SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: CASAS RUIZ DAVID MANUEL ID: 1365067

Dirección Zonal/CFP: CAJAMARCA-CAJAMARCA-CAJAMARCA
MECANICA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
Carrera: Semestre: II
PESADA
Curso/ Mód. Formativo SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
Seguridad e Higiene Industrial: Marco Legal SST. Matriz IPERC. Accidentes
Tema del Trabajo: e Incidentes, Factores de riesgo en el trabajo, el medio ambiente y sus medidas de
prevención

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
1 Información general
2 Planificación del trabajo
3 Desarrollo de preguntas
guía

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3. PREGUNTAS DEL ENTREGABLE 1

Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes
interrogantes:

Nº ENTREGABLE 1

• Elaborar la matriz IPERC por puesto de trabajo

Elaborar los Mapas de riesgos por zona de planta.

¿Cómo llevaría a cabo el plan de inicio de implementación de la elaboración de los

IPERC, tomando en cuenta que durante la elaboración se tiene que reunir con cada
uno de los operadores y supervisores, y luego programar su difusión?

¿Cuántos tipos de accidentes se ha tenido anteriormente?

¿Las causas de los accidentes ha traído consigo consecuencias graves?

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¿Los casi accidentes o accidentes anteriores han superado los costos no planeados?

¿Existe un almacenamiento de materiales peligrosos? Si este existiera hay una matriz

de compatibilidad. ¿Hay buena segregación con aquellos materiales peligros que se
desechan?

¿Cómo llevaría a cabo el plan para establecer las medidas de control para evitar
incidentes o accidentes?

¿Cuál es el plan para establecer la segregación, almacenamiento y manipulación en

general de materiales peligrosos dentro de la planta?

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ELABORACIÓN DEL TRABAJO FINAL

1 Ahora usted pertenece al grupo de profesionales convocado para que realice el siguiente análisis y en
consecuencia efectuar las siguientes tareas resolver las siguientes consultas:
• Elaborar la matriz IPERC por puesto de trabajo. En esta matriz IPERC por puesto de trabajo, deberá identificar
los peligros, evaluar los riesgos, establecer medidas de control, aplicando la Jerarquía de controles .

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• Elaborar los Mapas de riesgos por zona de planta.

Áreas: Gerente General, Logística, Contador, Supervisor de seguridad, Supervisor de Operaciones y Supervisor
de mantenimiento.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Áreas: Operarios de funciones y Obreros de mantenimiento

¿Cómo llevaría a cabo el plan de inicio de implementación de la elaboración de los IPERC, tomando en
cuenta que durante la elaboración se tiene que reunir con cada uno de los operadores y supervisores, y luego
programar su difusión?

1. Recopilación de Información Preliminar:

 Me reuniría con los operadores y supervisores para obtener información detallada sobre las actividades,
procesos y equipos que se utilizan en la empresa.

 Luego, documentar los procesos y actividades involucrados en la producción, identificando todas las etapas
y posibles riesgos asociados.

2. Identificación de Peligros:

 Realizar inspecciones exhaustivas en las áreas de trabajo, maquinaria y equipos para identificar posibles
peligros y situaciones inseguras.

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 Invitar a los operadores y supervisores a participar en las inspecciones y a aportar sus observaciones sobre
los posibles peligros.

3. Evaluación de Riesgos:

 Clasificar los peligros identificados según su nivel de riesgo: bajo, moderado, alto.

 Evaluar la probabilidad y consecuencias de los riesgos para determinar la prioridad de acción.

4. Control de Riesgos:

 Desarrollar medidas de control adecuadas para cada riesgo identificado. Estas medidas pueden incluir
procedimientos operativos seguros, uso de equipos de protección personal (EPP), modificaciones en el
diseño de equipos, entre otros.

 Consulta con los operadores y supervisores para asegurarte de que las medidas sean prácticas y realistas.

5. Plan de Acción:

 Establecer un plan de acción que detalle las medidas de control a implementar, asignando responsabilidades
y plazos para su ejecución.

 Definir indicadores clave para medir el progreso y el cumplimiento de las acciones establecidas.

6. Difusión y Capacitación:

 Programar sesiones de capacitación para los operadores y supervisores sobre los riesgos identificados y las
medidas de control a implementar.

 Explicar la importancia del IPERC y cómo contribuye a la seguridad en el trabajo.

 Hay que asegurar que todos comprendan su rol en la implementación y cumplimiento de las medidas de
control.

7. Supervisión y Seguimiento:

 Establecer un sistema de seguimiento para verificar la implementación efectiva de las medidas de control.

 Realizar inspecciones periódicas para asegurarte de que las condiciones de trabajo sean seguras y que las
medidas de control estén funcionando.

8. Revisión y Mejora Continua:

 Programar revisiones regulares del IPERC para asegurarte de que sigue siendo relevante y efectivo.

 Actualizar el IPERC cuando se introduzcan nuevos procesos, equipos o cambios en la organización.

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2 Una vez iniciado el plan de seguridad deberá tomar en cuenta ciertas capacitaciones como:
diferencia entre Incidentes y accidentes. También enseñar aplicar las medidas de prevención de
según las normativas de seguridad, generando la oportunidad para las preguntas:

• ¿Cuántos tipos de accidentes se ha tenido anteriormente?

En los últimos años, la empresa de fundición ha experimentado varios tipos de accidentes, incluyendo:

1. Quemaduras por contacto con metal fundido.

2. Lesiones por caídas de objetos pesados.

3. Inhalación de humos y polvos metálicos, resultando en problemas respiratorios.

• ¿Las causas de los accidentes a traído consigo consecuencias graves?

Las causas de estos accidentes han estado relacionadas principalmente con factores como falta de capacitación
adecuada, equipo de protección personal insuficiente o inadecuado, procedimientos de seguridad deficientes y falta
de mantenimiento de maquinaria. Estos accidentes han traído consigo consecuencias graves, incluyendo:

1. Lesiones graves que han requerido hospitalización y tratamiento médico prolongado.

2. Pérdida de productividad debido a la baja laboral de los trabajadores lesionados.

3. Daño a la reputación de la empresa y pérdida de confianza por parte de los empleados.

• ¿Los casi accidentes o accidentes anteriores han superado los costos no planeados?

Los costos no planeados asociados con los accidentes anteriores han sido significativos y han incluido gastos
relacionados con:

1. Atención médica y tratamiento de los trabajadores lesionados.

2. Investigaciones de accidentes y elaboración de informes.

3. Reparación o reemplazo de equipos dañados.

4. Sanciones y multas impuestas por las autoridades reguladoras.

5. Pérdida de productividad debido a la interrupción de la producción.

6. Posibles costos legales derivados de demandas de trabajadores lesionados.

En cuanto a los "casi accidentes", aunque no han resultado en lesiones graves, han servido como advertencias
importantes y han destacado áreas de riesgo que requieren atención inmediata. Los costos indirectos de estos casi
accidentes, como el tiempo dedicado a investigar y abordar los problemas, también pueden ser significativos.

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• ¿Existe un almacenamiento de materiales peligrosos? Si este existiera hay una matriz de compatibilidad.
¿Hay buena segregación con aquellos materiales peligros que se desechan?

No existe, así que se realizará lo siguiente:

Identificación de materiales peligrosos: Primero, se debe identificar y clasificar adecuadamente los

materiales peligrosos que se almacenan en la empresa. Esto incluye productos químicos, sustancias tóxicas,
inflamables, corrosivas, explosivas u otros que presenten riesgos para la salud y la seguridad.

Designación de un área de almacenamiento: Debería designarse un área específica para el almacenamiento

de materiales peligrosos. Esta área debe estar claramente señalizada y aislada del resto de las instalaciones
para evitar la contaminación y el acceso no autorizado.

Matriz de compatibilidad: Se debe desarrollar una matriz de compatibilidad que indique qué materiales
pueden almacenarse juntos de manera segura y cuáles deben mantenerse separados para evitar reacciones
peligrosas. Esta matriz debe estar disponible para todos los trabajadores que manipulen estos materiales.

Etiquetado y señalización: Todos los materiales peligrosos deben estar etiquetados adecuadamente con
información sobre su contenido, riesgos asociados y precauciones de seguridad. Además, se deben utilizar
señales de advertencia y letreros que indiquen claramente la naturaleza de los materiales almacenados y los
peligros involucrados.

Almacenamiento adecuado: Los materiales peligrosos deben estar almacenados en contenedores adecuados
y seguros, preferiblemente en estanterías diseñadas específicamente para estos fines. Deben colocarse de
manera que se evite la acumulación de sustancias incompatibles y se facilite el acceso en caso de
emergencia.

Ventilación: Si los materiales liberan gases o vapores, es importante que el área de almacenamiento esté
adecuadamente ventilada para evitar la acumulación de sustancias peligrosas en el aire.

Capacitación del personal: Todos los trabajadores que estén involucrados en el manejo y almacenamiento
de materiales peligrosos deben recibir capacitación sobre los riesgos asociados y las medidas de seguridad
necesarias.

Plan de respuesta a emergencias: Se debe tener un plan de respuesta a emergencias que incluya
procedimientos para mitigar situaciones de derrames, fugas o incendios, así como la evacuación segura de
los trabajadores en caso de una situación peligrosa.

Inspecciones regulares: Se deben realizar inspecciones regulares para garantizar el cumplimiento de las
medidas de seguridad y la integridad de los materiales almacenados.

Cumplimiento normativo: Asegurarse de cumplir con todas las regulaciones y normativas locales,
nacionales e internacionales relacionadas con el almacenamiento de materiales peligrosos, incluyendo la
Ley 29783 en Perú.

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¿Cómo llevaría a cabo el plan para establecer las medidas de control para evitar incidentes o accidentes?

1. Evaluación de riesgos: Realizar una evaluación exhaustiva de riesgos en toda la planta, desde las operaciones
hasta el mantenimiento y el almacenamiento de materiales. Identifica los posibles peligros y riesgos asociados, así
como los puntos débiles en los procedimientos actuales.

2. Priorización de riesgos: Clasificar los riesgos identificados en función de su gravedad y probabilidad de

ocurrencia. Esto te permitirá enfocarte en abordar los riesgos más críticos y urgentes primero.

3. Desarrollo de procedimientos: Trabajar con los especialistas en función, máquinas herramientas y

mantenimiento para establecer procedimientos claros y detallados para cada tarea y operación. Esto incluye rutinas
de mantenimiento preventivo, protocolos de seguridad para la operación de maquinaria y manejo adecuado de
materiales peligrosos.

4. Capacitación y concienciación: Proporcionar capacitación integral a todos los empleados, desde operadores
hasta personal administrativo. Asegúrate de que todos comprendan los procedimientos de seguridad, la importancia
del cumplimiento y la identificación de riesgos potenciales.

5. Implementación de EPP: Asegurar de que se proporcionen y utilicen adecuadamente equipos de protección

personal (EPP) para cada tarea. Esto incluye cascos, gafas de seguridad, guantes, protectores auditivos, entre otros,
según corresponda.

6. Mantenimiento preventivo: Establecer un plan de mantenimiento preventivo riguroso para todas las máquinas
y equipos. Asigna responsabilidades claras para el mantenimiento y seguimiento de los registros de mantenimiento.

7. Supervisión y seguimiento: Designar supervisores para cada área de trabajo y proceso. Establece un sistema de
seguimiento para que los supervisores monitoreen el cumplimiento de los procedimientos de seguridad y brinden
retroalimentación regular.

8. Comunicación abierta: Fomentar una cultura de comunicación abierta en la que los empleados se sientan
seguros al informar sobre posibles riesgos o incidentes. Establece canales para que los empleados puedan informar
preocupaciones y sugerencias de mejora.

9. Auditorías y revisiones regulares: Realizar auditorías regulares de seguridad para evaluar la efectividad de las
medidas de control implementadas. Ajusta los procedimientos según sea necesario y reconoce los logros en
seguridad.

10. Actualización del gerente: Mantener al gerente y dueño de la empresa informado sobre los avances en
seguridad y la implementación de medidas de control. Bríndale capacitación básica en conceptos de seguridad
industrial para que esté mejor preparado para tomar decisiones informadas.

11. Mejora continua: Crear un ciclo de mejora continua en el que se revisen y actualicen periódicamente los
procedimientos y medidas de control en función de la retroalimentación, las lecciones aprendidas y los cambios en
el entorno laboral.

¿Cuál es el plan para establecer la segregación, almacenamiento y manipulación en general de materiales

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peligrosos dentro de la planta?

1. Identificación de Materiales Peligrosos: Realizar un inventario exhaustivo de los materiales peligrosos utilizados
en la planta, incluyendo productos químicos, aceites, lubricantes, gases y otros. Clasifica estos materiales según
su nivel de peligrosidad.

1. Segregación: Definir áreas específicas en la planta para almacenar diferentes tipos de materiales peligrosos.
Estas áreas deben estar claramente identificadas mediante letreros y marcas visuales. Separa los materiales
incompatibles para evitar reacciones químicas peligrosas.

2. Almacenamiento: Utilizar sistemas de almacenamiento adecuados, como estanterías resistentes y armarios de

seguridad, para mantener los materiales peligrosos en su lugar asignado. Almacena los materiales en
contenedores adecuados y resistentes a las fugas.

3. Etiquetado: Asegurar de que todos los recipientes y envases de materiales peligrosos estén etiquetados de
manera clara y visible. Las etiquetas deben incluir información sobre los riesgos, instrucciones de manejo
seguro y medidas de primeros auxilios en caso de exposición.

4. Control de Acceso: Limitar el acceso a las áreas de almacenamiento de materiales peligrosos solo a personal
autorizado y capacitado. Esto puede ser implementado a través de sistemas de cerraduras o tarjetas de acceso.

5. Entrenamiento y Capacitación: Proporcionar capacitación regular a los trabajadores sobre cómo manipular,
almacenar y transportar materiales peligrosos de manera segura. Esto incluye la identificación de los riesgos
asociados y las medidas de seguridad necesarias.

6. Equipos de Protección Personal (EPP): Asegurar de que todos los trabajadores que manipulen materiales
peligrosos tengan acceso a EPP adecuado, como guantes, gafas de seguridad y respiradores, según sea
necesario.

7. Manejo de Desechos: Establecer un procedimiento claro para la disposición adecuada de los materiales
peligrosos que ya no sean necesarios. Esto puede incluir la clasificación de los desechos y su entrega a
empresas especializadas en gestión de residuos peligrosos.

8. Auditorías y Evaluaciones Regulares: Realizar auditorías periódicas para asegurarte de que el plan de manejo
de materiales peligrosos se esté cumpliendo y de que no haya desviaciones. Realiza evaluaciones de riesgos de
manera constante y ajusta el plan según sea necesario.

9. Comunicación: Establecer canales de comunicación claros entre los trabajadores, los supervisores y la gerencia
para informar sobre cualquier problema o incidente relacionado con los materiales peligrosos.

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