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Resumen

La Pulvimetalurgia o sinterización es un proceso de conformación de metales que

utiliza polvos metálicos, y tiene una amplia gama de aplicaciones que incluyen, por
ejemplo, la fabricación de piezas para componentes automotrices,
electrodomésticos, herramientas de corte, herramientas eléctricas, para la
fabricación de dispositivos dentales, entre otros. El proceso se caracteriza por la
producción de piezas de gran escala con bajo costo y tiene un bajo impacto
ambiental en comparación con las otras tecnologías existentes, requiere un menor
consumo de energía para los procesos de transformación y permite un alto
aprovechamiento de las materias primas. También tiene como característica la
obtención, en la mayoría de los casos, de piezas con las tolerancias finales
necesarias para su uso directo por el cliente, lo que, en última instancia, reduce
considerablemente el costo de producción. El proceso se caracteriza por minimizar
la pérdida de materias primas; facilitar el control preciso de la composición química
deseada; eliminar o reducir las operaciones de mecanizado; proporcionar un buen
acabado superficial; ser un proceso de producción de fácil automatización; obtener
productos de alta pureza; y permite garantizar las características de resistencia
exactamente que requiere cada proyecto.

Palabras clave: Pulvimetalurgia, sinterización, impacto medioambiental, energía.

Introducción
La Pulvimetalurgia, comúnmente denominada sinterización, viene a ser un
proceso de fabricación cuya finalidad es producir piezas compactando polvos
metálicos, cerámicos o cermets (metal + cerámica). Ese proceso, llamado
sinterización, normalmente confiere a la masa de polvo aglomerada las
propiedades físicas y mecánicas deseadas. Es común, también que ocurran otras
etapas del proceso que permiten alcanzar valores más rigurosos de resistencia
mecánica, tolerancia dimensional, acabado superficial, etc.
Se trata de una técnica de fabricación que permite la producción de piezas con
formas definitivas o prácticamente definitivas dentro de tolerancias bastantes
ajustadas, la producción de componentes con ciertas características estructurales
y físicas imposibles de ser obtenidas a través de cualquier otro proceso
metalúrgico. El proceso consiste en compactar o modelar la mezcla y calentarla,
con el objetivo de que mejorar la unión de los elementos de la mezcla estructural
interna. La característica específica del proceso es que la temperatura permanece
por debajo de la temperatura de fusión del elemento constituyente principal
llamado sinterización.
La pulvimetalurgia es un proceso en el que la economía de material es máxima,
con mínimas pérdidas de materia prima, comparado con el maquinado tradicional,
en el que las pérdidas pueden llegar a un 50% del material. Ciertas aleaciones
pueden ser logradas por la pulvimetalurgia a costos menores de lo que si fuesen
producidas por la metalurgia convencional.

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El control preciso de la composición química deseada del producto final, la

reducción o eliminación de las operaciones de maquinado, el buen acabado
superficial, la pureza de los productos obtenidos y la facilidad de automatización
del proceso productivo, son algunos de los motivos que convierten a la
pulvimetalurgia en una fuente productora de piezas, para prácticamente todos los
sectores de la industria, como el sector automovilístico, el sector de fabricación de
hardware en la informática, el sector aeroespacial, el sector de material eléctrico y
electrónico, el sector de equipos e implementos agrícolas, la industria textil y otros.
(Scielo,2017)
Materiales y métodos
Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia no es nada más que la más diversa tecnología para trabajar el
metal. Su atractivo es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas con
excelentes tolerancias y de alta calidad relativamente económico.
En ese sentido, en la historia de la pulvimetalurgia es la encargada de tomar
polvos metálicos con ciertas características y procesos como tamaño, forma y
empaquetamiento para luego crear una figura de alta dureza y precisión. Entre los
pasos claves de su proceso están la compactación del polvo y la subsiguiente
unión termal de las partículas por medio de la Sinterización.
Además de esto, la pulvimetalurgia utiliza en su proceso diversas operaciones
automatizadas con un consumo relativamente bajo de entrega, alto en cuanto al
uso de materiales y muy bajos costos capitales. Por lo tanto, estas características
hacen que esta técnica se ocupe de la productividad. (Gasex,2021).
Ventajas

➢ Pérdida mínima de la materia prima

➢ El control estricto de la composición química
➢ Buena tolerancia dimensional, eliminando las operaciones de mecanizado
posteriores
➢ Homogeneidad estructural y de propiedades
➢ Buen acabado superficial
➢ Un uso más eficiente de la energía
➢ Proceso fácil de automatizar

Desventajas
➢ Alto costo inicial de las herramientas, lo que requiere grandes producciones
para amortizar la inversión.
➢ El tamaño y formato limitado de las piezas a producir.
➢ Impide el proceso posterior de soldadura, debido al deterioro de las
propiedades físicas y químicas y a la porosidad de las piezas obtenidas.
(Scielo,2017).

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Etapas del proceso

La primera operación de la conformación por sinterización es la obtención del
material metálico en forma de polvo o partículas. Estas partículas han de poseer
unas características adaptables al proceso deseado, así podemos definir:

Características del polvo metálico

➢ Propiedades químicas; esta especificación está relacionada con la cantidad
de óxidos y otros elementos permitidos.
➢ Compresibilidad, definiéndose como la relación entre el volumen de polvo
inicial y el volumen obtenido tras la compresión. Varía considerablemente y
es afectado por la distribución del tamaño de las partículas y su forma.
➢ Densidad aparente. Expresada en gr/cm' debe permanecer constante para
que la misma cantidad de polvo pueda ser secada cada vez.
➢ Finura, se refiere al tamaño de la partícula y se determina por el paso de la
partícula a través de un colador o por observación al microscopio. Los
rangos varían entre 35 y 850 um.
Una vez conocidos las diferentes características que definen las partículas de
polvo, pasamos a conocer cuáles son los principales métodos de obtención de las
mismas:
Procedimientos mecánicos
Donde podemos diferenciar:
➢ El molido, que se realiza solamente con metales frágiles, como el Mn o el
Cr, pues los metales dúctiles se aglutinan. Este procedimiento tiene un bajo
rendimiento por lo que generalmente sólo se emplea como método
complementario a otros.
➢ La pulverización mecánica se realiza dirigiendo un chorro de metal fundido
contra un disco en movimiento a gran velocidad. De esta manera las

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partículas salen desprendidas y fragmentadas, recogiéndose

posteriormente.
➢ Si en vez de un disco utilizamos un chorro muy violento de aire a presión
contra el chorro de metal, se producirá la atomización de las partículas
metálicas. Este último procedimiento puede ser aplicado a todos los
metales si bien se utiliza sobre todo con polvos de hierro, estaño, plomo y
Zn.

Procedimientos físico-químicos
Entre ellos destacan:
➢ Electrólisis; por medio de fuertes densidades de corriente y temperaturas
elevadas del baño, se consiguen depósitos electrolíticos esponjosos, que
serán fragmentados posteriormente en un proceso de molido.
➢ Condensación. La condensación de los metales puestos en estado de
vapor, da polvos muy finos, de formas muy esféricas. Se utilizan
principalmente para la obtención de Zn.
➢ Reducción de óxidos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con un gas reductor a una temperatura inferior a la
de fusión.
Además de los anteriores también cabe nombrar la descomposición térmica, la
corrosión intercristalina o la dispersión por arco eléctrico.
Procedimientos operativos
Una vez seleccionado y obtenido el
polvo por los procedimientos
explicados, este ha de ser tratado
antes del sinterizado.
Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las
características requeridas será
necesario mezclar polvos de tamaños
y composiciones diferentes.
Igualmente se puede añadir aditivos
que actúen como lubricantes durante
el compactado o aglutinantes
(estearato de cinc) que incrementen
la resistencia del compactado crudo.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen los polvos metálicos tienen
una gran facilidad para oxidarse de forma exotérmica, esto es, son explosivos, por
lo que deberán manejarse con precaución.
Prensado del polvo
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una
matriz resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado

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crudo. La compresión produce una especie de soldadura en frio de los granos

puestos en contacto íntimo hasta llegar a hacer ligazones atómicas entre átomos
superficiales.
Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en las que la presión se aplica al polvo
en una sola dirección. Mediante la compactación uniaxial pueden obtenerse piezas
en verde con dimensiones y acabados muy precisos, obteniéndose una alta
productividad en la industria mediante esta técnica.
Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro
que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se
produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compactado con mayor densidad se pueden emplear prensas de doble
émbolo; aun así, las piezas seguirán presentado grandes anisotropías.
Para corregir este inconveniente se puede realizar un Prensado isostático en frío.
Es un método de compactación que se realiza encerrando herméticamente el
polvo en moldes elásticos y aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido
que puede ser agua o aceite. De esta forma se consigue que las piezas en verde
presenten unas propiedades más uniformes en toda su geometría, si bien esta es
una técnica mucho más cara y lenta.

Sinterizado
Como adelantábamos, una vez producida la
compresión se produce el calentamiento de la
pieza para mejorar sus propiedades mecánicas.
La temperatura de sinterización debe ser lo
suficientemente alta para lograr que el aumento de
movilidad de los átomos superficiales de cada
partícula produzca la recristalización total. Esta
temperatura, sin embargo, no ha de llegar nunca a
la de fusión del metal o aleación (de forma general
es un 70% de la T° de fusión del metal con menor
punto de fusión)
La duración de la sinterización depende de la T° a la que se lleve a cabo, siendo
más corta cuanto mayor es esta. El tiempo no debe ser muy largo, pues se debe
evitar el crecimiento excesivo de los granos que mermaría las propiedades
mecánicas de las piezas.
➢ El calentamiento se produce en hornos continuos donde se distinguen tres
cámaras:
➢ En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y
aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
➢ En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido. Sinterización

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➢ En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del

producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para
evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las
temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas
reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
En ocasiones, las fases de prensado y sinterizado se realizan simultáneamente en
el llamado Prensado isostático en caliente. La compactación y el sinterizado se
realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión.
Tras la fase de sinterización, la pieza es extraída de su molde obteniéndose una
pieza uniforme, sólida, compacta y con buenas prestaciones mecánicas, si bien en
ocasiones deberá ser sometida a operaciones posteriores. Pueden obtenerse
valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual
que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores
al 99% de la densidad teórica del material completamente denso (sin porosidad).
Operaciones de acabado
Las operaciones térmicas y deformaciones producidas en el curso del sinterizado
y el enfriamiento posterior obligan a someter algunas piezas terminadas a ligeras
operaciones de rectificado para darles las dimensiones exactas.
En ocasiones se someten las piezas a un prensado posterior al sinterizado para
reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Es lo que se conoce como acuñado. Si la deformación plástica es
masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgica.
En otras ocasiones tras el sinterizado se realizan impregnaciones, bien con aceite,
caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el
material sea poroso. También pueden someterse las piezas a tratamientos
térmicos o termoquímicos como temples, revenido, cementación y tratamientos
anticorrosivos. (Oposinet).
Aplicaciones
APLICACIÓN EJEMPLOS DE USO
Abrasivos Ruedas polidoras metálicas, equipos de molienda
Agricultura Cobertores de semillas, equipos de jardín y césped
Aeroespacial Motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina

Automóviles Válvulas, engranes, varillas

Químicos Colorantes, filtros, catalíticos
Construcción Techado de asfalto, calafatear

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Eléctrico Contactos, conectores

Electrónico Tintas, paquetes microelectrónicos, lavatorios de calor

Hardware Candados, herramientas, herramientas de corte

Tratamiento de Calderas, termocuplas, bandejas de correa

calor
Industrial Absorción de sonido, herramientas de corte
Uniones Soldadores, electrodos, llenado de soldadura
Lubricación Grasas
Magnético Relays, imanes, núcleos
Manufactura Moldes, herramientas, rodamientos
Medicina/dental Implantes de cadera, fórceps, amalgamas
Metalúrgico Recubrimiento metálico, aleaciones
Nuclear Escudos, filtros, reflectores
Equipos de Copiadores, cámaras, fotocopiadores
oficina
Artillería Fusiles, munición, penetradores
Personal Vitaminas, cosméticos, jabones, lápices
Petroquímico Catalíticos, brocas
Plásticos Herramientas, moldes, llenadores, cemento, superficies de
desgaste
Imprenta Tintas, laminates
Pirotécnicos Explosivos, combustible, colorantes, bengalas
(Untitled document)
Diseño de piezas
Precisión dimensional
La precisión dimensional que se puede conseguir en piezas estructurales
sinterizadas depende, en parte, de la direccionalidad de las dimensiones y en
parte, del último paso de fabricación. En la dimensión perpendicular a la dirección
de compactación se pueden mantener tolerancias más estrechas que en la
dimensión de la dirección de compactación. Se obtienen tolerancias más
estrechas si el último paso de fabricación implica una operación de calibrado o

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acuñado. Si, por otro lado, la última etapa de fabricación consta de una
sinterización o un tratamiento térmico -como un tratamiento de endurecimiento- la
precisión alcanzable disminuye. Expresado de otro modo, las tolerancias
dimensionales pueden compararse con las tolerancias de un pulido medio y un
brochado obtenido mediante métodos de mecanizado convencionales. Las
tolerancias de una pieza que es sinterizada, pero no calibrada, pueden
compararse con las tolerancias medias obtenidas cuando se usan procesos de
mecanizado comunes como el torneado, fresado, taladrado, etc.
Las tolerancias aproximadas asequibles después de la sinterización pueden verse
en la Tabla.

De cómo la fabricación afecta a las tolerancias y a las propiedades físicas se

muestra esquemáticamente en la Figura.

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Diseños preferibles y a evitar

Los ejemplos presentados a continuación deberían ayudar al diseñador de
componentes de máquinas a evitar formas imposibles de ser compactadas o que
requieran una complejidad innecesaria y un caro utillaje de compactación, o que
perjudiquen la vida de la herramienta.

Chaflanes, flancos y formas cónicas

Los bordes afilados entre la cara y las paredes laterales
de una pieza se deben eliminar con el objeto de reducir la
formación de rebabas e incrementar la vida de la
herramienta. Como se muestra en el esquema (a), el
chaflán está formado por una pendiente con un ángulo y
una zona plana de ancho W. Cuanto mayor es el ángulo
α, mayor es la fuerza de compresión que se necesita para
producir este ángulo. Normalmente, el ángulo del chaflán
es de 45°, pero cualquier ángulo inferior a 45° es
aceptable. Debido a la fuerza requerida para compactar el
polvo, los ángulos mayores de 45° referidos a la
horizontal se deben evitar. Esto ayudará a evitar la rotura
de la matriz y de los vástagos del troquel. La altura H no
debería rebajar al espesor de las piezas en más del 30%,
debido a la variación en densidad que esto producirá. El
ancho mínimo de la zona plana debe ser de 0.1 mm, aunque se recomienda un
valor de 0.2 - 0.3 mm. Un valor típico para el radio R sería también de 0.2 - 0.3
mm. Como se muestra en el dibujo (b) si no se considera la zona plana, la vida del
punzón se verá afectada y finalmente se romperá formando su propia zona llana
con una dimensión del orden de 0.1 mm. (Höganäs AB,2015).
Chaflanes y rebabas
Entre los elementos de utillaje es necesario que
quede un cierto espacio libre o hueco. Como
consecuencia, una pequeña cantidad de polvo es
extruida en este hueco durante la compactación, y
cada compacto terminará teniendo rebabas. El diseño
de un chaflán ayudará a reducir la aparición de estas
rebabas. Sin embargo, el tamaño de las rebabas
crecerá a lo largo del tiempo con el desgaste de los
elementos de compactación. Por ello es importante
rectificar los punzones antes que las rebabas excedan
la altura del chaflán.

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Flancos.

Cuando una pieza de este tipo es conformada por dos punzones inferiores, como
muestra el dibujo (a), no es imprescindible diseñar un radio donde el borde y el
centro intersectan. Sin embargo, debemos recordar incluir un chaflán en el reborde
periférico. Si, en cualquier caso, el reborde está conformado por una matriz
escalonada, como muestra el dibujo (b), se debería considerar la adición de un
radio con el fin de evitar grietas durante la eyección de la pieza. Cuanto mayor es
el radio, mejor será la expulsión. Normalmente, el mínimo radio aceptable es de
0.2 mm.

Bordes redondeados.
Es posible redondear los bordes. Sin embargo,
un radio perfecto, como muestra el dibujo (a),
no es en realidad posible, debido a la punta
creada en el extremo inferior del punzón. Es
casi seguro que esta punta se romperá al
comienzo de la operación de compactación.
Por ello, es aconsejable añadir una zona plana
como se ilustra en el ejemplo del chaflán (ver
Figura). El dibujo (b) muestra cómo debe ser
creada esta zona plana. Un valor típico es de
0.2 - 0.3 mm. Aquí, el radio de curvatura no se
ha mencionado; cualquier valor es válido,
aunque cuanto mayor sea mejor.

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Esquinas y bordes que se dan al vástago de troquel.

En teoría, los bordes agudos y las esquinas interiores son
fáciles de producir, pero se debe recordar que donde hay
una esquina aguda, la pieza es más susceptible a
agrietarse. Estas grietas se producen durante la eyección
de la pieza. Aquí, la retirada del vástago de troquel
conduce a una contracción elástica del hueco dejado por la
varilla, causando en la pieza esfuerzos de corte
extremadamente elevados. Por último, el redondeado de
las esquinas permite un rellenado más uniforme, dando
lugar a piezas mejores, a l a vez que se alarga la vida del
utillaje.

Extremos esféricos.
Una semiesfera perfecta, como muestra el dibujo
(a), no puede obtenerse directamente durante la
compactación. Un punzón con un borde fino no
aguantará la presión de compactación y se romperá
casi inmediatamente. Para reforzar el punzón, se
debe tener en cuenta el tener una superficie plana
de ancho W, como en el dibujo (b). Un ancho típico
de esta superficie es de al menos 0.5 mm, aunque
anchos mayores son también posibles dependiendo
de la altura total de la pieza.

Formas cónicas conformadas por la matriz.

Una pieza cónica perfecta, no puede producirse sin
una operación de mecanizado. Se deben añadir dos
zonas planas en cada extremo como muestra el
dibujo (a). Estas zonas planas (de altura H) son
fundamentales. La zona plana superior impide que el
punzón superior se estrelle contra la matriz, mientras
que el plano inferior ayuda a la eliminación del riesgo
de formación de rebabas y el atascamiento de polvo
entre la matriz y el punzón inferior. El valor típico para
la altura H es de 0.1-0.2 mm. Este valor, sin embargo,
puede variar en función de la precisión de la prensa.
La pieza mostrada en el dibujo (b) es imposible de

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fabricar debido al hecho de que el punzón superior finalmente chocaría con la

matriz durante la compactación. Sin embargo, si es necesario que la parte superior
sea perfectamente plana, esto se puede conseguirse con la ayuda de un punzón
superior tipo yunque, como muestra el dibujo (c).
Formas especiales.
En Pulvimetalurgia es posible
producir formas que serían difíciles
de obtener de otro modo. Por
ejemplo, se pueden fabricar piezas
con esquinas ciegas. Se debe poner
atención con el fin de que la pieza se
pueda expulsar fácilmente después
de la compactación. Las piezas muy
largas deberían mantener una relación altura/anchura inferior a 5. Si esta relación
es superior a 5, el riesgo de ruptura de la pieza se incrementa rápidamente.
Ensamblajes.
Los ensamblajes deberían
ayudar a resolver algunas
dificultades de producción
o, a veces, a evitar el uso
de operaciones
secundarias. Por ejemplo,
si se quiere compactar
una pieza que incluye un
hueco o ranura, es posible diseñar la pieza en dos partes, las cuales serán
ensambladas antes del sinterizado. Durante el sinterizado, la soldadura entre las
partículas de polvo mantendrá las dos partes firmemente unidas. Esta técnica es
útil cuando la pieza a ser fabricada emplea una materia prima identificada como
difícil de mecanizar.
Caracteres alfanuméricos.
Los caracteres
alfanuméricos se pueden
realizar en la cara final del
punzón de prensado. Estos
pueden tomar la forma de
marcas elevadas, hundidas
o en relieve. Se deberían
cumplir las siguientes
reglas: • Un ángulo mínimo
de 2° en el contorno del carácter • El ancho de la raya mayor que el espesor del
carácter • Los símbolos que forman un agujero en la cara del punzón son una
fuente de acumulación de polvo. Este problema se puede resolver recubriendo la
cara de trabajo con grafito. (Höganäs AB,2015).

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Resultados y comparaciones
Razones para utilizar la Pulvimetalurgia como proceso.
La Pulvimetalurgia surgió como alternativa a los procesos que consumen mucha
energía, considerando que algunos materiales poseen un alto punto de fusión y en
ocasiones, las características de esos materiales son indispensables para una
aplicación específica. Se considera un proceso novedoso, ecológicamente
superior y con un impacto ambiental significativo, como se aprecia en la figura 3
Grupocaet (2014); que supera a otros procesos de manufactura mecánica.
Existen razones de peso para el uso de la Pulvimetalurgia como proceso
novedoso:
➢ Económicas.
➢ Mecánicas.
➢ Ecológicas.
Económicas:
➢ La Pulvimetalurgia utiliza más del 97% de la materia prima original en la
pieza acabada.
➢ Se producen piezas con excelente acabado superficial con un solo proceso
de manufactura.
➢ Permite grandes producciones y la automatización de los procesos, para
producir piezas con formas diversas y tolerancias dimensionales exactas.
➢ Un componente sinterizado es de calidad comparable a un componente
fundido o trabajado mecánicamente y mucho más barato.
Mecánicas:
➢ Permite variadas combinaciones de elementos químicos (aleaciones) y
consecuentemente de microestructuras.
➢ Permite el uso de los compositos (metales reforzados con cerámicas,
SMC.), lo cual mejora considerablemente el uso de diversos y novedosos
materiales.
➢ Posibilita la formación de conjuntos utilizando piezas sinterizadas con
formas y/o composiciones diferentes.
➢ Permite la obtención de materiales refractarios con alto punto de fusión que
no pueden ser obtenidos por otros procesos (filamentos de tungsteno para
bombillas, metal duro, etc.).
➢ La resistencia mecánica comparada con otros procesos de manufactura
mecánica es igual o superior.
Ecológicas:
➢ Es un proceso ecológicamente mejor que los procesos de manufactura
mecánica existentes.

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➢ Garantiza un menor consumo de energía en la fabricación de los polvos

metálicos.
➢ Uso eficiente de la materia prima (>97%), en comparación con los procesos
de manufactura tradicionales.
➢ Es un proceso de fácil reciclaje.
➢ Su influencia en el impacto ambiental supera otros procesos
convencionales.
➢ El uso de aceros sinterizados reduce en un 40% el impacto que se produce
con la exploración de minerales.
➢ La utilización de los aceros sinterizados disminuye en un 25% el
calentamiento global.
➢ Disminuye en un 18% su impacto en las reacciones foto oxidante.
➢ Disminuye significativamente (más del 60%), su influencia en la
acidificación de medio.
➢ En un 70% disminuye su influencia sobre a toxicidad ambiental que
perjudica al hombre.

La Pulvimetalurgia se considera un proceso único porque:

➢ Permite las más variadas combinaciones de elementos químicos
(aleaciones) y consecuentemente de microestructuras.
➢ Proporciona un control de la porosidad, es adecuado para aplicaciones
tales como filtros (muy baja densidad), hasta en los componentes con
densidad teórica de aleación.
➢ Permite la utilización de los compositos (metales reforzados con cerámicas,
SMC.).
➢ Posibilita la formación conjuntos utilizando piezas sinterizadas con formas
y/o composiciones diferentes.
La Pulvimetalurgia como proceso es ideal para algunas aplicaciones tales como
los Componentes eletro/electrónicos (Capacitores de tántalo poroso, Imanes,
Núcleos de Ferrita, Microencapsulados /Soft Magnetic Composite, etc.).
Este proceso también se puede utilizar para la obtención de materiales refractarios
con alto punto de fusión que no pueden ser obtenidos mediante otros procesos de
manufactura (filamentos de tungsteno, metal duro, etc.)

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Por sus características el proceso permite elaborar piezas con formas complejas
imposibles de obtener en otro proceso de transformación mecánica.
También hay que señalar que, de los procesos de fabricación, el proceso de
sinterización es el de menor consumo de energía por kg procesado, con alrededor
de un 29%. (Scielo,2017)
Conclusiones
La Pulvimetalurgia constituye un proceso de fabricación de partes con
propiedades en muchos casos, superiores a piezas fabricadas por los métodos
tradicionales. Además, es un proceso con alta limpieza metalúrgica, se obtiene un
producto con perfecta homogeneidad, una mejor respuesta al tratamiento térmico,
con muy bajas modificaciones dimensionales que garantiza tolerancias reducidas
y acabado superficial de alta calidad. Los materiales pulvimetalúrgicos especiales
para herramienta y altamente aleados, preservan su alta dureza en caliente, así
como altísima resistencia al desgaste para ser aplicados en herramientas de corte,
embutido, extrusión y conformado y roscado en frío.
La Pulvimetalurgia es un proceso ecológicamente mejor que los procesos de
manufactura mecánica existentes, de fácil reciclaje, con un uso eficiente de la
materia prima y su influencia en el impacto ambiental supera otros procesos
convencionales.

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Referencias bibliográficas
Rodríguez, M. Á. S. (2017). Sinterización, un proceso de conformaciÃ3n de
metales como alternativa económica con un bajo impacto ambiental. Scielo.
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http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2223-48612017000300009
Gasex, A. (2021, 1 septiembre). Pulvimetalurgia: qué es y cuál es su importancia.
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y-modos-de-evitarlos/
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all-documents/handbook-3_design-and-mechanical-
properties_spanish_april_2015_1040hoges-interactiv.pdf

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