Iniciación Al Mantenimiento Industrial: Proyecto Final de Ciclo

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INICIACIÓN AL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CFGS MECATRONICA INDUSTRIAL

Autor/es: Alejandro Llorens Marcos


Profesor tutor: Ricardo Lloret

PROYECTO FINAL DE CICLO


CURSO 2023/2024

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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. INTRODUCCION A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.

2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

2.1.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO.

2.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO.

2.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

2.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

2.2.2 PROPOSITOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

2.2.3 VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

2.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

2.3.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

2.3.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

2.4. MANTENIMIENTO TPM.

2.4.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO TPM.

2.4.2 LOS 8 PILARES DEL TPM.

3. DIAGNOSIS DEL ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DEL AULA 11.

3.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y METODOLOGÍA DE TRABAJO.

3.1.1 ELABORACION DEL CUESTIONARIO.

3.1.2 VISITA DE LAS INSTALACIONES.

3.1.3 REUNIÓN CON PROFESIONALES DEL MANTENIMIENTO.

3.1.4 SISTEMAS DE INFORMACIÓN.

3.1.5 ANALISIS DE PROBLEMAS.

4. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO.

4.1. ALCANCE.

4.2. TIEMPO.

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4.3. TIPO DE PROYECTO.

4.4. GESTIÓN DE LOS COSTES DEL PROYECTO.

5. ANALISIS DE CRITICIDAD

5.1. FRECUENCIA DE FALLO

5.2. IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL

5.3. IMPACTO AMBIENTAL

5.4. IMPACTO EN CALIDAD

5.5. COSTE REPARACIÓN

5.6. MTTR: TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR

6. VISITA A LAS INSTALACIONES

7. CONCLUSIONES

8. BIBLIOGRAFÍA

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1. INTRODUCCIÓN.

Día tras día, las empresas se ven obligadas a evolucionar para alcanzar el éxito desempeño y
eficiencia requeridos por los estándares de productividad y calidad. El alto nivel de competencia
entre empresas requiere acción. Los procedimientos contribuyen a establecer estos estándares
actuando sobre ellos. Los métodos de trabajo y las filosofías han evolucionado hoy en día.

Uno de los problemas no resueltos de muchas empresas sigue siendo relevante hoy en día, el
mantenimiento industrial. Aumentando la confiabilidad y la disponibilidad, reduciendo los daños y
tiempo de reparación, además de alargar la vida útil del equipo y las tareas que tienen un enorme
impacto, tanto en los resultados futuros, como a corto plazo notorio. Para lograr este objetivo es
necesario un adecuado plan de mantenimiento.

La tarea principal será investigar la situación actual de la reparación de la maquinaría. Una


maquinaría que promueve la innovación para implementar sistemas de mantenimiento eficaz. Este
será el pilar principal por el que pretendemos trabajar

El mantenimiento industrial es un conjunto de actividades necesarias para garantizar el normal


funcionamiento de toda la instalación, maquinaria y equipos de todas las áreas de trabajo
integradas con la propia instalación.

Asimismo, incluye trabajos de inspección y reparación, así como las tareas necesarias para
asegurar el diseño adecuado de todas las etapas de producción del sistema.

¿Porque es necesario?

El mantenimiento industrial periódico y permanente es necesario para garantizar una buena


seguridad para los diferentes dispositivos, usar el tiempo y reducir el peligro, el problema y el
accidente profesional.

¿Cuál es tu objetivo?

El objetivo del mantenimiento industrial es mejorar el rendimiento de las máquinas y sistemas


reduciendo al mismo tiempo el riesgo de errores y con ello reduciendo los costes de reparación y
mantenimiento. Entonces sus tres principios básicos son:

• Disponibilidad

• Fiabilidad

• Capacidad de mantenimiento

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2. INTRODUCCION A LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO.

1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.

Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para
volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de
mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia
es alta.

Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para resolver el
problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.

Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un mayor


impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad prolongada del
equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede evitarse si se
aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos niveles
de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.

Ante cualquier necesidad de reemplazo de piezas o de algún tipo de reparación, se aplican unas
tareas técnicas para solventar esos problemas. Eso es el mantenimiento correctivo, así de simple.
Primero, se localiza el problema, luego se registra el daño y después se toman las acciones
correctivas necesarias.

Esas reparaciones se aplican en el día a día, conforme se van dando las averías a lo largo del
proceso productivo. Por tanto, su meta es restaurar la fiabilidad del sistema sin perder la esencia
original. Este tipo de mantenimiento, que puedes necesitar en tu compañía en cualquier momento,
recurre a herramientas y labores de corrección por parte de los operarios para resolver las
incidencias.

Si lo comparas con el mantenimiento preventivo, la diferencia básica es que este último recoge
planes de prevención para evitar que se produzcan esas averías en la maquinaria. Por tanto, esas
tareas están mucho más planificadas.

Entre las principales ventajas del mantenimiento correctivo hay que hablar de un alargamiento de
la vida útil de las máquinas y también de un menor coste para tu empresa. Las reparaciones son
puntuales, ya que se llevan a cabo solo si hay incidencias, por lo que solo es necesario ese gasto y

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no hay que destinar parte del presupuesto a tareas de prevención. Aún así, es necesario tener un
fondo para los imprevistos; así, si los daños son poco frecuentes, la compañía sale ganando
económicamente.

Además de que tu maquinaria durará más tiempo con esos pequeños arreglos, en muchos casos
podrá seguir utilizándose, por lo que el flujo laboral no se verá perjudicado y no se ocasionarán
pérdidas económicas. Tus empleados también se sentirán más seguros operando con equipos
fiables, ya reparados; e incluso puedes planificar cuándo podría ser necesaria otra labor correctiva
con la información recabada de anteriores reparaciones.

En cuanto a los inconvenientes del mantenimiento correctivo, estos depende de la situación.


Puedes sufrir una pérdida de producción si alguna parte del proceso se detiene, a pesar de que las
tareas correctivas sean eficientes. Ello puede conducirte también a requerir mayor mano de obra,
con el sobrecoste que eso supone.

Al igual que, si necesitas adquirir repuestos o piezas nuevas para los arreglos de forma urgente,
estos tendrán un mayor precio que en circunstancias normales.

En conclusión, el mantenimiento correctivo en una empresa, sea del tipo que sea, tiene sus pros y
sus contras. En cualquier caso, debes reconocer su importancia para evitar sufrir las
consecuencias de trabajar con máquinas o equipos averiados, defectuosos e ineficientes.

El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:

2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado

También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente
una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.

Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las piezas o de
la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico,
porque los procedimientos de reparación son de emergencia.

2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado

La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una caída en el
rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de emergencia y pueden ser
programadas.

Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de dos
maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento y, por último,
la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que significa que puede detenerse
en cualquier momento.

El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente. Después
de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor alternativa.

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2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo consiste en una serie de técnicas y herramientas que, basándose en


el análisis de datos, consigue detectar anomalías y posibles errores en el funcionamiento de
procesos y equipos.

A diferencia de otras intervenciones técnicas, el mantenimiento preventivo se realiza en equipo y


maquinaria que está en funcionamiento, pues cuando se trata del mantenimiento
correctivo hablamos de la presencia de deterioros naturales por el paso del tiempo y daños a causa
de factores ambientales o el uso diario.

Planificar las revisiones y no esperar a que se produzcan fallos es una manera de diferenciarnos
de la competencia. Además, de que se reducen los gastos que bien pueden tener un uso más
eficiente y productivo.

A través de un análisis pormenorizado de información real procedente del equipamiento y los


procedimientos, este sistema de mantenimiento es capaz de detectar tendencias y patrones de
funcionamiento: el resultado es un escenario en el que los errores son fácilmente predecibles,
porque se están utilizando datos concretos para realizar la predicción.

Como se puede inferir fácilmente, el mantenimiento predictivo se basa en la anticipación y la


previsión, pero no ciñéndose a potenciales errores que surjan de elucubraciones o hipótesis a
priori, sino valiéndose solo de datos reales, recopilados a tal efecto.

2.2.1 Tipos de mantenimiento predictivo

Hay dos tipos principales de mantenimiento predictivo. Todos giran en torno al concepto de
"mantenimiento planificado". No obstante, a fin de ajustarse a los diversos fines de las operaciones
empresariales, la organización y programación particular de cada uno es diferente.

• Mantenimiento predictivo según uso:

El mantenimiento predictivo según uso depende de la utilización real de un activo. En este tipo de
mantenimiento, para determinar la fecha de una tarea de mantenimiento o inspección futura, se
tiene en cuenta el uso medio diario de un activo o la exposición a factores ambientales.

• Mantenimiento predictivo según plazo o calendario:

El mantenimiento predictivo según plazo o calendario se lleva a cabo en el momento programado,


que se basa en un intervalo de tiempo. La tarea de mantenimiento se efectúa cuando se acerca la
fecha prevista y se han creado las órdenes de trabajo correspondientes.

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2.2.2 Propósitos del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo tiene como objetivo principal anticipar y encontrar la raíz de los
problemas en las máquinas y equipos. Es decir, incluso antes de que se conviertan en problemas
potenciales, actuando cuando solo se encuentran síntomas.

Esto es posible gracias a su modo de aplicación, a través de un seguimiento constante.

Porque, mucho más allá de la apariencia, el tacto y el olfato del operador o técnico de la máquina,
el mantenimiento predictivo tiene en cuenta la recopilación de datos.

Esto, además de traer una serie de beneficios a la productividad, es también una forma de poner a
los empleados como protagonistas, aumentando su compromiso.

Por lo tanto, la tecnología ocupa un espacio privilegiado en su implementación y aplicación en la


planta de producción.

Además, según McKinsey, el mantenimiento predictivo puede reducir el tiempo de inactividad de la


máquina entre un 30 % y un 50 % y aumentar su vida útil entre un 20 % y un 40 %.

2.2.3 Ventajas y beneficios del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.


 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de
vida del activo puede reducirse hasta una quinta parte.
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la
seguridad.

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2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es un enfoque estratégico centrado en tareas periódicas de


mantenimiento para evitar averías en los equipos y prolongar la vida útil de los activos. Este
método proactivo implica inspecciones, ajustes y reparaciones programadas para garantizar un
rendimiento y una fiabilidad óptimos de la maquinaria. El mantenimiento preventivo minimiza el
tiempo de inactividad imprevisto al anticipar y abordar los posibles problemas antes de que se
agraven. Maximiza la eficiencia, sirviendo como práctica para los profesionales del mantenimiento
que buscan mantener unos estándares operativos consistentes.

2.3.1 Tipos de mantenimiento preventivo

Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma un plan de
mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento de calidad y
profesional. Estos son los tres tipos principales de mantenimiento preventivo:

• Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas de funcionamiento.

• Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de utilización.

• Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está utilizando el


equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes de producción.

Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento también
podemos contemplar:

• Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan de


mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo siempre opere en
las condiciones físicas excelentes y evitar factores externos cómo desgaste por condiciones
meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o por manipulaciones
intencionadas/accidentales.

• Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a realizar el


mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más asidua el desgaste de estos
debido al uso.

Cómo ya hemos comentado anteriormente, la suma de todos estos tipos de mantenimiento dan
lugar al plan de mantenimiento, que es base para poder ofrecer un servicio de mantenimiento
puntual, de calidad y rentable tanto para la empresa receptora como para la empresa que ofrece el
servicio.

2.3.2 Importancia del mantenimiento preventivo

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Ya sabes qué es un mantenimiento preventivo, por lo que ahora es el momento de conocer por qué
se trata de un tipo de mantenimiento clave para cualquier empresa.

El mantenimiento preventivo es esencial debido a sus múltiples beneficios en diversos campos y


áreas de negocio. Por ejemplo, en la industria, la tecnología evita costosos gastos al anticipar
problemas y prolonga la vida útil de equipos, además de mejorar la eficiencia y seguridad. También
permite realizar una planificación más eficiente del trabajo al reducir el tiempo de inactividad no
planificado, conservando recursos y cumpliendo con las regulaciones vigentes.

El mantenimiento preventivo es un enfoque rentable que asegura operaciones confiables,


eficientes y seguras, al tiempo que minimiza costos y maximiza la vida útil de los activos.

Mucho más allá de los puntos destacados anteriormente, la inclusión de prácticas preventivas en la
planificación operativa de la industria es fundamental para la operación y conservación de los
equipos.

El análisis periódico proporciona una visión más clara del rendimiento de los sistemas y, a partir de
ahí, es posible definir las fechas de cierre de la fábrica sin interferir con la producción.

Los resultados indicarán la urgencia o no de los procedimientos de parada, permitiendo una


planificación eficiente y evitando imprevistos.

Vea cómo la prevención contribuye a la gestión de su empresa en general:

 Máximo aprovechamiento de las máquinas.


 Mayor seguridad en el manejo.
 Prolongación de la vida útil de la maquinaria.
 Reducción de costos de reparación.
 Evita una caída en la productividad.
 Mejora de eficiencia.
 Reducción del tiempo de inactividad.
 Aumento de seguridad
 Asegurar el cumplimiento de normativa
 Aumento de calidad

2.4 MANTENIMIENTO TPM

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se
introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento
preventivo fue tomado de los Estados Unidos.

El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado en una


empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El

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objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar
la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.

La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que
fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.

En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el
tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos).

En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia
del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se programa como parte del
día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. El
objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.

2.4.1 Objetivos del mantenimiento TPM

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la planta y el


equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de producción. Se introdujo en la
industria manufacturera para lograr los siguientes objetivos:

• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.

• Reducir el costo.

• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.

• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.

• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

2.4.2 Los 8 pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total se fundamenta en ocho pilares esenciales que sirven como
principios de esta filosofía de gestión. Estos pilares son:

• Mejora focalizada o Kobetsu Kaizen: el pilar central del TPM que buscar identificar
constantemente áreas de mejora e implementar cambios y mejoras de forma gradual para
implementar procesos, reducir pérdidas y aumentar la eficacia.

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• Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: este pilar busca que los operadores y el personal
que trabaja directamente con la maquinaria asuma la responsabilidad de su supervisión
con la intención de que realicen pequeñas tareas de inspección, limpieza y mantenimiento
básicas.

• Mantenimiento planificado: en esta fase se programan inspecciones y actividades de


mantenimiento periódicas para detectar posibles problemas antes de que sea tarde. El
objetivo es reducir a cero las averías, los defectos de fabricación, los accidentes y la
contaminación.

• Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: este es un elemento crítico en el TPM, ya


que busca identificar diferentes causas de los defectos de fabricación e integrar prácticas
de gestión de calidad en todos los procesos, asegurando una producción sin defectos
desde el inicio.

• Prevención del mantenimiento: el quinto pilar del Mantenimiento Productivo Total analiza
qué máquinas pueden emplearse para mejorar la producción, rediseñando procesos
productivos en caso de que sea necesario.

• TPM administrativo o de oficina: este pilar trata de llevar los pilares anteriores aplicados a
la producción a las operaciones de oficina y cualquier actividad que tenga efecto sobre la
producción.

• Formación y educación: este pilar busca formar a los empleados en el uso adecuado de
los equipos con la intención desarrollar sus habilidades y competencias para realizar sus
tareas de manera eficiente y mejorar de forma continua.

• Seguridad, salud y medio ambiente (SHE): el TPM incorpora la seguridad en el lugar de


trabajo como un pilar fundamental para crear entornos seguros y saludables, incluyendo
las condiciones ambientales en torno a la maquinaria.

3. DIAGNOSIS DEL ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO


DEL AULA 11.

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y METODOLOGÍA DE TRABAJO

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En primer lugar, es necesario conocer el estado actual del mantenimiento, así como los requisitos y
restricciones impuestos por la capacidad y modelo laboral de la organización. Todo esto es
necesario antes de establecer un mantenimiento eficiente.

Esta etapa debe desarrollarse con la participación de aquellos especialistas de las áreas de
producción, compras, oficina técnica y más concretamente de todos aquellos empleados
involucrados en las tareas relacionadas con el mantenimiento de la empresa, para que el sistema
desarrollado alcance el objetivo deseado.

Para el desarrollo de los trabajos de análisis y diagnóstico se ha elaborado una metodología


compuesta de cinco etapas:

1. Elaboración del cuestionario.

2. Visitas de las instalaciones.

3. Reunión con profesionales de mantenimiento.

4. Sistemas de información.

5. Análisis de problemas.

3.1.1 Elaboración del cuestionario

Para comenzar, se realiza un cuestionario que servirá como base para el desarrollo de los trabajos
de análisis posteriores. Se utilizarán preguntas para obtener información sobre el sistema de
mantenimiento del aula 11 y cómo se utiliza.

3.1.2 Visita de las instalaciones

Visitas a las instalaciones y talleres de las áreas de actuación del mantenimiento para aprender
sobre las actividades que se realizan en cada puesto de trabajo. El objetivo de esta visita es
obtener una mejor comprensión de las técnicas de trabajo para poder identificar el modelo de
mantenimiento más eficiente con relación a la escala del aula 11.

3.1.3 Reunión con profesionales del mantenimiento

Los empleados de la empresa que están involucrados directa o indirectamente con el


departamento de mantenimiento deben reunirse. El objetivo es obtener una comprensión más
profunda del funcionamiento del sistema de mantenimiento actualmente establecido, así como las
posibles mejoras.

3.1.4 Sistemas de información

Consulta de la documentación en uso y determinar cómo se desarrolla el flujo de información


existente entre los diferentes departamentos y áreas de trabajo.

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3.1.5 Análisis de problemas

Análisis de los problemas que surgieron durante el diagnóstico del estado del mantenimiento y la
gestión del sistema actual. El objetivo es conocer cómo deben resolverse seleccionando el sistema
más adecuado y así poder determinar qué objetivos se quieren alcanzar con su implementación.

Fotografías de la maquinaria del aula 11

4. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO.

Todas las acciones necesarias para planificar, supervisar y controlar los costos durante el ciclo de
vida del proyecto deben incluirse en el análisis económico del proyecto. En este caso, el estudio ya

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se ha completado y el análisis se llevará a cabo después. Sin embargo, como este es el objetivo
del capítulo, utilizaremos la metodología clásica de gestión de proyectos como guía para calcular el
costo final del trabajo actual. El alcance, el tiempo y el tipo de proyecto son tres factores cruciales
que deben tenerse en cuenta al administrar los costos de un proyecto. Los siguientes apartados
explicarán su significado.

4.1 ALCANCE

El trabajo que se debe realizar para lograr los objetivos del proyecto se conoce como su alcance.
Nos aseguramos de que el trabajo incluya todo lo necesario para completar satisfactoriamente el
proyecto al determinar su alcance. Además, definimos los límites del alcance. Debemos establecer
y supervisar el contenido del proyecto. Para evitar confusiones, el alcance debe ser claro e incluir
todo el trabajo necesario. Para mantener el control total del proyecto, se debe llevar a cabo un
procedimiento formal de cambios en caso de que se produzca algún cambio en el alcance. En este
caso, la propia empresa Xabec decidió el alcance del proyecto. No obstante, el artículo presente
ofrece un resumen de los pasos a seguir para crear el alcance, como una parte del conocimiento
necesario para el análisis económico posterior.

1. Planificar la gestión del alcance: crear un plan para definir, validar y controlar el alcance del
proyecto.

2. Recopilar requisitos: determinar, documentar y administrar las necesidades y requisitos de las


partes involucradas en el proyecto para cumplir con sus objetivos.

3. Definir el alcance: describa el alcance del proyecto y sus límites.

4. La creación de la Estructura de Desglose del Trabajo (EDT) es el proceso de dividir el trabajo en


partes más pequeñas y fáciles de manejar. EDT es una descomposición jerárquica del alcance
total del proyecto a realizar para cumplir con los objetivos y generar los entregables. Podemos
estimar el costo y la duración de cada uno de ellos al descomponer el alcance en paquetes y
asignarles un responsable. Cada paquete contiene tareas específicas que se deben completar para
lograr el éxito del proyecto; estas tareas deben incluir todo el trabajo para garantizar que no se
omita nada y que no se haga ningún trabajo adicional.

5. Validar el alcance significa aceptar formalmente los entregables que se hayan completado.

6. Control de alcance: supervisar el estado actual del proyecto y administrar posibles


cambios para lograr los objetivos.

Veamos a continuación la EDT generada para este proyecto en particular. Existen dos
aproximaciones para crear la EDT:

o La descomposición por fases (en función del ciclo de vida del proyecto).
o La descomposición por entregables (en función de la definición del alcance).

Lo más habitual es combinar ambas técnicas, así es como hemos realizado la EDT del
proyecto que podemos ver en la ilustración 4.1.

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Ilustración 4.1 Estructura de Desglose del Trabajo del proyecto.

4.2 TIEMPO

La gestión del tiempo incluye los procedimientos necesarios para completar un proyecto dentro del
plazo establecido. El plazo del proyecto en este caso es de 21 semanas. Veamos qué hacer para
tener una buena gestión del tiempo:

1. Planificar la gestión del cronograma: se establecen las políticas, los procedimientos y la


documentación para planificar, desarrollar, administrar, ejecutar y controlar el cronograma.

2. Definir las tareas: identificar y documentar las tareas específicas que se deben realizar para que
el proyecto tenga éxito.

3. Secuenciar las actividades: encontrar y registrar las relaciones que existen entre las actividades
del proyecto.

4. Estimar los recursos de las actividades: calcular el tipo y la cantidad de materiales, recursos,
equipos o suministros.

5. Estimar la duración de las actividades: calcular la cantidad de tiempo necesario para completar
las tareas y terminarlas a tiempo.

6. Analizar las secuencias, duraciones, requisitos de recursos y restricciones para desarrollar el


modelo de programación del proyecto.

7. Controlar el cronograma: mantener un seguimiento del estado de las actividades para informar
sobre su progreso y realizar los cambios necesarios para cumplir con el plan.

Las actividades se definen a partir del nivel más bajo de la EDT (tabla 4.2). Son acciones
específicas para realizar y sirven de base para estimar recursos, duraciones y costes. Son
las siguientes:

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o Realizar la toma de contacto con los interlocutores, procedimientos y
ficheros relacionados con el estudio.
o Realizar el análisis manual de los datos, establecer la comparativa
entre las aplicaciones.
o Realizar el análisis semiautomático de los datos.
o Realizar el análisis automático de los datos mediante el uso de la aplicación.
o Mejorar los conocimientos de Visual Basic.
o Programar la aplicación.
o Buscar mejoras para la aplicación y reprogramar la misma teniéndolas en
cuenta.
o Realizar la extensión a la parte de regladores.
o Realizar la extensión al taller de preparación.
o Tener entrevistas y reuniones con las partes implicadas.
o Generar los informes pertinentes como las guías de utilización de la aplicación.
o Llevar a cabo la puesta en marcha de la aplicación en el sistema automático del
taller.
o Supervisar los resultados.
o Hacer una presentación final del trabajo.

Una vez definidas las actividades han de ser secuenciadas, lo habitual es generar tablas
de precedencia y diagramas de nodos. En este caso se ha optado por la tabla de
precedencias, tal como vemos en la tabla 4.2.

Tabla 4.2 Tabla de precedencias entre las actividades del proyecto.

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4.3 TIPO DE PROYECTO

Podemos clasificar los proyectos según una variedad de criterios, tales como:

 De acuerdo con la fuente del capital:


o Proyectos públicos.
o Proyectos privados.
o Proyectos combinados.

 De acuerdo con la industria:


o Proyectos relacionados con la construcción.
o Proyectos energéticos.
o Proyectos mineros.
o Proyectos de cambio.
o Proyectos ambientales.
o Proyectos para la industria.
o Proyectos de prestación de servicios.

 De acuerdo con el ámbito:


o Proyectos relacionados con la ingeniería.
o Proyectos financieros.
o Proyectos de impuestos.
o Proyectos jurídicos.
o Proyectos de atención médica.
o Proyectos matemáticos.
o Proyectos de arte.
o Proyectos para la literatura.
o Proyectos de tecnología.
o Proyectos relacionados con la informática

 De acuerdo con su área de influencia:


o Proyectos a nivel internacional.
o Proyectos a nivel mundial.
o Proyectos para el país.
o Proyectos a nivel regional.
o Proyectos locales

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Según la clasificación de nuestro proyecto, que trata sobre el plan de mantenimiento, el análisis y
la gestión de la información relacionada con el área de organización de la empresa, se clasifica de
acuerdo con esta clasificación:

 Privado: porque el capital es de una empresa.


 Industrial: porque la empresa produce.
 Ingeniería: porque pertenece a la categoría de ingeniería en la organización industrial.

4.4 GESTION DE LOS COSTES DEL PROYECTO

Para realizar una gestión de costos adecuada, debemos seguir los siguientes pasos:

1. Los costos de proyecto se definen como el proceso de establecer políticas, procedimientos y


documentación para planificar, gestionar, ejecutar y controlar los gastos del proyecto. En este caso,
la situación es sencilla debido a que el proyecto llevado a cabo no requiere una gran cantidad de
dinero. El único riesgo es no cumplir con los plazos establecidos, como se muestra en la ilustración
del Diagrama de Gantt 4.4. Sería fascinante observar el cumplimiento de dichos plazos a través de
reuniones o presentaciones en las que se expondrían los resultados actuales. Por ejemplo, se
podría marcar el final de cada actividad del diagrama de Gantt y organizar una reunión entre el
Director del Proyecto, el ejecutante y el supervisor para discutir las perspectivas y evaluar el
progreso del estudio.

2. Estimar los costos es el proceso de calcular aproximadamente los recursos necesarios para
completar cada tarea. Es fácil determinar qué necesitamos porque realizamos la estimación de
recursos en el apartado Tiempo del presente capítulo. La tabla 4.4 muestra los costos de cada
recurso utilizado.

Ilustración 4.4 Gráfico de Gantt del proyecto.

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5. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Para determinar a qué equipos se le debe asignar un programa de mantenimiento preventivo, es


necesario evaluar la criticidad de cada equipo según cuatro aspectos como son la producción, la
calidad del producto, mantenimiento y la seguridad y medio ambiente. Para calcular la criticidad de
cada equipo usaremos la siguiente fórmula:

CRITICIDAD = FRECUENCIA DE FALLO * CONSECUENCIA

Donde CONSECUENCIA=(IS+IA+IC+CR+(IP*MTTR)), el impacto en la seguridad personal (IS),


impacto ambiental (IA), impacto en calidad (IC), el coste de la reparación (CR), impacto sobre la
producción (IP) y, por último, el tiempo medio para reparar (MTTR).

Según el estado de criticidad los podremos clasificar en tres grupos, tales como: críticos,
importantes y prescindibles. Siendo de más importante a menos respectivamente. Para poder
clasificar los equipos, tenemos que hacer una recopilación de información previa, documentación,
descripción de los equipos, …

5.1 FRECUENCIA DE FALLO

Representa la cantidad de veces que un equipo o un componente falla y pierde su función, es


decir, la cantidad de interrupciones que tendrá en un año.

FRECUENCIA DE FALLO PUNTUACIÓN

Menos de 1 al año 1

Entre 2 y 3 al año 2

Entre 3 y 5 al año 3

Entre 5 y 8 al año 4

Más de 8 al año 5

Tabla 5.1 Frecuencia de Fallo

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5.2 IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL

Representa la posibilidad de que alguna persona que esté trabajando en el equipo o que esté en
su proximidad sufra un daño no deseado, ya sea que una persona quede o no lesionada.

IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL PUNTUACIÓN

No origina heridas ni lesiones 0

Puede ocasionar lesiones o heridas leves 5

Puede ocasionar lesiones o heridas graves con


10
incapacidades entre 1 y 30 días

Puede ocasionar lesiones o heridas graves con


25
incapacidades mayores a 30 días o parcial permanente

Tabla 5.2 Impacto en la Seguridad Personal

5.3 IMPACTO AMBIENTAL

La posibilidad de que sucedan eventos no deseados que causen daños a instalaciones y equipos,
lo que conduce a la violación de las regulaciones ambientales.

IMPACTO AMBIENTAL PUNTUACIÓN


No origina ningún impacto ambiental 0

Contaminación ambiental baja, el impacto


5
se manifiesta en un espacio reducido dentro de la planta.

Contaminación ambiental moderada, no


10
rebasas los límites de la planta.

Contaminación ambiental alta,


25
incumplimiento de normas, quejas de la comunidad

Tabla 5.3 Impacto Ambiental

22
5.4 IMPACTO EN CALIDAD

Riesgo que se puede dar al producir productos no vendibles porque el equipo no funciona
correctamente.

IMPACTO EN CALIDAD PUNTUACIÓN

No afecta a la calidad del producto 0

Puede provocar reproceso 5

Puede provocar rechazo no reprocesable 10

Puede provocar reclamación de clientes 25

Tabla 5.4 Impacto en Calidad

5.5 COSTE REPARACIÓN

Costo promedio por falla para devolver al equipo a su nivel de funcionamiento ideal, que incluye
mano de obra, repuestos y servicios.

COSTE DE REPARACIÓN PUNTUACIÓN


Menos de 100 € 1

Entre 100 y 300 € 3

Entre 300 y 1000 € 5


Más de 1000 € 10

Tabla 5.5 Coste Reparación

23
5.6 MTTR: TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR

Es el tiempo promedio en horas que se dedica a la reparación de equipos. Este tiempo va desde
que el equipo pierde su funcionamiento hasta que vuelve a hacerlo.

TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR PUNTUACIÓN

Menos de 1 hora 1

Entre 2 y 6 horas 2

Entre 6 y 12 horas 3

Entre 12 y 24 horas 4

Más de 24 horas 5
Tabla 5.6 MTTR: Tiempo Promedio para Reparar

6. VISITA A LAS INSTALACIONES

Se realizó una inspección visual y recogida de datos sobre la maquinaría del aula 11 para poder
aprender más profundamente sobre lo que comentaré más tarde. Las visitas al sitio se realizaron
en dos fases.

En la primera fase se examinó el área de mantenimiento y la estructura del almacén de repuestos,


acompañado de personal de mantenimiento.
Adicionalmente se inspeccionó el almacén general y algunas máquinas del aula 11.

La segunda fase se centró exclusiva y exhaustivamente en la maquinaria. Para ello se revisó


acompañado con el jefe de mantenimiento.

24
7. CONCLUSIONES

Hoy en día podemos decir que en todo el ámbito del mantenimiento y especialmente en el de la
maquinaria industrial, priman los intereses económicos. Esto es una realidad, salvo circunstancias
imprevistas que podrían tener consecuencias catastróficas, tanto para la vida humana como para el
medio ambiente, y por ello siempre se ha prestado atención al coste mínimo de las actividades de
mantenimiento.
Como se muestra en el estudio, para reducir estos costes es necesario reducir el mantenimiento
correctivo y preventivo, que en ocasiones requiere paradas innecesarias, lo que incrementa costes

25
de mantenimiento irrazonables.
La evolución del mantenimiento se ha producido paulatinamente con los avances tecnológicos y la
innovación continua. Por tanto, conociendo la importancia que tiene el mantenimiento de las
máquinas tanto desde el aspecto económico como técnico, podemos concluir el trabajo destacando
algunos puntos:

- Aplicar correctamente el mantenimiento supone mejorar el funcionamiento de las máquinas y la


vida de las personas.

-La clave para mejorar las técnicas de mantenimiento es desarrollar un mantenimiento predictivo.

-Los gráficos de control multivariable como técnica para mejorar el mantenimiento predictivo son un
sistema útil, novedoso y escalable.

- Gráficos de control multivariados versus univariados.

8. BIBLIOGRAFÍA

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[2] https://www.aner.com/blog/mantenimiento-correctivo.html

[3] https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-predictivo/

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[4] https://www.emaint.com/es/what-is-preventive-maintenance/

[5] https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-preventivo/

[6] https://es.totvs.com/blog/gestion-industrial/comprenda-la-importancia-del-mantenimiento-
preventivo-y-consulte-los-consejos-para-implementarlo/

[7] https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-preventivo/#por-que-es-importante-el-
mantenimiento-preventivo

[8] https://idus.us.es/bitstream/handle/11441/102272/TFG-2961-SANMARTIN%20VECES.pdf?
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[9] https://uvadoc.uva.es/bitstream/10324/16750/1/TFG-I-367.pdf

[10]https://openaccess.uoc.edu/bitstream/10609/96547/8/gonmardTFG0619presentaci
%C3%B3n.pdf

[11]https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/54499/BORONAT%20SOLER,%20Trabajo%20de
%20fin%20de%20grado_14098478688004859968000025959710.pdf?sequence=3

[12] https://repositoriotec.tec.ac.cr/handle/2238/10539

[13] https://academica-e.unavarra.es/xmlui/bitstream/handle/2454/24628/Proyecto%20Jose
%20Javier%20L%2B%C2%A6pez%20Fern%2B%C3%ADndez%20de%20mesa.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

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