INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD.

JUÁREZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y LOGÍSTICA

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIAS

“IMPLEMENTACIÓN DE UN CAMBIO DE INGENIERÍA PARA UNA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA HANON SYSTEMS”

QUE PRESENTA

SEAÑEZ ARZOLA KEVIN EFRAIN

SANTIAGO JOSE EDUARDO

LEE MELCHOR EDWIN ALEXANDER

CD. JUÁREZ, CHIH MAYO 2024

 RESUMEN

Este proyecto abordará un problema a resolver, algo muy usual en las empresas
del ramo automotriz, se trata de una implementación de un cambio de ingeniería, el
principal objetivo de esto será la reducción de costos para la empresa, pero en especial
para una línea de producción. Dicho sea de paso, si esto se logra implementar de
manera eficiente y nos deja bastantes ganancias en ahorros se optará por
implementarse en toda la empresa, así que estamos ante un gran reto de poder ser el
equipo pionero en lograr esta gran implementación.

1
 ÍNDICE

Contenido
resumen...........................................................................................................................1

ÍNDICE..............................................................................................................................2

LISTA DE TABLAS..........................................................................................................5

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................ 5

capitulo i.......................................................................................................................... 6

INTRODUCCIÓN..............................................................................................................6

1.1. Antecedentes.............................................................................................7

1.2. Organigrama.............................................................................................. 8

1.3. Planteamiento del problema.....................................................................8

1.4. Preguntas de investigación......................................................................9

1.5. Objetivos.................................................................................................. 10

1.5.1. Objetivo General...............................................................................10

1.5.2. Objetivos Específicos.......................................................................10

1.6. Metas........................................................................................................ 10

1.7. Supuesto.................................................................................................. 11

1.8. Hipótesis.................................................................................................. 11

1.9. Justificación.............................................................................................11

1.10. Delimitación........................................................................................... 12

CAPITULO II.................................................................................................................. 14

MARCO TEÓRICO.........................................................................................................14

2
2.1 Ingeniería...................................................................................................14

2.2 Ingeniería industrial...............................................................................14

2.3 Mejora..................................................................................................15

2.4 Excelencia Operacional.....................................................................16

2.4.1 Eficiencia..........................................................................................16

2.4.2 Optimización de procesos..............................................................16

2.4.3 Reducción de costos.......................................................................16

2.4.4 Reducción de desperdicios............................................................16

2.5 Procesos.................................................................................................17

2.5.1 Cambio de ingeniería......................................................................17

2.5.2 Automatización................................................................................18

2.6 Ergonomía.................................................................................................18

2.6.1 Riesgos Ergonómicos.....................................................................20

2.6.2 Los trastornos musculoesqueléticos más frecuentes...................21

2.7 Control del proceso...............................................................................23

2.7.1 Ayuda visual.......................................................................................23

2.7.2 Poka Yoke...........................................................................................24

2.7.3 QPS (Quality Process Step)............................................................24

2.7.4 Diagrama de flujo.............................................................................24

2.8 Medición del proceso............................................................................25

2.8.1 PFMEA................................................................................................ 25

2.8.2 Plan de Control................................................................................25

2.8.3 Estudios R&R...................................................................................25

2.9 Sistemas de aseguranza.......................................................................26

2.9.1 Gages para partes..............................................................................26

3
 2.9.2 Certificación de gages....................................................................26

2.9.3 Rechazo de gages fuera de especificación...................................26

capitulo iii...................................................................................................................... 28

METODOLOGÍA.............................................................................................................28

3.1 Planeación del proyecto..........................................................................28

3.1.1 Estimación de costos......................................................................29

3.1.2 Órdenes de compra.........................................................................30

3.1.3 Requisitos y requerimientos para la instalación..........................30

3.1.4 Layout de la línea de producción...................................................32

3.1.5 Descripción de proceso..................................................................32

3.1.6 Rediseño de layout para ubicación de maquinaria.........................33

3.2 Instalación de maquinaria en la línea de producción.........................34

3.2.1 Corridas piloto.................................................................................34

3.2.2 Check list de seguridad..................................................................35

3.2.3 Primera corrida piloto.....................................................................36

3.2.4 Check list de primera pieza.............................................................37

3.2.5 Check list de liberación calidad.....................................................38

........................................................................................................................................ 39

........................................................................................................................................ 39

3.3 Balance general.....................................................................................40

3.4 Estado de resultados.............................................................................41

Unidad 5.........................................................................................................................43

5.1 Resultados de ahorros mediante la implementación de la maquinaria

.................................................................................................................................... 44

5.2 Encuestas de satisfacción.......................................................................45

4
 5.3 Ayuda visual para el personal que maneja la maquinaria....................50

5.4 Fuentes de Financiamiento.....................................................................51

Bibliografía.................................................................................................................... 51

LISTA DE TABLAS

LISTA DE FIGURAS

1 Organigrama.......................................................................................................... 9
2 Cadena de trabajo................................................................................................19
3 Factores muscoesqueleticos..............................................................................22
4 Cronograma......................................................................................................... 28
5 Anterior Layout....................................................................................................31
6 Como se pretende................................................................................................32
7 Nuevo Layout.......................................................................................................33
8 Check list de seguridad.......................................................................................34
9 Maquina................................................................................................................ 35
10 Check list primera pieza......................................................................................36
11 Check list calidad.................................................................................................37
12 Check list calidad 2..............................................................................................38

5
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

En el siguiente documento se estará implementando un cambio de ingeniería

para una línea de producción este sistema estará enfocado a una reducción de costos,
así como a una reducción de personal para llevar a cabo esta operación, trata de una
máquina dobladora que se ajustará a la línea de producción, esta podrá ser operada
por un solo operador y la ventaja es que hará diversos pasos a la vez, para así
continuar con el proceso de producción.

En el dinámico mundo de la fabricación industrial, la eficiencia y la precisión son

elementos fundamentales que impulsan el progreso y la competitividad. En este
contexto, las máquinas dobladoras emergen como protagonistas esenciales,
desempeñando un papel crucial en la transformación de materiales metálicos para una
variedad de aplicaciones industriales. Estas máquinas, diseñadas para moldear y dar

6
forma a tubos con precisión milimétrica, representan la convergencia perfecta entre la
ingeniería y la innovación tecnológica.

A medida que la demanda de productos personalizados y soluciones específicas

crece, la versatilidad y la capacidad de adaptación de las máquinas dobladoras se
convierten en atributos esenciales para las empresas fabricantes. Este documento tiene
como objetivo explorar en profundidad el funcionamiento, las características y las
aplicaciones de las máquinas dobladoras, ofreciendo una perspectiva integral que
abarque desde los principios básicos de operación hasta las últimas tendencias en
tecnología de control y automatización

1.1. Antecedentes
Coclisa como se le conocía antes (ahora Hanon Systems) siempre ha sido una
gran empresa para laborar aquí en Ciudad Juárez y es que el reto es grande, ya que
existe una gran competencia en el mercado por ver quién es que mejor calidad entrega
al cliente, por otro lado, existen empresas que fabrican los mismos productos por lo que
el mercado es tan extenso, esto hace que las empresas modifiquen sus estándares y
busquen constantemente la mejora continua para no verse superados por la
competencia.

Constantemente se están mejorando los procesos en las industrias, siempre

tratan de que las líneas de producción sean lo más eficientes posibles para mantener
los estándares que requieren siempre.

La empresa Hanon Systems es una empresa automotriz que su misión es

cumplir con los requisitos de clientes y es que en la planta San Lorenzo 2 se caracteriza
por cumplir siempre con las expectativas requeridas, en la empresa se fabrican tubos
para el aire acondicionado de los vehículos, su demanda es muy alta por lo que el
trabajo es muy requerido siempre.

Y a medida que avanza la tecnología, se han desarrollado herramientas y

equipos más avanzados con consideraciones ergonómicas incorporadas. Esto ha
7
impulsado la necesidad de adaptar las estaciones de trabajo existentes para
aprovechar estas innovaciones y mejorar la eficiencia y la seguridad de los procesos de
producción.

Cabe recordar que las empresas siempre están compitiendo por los mercados
globales que existen, en este casi no solo se sirve directamente con ser un proveedor,
sino que también está de por medio la calidad de sus productos.

Para ser mas exactos antes los procesos industriales eran más difíciles de
llevarse a cabo debido a la falta de tecnología, pero conforme avanzan los años surgen
nuevos y grandes inventos que sin duda alguna facilitan la fabricación de muchas
cosas. En el caso de la manufactura es indispensable seguirse actualizando para no
verse afectado en el mercado, mejorar la calidad y seguir mejorando continuamente.

1.2. Organigrama

1 Organigrama

1.3. Planteamiento del problema

En la empresa Hanon Systems surgió un inconveniente y es que por
requerimiento de cliente se tiene que fabricar un nuevo modelo, el problema que aquí
se presento es que el cliente pide un tubo el cual contiene un total de 3 dobleces, la
empresa cuenta con diversas maquinas dobladoras, existe un área que se llama
dobladoras Sylfax, estas máquinas se encargan de hacer más de 5 dobleces a los
tubos, siendo este el requisito para poder ser doblado en esta área.
8
 En otra área existen otro tipo de dobladoras llamadas universales, estas
dobladoras solo hacen de 1 a 3 dobleces por tubo, otro problema aquí es que la
maquina solo se puede ajustar para hacer un dobles en específico, es decir, si se
quiere hacer un tubo de 3 dobleces se requiere de 3 máquinas y cada máquina puede
ser operada por un operador, teniendo 3 operadores operando 3 máquinas, esto
significa un gran desperdicio en cuanto a tiempo de producción así como en eficiencia
ya que se ocupan bastantes operadores, también tendría que ser otro problema el plan
de producción, ya que no se puede disponer de las maquinas ni de los operadores
mientras estos estén trabajando con el material, lo que estaría provocando un atraso en
cuanto al plan de producción, el inconveniente en esta situación es que en la línea de
producción (ensamble final) una vez que ya está doblado el tubo se remachan, esto se
hace para ensamblar la manguera al tubo, el requisito para poder ser remachada por la
prensa es que el tubo sea recto ya que la superficie de la prensa para hacer el remache
es de manera horizontal, es decir el tubo tiene que estar acostado, pero como
anteriormente se tuvo que haber doblado en la maquina dobladora es imposible meterlo
a la prensa, ahora bien, si primero remachamos antes de doblar el tubo también sería
otro problema ya que estaríamos dañando la manguera que anteriormente fue
ensamblada al tubo haciendo esto es un gran reto para el departamento de ingeniería
ya que de algún modo tendríamos que cumplir con el pedido del cliente.

1.4. Preguntas de investigación

En este apartado se observarán las preguntas que se quieren resolver con la
investigación y con las cuales surgió el interés de investigar más a fondo:

1. ¿Por qué se quiere implementar un cambio de ingeniería en esta línea de

producción?

2. ¿Cuáles serán los beneficios de hacer esta implementación?

9
 1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
El principal objetivo de esta implementación es la reducción de costos.

1.5.2. Objetivos Específicos

Ahorro de personal

Ahorro de costos

Mejorar la calidad de doblado en el producto

Nuevo lanzamiento

Aumento en la productividad

Disminución de defectos

1.6. Metas
Con la propuesta de este proyecto lo que queremos lograr es cumplir con un
requerimiento que parecía imposible para el cliente en este caso Ford, se pretende que
esta implementación cumpla con los estándares establecidos por el mismo cliente.
Aunado a esto esperamos obtener beneficios nosotros como empresa ya que por medio
de este cambio estaremos ahorrando una máquina, recordemos que para operar una
maquina se requiere de una persona, por lo tanto, el ahorro va de la mano máquina-
operador con miras a que la inversión en este cambio se recupere lo mas pronto
posible.

Por otra parte, nos permitirá aumentar la producción, ya que al ser una
implementación con múltiples tareas a realizar nos será más fácil procesar el producto.

10
 1.7. Supuesto
El personal del departamento de ingeniería de manufactura se encargará de
implementar este cambio de ingeniería en compañía del personal de soporte eléctrico
que nos estará brindando su apoyo para cualquier problema que se llegue a suscitar.

1.8. Hipótesis
La implementación de este cambio en la línea de producción nos permitirá
desarrollar un requerimiento de manera eficiente, pero a su vez nos ayuda a un ahorro
de costos.

1.9. Justificación
Con este cambio de ingeniería se estaría cumpliendo con los requisitos de cliente
para ese modelo en específico.

Este proyecto aportará un gran ahorro en cuanto a operadores se refiere y en

cuanto a maquinaria se estará ahorrando otra máquina, siendo esto un ahorro a
mediano a plazo para la empresa.

Mejora del rendimiento:

Se identificó que la implementación actual no cumple con los requisitos de

rendimiento previstos, lo que afecta negativamente la eficiencia y la experiencia del
usuario. El cambio propuesto busca mejorar el rendimiento y la capacidad del sistema.

Requisitos cambiantes del usuario o del cliente:

Los requisitos del cliente han evolucionado desde el inicio del proyecto. El
cambio en ingeniería se justifica para alinear el producto con las nuevas expectativas y
necesidades del cliente.

Corrección de errores o problemas de calidad:

11
 Se han identificado errores críticos o problemas de calidad en la implementación
actual que afectan la estabilidad y la confiabilidad del sistema. El cambio propuesto
aborda estos problemas para garantizar un producto más robusto y confiable.

Avances tecnológicos:

La introducción de nuevas tecnologías o enfoques más eficientes en el campo de

la ingeniería hace que sea beneficioso adoptar cambios para mantener el producto
actualizado y competitivo.

Optimización de costos:

Se identificaron oportunidades para optimizar los costos de desarrollo,

implementación o mantenimiento sin comprometer la calidad del producto. El cambio
propuesto busca reducir los costos asociados con el proyecto.

Cambios en los requisitos legales o normativos:

Se han producido cambios en las regulaciones o normativas que afectan

directamente al producto o proyecto. El cambio en ingeniería es necesario para
garantizar el cumplimiento con las nuevas normativas.

Nuevas oportunidades de mercado:

Se identificó una nueva oportunidad de mercado o una demanda emergente que

no se tuvo en cuenta en la fase inicial del proyecto. El cambio propuesto busca
aprovechar estas oportunidades para mejorar la posición del producto en el mercado
plazo para la empresa.

1.10. Delimitación
Esta mejora se limitará a realizarse en la planta Hanon Systems San Lorenzo 2
dado que solo esta planta está capacitada para realizar tubos de aire acondicionado.

12
13
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Ingeniería
La ingeniería es una profesión basada en el uso del conocimiento científico para
implementar ideas. Las especializaciones se realizan con mayor intensidad según el
campo. Sin embargo, debido a que la ingeniería trata del mundo real, los campos de la
física y la química son comunes a todas las profesiones, al igual que las matemáticas,
que se utilizan para modelar los fenómenos estudiados. A diferencia de la ciencia pura,
que se centra únicamente en el conocimiento, la ingeniería consiste en aplicar el
conocimiento científico para resolver problemas del mundo real.

En muchos sentidos, la ingeniería puede estar relacionada con el arte. Porque

imaginar cosas que aún no existen requiere creatividad e imaginación. Luego aplica
sistemáticamente lo que has aprendido para convertir esa idea en realidad. Utiliza la
ciencia como herramienta, pero se centra en las pruebas y el control. Su objetivo final
es lograr resultados con un uso óptimo de los recursos.

2.2 Ingeniería industrial

La ingeniería industrial es el campo de la ingeniería que se ocupa de la
optimización de procesos y sistemas complejos. Su principal objetivo es mejorar la
eficiencia y la productividad en diversos entornos, como empresas manufactureras,
organizaciones de servicios y otras industrias.

Los ingenieros industriales aplican principios científicos, matemáticos y de

ingeniería para analizar y diseñar sistemas que integren eficazmente personas,
recursos, equipos, información y energía. Algunas áreas comunes de la ingeniería
industrial incluyen la gestión de la cadena de suministro, la mejora de procesos, la
optimización de la producción, el diseño de sistemas de trabajo y la ergonomía.

Los ingenieros industriales desempeñan un papel vital en la mejora de la

eficiencia operativa, la reducción de costos, la gestión de la calidad y la implementación
de estrategias que maximizan la productividad y la rentabilidad de una organización.

14
También colaboran con expertos de otros campos para resolver problemas complejos y
mejorar el rendimiento del sistema en todas las industrias.

2.3 Mejora
Alteración o mejora significa un ajuste, destinado a producir un resultado que sea
mejor o más favorable que la condición original. Estos términos se utilizan en muchos
contextos diferentes: personal, profesional, empresarial y social.

Cambiar procesos o procedimientos. En un entorno empresarial, la mejora puede

incluir revisar y cambiar los procesos o procedimientos existentes para hacerlos más
eficientes, efectivos o más alineados con los objetivos estratégicos.

Mejora continua. Utilizando una filosofía de gestión de calidad y mejora continua,

nos esforzamos constantemente por mejorar nuestros productos, servicios y procesos,
realizando ajustes adicionales para lograr un desempeño sobresaliente.

Desarrollo Personal: A nivel individual, la mejora puede referirse al desarrollo de

habilidades, adquisición de conocimientos o cambios de comportamiento que
contribuyan al crecimiento y bienestar individual.

Innovaciones tecnológicas. En el sector tecnológico, los cambios o mejoras

pueden incluir el desarrollo de nueva tecnología, la modernización de sistemas
existentes o la introducción de características innovadoras en los productos.

Mejorar productos o servicios. En el mundo empresarial, las organizaciones se

esfuerzan continuamente por mejorar sus productos o servicios para satisfacer mejor
las necesidades y expectativas de los clientes.

En general, el concepto de cambio o mejora implica un movimiento hacia algo

mejor, ya sea en términos de eficiencia, calidad, productividad, bienestar o cualquier
otro criterio relacionado. La adaptabilidad y el impulso de mejora continua son
esenciales en muchos aspectos de la vida y de las organizaciones para lograr un
desarrollo sostenible y positivo.

15
 2.4 Excelencia Operacional
La excelencia operacional es un enfoque empresarial que busca lograr la
máxima eficiencia y efectividad en todas las operaciones de una organización. Se
centra en la mejora continua de procesos, la reducción de desperdicios, la optimización
de recursos y la entrega consistente de productos o servicios de alta calidad. La
excelencia operacional implica un compromiso constante con la eficiencia y la
innovación para alcanzar y mantener estándares de desempeño excepcionales.

2.4.1 Eficiencia
La eficiencia se refiere a la capacidad de realizar una tarea o alcanzar un objetivo
utilizando la menor cantidad de recursos posible. En el contexto empresarial y
organizacional, la eficiencia implica maximizar la producción o la salida mientras se
minimizan los recursos utilizados, como tiempo, dinero, energía y materiales.

2.4.2 Optimización de procesos

Buscar constantemente formas de mejorar y simplificar los procedimientos y las
actividades para lograr resultados más rápidos y económicos.

2.4.3 Reducción de costos

La reducción de costos es una estrategia empresarial que busca disminuir los
gastos asociados con la operación y producción de bienes o servicios, sin comprometer
la calidad o la eficiencia. Esta estrategia puede ser crucial para mejorar la rentabilidad,
fortalecer la posición competitiva en el mercado y adaptarse a cambios económicos.

2.4.4 Reducción de desperdicios

La reducción de residuos, también conocida como "Lean manufacturing" o
simplemente "Lean", es una filosofía y método empresarial que se centra en eliminar
sistemáticamente todas las actividades, procesos y procesos o recursos que no añaden
valor al producto final o servicio. negocio. perspectiva del cliente. El objetivo principal es
maximizar la eficiencia y minimizar el desperdicio, lo que lleva a una mayor
productividad, reducción de costos y una entrega más rápida de productos o servicios.
Generalmente existen siete tipos de desperdicio en la fabricación ajustada:

16
 Sobreproducción: Producir más de lo necesario o antes de lo necesario, lo que
puede generar exceso de inventario, almacenamiento y costos relacionados.

Espera: Tiempo de inactividad o pérdida de tiempo entre los pasos del proceso
debido a la falta de coordinación o planificación efectiva.

Transporte: Movimiento innecesario de productos o materiales entre

ubicaciones, que puede resultar en costos adicionales y posibles daños.

Sobreproducción: hacer más trabajo del necesario o utilizar métodos más

complejos de lo necesario, lo que puede aumentar los costos sin agregar valor.

Inventario. Llevar demasiado inventario puede generar mayores costos de envío,

obsolescencia y dificultad para identificar problemas de producción.

Movimientos deslizamiento innecesario de personas o equipos que no afecta

directamente el valor del producto o servicio.

Defectos: Crea productos defectuosos que deben reciclarse o desecharse, lo que

genera costos adicionales y pérdida de tiempo.

Para reducir este desperdicio, las organizaciones utilizan principios y

herramientas de Lean Manufacturing como Just-in-Time, Kaizen, 5S y Kanban. Al
eliminar el desperdicio, las empresas pueden mejorar la calidad, reducir costos, acortar
los ciclos de producción y, en última instancia, ofrecer mayor valor a los clientes.

2.5 Procesos
2.5.1 Cambio de ingeniería
La ingeniería está en constante cambio y transformación para adaptarse a los
avances tecnológicos, las necesidades del mercado y las tendencias de sostenibilidad.

La innovación tecnológica impulsa la mejora continua y las organizaciones se

esfuerzan continuamente por optimizar los procesos y sistemas para seguir siendo
competitivas.

17
 La reingeniería de procesos puede ser la clave para una transformación radical,
mientras que adaptarse a las regulaciones cambiantes y tener en cuenta los factores
ambientales conducirá a ajustes en el diseño y la fabricación.

La ingeniería también responde a las necesidades del mercado introduciendo

nuevas tecnologías y desarrollando soluciones que satisfagan los requisitos de los
clientes.

La sostenibilidad y la responsabilidad medioambiental están impulsando

cambios hacia prácticas laborales más ecológicas. La gestión del cambio es esencial,
incluida la comunicación efectiva, la capacitación de los empleados y el abordaje de la
resistencia.

La implementación de cambios técnicos a menudo implica el desarrollo de

prototipos y pruebas para evaluar la viabilidad y eficacia de las modificaciones.

La gestión eficaz del cambio es clave para garantizar una transición fluida y el
máximo impacto positivo en la productividad, la calidad y la competitividad. En un
mundo en constante evolución, la industria de la ingeniería ve el cambio como una
herramienta para la innovación y la mejora continua.

2.5.2 Automatización
La automatización es el proceso de utilizar sistemas y tecnología para realizar
tareas o procesos sin intervención humana directa. El objetivo principal de la
automatización es aumentar la eficiencia, aumentar la precisión y reducir la necesidad
de intervención manual en diversas operaciones. Se puede utilizar en muchas
industrias, desde la fabricación hasta los sistemas comerciales y el control de procesos.

2.6 Ergonomía
La ergonomía es el estudio científico de la relación entre los seres humanos y
sus herramientas, técnicas y entorno de trabajo. El propósito de la ergonomía es
diseñar y organizar el trabajo, los productos y los sistemas de la manera que mejor se
adapte a las capacidades, limitaciones y necesidades humanas.

18
 El término ergonomía proviene de las palabras griegas ergon (trabajo) y nomos
(ley) y se centra en optimizar el entorno laboral para mejorar la eficiencia, la seguridad y
el bienestar de las personas.

En algunas definiciones nos dice que la ergonomía es un campo que se centra

en mejorar la relación entre las personas y su entorno laboral. Busca adaptar el lugar de
trabajo a las necesidades y capacidades de los trabajadores para evitar problemas de
salud y mejorar la eficiencia.

En lugar de hacer que las personas se ajusten a un entorno laboral incómodo, la

ergonomía se enfoca en ajustar el ambiente laboral para que sea más cómodo y
productivo para quienes trabajan allí. Esta disciplina se basa en comprender cómo
interactúan los operadores y los sistemas, aplicando teorías y métodos para optimizar el
bienestar y el rendimiento del sistema en su conjunto.

Cada definición resalta la importancia de adaptar herramientas, entornos y

sistemas al ser humano, enfocándose en su seguridad, bienestar y eficacia. Mientras
algunas perspectivas la describen como una disciplina científica que estudia las
interacciones entre elementos del sistema y las personas, otras la ven como un
conjunto de conocimientos multidisciplinarios destinados a adecuar productos y
entornos a las necesidades humanas. Además, se menciona que, aunque está
vinculada estrechamente con la ciencia, también se considera como una tecnología, un
enfoque más amplio que una técnica, pero menos que una ciencia pura.

2 Cadena de trabajo

19
 2.6.1 Riesgos Ergonómicos
Los riesgos ergonómicos se refieren a situaciones o condiciones en el ambiente
de trabajo que pueden causar malestar físico, fatiga o lesiones como resultado de la
interacción entre el empleado y su ambiente de trabajo. Estas amenazas se relacionan
con la adaptación del trabajo al individuo y se centran en el diseño y organización del
trabajo, así como en la interacción con equipos y herramientas.

Los peligros ergonómicos más comunes incluyen:

Posiciones incómodas. Las situaciones en las que los trabajadores deben asumir
posiciones incómodas o incómodas durante largos períodos de tiempo pueden provocar
fatiga y dolor muscular.

Movimientos repetitivos. Los movimientos frecuentes y repetitivos, como el uso

repetido del teclado o del mouse, pueden provocar trastornos musculoesqueléticos
como el síndrome del túnel carpiano.

Levantar cargas pesadas. Levantar objetos pesados de forma incorrecta o sin el

equipo adecuado puede provocar lesiones en la espalda y otras partes del cuerpo.

Carga visual. Trabajar con poca luz, pantallas mal colocadas o textos pequeños
puede causar fatiga visual e incomodidad.

Mobiliario inadecuado. La colocación inadecuada de sillas, escritorios y otros

muebles de oficina puede provocar problemas de postura y malestar físico. No hay
interrupciones ni interrupciones. El descanso inadecuado y la rotación inadecuada
mientras se realizan tareas pueden aumentar la fatiga y el riesgo de lesiones.

Vibraciones. La exposición a las vibraciones del uso de herramientas o

máquinas vibratorias puede provocar problemas circulatorios y musculoesqueléticos.

20
 Diseño incorrecto de herramientas y equipos. Las herramientas y equipos mal
diseñados pueden requerir más esfuerzo por parte de los trabajadores, lo que aumenta
el riesgo de lesiones.

Lugar de trabajo inadecuado. Los espacios de trabajo abarrotados, la falta de

espacio para las piernas o el espacio limitado pueden contribuir a problemas de postura
y molestias al moverse.

Ruido. Los entornos de trabajo ruidosos pueden afectar la concentración y

aumentar la fatiga. Para eliminar los riesgos ergonómicos, es importante evaluar la
ergonomía del lugar de trabajo, realizar cambios en el diseño y la organización del
trabajo, brindar capacitación sobre las mejores prácticas de ergonomía y promover una
cultura de seguridad y salud. Prevenir y gestionar tempranamente los riesgos
ergonómicos es esencial para garantizar la salud y el bienestar de los empleados.

2.6.2 Los trastornos musculoesqueléticos más frecuentes

Los trastornos musculoesqueléticos (TME) son afecciones que afectan los
músculos, huesos, articulaciones, tendones, ligamentos y otras partes del sistema
musculoesquelético. Estas deficiencias pueden estar relacionadas con factores
ergonómicos, movimientos repetitivos, posturas incómodas, levantamiento de objetos
pesados y otros aspectos del trabajo. Las enfermedades más comunes del sistema
musculoesquelético incluyen:

Síndrome del túnel carpiano: una afección de la muñeca y la mano causada por
la presión sobre el nervio mediano de la muñeca.

Tendinitis: la tendinitis puede ocurrir en muchas partes diferentes del cuerpo y a

menudo se asocia con movimientos repetitivos. Lesiones lumbares: pueden incluir

21
hernias discales, esguinces, esguinces y muchas veces están relacionadas con el
levantamiento inadecuado de objetos pesados.

Lesiones en el hombro: como la tendinitis del manguito rotador, que afecta los
tendones del hombro y puede implicar movimientos repetitivos. Epicondilitis (codo de
tenista) y epicondilitis (codo de golfista): inflamación de los tendones del codo, a
menudo asociada con movimientos repetitivos de la muñeca y el brazo.

Dolor de cuello: Puede deberse a malas posturas, movimientos repetitivos o

tensión muscular. Osteoartritis: el cartílago de las articulaciones se desgasta,
posiblemente debido al envejecimiento, lesiones o factores genéticos.

Bursitis: Inflamación de las bolsas, los pequeños sacos llenos de líquido que
actúan como un cojín entre el hueso y el tejido blando. Fibromialgia: una condición
caracterizada por dolor generalizado en músculos y tejidos blandos.

Síndrome de fatiga crónica: puede incluir dolores musculares y articulares y

fatiga constante. Es importante prevenir estas afecciones musculoesqueléticas
implementando medidas ergonómicas, enseñando métodos de trabajo seguros, rotando
tareas y tomando descansos regulares para evitar movimientos prolongados y
repetitivos.

Además, es necesario un tratamiento precoz y un manejo adecuado para detener

la progresión de estas enfermedades y mejorar la calidad de vida de los afectados.

3 Factores muscoesqueleticos

Fuente: Figura obtenida de

https://www.vlindercenter.com/single-post/sistema-muscular-lesiones-del-
musculo-segunda-parte

22
 2.7 Control del proceso
2.7.1 Ayuda visual
Una ayuda visual es cualquier elemento o herramienta que se utiliza para
mejorar la comprensión, la comunicación o el aprendizaje a través de la vista. Estas
ayudas visuales son recursos que acompañan o refuerzan la información verbal o
escrita para facilitar la comprensión de conceptos o datos. Los medios visuales se
utilizan ampliamente en una variedad de situaciones como presentaciones, enseñanza,
comunicación y diversas formas de expresión artística.

Algunos ejemplos populares de medios visuales incluyen:

Gráficos y diagramas: representaciones visuales de datos o información, como

gráficos de barras, gráficos circulares, diagramas de flujo o mapas conceptuales.
Elementos visuales e imágenes: utilice imágenes fijas o en movimiento para ilustrar
conceptos, productos o situaciones.

Presentaciones de diapositivas: utilice software de presentación (como

PowerPoint) para mostrar información visualmente con texto, imágenes y gráficos.
Pizarra o pizarrón: superficie sobre la que se puede dibujar o escribir de forma visual,
utilizada en entornos educativos y de presentación.

Vídeo y animación: el contenido visual en movimiento puede explicar procesos,

demostrar conceptos o proporcionar información de forma dinámica. Tablas y gráficos:
organice visualmente datos o información en filas y columnas para facilitar su
comprensión y comparación.

Carteles y pancartas: materiales impresos que contienen gráficos y texto que

transmiten información visualmente, a menudo utilizados en presentaciones o eventos.
Infografía: presentaciones visuales que combinan imágenes y texto para transmitir
información de una manera clara y atractiva.

23
 Modelos 3D: representaciones físicas de objetos o conceptos que permiten la
comprensión táctil y visual. Tableros de enseñanza: Materiales de aprendizaje visual
diseñados para apoyar el aprendizaje en entornos educativos.

El uso de ayudas visuales es valioso porque promueve la capacidad de procesar

información visualmente de manera efectiva. Estas herramientas pueden mejorar la
retención de información, hacer que las presentaciones sean más efectivas y facilitar la
transmisión de conceptos complejos.

2.7.2 Poka Yoke

Es un término japonés que puede traducirse como “prueba de error” o “prueba de
error”. Este es un concepto dentro de la filosofía Lean Manufacturing que hace
referencia a la implementación de dispositivos o mecanismos para prevenir, detectar o
corregir errores en el proceso de fabricación. El objetivo principal del poka-yoke es
eliminar o minimizar la posibilidad de error humano o de fabricación.

2.7.3 QPS (Quality Process Step)

Es una forma de representar una forma de explicar más detallada acerca de un
proceso o una estación de trabajo, se trata de una hoja que le diga al operario los pasos
a seguir para llevar una tarea o procedimiento de manera que su función a la hora de
hacerlo sea lo correcto.

2.7.4 Diagrama de flujo

Un diagrama de flujo es una representación visual de un proceso o conjunto de
instrucciones. Se utiliza para ilustrar de forma clara y comprensible cómo realizar una
serie de pasos o actividades en un flujo de trabajo. Los diagramas de flujo se utilizan
ampliamente en diversos campos, como programación, ingeniería, gestión de proyectos
y otros, para registrar, analizar y mejorar procesos.

24
 2.8 Medición del proceso
2.8.1 PFMEA
Por sus siglas en ingles Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) Es
una herramienta utilizada en gestión de calidad e ingeniería para identificar y priorizar
posibles modos de error en un proceso, evaluar sus consecuencias y determinar las
acciones preventivas o correctivas necesarias.

2.8.2 Plan de Control

Un plan de control es una herramienta utilizada en la gestión de la calidad para
establecer los métodos y criterios que se utilizarán para controlar y monitorear un
proceso, producto o servicio. El principal objetivo es asegurar que los resultados
cumplan con los requisitos de calidad establecidos y que cualquier desviación sea
identificada y corregida con prontitud.

2.8.3 Estudios R&R

Generalmente se refiere a estudios de repetibilidad y reproducibilidad, a menudo
abreviados como estudios R&R.

Las pruebas R&R son una herramienta utilizada en los campos de medición y
calidad para evaluar las capacidades de un sistema de medición. Este tipo de
investigación se lleva a cabo para comprender y cuantificar la variabilidad asociada con
el proceso de medición, incluida la variabilidad debida a mediciones repetidas por parte
de la misma persona (repetibilidad) y la variabilidad entre diferentes personas
(repetibilidad).

Las pruebas R&R son especialmente importantes en la fabricación y el control de

calidad, donde la precisión y la coherencia de las mediciones son fundamentales.

25
 2.9 Sistemas de aseguranza
2.9.1 Gages para partes
Se refiere a una herramienta o dispositivo utilizado para medir, evaluar o probar
algo. En el contexto de las pruebas de repetibilidad y reproducibilidad (R&R), un
medidor se refiere a un instrumento de medición como un calibrador, un micrómetro, un
medidor de espesor u otro dispositivo utilizado para realizar mediciones en un proceso
de producción.

2.9.2 Certificación de gages

Se refiere a una extensa medición de un gage por medio del departamento de
metrología, estos se miden acorde a las especificaciones de calidad requeridas por el
cliente y se hacen con el objetivo de tener una fixtura correcta para la medición de
algún producto.

2.9.3 Rechazo de gages fuera de especificación

Este es un certificado de rechazo que se realiza en el laboratorio de calidad,
estos nos aseguran que tendremos una fixtura con medidas y especificaciones dentro
del control de calidad que exige el cliente y así por medio de estos certificados evitamos
y controlamos los defectos.

26
 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. JUÁREZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y LOGÍSTICA

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIAS

“IMPLEMENTACIÓN DE UN CAMBIO DE INGENIERÍA PARA UNA LÍNEA

DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA HANON SYSTEMS”

QUE PRESENTA

SEAÑEZ ARZOLA KEVIN EFRAIN

SANTIAGO JOSE EDUARDO

LEE MELCHOR EDWIN ALEXANDER

CD. JUÁREZ, CHIH MAYO 2024

27
 CAPITULO III

METODOLOGÍA

En este capítulo se explica la metodología utilizada en la realización del proyecto

así mostró la planeación del proyecto y el cómo se fue desarrollando para lograr su
objetivo principal. Por otro lado, se explica, como fue el análisis y la recopilación de la
información y el cómo se resolvió el problema.

Principalmente se tiene lo que fue la planeación del proyecto, y el objetivo

este cambio de ingeniería, el cómo se planeó la solución y se llegó al acuerdo de esta
implementación.

A continuación, se tiene el cronograma y las actividades con las que se trabajara

en la hora de la realización del proyecto. El proyecto será realizado dentro de un rango
de 4 – 6 meses, sin exceder del tiempo límite.

Seguidamente, se realizó el presupuesto del material que se necesitó para la

instalación, los recursos.

3.1 Planeación del proyecto

El proyecto se enfocó en implementar un cambio de ingeniería en una línea de
producción dado que se estaba teniendo problemas con un nuevo modelo a pedido del
cliente. Este consta de uno o varios dobleces lo que provocaba que se tuvieran que
mandar las piezas a medio proceso a que realizaran un par de dobleces para que así
pudieran volver a la misma línea de producción para poder ser procesados de donde
anteriormente se abrían detenido, es decir continuar el proceso.

Para esto se llevó a cabo un estudio y/o simulación de lo que podría ser si se
llevara a cabo la adición de una maquina dobladora portátil doble que nos permita
realizar ambos dobleces y que nos permita no tener que transportar nuestro material a
medio proceso a otra área para continuar con su proceso de producción, aunado
también se está considerando el tiempo que se toma el material en transportarse a otra
área, así como la reducción de defectos.

28
 El aumento de productividad será posible ya que no estaremos transportando el
material si no por el contrario, se fabricara en la misma línea de producción y asi será
más fácil su empacado.

A continuación, podremos observar un cronograma con un estimado de las

actividades:

4 Cronograma

Para el tiempo de planeación de nuestro proyecto de mejora se le concedió al

departamento de manufactura el tiempo aproximado de un mes de manera que el
equipo pudiera presentar una propuesta que pudiera convencer a los gerentes de
departamento.

Efectivamente el tiempo de empleo de planeación del proyecto se ejecutó en

dichas instancias programas en el cronograma de actividades y la propuesta fue
presentada a los gerentes como anteriormente se había mencionado.

3.1.1 Estimación de costos

Esta propuesta de proyecto requirió de algunos recursos para su instalación,
estos eran necesarios para continuar con las actividades del proyecto. Es por eso que
se realizó una estimación de los posibles gastos que se tuvieron que adquirir.

29
 Tablas 1. Tabla de costos

Recurso Unidad Costo Unitario

Maquina dobladora 1 675,000 mx
portátil
Fixtura para después de 1 120,000 mx
doblado portátil
Total 800,000 mx

3.1.2 Órdenes de compra

Se generaron las siguientes órdenes de compra mediante la cual se requirió el
equipo necesario para utilizar en el proyecto.

Tablas 2. Órdenes de compra

Recurso Orden de compra

Maquina dobladora portátil 4500006890AD
Fixtura después de doblado portátil 4500006891AD

3.1.3 Requisitos y requerimientos para la instalación

Por políticas de la empresa es necesario realizar una orden de requerimiento
para mantenimiento, así como también para soporte eléctrico, dado que ellos se
encargarán de la instalación de la maquinaria en la línea de producción.

Requerimientos físicos

 Electricidad

Los equipos que se encuentran en el cuarto de telecomunicaciones deben ser

suministrados por un UPS industrial, para que siempre se encuentren protegidos y en
caso de que la electricidad falle estos no se apaguen y continúen con su
funcionamiento normal.

30
  Líneas de aire

Para el funcionamiento indispensable de la maquina es necesario una línea de

aire con bajada directa a la maquina ya que los pistones tienen un funcionamiento
neumático, es decir por medio de aire comprimido.

Seguridad Física

 Cortinas o sensores de seguridad

La máquina deberá tener instalada sensores o cortinas como medidas de

seguridad del operario, estas servirán por si el operario por accidente irrumpe el
ciclo de la maquina esta se detenga evitando un accidente.

 Botón de paro de emergencia

Se instalará un pequeño panel donde se ubicará un botón como paro de

emergencia, se utilizará como medida en dado caso de que las cortinas o sensores
llegaran a fallar.

 Pantalla con instrucciones

En el mismo panel también estará instala la pantalla con instrucciones para el

operario, es decir esta arrojará mensajes cuando se esté interrumpiendo ciclo o cuando
algún sensor este fallando, servirá como alerta para detener la operación y dar aviso al
personal técnico de seguridad y de mantenimiento.

31
 3.1.4 Layout de la línea de producción
A continuación, observaremos una imagen donde podemos apreciar cómo está
actualmente el diseño de distribución de la línea.

5 Anterior Layout
3.1.5 Descripción de proceso
El proceso inicia de la siguiente manera, la llegada de material del lado izquierdo
de la figura 5, como podemos observar en el layout, lo siguiente es que pasa por las
prensas de remache también llamadas Crimp y posterior a eso una vez que pasan por
ambas prensas son acomodadas sobre un contenedor para posteriormente ser
retiradas y llevadas al área de doblado para continuar el siguiente proceso, una vez
llevada a el área de dobladoras y una vez dobladas se regresan a la línea de
producción para continuar con el proceso, que en este caso es la estación de Press Fit
o reducción plana a tubo.

32
 3.1.6 Rediseño de layout para ubicación de maquinaria
A continuación, se detalla como quedaría el diseño de layout con la adición de la
maquina dobladora portátil a la línea de producción.

6 Como se pretende

33
 3.2 Instalación de maquinaria en la línea de producción

Para llevar a cabo la instalación 7de estaLayout

Nuevo nueva máquina se optó por recorrer
aproximadamente dos metros hacia la izquierda lo que son las maquinarias Crimp o
prensas de remache ya que siguiente a estas operaciones es donde se estaba
suscitando el problema de doblado de tubo, de esta manera le estamos dando solución
al problema que anteriormente se estaba teniendo.

3.2.1 Corridas piloto

Una vez instalada la maquinaria sobre la línea de producción se llevaron a cabo
pruebas o corridas piloto del modelo MB3B-19E881-AD de cliente Ford, en esta corrida
piloto estuvieron involucrados los departamentos de manufactura con el fin de dar
entrenamiento al personal que estará utilizando esta máquina, el departamento de
calidad será el encargado de validar las piezas para que se pueda llevar a cabo la
corrida piloto y el departamento de producción este se encargara de fabricar las piezas
desde un inicio hasta su proceso de empaque.

34
 3.2.2 Check list de seguridad
A continuación, se presenta el check list en el cual el operador tendrá que marcar
según sea el caso, este deberá ser llenado antes de iniciar operaciones, de presentar
alguna condición anormal siga las instrucciones que abajo vienen sobre este
documento.

8 Check list de seguridad

35
 3.2.3 Primera corrida piloto
A continuación, se muestra una imagen de lo que ser a partir de ahora el proceso
en cómo se estará doblando el material mediante la nueva máquina.

9 Maquina

El ciclo comienza una vez que la maquina fue remachada pasa a la siguiente
operación que en este caso sería la estación de doblado portátil, una vez la pieza en
este punto iniciamos ciclo por la parte izquierda de la maquina donde se realizara el
primer dobles, una vez realizado este paso la pieza que fue doblada anteriormente pasa
al lado derecho de la máquina para continuar con su segundo dobles, pero al mismo
tiempo colocamos una pieza remachada sobre el primer dobles es decir en la parte
izquierda de la máquina para que ambas piezas sean dobladas en conjunto a la vez.

36
 3.2.4 Check list de primera pieza

10 Check list primera pieza

A continuación, presentamos el check list que el departamento de ingeniería

diseña para el departamento de producción donde hace mención de todos los
componentes que deberá contener la pieza una vez que ha terminado su proceso y
también sirve como una referencia visual sobre cómo debe de verse la pieza una vez
terminada.

37
 3.2.5 Check list de liberación calidad

11 Check list calidad

Aquí se presenta el check list utilizado por el departamento de calidad donde

podremos observar que esta es la parte donde el auditor de calidad ha liberado la pieza
correctamente y por ende autoriza al departamento de ingeniería y al departamento de
producción llevar a cabo las pruebas para la corrida piloto.

38
 12 Check list calidad 2

En esta de parte del check list se realiza una inspección visual donde aplique y
una inspección medible donde sea el caso, de estar correcta la pieza el auditor de
calidad pondrá una marca en cada recuadro dando a entender así que la pieza está
fabricada correctamente en cada operación.

39
 3.3 Balance general
A continuación, se presenta el balance general de la compañía del año 2023.

40
 3.4 Estado de resultados
A continuación, se presenta el estado de resultados del día 1 marzo al 30 de
marzo del 2024.

41
42
 UNIDAD 5

Implementación de un cambio de ingeniería en una línea de producción

para la empresa Hanon Systems

Ilustración 5.1

A continuación, observamos el cronograma de actividades ya terminadas con sus

actividades y al momento todo salió como se estaba esperando.

43
 5.1 Resultados de ahorros mediante la implementación de la maquinaria
A continuación, se presenta una tabla comparativa de lo hubiera sido si se
hubiera optado por añadir dos máquinas dobladoras individuales a la línea de
producción teniendo en cuenta que cada maquina solo puede ser operada por una
persona.

Tabla comparativa

Tabla 5.1

Podemos observar como existe una diferencia de $41,000.00 dlls en un año neto
ya que solo se invirtió en una sola dobladora que realizara ambos dobleces y a su vez
un solo operador por lo que nos estaríamos ahorrando el sueldo de la otra persona.

44
 5.2 Encuestas de satisfacción
Se realizo una encuesta de satisfacción con los empleados de los 3 turnos donde
se les pregunta que tan bien se sentían realizando esta operación en la maquina y esto
fue lo que respondieron.

Empresa Hanon Systems

Área SL09
Turno 1ero
Empleado Lorenzo Gomez
Cumplimient
Nº Cuestionario o Observaciones
Si No
1 ¿El trabajador realiza esfuerzo para
su operacion?
2 ¿El espacio está bien iluminado para
realizar las tareas de manera
adecuada?
3 ¿Hay suficiente espacio para
moverse libremente y realizar las
tareas de forma segura?
4 ¿Se proporciona y utiliza el equipo de
protección personal (EPP) necesario?
5 ¿Se mantienen y revisan
regularmente las herramientas y
maquinarias para garantizar su
funcionamiento seguro?
6 ¿Se han identificado y marcado
adecuadamente las áreas con riesgo
de atrapamiento o pellizco en

45
 maquinaria?
7 ¿Se ofrecen entrenamientos sobre el
manejo seguro de materiales y
productos?
8 ¿Considera que esta mejora tendrá
un impacto positivo para la empresa?

Comentario final personal de Lorenzo:

Me gustó mucho este cambio ya que no batallo en ningún aspecto para realizar
la operación de doblado.

46
Empresa Hanon Systems
Área SL09
Turno 2do
Empleado Everardo Nevárez
Cumplimiento
Nº Cuestionario Observaciones
Si No
1 ¿El trabajador realiza esfuerzo
para su operación?
2 ¿El espacio está bien iluminado
para realizar las tareas de manera
adecuada?
3 ¿Hay suficiente espacio para
moverse libremente y realizar las
tareas de forma segura?
4 ¿Se proporciona y utiliza el equipo
de protección personal (EPP)
necesario?
5 ¿Se mantienen y revisan
regularmente las herramientas y
maquinarias para garantizar su
funcionamiento seguro?
6 ¿Se han identificado y marcado
adecuadamente las áreas con
riesgo de atrapamiento o pellizco
en maquinaria?
7 ¿Se ofrecen entrenamientos sobre No porque son en
el manejo seguro de materiales y primer turno
productos?
8 ¿Considera que esta mejora
tendrá un impacto positivo para la
empresa?

47
 Conclusión personal de Everardo:

Me gusto, creo que es más práctico y no tengo que hacer tantos movimientos en
la operación.

Empresa Hanon Systems

Área SL09
Turno 3ero
Empleado Manuel De Santiago
Cumplimiento
Nº Cuestionario Observaciones
Si No
1 ¿El trabajador realiza esfuerzo
para su operación?
2 ¿El espacio está bien iluminado
para realizar las tareas de
manera adecuada?
3 ¿Hay suficiente espacio para
moverse libremente y realizar
las tareas de forma segura?
4 ¿Se proporciona y utiliza el
equipo de protección personal
(EPP) necesario?
5 ¿Se mantienen y revisan
regularmente las herramientas y
maquinarias para garantizar su
funcionamiento seguro?
6 ¿Se han identificado y marcado
adecuadamente las áreas con
riesgo de atrapamiento o

48
 pellizco en maquinaria?
7 ¿Se ofrecen entrenamientos Normalmente esos
sobre el manejo seguro de cursos son en primer
materiales y productos? turno
8 ¿Considera que esta mejora
tendrá un impacto positivo para
la empresa?

Comentario personal de Manuel:

Se batalla menos que en una dobladora de las anteriores y aparte de que esta
automatizada pues no tengo que realizar ningún esfuerzo en el turno.

Cada persona de diferente turno concluye que esta mejor tendrá un gran impacto
a la empresa y de la misma manera creen ellos que ahora realizan menos movimientos,
algo que les agrada bastante.

5.3 Ayuda visual para el personal que maneja la maquinaria

Debido a que los cursos de entrenamiento son en la mañana por lo general, se
colocó una ayuda visual en la estación para que se puedan ayudar tanto operador de

49
2do y 3er turno, se están revisando los turnos para poderles dar el entrenamiento y
despejen dudas.

Ayuda Visual 5.2

5.4 Fuentes de Financiamiento

50
 BIBLIOGRAFÍA

Anónimo, (3/agosto/2017). ¿Qué es la ergonomía y cómo afecta a la salud y al

rendimiento laboral? Cuídate plus, de
https://cuidateplus.marca.com/salud-laboral/2017/10/15/-ergonomia-afecta-salud-
rendimiento-laboral-145816.html

Anónimo. (S/F). La Ergonomía. Organización Internacional del Trabajo, de

https://training.itcilo.org/actrav_cdrom2/es/osh/ergo/ermain.htm

https://www.vlindercenter.com/single-post/sistema-muscular-lesiones-del-
musculo-segunda-parte

51