cono de Abrams.
Una vez realizados los mismos se evaluó y determinó que el contenido de

humedad de los agregados tiene una importancia a tomar en cuenta para tener el
asentamiento deseado y calculado. Así como el clima y las condiciones al
momento de realizar el ensayo.
El primer ensayo fue realizado considerando los cálculos realizados días antes y
sin tomar en cuenta que la arena y la grava estuvieron expuestos a la intemperie y
a una lluvia ocurrida durante esos días, lo que probablemente incrementó el
contenido de humedad de los áridos. Eso explicaría que el asentamiento
registrado haya sido de 5.5 cm.
El segundo ensayo registró un asentamiento de 2.9 cm. El mismo fue realizado

aún con los cálculos iniciales, pero durante la espera del turno para la realización
del ensayo el material estuvo expuesto al sol que por el horario
(aproximadamente
15:30) perdió parte de la humedad contenida tanto antes y durante la realización
del ensayo.
6
Panchos
Tecnología del
Por ultimo el tercer ensayo realizado obtuvo una lectura de 3.8 cm. Siendo la
misma aceptada, El cambio o la medida correctiva que se dio es que previamente
se determinó la cantidad de humedad presente en la arena y la grava realizándose
un ajuste de los cálculos que se tenían, así mismo se hace notar que el horario de
realización del ensayo (9:30) permitió tener sombra durante la ejecución del
ensayo lo que también ayudó a no tener variaciones considerables en la humedad
de los áridos. A continuación, se presenta una tabla resumen con las
observaciones en
cada ensayo.
Nro. Horario de Acció

Asentamiento Observación
ensayo realización correct
Material húmedo,
variación del
contenido de
1 5.5 cm 16:00 humedad y los ningun
cálculos no consideraron
esta situación
Clima caluroso y material

expuesto al sol durante la
espera del turno para la
2 2.9 cm 15:30 ningun
realización del ensayo.
Determin
contenido d
antes de
Ensayo realizado en la ajuste de
sombra y materiales de canti
resguardados, previamente material,
3 3.8 cm 9:30
se ajustó los cálculos previo
materia
som
Tabla 5. Resumen de los ensayos de cono de Abrams.
6
Panchos
Tecnología del
Finalmente se muestran los cálculos de ajuste de contenido de humedad de
los áridos que permitieron obtener un ensayo de asentamiento con los valores
óptimos
y acorde a los cálculos realizados (asentamiento de 3 a 5 cm) (Figura 23).
Material Contenido de humedad (%)

Arena 5.43
Grava 0.64
Tabla 6. Valores de contenido de humedad determinadas en
laboratorio. Corrección por humedad
 w(%)   3.98 
arena húmeda =CA  1    633.47 * 1    667.87 Kg/m3
 100   100 
 w(%)   0.25 
Grava húmeda =CG  1    1278.61* 1    1286.79 Kg/m3
 100   100 
 C * w(%)   CG * w(%)   633.47 * 3.98   1278.61* 0.25 

Agua =A   A     172     
 100   100   100   100 
Agua =129.42 litros/m3
Finalmente se tiene que los datos calculados de agua, cemento, arena y grava para
1m3 de hormigón son los siguientes
Arena = 667.87 Kg/m3
Grava = 1286.79 Kg/m3
Cantidad de material requerido para el ensayo de cono de Abrams
Consideraremos un factor de 1.5 para seguridad por pérdidas durante el

ensayo, siendo el volumen del cono el siguiente:
6
Panchos
Tecnología del
* h 2 2
V *(R  R  R * R
1 ) 2 1 2
3
V  5497.79 cm3
V  0.0055 m3
Cantidad de material necesario:
Arena = 5.51 Kg/m3
Grava = 10.62 Kg/m3
Figura 23. Realización exitosa del ensayo de asentamiento. Fuente:

elaboración propia.
6
Panchos
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ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN
Determinación del volumen de las probetas
Los moldes utilizados en la elaboración de las probetas de hormigón tienen

las siguientes dimensiones, diámetro = 15cm y altura =30cm,
 2
V *D *H
4
V  5301.44 cm3
V  0.0053 m3
Considerando un factor de pérdidas de 1.1 se obtuvieron las siguientes cantidades

de material para cada probeta.
Arena = 3.84 Kg/m3
Grava = 7.47 Kg/m3
El material considerado en nuestro proyecto es el vidrio, obtenido de botellas en

desuso, las mismas fueron previamente lavadas y también se retiró las etiquetas
de las mismas (Anexo 3) una vez trituradas se obtuvo 7 Kg de vidrio triturado
(Figura
24).
FIGURA 24. Proceso de triturado del

vidrio a ser utilizado. Fuente:
Elaboración propia.
6
Panchos
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Considerando que en la definición de objetivos se planteó el reemplazo de 50%
de la grava y 25% se determinó elaborar 5 probetas (Figura 25). Las mismas
son
descritas a continuación.
Código de la Probeta Descripción

PN1 Probeta de hormigón “normal” (testigo 1)
PN2 Probeta de hormigón “normal” (testigo 2)
Probeta de hormigón con reemplazo de
PV25
de la grava por vidrio triturado.
PV25
de la grava por vidrio triturado.
PV50
de la grava por vidrio triturado
Tabla 2. Codificación de las probetas elaboradas (Figura 26).
Figura 25. Elaboración de las probetas. Fuente Elaboración propia
6
Panchos
Tecnología del
Figura 26. Probetas codificadas previo al ensayo de compresión.

Fuente: Elaboración propia.
Las probetas fueron elaboradas en fecha 19 de enero de 2023 y 24 horas

después fueron extraídas de su molde para su posterior inmersión en agua para el
curado.
En fecha 24 de enero del 2023 transcurrido 4 días se procedió a extraer las

probetas del estanque y a realizar el ensayo de compresión (Figura 27)
Figura 27. Ensayo de compresión de las probetas de

hormigón. Fuente: Elaboración Propia.
6
Panchos
Tecnología del
Tablas de Resistencia
Proyecto: El vidrio como sustituto del agregado grueso para la obtención de

un hormigón translúcido.
Resistencia de proyecto: 210 kg/cm2 = 21Mpa
PROBETAS TESTIGO (Hormigón Normal)

fecha fuerzas re
Días Cod. Probetas área (cm2)
realizado rotura KN Kgf (k
PN1 19/1/2023 24/1/2023 332,5 33905,025 177
4
PN2 19/1/2023 24/1/2023 321,2 32752,764 177
1
PROBETAS con 25% de reemplazo de vidrio (Hormigón Normal)
fecha fuerzas re
PV25 19/1/2023 24/1/2023 285,7 29132,829 177
4
PV25 19/1/2023 24/1/2023 248,1 25298,757 177
PROBETAS con 50% de reemplazo de vidrio (Hormigón Normal)

fecha fuerzas re
PV50 19/1/2023 24/1/2023 233,2 23779,404 177
4
Determinación de la proyección de la resistencia para los 7, 14 y 28 días
FC
0,720 7 días
0,850 14 días
0,996 28 días
4 7 14
PN 188,30 261,39 307,51
PV25 153,76 213,45 251,11
PV50 134,57 186,81 219,77
6
Panchos
Tecnología del
Curvas de Resistencia
307,51 308,80
261,39
250 251,11 252,16
219,77 220,69
213,45
200
188,30
186,81
Resistencia
150 153,76
134,57
100
50
0 0
0 7 14 21 28 35
Nro. de días
PN PV25 PV50
Figura 28. Proyección de las curvas de resistencia para los 7, 14 y 28 días.
Conclusiones
- Durante los ensayos de asentamiento realizados pudimos observar que el

contenido de humedad de los áridos, así como el clima en el momento de
realización del ensayo, tienen una incidencia que puede alterar y hacer
insuficiente la cantidad de agua calculada en la dosificación.
6
Panchos
Tecnología del
- Es importante la realización de un buen compactado con la varilla, esto
es tanto para el ensayo de asentamiento como para la elaboración de las
probetas.
- Se deben tener los cuidados respectivos para la manipulación del vidrio
triturado para evitar cortes en el operador o trabajador.
- Como experiencia durante la elaboración de las probetas podemos
observar que la utilización del vidrio tiene como desventaja la poca
adherencia que ofrece al hormigón dada su textura lo cual puede ocasionar
fragilidad o la presencia de cangrejeras en las paredes exteriores de la
probeta.
- Según las características de resistencia desarrolladas en el hormigón
obtenido podemos observar que un uso mayor al 25% de reemplazo de
vidrio ofrece una menor resistencia, por lo cual para porcentajes mayores al
25% debe tenerse en cuenta que la resistencia requerida deberá será
menor.
- La rotura de las probetas nos mostró que las mismas mantuvieron la forma
y las fracturas distinguidas fueron pequeñas, no se observó
desprendimiento de pedazos de hormigón de gran tamaño.
Recomendaciones
- Se recomienda un almacenamiento de los materiales que los proteja del

agua y sol, la variación de la humedad de los agregados determina una
consistencia más seca de la calculada.
- La utilización del vidrio como reemplazo del agregado grueso se
recomienda solo cuando no sea posible conseguir grava o gravilla o los
mismos sean de difícil obtención, y la misma no debe ser mayor al 50% de
reemplazo dada la perdida de resistencia observada para resistencias
requeridas mayores a
210Kg/cm2
- Para el amasado o mezcla con el vidrio se recomienda utilizar guantes
de cuero y pala, por la seguridad del personal.
7
Panchos
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Anexos
Anexo 1
7
Panchos
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Tablas de referencia Norma Boliviana
Tabla 1. Resistencia característica
Valor aproximado de la resistencia m

Condiciones previstas para la ejecución necesaria en laboratorio para obte
de la obra resistencia característica
Medias fcm 1.50* fck  20
Buenas f cm  1.35* f ck 15
Muy buenas f cm  1.20* f ck 10
Tabla 2. Relación agua cemento
Tabla de valores orientados de k
Cemento Áridos rodados Áridos machaca

Portland de calidad (tipo p-300) 0.0061 0.0039
C
Ecuación 1.  k * f cm  0.5
A
Tabla 3. Cantidades de agua y cemento
Cono de Abrams:
Consistencia Asentamiento Sistema de compactación

Seca 0a2 Vibrado energético y cuidadoso
Plástica 3a5 Vibrado normal
Blanda 6a9 Apisonado
Fluida 10 a 15 Picado con barra
Líquida >=16 Para hormigones fluidificados
7
Panchos
Tecnología del
Tabla 4. Cantidad de agua por m3 de hormigón.
Tabla 5. Valores óptimos del módulo granulométrico según Abrams para

hormigones ordinarios.
Tabla 7. Valores óptimos del módulo granulométrico según la curva de

Fuller para hormigones ordinarios.
Módulo granulométrico (ecuaciones 2 y 3)
x y
m  mf *  mg *
100 100
x  y  100
Cantidad de grava y arena (Ecuaciones 4 y 5)
C C A CG
A    1025
C A 
G
CA x

CG y
7
Panchos
Tecnología del
Corrección por humedad (Ecuaciones 6, 7 y 8)
 w(%) 
arena húmeda =C A 1  
 100 
 w(%)
Grava húmeda =C 1
G  
 100 
 C * w(%)   CG * w(%) 
Agua =A  A   
 100   100 
7
Panchos
Tecnología del
Anexo 2
7
Panchos
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Ajuste del informe del ensayo de granulometría para los áridos
Agregado grueso
Según la serie de tamices Tyler (ASTM E11)
Peso Retenido
Abertura acumulado
Tamices retenido x
[mm]
[gr.] gr. %
3” 76 0 0 0 23.470
1 ½” 38 154 154 1.283 19.702
3/4” 19 7332 7486 62.363 16.006
3/8“ 9.5 3168 10654 88.754 12.238
4 4.76 1327 11981 99.808 8.470
8 2.38 0 12001 100 0
16 1.19 0 12001 100 0
30 0.59 0 12001 100 0
50 0.297 0 12001 100 0
100 0.149 0 12001 100 0
Peso de la muestra 12004
12002 12004
% de error  *100  0.02%
12002
Se admite hasta un 3% de error caso contrario se debe rechazar y volver a realizar

el ensayo.
Curva granulométrica Grava

100
90
80
70
60
% que
50
40
30
20
10
0
28 23 18 13 8
x
7
Panchos
Tecnología del
Determinación del módulo de fineza
Tamices ret-acum
3" 0,000
1 1/2" 1,283
3/4 62,363
3/8 88,754
4 99,808
8
16
30
50
100
1 3 3
 % retenido acumulado(3"1 "   N º 4  N º 8 
N º16  N º 30  N º 50  N º100)
MF  2 4 8
100
0  1.282 62.363 88.754 99.808  100  100  100  100  100

MF 
100
MF  7.522
Agregado fino
Según la serie de tamices Tyler (ASTM E11)
Peso Retenido
Abertura acumulado
Tamices retenido x
[mm]
[gr.] gr. %
3” 76 0 0 0 0
1 1/2” 38 0 0 0 0
3/4” 19 0 0 0 0
3/8” 9.5 0 0 0 0
4 4.76 124 124 11.92 8.47
8 2.38 91 215 20.67 4.67
16 1.19 66 281 27.02 0.90
30 0.59 84 365 35.10 -2.78
50 0.297 363 728 70.00 -6.54
100 0.149 232 960 92.31 -10.31
Bandeja 60
Peso de la muestra 1040
7
Panchos
Tecnología del
1015 1040
% de error  *100  2.46%
1015
Curva granulométrica Arena

100
90
80
70
60
% que
50
40
30
20
10
0
9 7 5 3 1 -1 -3 -5 -7 -9 -11
x
Determinación del módulo de fineza
Tamices ret-acum
3" 0,000
1 1/2" 0,000
3/4 0,000
3/8 0,000
4 11,923
8 20,673
16 27,019
30 35,096
50 70,000
100 92,308
7
Panchos
Tecnología del
1 3 3
 % retenido acumulado(3"1 "   N º 4  N º 8 
N º16  N º 30  N º 50  N º100)
MF  2 4 8
100
0 0 0 0  11.923 20.673 27.019 35.096 70 92.308

MF 
100
MF  2.570
7
Panchos
Tecnología del
Anexo 3
8
Panchos
Tecnología del
Fotografías de los ensayos realizados
Realización de los ensayos de granulometría, peso específico y porcentaje

de absorción de los áridos en el laboratorio de LEMACO.
8
Panchos
Tecnología del
Realización del ensayo de determinación de contenido de humedad,

Laboratorio de Mecánica de Suelos (ITA)
8
Panchos
Tecnología del
Realización de una práctica de asentamiento del hormigón dosificado para

evaluar y verificar los resultados de los cálculos.
8
Panchos
Tecnología del

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Preparación del material de vidrio a ser utilizado, inmersión en agua para el

lavado de la botella y el retirado de las etiquetas.
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Determinación del contenido de humedad de áridos, para el ajuste de cálculos
Triturado del vidrio previo a su utilización en la elaboración de probetas.
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Elaboración de las probetas de hormigón.
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Realización del ensayo de resistencia a la compresión de probetas.
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Estado de las probetas posterior al ensayo de compresión, previo al traslado a

su lugar de almacenamiento para su disposición final.
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Ing. Julio Castro Azurduy
Docente CIV-218

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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

El vidrio como sustituto del agregado grueso para la

Materia : Tecnología del Hormigón

Docente : Ing. Julio Castro Azurduy

Universitarios: Romero Moscoso Tito (El capo)

Solares Claure Danny Alejandro (Chapaco)

Villanueva Porcel Ramiro (Demoledor)

Grupo : Los Panchos

1.1 Antecedentes ....................................................................................................1

1.2 Justificación del estudio ....................................................................................2

1.3 Situación Problemática .....................................................................................2

1.4 Planteamiento del problema..............................................................................3

2.1 Objetivo General ...............................................................................................3

2.2 Objetivos Específicos........................................................................................3

3.1 Método Experimental ........................................................................................4

3.2 Método Bibliográfico .........................................................................................4

1. MARCO TEÓRICO .............................................................................................5

1.1 HORMIGON ......................................................................................................5

1.1.2 Definición .......................................................................................................6

1.1.3 Características que debe tener un buen Hormigón ........................................6

1.2.2 Definición .....................................................................................................17

1.2.3 Tipos de Cemento........................................................................................17

1.2.4 Proceso de fabricación.................................................................................19

1.2 AGREGADOS FINO Y GRUESO ....................................................................19

1.3.2 Definición .....................................................................................................20

1.3.3 Tipos de áridos ............................................................................................20

1.3.4 Características del agregado .......................................................................21

1.3.5 Tamaño máximo nominal de un agregado grueso .......................................21

1.3.6 Granulometría de los áridos .........................................................................22

1.4.5 El agua de curado ........................................................................................24

1.5 LOS ADITIVOS ...............................................................................................24

1.5.1 Definición .....................................................................................................24

1.5.2 Tipos de aditivos ..........................................................................................24

1.5.3 EL VIDRIO ...................................................................................................25

1.6. DOSIFICACIÓN .............................................................................................26

1.6.1 Datos de partida...........................................................................................26

1.7 ENSAYO DE CONSISTENCIA .......................................................................27

1.7.1 Procedimiento ..............................................................................................27

1.7.2 Preparación del hormigón para el molde de las probetas.............................27

1.8. FRAGUADO DEL HORMIGON ......................................................................29

1.8.1 Propiedades del hormigón fresco.................................................................29

1.8.2 Propiedades del hormigón endurecido .........................................................31

PROTOCOLOS PARA LA REALIZACION DE ENSAYOS EN LABORATORIO ....37

2.1.1 Definición .....................................................................................................37

2.1.2 Cálculos .......................................................................................................37

2.1.3 Materiales y equipos ....................................................................................37

2.1.4 Procedimiento ..............................................................................................38

2.2 Peso específico...............................................................................................39

2.2.1 Definición .....................................................................................................39

2.2.2 Cálculos .......................................................................................................39

2.2.3 Equipo y materiales......................................................................................40

2.2.4 Procedimiento. .............................................................................................41

2.3 Granulometría .................................................................................................45

2.3.2 Fundamento teórico .....................................................................................45

2.3.3 Equipo y material utilizado ...........................................................................45

2.3.4 Procedimiento ..............................................................................................46

2.3.5 Cálculos .......................................................................................................47

2.4 Determinación del asentamiento .....................................................................48

�� = �� 𝐴�� + 𝐴��𝐺𝐴��