Iniciación Al Mantenimiento Industrial: Proyecto Final de Ciclo
Iniciación Al Mantenimiento Industrial: Proyecto Final de Ciclo
Iniciación Al Mantenimiento Industrial: Proyecto Final de Ciclo
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CFGS MECATRONICA INDUSTRIAL
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
4.1. ALCANCE.
4.2. TIEMPO.
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4.3. TIPO DE PROYECTO.
5. ANALISIS DE CRITICIDAD
7. CONCLUSIONES
8. BIBLIOGRAFÍA
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1. INTRODUCCIÓN.
Día tras día, las empresas se ven obligadas a evolucionar para alcanzar el éxito desempeño y
eficiencia requeridos por los estándares de productividad y calidad. El alto nivel de competencia
entre empresas requiere acción. Los procedimientos contribuyen a establecer estos estándares
actuando sobre ellos. Los métodos de trabajo y las filosofías han evolucionado hoy en día.
Uno de los problemas no resueltos de muchas empresas sigue siendo relevante hoy en día, el
mantenimiento industrial. Aumentando la confiabilidad y la disponibilidad, reduciendo los daños y
tiempo de reparación, además de alargar la vida útil del equipo y las tareas que tienen un enorme
impacto, tanto en los resultados futuros, como a corto plazo notorio. Para lograr este objetivo es
necesario un adecuado plan de mantenimiento.
Asimismo, incluye trabajos de inspección y reparación, así como las tareas necesarias para
asegurar el diseño adecuado de todas las etapas de producción del sistema.
¿Porque es necesario?
¿Cuál es tu objetivo?
• Disponibilidad
• Fiabilidad
• Capacidad de mantenimiento
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2. INTRODUCCION A LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para
volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de
mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia
es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para resolver el
problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.
Ante cualquier necesidad de reemplazo de piezas o de algún tipo de reparación, se aplican unas
tareas técnicas para solventar esos problemas. Eso es el mantenimiento correctivo, así de simple.
Primero, se localiza el problema, luego se registra el daño y después se toman las acciones
correctivas necesarias.
Esas reparaciones se aplican en el día a día, conforme se van dando las averías a lo largo del
proceso productivo. Por tanto, su meta es restaurar la fiabilidad del sistema sin perder la esencia
original. Este tipo de mantenimiento, que puedes necesitar en tu compañía en cualquier momento,
recurre a herramientas y labores de corrección por parte de los operarios para resolver las
incidencias.
Si lo comparas con el mantenimiento preventivo, la diferencia básica es que este último recoge
planes de prevención para evitar que se produzcan esas averías en la maquinaria. Por tanto, esas
tareas están mucho más planificadas.
Entre las principales ventajas del mantenimiento correctivo hay que hablar de un alargamiento de
la vida útil de las máquinas y también de un menor coste para tu empresa. Las reparaciones son
puntuales, ya que se llevan a cabo solo si hay incidencias, por lo que solo es necesario ese gasto y
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no hay que destinar parte del presupuesto a tareas de prevención. Aún así, es necesario tener un
fondo para los imprevistos; así, si los daños son poco frecuentes, la compañía sale ganando
económicamente.
Además de que tu maquinaria durará más tiempo con esos pequeños arreglos, en muchos casos
podrá seguir utilizándose, por lo que el flujo laboral no se verá perjudicado y no se ocasionarán
pérdidas económicas. Tus empleados también se sentirán más seguros operando con equipos
fiables, ya reparados; e incluso puedes planificar cuándo podría ser necesaria otra labor correctiva
con la información recabada de anteriores reparaciones.
Al igual que, si necesitas adquirir repuestos o piezas nuevas para los arreglos de forma urgente,
estos tendrán un mayor precio que en circunstancias normales.
En conclusión, el mantenimiento correctivo en una empresa, sea del tipo que sea, tiene sus pros y
sus contras. En cualquier caso, debes reconocer su importancia para evitar sufrir las
consecuencias de trabajar con máquinas o equipos averiados, defectuosos e ineficientes.
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente
una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las piezas o de
la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico,
porque los procedimientos de reparación son de emergencia.
La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una caída en el
rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de emergencia y pueden ser
programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de dos
maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento y, por último,
la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que significa que puede detenerse
en cualquier momento.
El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente. Después
de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor alternativa.
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2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Planificar las revisiones y no esperar a que se produzcan fallos es una manera de diferenciarnos
de la competencia. Además, de que se reducen los gastos que bien pueden tener un uso más
eficiente y productivo.
Hay dos tipos principales de mantenimiento predictivo. Todos giran en torno al concepto de
"mantenimiento planificado". No obstante, a fin de ajustarse a los diversos fines de las operaciones
empresariales, la organización y programación particular de cada uno es diferente.
El mantenimiento predictivo según uso depende de la utilización real de un activo. En este tipo de
mantenimiento, para determinar la fecha de una tarea de mantenimiento o inspección futura, se
tiene en cuenta el uso medio diario de un activo o la exposición a factores ambientales.
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2.2.2 Propósitos del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo tiene como objetivo principal anticipar y encontrar la raíz de los
problemas en las máquinas y equipos. Es decir, incluso antes de que se conviertan en problemas
potenciales, actuando cuando solo se encuentran síntomas.
Porque, mucho más allá de la apariencia, el tacto y el olfato del operador o técnico de la máquina,
el mantenimiento predictivo tiene en cuenta la recopilación de datos.
Esto, además de traer una serie de beneficios a la productividad, es también una forma de poner a
los empleados como protagonistas, aumentando su compromiso.
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2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma un plan de
mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento de calidad y
profesional. Estos son los tres tipos principales de mantenimiento preventivo:
Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento también
podemos contemplar:
Cómo ya hemos comentado anteriormente, la suma de todos estos tipos de mantenimiento dan
lugar al plan de mantenimiento, que es base para poder ofrecer un servicio de mantenimiento
puntual, de calidad y rentable tanto para la empresa receptora como para la empresa que ofrece el
servicio.
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Ya sabes qué es un mantenimiento preventivo, por lo que ahora es el momento de conocer por qué
se trata de un tipo de mantenimiento clave para cualquier empresa.
Mucho más allá de los puntos destacados anteriormente, la inclusión de prácticas preventivas en la
planificación operativa de la industria es fundamental para la operación y conservación de los
equipos.
El análisis periódico proporciona una visión más clara del rendimiento de los sistemas y, a partir de
ahí, es posible definir las fechas de cierre de la fábrica sin interferir con la producción.
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se
introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento
preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
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objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar
la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que
fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.
En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el
tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos).
En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia
del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se programa como parte del
día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. El
objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.
• Reducir el costo.
El Mantenimiento Productivo Total se fundamenta en ocho pilares esenciales que sirven como
principios de esta filosofía de gestión. Estos pilares son:
• Mejora focalizada o Kobetsu Kaizen: el pilar central del TPM que buscar identificar
constantemente áreas de mejora e implementar cambios y mejoras de forma gradual para
implementar procesos, reducir pérdidas y aumentar la eficacia.
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• Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: este pilar busca que los operadores y el personal
que trabaja directamente con la maquinaria asuma la responsabilidad de su supervisión
con la intención de que realicen pequeñas tareas de inspección, limpieza y mantenimiento
básicas.
• Prevención del mantenimiento: el quinto pilar del Mantenimiento Productivo Total analiza
qué máquinas pueden emplearse para mejorar la producción, rediseñando procesos
productivos en caso de que sea necesario.
• TPM administrativo o de oficina: este pilar trata de llevar los pilares anteriores aplicados a
la producción a las operaciones de oficina y cualquier actividad que tenga efecto sobre la
producción.
• Formación y educación: este pilar busca formar a los empleados en el uso adecuado de
los equipos con la intención desarrollar sus habilidades y competencias para realizar sus
tareas de manera eficiente y mejorar de forma continua.
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En primer lugar, es necesario conocer el estado actual del mantenimiento, así como los requisitos y
restricciones impuestos por la capacidad y modelo laboral de la organización. Todo esto es
necesario antes de establecer un mantenimiento eficiente.
Esta etapa debe desarrollarse con la participación de aquellos especialistas de las áreas de
producción, compras, oficina técnica y más concretamente de todos aquellos empleados
involucrados en las tareas relacionadas con el mantenimiento de la empresa, para que el sistema
desarrollado alcance el objetivo deseado.
4. Sistemas de información.
5. Análisis de problemas.
Para comenzar, se realiza un cuestionario que servirá como base para el desarrollo de los trabajos
de análisis posteriores. Se utilizarán preguntas para obtener información sobre el sistema de
mantenimiento del aula 11 y cómo se utiliza.
Visitas a las instalaciones y talleres de las áreas de actuación del mantenimiento para aprender
sobre las actividades que se realizan en cada puesto de trabajo. El objetivo de esta visita es
obtener una mejor comprensión de las técnicas de trabajo para poder identificar el modelo de
mantenimiento más eficiente con relación a la escala del aula 11.
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3.1.5 Análisis de problemas
Análisis de los problemas que surgieron durante el diagnóstico del estado del mantenimiento y la
gestión del sistema actual. El objetivo es conocer cómo deben resolverse seleccionando el sistema
más adecuado y así poder determinar qué objetivos se quieren alcanzar con su implementación.
Todas las acciones necesarias para planificar, supervisar y controlar los costos durante el ciclo de
vida del proyecto deben incluirse en el análisis económico del proyecto. En este caso, el estudio ya
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se ha completado y el análisis se llevará a cabo después. Sin embargo, como este es el objetivo
del capítulo, utilizaremos la metodología clásica de gestión de proyectos como guía para calcular el
costo final del trabajo actual. El alcance, el tiempo y el tipo de proyecto son tres factores cruciales
que deben tenerse en cuenta al administrar los costos de un proyecto. Los siguientes apartados
explicarán su significado.
4.1 ALCANCE
El trabajo que se debe realizar para lograr los objetivos del proyecto se conoce como su alcance.
Nos aseguramos de que el trabajo incluya todo lo necesario para completar satisfactoriamente el
proyecto al determinar su alcance. Además, definimos los límites del alcance. Debemos establecer
y supervisar el contenido del proyecto. Para evitar confusiones, el alcance debe ser claro e incluir
todo el trabajo necesario. Para mantener el control total del proyecto, se debe llevar a cabo un
procedimiento formal de cambios en caso de que se produzca algún cambio en el alcance. En este
caso, la propia empresa Xabec decidió el alcance del proyecto. No obstante, el artículo presente
ofrece un resumen de los pasos a seguir para crear el alcance, como una parte del conocimiento
necesario para el análisis económico posterior.
1. Planificar la gestión del alcance: crear un plan para definir, validar y controlar el alcance del
proyecto.
5. Validar el alcance significa aceptar formalmente los entregables que se hayan completado.
Veamos a continuación la EDT generada para este proyecto en particular. Existen dos
aproximaciones para crear la EDT:
o La descomposición por fases (en función del ciclo de vida del proyecto).
o La descomposición por entregables (en función de la definición del alcance).
Lo más habitual es combinar ambas técnicas, así es como hemos realizado la EDT del
proyecto que podemos ver en la ilustración 4.1.
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Ilustración 4.1 Estructura de Desglose del Trabajo del proyecto.
4.2 TIEMPO
La gestión del tiempo incluye los procedimientos necesarios para completar un proyecto dentro del
plazo establecido. El plazo del proyecto en este caso es de 21 semanas. Veamos qué hacer para
tener una buena gestión del tiempo:
2. Definir las tareas: identificar y documentar las tareas específicas que se deben realizar para que
el proyecto tenga éxito.
3. Secuenciar las actividades: encontrar y registrar las relaciones que existen entre las actividades
del proyecto.
4. Estimar los recursos de las actividades: calcular el tipo y la cantidad de materiales, recursos,
equipos o suministros.
5. Estimar la duración de las actividades: calcular la cantidad de tiempo necesario para completar
las tareas y terminarlas a tiempo.
7. Controlar el cronograma: mantener un seguimiento del estado de las actividades para informar
sobre su progreso y realizar los cambios necesarios para cumplir con el plan.
Las actividades se definen a partir del nivel más bajo de la EDT (tabla 4.2). Son acciones
específicas para realizar y sirven de base para estimar recursos, duraciones y costes. Son
las siguientes:
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o Realizar la toma de contacto con los interlocutores, procedimientos y
ficheros relacionados con el estudio.
o Realizar el análisis manual de los datos, establecer la comparativa
entre las aplicaciones.
o Realizar el análisis semiautomático de los datos.
o Realizar el análisis automático de los datos mediante el uso de la aplicación.
o Mejorar los conocimientos de Visual Basic.
o Programar la aplicación.
o Buscar mejoras para la aplicación y reprogramar la misma teniéndolas en
cuenta.
o Realizar la extensión a la parte de regladores.
o Realizar la extensión al taller de preparación.
o Tener entrevistas y reuniones con las partes implicadas.
o Generar los informes pertinentes como las guías de utilización de la aplicación.
o Llevar a cabo la puesta en marcha de la aplicación en el sistema automático del
taller.
o Supervisar los resultados.
o Hacer una presentación final del trabajo.
Una vez definidas las actividades han de ser secuenciadas, lo habitual es generar tablas
de precedencia y diagramas de nodos. En este caso se ha optado por la tabla de
precedencias, tal como vemos en la tabla 4.2.
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4.3 TIPO DE PROYECTO
Podemos clasificar los proyectos según una variedad de criterios, tales como:
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Según la clasificación de nuestro proyecto, que trata sobre el plan de mantenimiento, el análisis y
la gestión de la información relacionada con el área de organización de la empresa, se clasifica de
acuerdo con esta clasificación:
Para realizar una gestión de costos adecuada, debemos seguir los siguientes pasos:
2. Estimar los costos es el proceso de calcular aproximadamente los recursos necesarios para
completar cada tarea. Es fácil determinar qué necesitamos porque realizamos la estimación de
recursos en el apartado Tiempo del presente capítulo. La tabla 4.4 muestra los costos de cada
recurso utilizado.
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5. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Según el estado de criticidad los podremos clasificar en tres grupos, tales como: críticos,
importantes y prescindibles. Siendo de más importante a menos respectivamente. Para poder
clasificar los equipos, tenemos que hacer una recopilación de información previa, documentación,
descripción de los equipos, …
Menos de 1 al año 1
Entre 2 y 3 al año 2
Entre 3 y 5 al año 3
Entre 5 y 8 al año 4
Más de 8 al año 5
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5.2 IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL
Representa la posibilidad de que alguna persona que esté trabajando en el equipo o que esté en
su proximidad sufra un daño no deseado, ya sea que una persona quede o no lesionada.
La posibilidad de que sucedan eventos no deseados que causen daños a instalaciones y equipos,
lo que conduce a la violación de las regulaciones ambientales.
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5.4 IMPACTO EN CALIDAD
Riesgo que se puede dar al producir productos no vendibles porque el equipo no funciona
correctamente.
Costo promedio por falla para devolver al equipo a su nivel de funcionamiento ideal, que incluye
mano de obra, repuestos y servicios.
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5.6 MTTR: TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR
Es el tiempo promedio en horas que se dedica a la reparación de equipos. Este tiempo va desde
que el equipo pierde su funcionamiento hasta que vuelve a hacerlo.
Menos de 1 hora 1
Entre 2 y 6 horas 2
Entre 6 y 12 horas 3
Entre 12 y 24 horas 4
Más de 24 horas 5
Tabla 5.6 MTTR: Tiempo Promedio para Reparar
Se realizó una inspección visual y recogida de datos sobre la maquinaría del aula 11 para poder
aprender más profundamente sobre lo que comentaré más tarde. Las visitas al sitio se realizaron
en dos fases.
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7. CONCLUSIONES
Hoy en día podemos decir que en todo el ámbito del mantenimiento y especialmente en el de la
maquinaria industrial, priman los intereses económicos. Esto es una realidad, salvo circunstancias
imprevistas que podrían tener consecuencias catastróficas, tanto para la vida humana como para el
medio ambiente, y por ello siempre se ha prestado atención al coste mínimo de las actividades de
mantenimiento.
Como se muestra en el estudio, para reducir estos costes es necesario reducir el mantenimiento
correctivo y preventivo, que en ocasiones requiere paradas innecesarias, lo que incrementa costes
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de mantenimiento irrazonables.
La evolución del mantenimiento se ha producido paulatinamente con los avances tecnológicos y la
innovación continua. Por tanto, conociendo la importancia que tiene el mantenimiento de las
máquinas tanto desde el aspecto económico como técnico, podemos concluir el trabajo destacando
algunos puntos:
-La clave para mejorar las técnicas de mantenimiento es desarrollar un mantenimiento predictivo.
-Los gráficos de control multivariable como técnica para mejorar el mantenimiento predictivo son un
sistema útil, novedoso y escalable.
8. BIBLIOGRAFÍA
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[2] https://www.aner.com/blog/mantenimiento-correctivo.html
[3] https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-predictivo/
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[4] https://www.emaint.com/es/what-is-preventive-maintenance/
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[6] https://es.totvs.com/blog/gestion-industrial/comprenda-la-importancia-del-mantenimiento-
preventivo-y-consulte-los-consejos-para-implementarlo/
[7] https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-preventivo/#por-que-es-importante-el-
mantenimiento-preventivo
[8] https://idus.us.es/bitstream/handle/11441/102272/TFG-2961-SANMARTIN%20VECES.pdf?
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[9] https://uvadoc.uva.es/bitstream/10324/16750/1/TFG-I-367.pdf
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