SOLDADURA

Definición:
En ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de
calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado metal
de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.

Clasificación según proceso:

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura
por presión, que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada
mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o
sin aportación de otro metal.

Tipos de soldadura:
En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y
soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria
o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las
piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se
distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de
fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación
cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.

Historia y técnica:
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura
sustituyó al destornillado y al remachado, en la construcción de muchas estructuras, como
puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la
aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con
metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y

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de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes
de presión y calor utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de forja, practicado
durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en una fragua y se unen a
golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

Soldadura ordinaria o de aleación:

Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas
relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto
de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras
blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de
bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de
plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie
mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta
limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de
los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando
alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre
libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el
metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En
los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos.
En el siglo I D.c., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los
artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce
la utilización del bórax como fundente.

En la mayoría de los procesos de soldadura, se requiere la generación de altas

temperaturas, para así poder fundir los metales a unir. El tipo de fuente calorífica se utiliza
habitualmente como descripción básica del tipo de procedimiento, por ejemplo: soldadura por
gas, soldadura al arco. Uno de los problemas más importantes en soldadura, es que los
metales reaccionan muy rápidamente con la atmósfera cuando sus temperaturas aumentan.

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El método de proteger el metal fundido del ataque de la atmósfera es la segunda
característica más importante que diferencia un proceso de otro. Las diferentes técnicas
comportan desde fluxes de recubrimiento, los cuales forman una escoria protectora, hasta
una protección de gas inerte. En algunas ocasiones se elimina la atmósfera mediante vacío.

Algunos procedimientos han sido desarrollados para aplicaciones muy específicas, mientras
que otros permanecen flexibles y cubren una amplia gama de actividades de soldadura. A
pesar de que la soldadura básicamente se utiliza para unir metales similares e incluso
disimilares, se utiliza cada vez más para reparar y reconstruir componentes desgastados ó
deteriorados. Cada día aumenta el número de aplicaciones para “recargue duro” de piezas
nuevas, el cual aporta una superficie resistente a la corrosión, abrasión, impacto y al
desgaste. En estas aplicaciones, el proceso de soldadura se utiliza para depositar una capa
de material apropiado sobre una base de material más barato o más resistente. Introducido
por primera vez a finales del siglo XIX, el proceso de soldadura al arco aún permanece como
el más ampliamente conocido y utilizado en las técnicas de soldaduras. Como su propio
nombre indica, la fuente de calor es un arco eléctrico establecido entre las partes a soldar y
un electrodo metálico. La energía eléctrica, transformada en calor, genera una temperatura
en el arco de unos 7.000º C (10.000º F), haciendo que los metales se fundan y se unan. El
equipamiento puede variar en tamaño y complejidad, distinguiéndose entre los distintos tipos
de protección del arco y los tipos de consumibles o materiales de aportación utilizados. Los
procedimientos de soldadura al arco incluyen: Soldadura por arco de electrodo revestido
(Shielded Metal Arc Welding) SMAW -, Soldadura semiautomática por arco de metal y gas
(Gas Metal Arc Welding) GMAW -, Soldadura por arco de tungsteno y gas(Gas Tungsteno
Arc Welding) GTAW ( TIG = tungsteno y gas inerte)-, Soldadura por arco sumergido – SAW
(Submerged Arc Welding)-, Soldadura por Plasma PAW -,

Soldadura manual con electrodos SMAW

El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a soldar. Cuando
el metal se funde, las gotas del electrodo se transfieren a través del arco al baño del metal
fundido, protegiéndose de la atmósfera por los gases producidos en la descomposición del
revestimiento. La escoria fundida flota en la parte superior del baño de soldadura, desde

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donde protege al metal depositado de la atmósfera durante el proceso de solidificación. La
escoria debe eliminarse después de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos
diferentes de electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia,
dureza y ductilidad a la soldadura. El proceso, se utiliza principalmente para aleaciones
ferrosas para unir estructuras de acero, en construcción naval y en general en trabajos de
fabricación metálica. A pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los cambios del
electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas más
flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.

Soldadura semiautomática MIG/MAG (GMAW)

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un

arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño
de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es
adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de
metales de aportación.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura SMAW, donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las perdidas materiales también se producen con la soldadura SMAW, cuando la
parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La
utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores
delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de
hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que
se dan en estructuras de acero pesadas.

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Soldadura con hilos tubulares

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a

manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que
está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo
se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera
fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose
después mediante una serie de rodillos de conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un

gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. El gas
puede ser aplicado ó bien de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de
protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en
el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. Además del gas de
protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal depositado en el
enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

Soldadura TIG

La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno, no

consumible. El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de fusión, están protegidos de
la atmósfera por un gas inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe de hacerse
desde un lado del baño de fusión.
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y de gran calidad,

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debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la posibilidad de inclusiones en el
metal depositado y no necesita limpieza final. La soldadura TIG puede ser utilizada para
soldar casi todo tipo de metales y puede hacerse tanto de forma manual como automática.
La soldadura TIG, se utiliza principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables, donde
lo más importante es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es utilizada en unión
de juntas de alta calidad en centrales nucleares, químicas, construcción aeronáutica e
industrias de alimentación.

Soldadura Plasma (Plasma Arc Welding

La soldadura por plasma es un proceso muy similar al de soldadura TIG. Es un sistema más
desarrollado que el método de soldadura TIG, que proporciona un aumento de la
productividad.

En el sistema de soldadura por plasma hay dos flujos independientes de gas, el gas
plasmágeno que fluye alrededor del electrodo de tungsteno, formando el núcleo del arco
plasma y el gas de protección el cual proporciona la protección al baño de fusión.

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La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción

aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Soldadura por arco sumergido SAW (Submerged Arc Welding)

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación
“arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para
proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante
vuelve a ser de nuevo reutilizado.
El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están
totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras
manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir técnicas utilizando varios
electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es apropiado para unir juntas

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rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con profusión
en construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas pesadas.

Soldadura manual con electrodos SMAW

Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco con
electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas eléctricas de
soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten modificar la corriente
de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de tensión más baja,
ajustando la intensidad necesaria según las características del trabajo a efectuar.

Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los que
destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los contactos eléctricos
directos e indirectos. Para una correcta y segura utilización de los métodos de soldadura es
necesario conocer las características técnicas básicas de la soldadura eléctrica, los riesgos y
sus factores de riesgo y los sistemas de prevención y protección. Además de las normas de
seguridad para la organización segura del puesto de trabajo, los equipos de protección
individual y el mantenimiento e inspección del material.

Arco eléctrico

Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura eléctrica al arco es
necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se obtiene mediante el
mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar (masa) (fig. 1). En
este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una determinada
tensión en función de su longitud. La relación intensidad / tensión nos da la característica del
arco. Para el encendido se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión
va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras
que la intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema una
característica descendente, lo que unido a la limitación de la intensidad de corriente cuando
el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilización de las
máquinas eléctricas de soldadura.

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 Fig.1

Equipos eléctricos de soldar

Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven para
reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de cebado (entre 40 y 100 V) y de soldeo
(< 35 V) permitiendo regular la intensidad de la corriente de soldadura, asegurando el paso
de la tensión de cebado a la de soldeo de forma rápida y automática. El circuito de
alimentación está compuesto por un cable y clavija de conexión a la red y funcionando a la
tensión de 220/380 V según los casos e intensidad variable.

Equipo de soldadura
En función del tipo de corriente del circuito de soldeo el equipo consta de partes diferentes.
En equipos de corriente alterna, transformador y convertidor de frecuencia; en equipos de
corriente continua, rectificador (de lámparas o seco) y convertidor (conmutatrices o grupos
eléctricos).
Los equipos eléctricos de soldar más importantes son los convertidores de corriente alterna-
continua y corriente continua-continua, los transformadores de corriente alterna-corriente
alterna, los rectificadores y los transformadores convertidores de frecuencia. Además de
tales elementos existen los cables de pinza y masa, el porta-electrodos y la pinza-masa, a
una tensión de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de soldeo.

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Elementos auxiliares

Los principales son los electrodos, la pinza porta -electrodos, la pinza de masa y los útiles.
El electrodo es una varilla con un alma de carbón, hierro o metal de base para soldeo y de
un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del arco que engendra el calor de
fusión y que en el caso de ser metálico suministra asimismo el material de aporte.
Existen diversos tipos pero los más utilizados son los electrodos de revestimientos gruesos o
recubiertos en los que la relación entre el diámetro exterior del revestimiento y el del alma es
superior a 1:3. El revestimiento está compuesto por diversos productos como pueden ser:
óxidos de hierro o manganeso, ferromanganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen
utilizar silicatos alcalinos solubles.
La pinza portaelectrodos sirve para fijar el electrodo al cable de conducción de la corriente
de soldeo.
La pinza de masa se utiliza para sujetar el cable de masa a la pieza a soldar facilitando un
buen contacto entre ambos.
Entre los útiles, además de los martillos, tenazas, escoplos, etc. el soldador utiliza cepillos
de alambre de acero para limpieza de superficies y martillos de punta para romper la cubierta
de las escorias o residuos.

Riesgos de accidente

Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente eléctrica,
las quemaduras y el incendio y explosión.
El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación por deficiencias
de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la máquina y en el circuito
de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 V).
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún
defecto de tensión.
Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones de
partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando o al realizar
operaciones de descascarillado

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La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el
interior de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al soldar recipientes
que hayan contenido productos inflamables.

Riesgos higiénicos

Básicamente son tres: la exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas, la exposición a

humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el arco eléctrico.
La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico es muy variable en
función del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de los materiales base y de
aporte y puede consistir en exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre,
etc.) y gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc).
Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan trabajos de
soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos clorados o sobre
piezas húmedas con dichos productos.

SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN

Contactos eléctricos directos e indirectos:

Pinza portaelectrodos

La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete fuertemente
los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y fijada al mismo de
modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento del cable no se debe
estropear en el punto de empalme.

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Circuito de acometida

Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal > 1000 V. Los
bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben estar aislados.

Circuito de soldadura

Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra proyecciones
incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos irregulares.

Carcasa

La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor diferencial que
corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca una corriente de defecto.

Radiaciones ultravioleta y luminosas

Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo para proteger al resto de

operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translúcido robusto. La parte
inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la ventilación. Se debería
señalizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE SOLDADURA, para advertir al resto de los
trabajadores (fig. 2).

Fig.2

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El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para este tipo de
soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas características varían en función de la
intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizará un tipo de pantalla, filtros y
placas filtrantes que deben reunir una serie de características función de la intensidad de
soldeo.

Tabla 1. Grado de protección de los filtros para soldadura eléctrica al arco.

NOTAS:

a. Según las condiciones de iluminación ambiental, pueden usarse un grado de protección

inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla
b. La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones, el cobre y sus aleaciones, etc.
c. Las columnas que delimitan los grados de protección deben leerse de la forma siguiente: Límite inferior
< I = Límite superior

 MIG: Arco con protección de gas inerte, la transferencia de metal tiene lugar por pulverización axial

 MAG: Arco con protección de anhídrido carbónico puro o mezclado

 TIG: Arco con electrodo de tungsteno con protección de gas inerte

 Ranurado por arco de aire: Empleo de un electrodo de carbono y un chorro de aire comprimido para
eliminar el metal en fusión.

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Proyecciones y quemaduras

Se deben emplear mamparas metálicas de separación de puestos de trabajo para que las
proyecciones no afecten a otros operarios. El soldador debe utilizar pantalla de protección. El
filtro de cristal inactínico debe ser protegido mediante la colocación en su parte anterior de un
cristal blanco.

Exposición a humos y gases

Se debe instalar un sistema de extracción localizada por aspiración que capta los vapores y
gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las aberturas de
extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; en segundo, evacuar el aire
contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que entra en la zona de
operación. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de extracción localizada.
La campana móvil es un sistema de aspiración mediante conductos flexibles. Hace circular el
aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m/s. Es muy importante
situar el conducto lo más cerca posible de la zona de trabajo (Fig. 3). Sistema de extracción
por campana móvil.

Fig.3

La mesa con aspiración descendente consiste en una mesa con una parrilla en la parte
superior. El aire es aspirado hacia abajo a través de la parrilla hacia el conducto de
evacuación. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los vapores y los gases no

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contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser demasiado grandes para no cubrir
completamente el conducto e impedir el efecto de extracción (Fig. 4).

Fig.4

Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan el lugar
donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega constantemente al
recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad mínima de 0,5 m/s. (Fig. 5).

Fig.5

Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones y sin

ventilación, el soldador deberá estar equipado con un equipo autónomo o con suministro de
aire desde el exterior que además cumplirá con la protección contra las radiaciones.

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Intoxicación por fosgeno

No se deben realizar operaciones de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase

con productos clorados o sobre piezas húmedas.

Normas de seguridad

El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura eléctrica requiere tener en cuenta

una serie de normas que se relacionan a continuación (Fig. 6)

Fig.6

Puesta a tierra

La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las instrucciones del
fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de trabajo está puesto a tierra

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controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar para las tomas de la puesta a tierra
conductos de gas, líquidos inflamables o eléctricos.
La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de soldadura a la fuente de
alimentación deben estar limpios y exentos de humedad. Antes de conectar la toma al
casquillo se debe cortar la corriente. Una vez conectada se debe permanecer alejado de la
misma. Cuando no se trabaje se deben cubrir con capuchones la toma y el casquillo.

Conexiones y cables

Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso necesario
poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de alimentación en alto y conectarlos
posteriormente.
Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables de soldadura para
comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los cables conductores para descubrir
algún hilo desnudo. Verificar asimismo los cables de soldadura en toda su longitud para
comprobar su aislamiento, comprobando que el diámetro del cable de soldadura es suficiente
para soportar la corriente necesaria. Hay que tener en cuenta que a medida que la longitud
total del cable aumenta, disminuye su capacidad de transporte de corriente. Por tanto para
según qué casos se deberá aumentar el grosor del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de ligadura a
menos de 3 m del portaelectrodos. No utilizar tornillos para fijar conductores trenzados pues
acaban por desapretarse.

Montaje correcto del puesto de trabajo

Recomendaciones
Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos principales para prevenir el
contacto accidental con el de alta tensión así como cubrir los bornes para evitar un posible
cortocircuito causado por un objeto metálico (fig. 7) y situar el material de forma que no sea
accesible a personas no autorizadas.

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 Fig.7

Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su desconexión rápida en
caso de emergencia y comprobar que el puesto de trabajo está puesto a tierra.

El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases corrosivos, partículas

incandescentes provocadas por la soldadura o del exceso de polvo; el área de trabajo debe
estar libre de materias combustibles. Si algún objeto combustible no puede ser desplazado,
debe cubrirse con material ignífugo. Debe disponerse de un extintor apropiado en las
proximidades de la zona de trabajo.

Prohibiciones

No se deben bloquear los pasillos. Los conductores deben estar situados en alto o
recubiertos para no tropezar con ellos. Los cables y conductores no deben obstruir los
pasillos, escaleras u otras zonas de paso (fig. 8). El puesto de soldadura no debe situarse
cerca de puentes-grúa o sobre los pasillos.

Fig.8

La toma de tierra no debe unirse a cadenas, cables de un montacargas o tornos. Tampoco

se debe unir a tuberías de gas, líquidos inflamables o conducciones que contengan cables
eléctricos.

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Se debe evitar que el puesto de soldadura esté sobre zonas húmedas y en cualquier caso se
debe secar adecuadamente antes de iniciar los trabajos. Las conducciones de agua de
refrigeración deben instalarse de forma que formen un bucle que permita gotear el agua de
condensación o en caso de fuga (fig. 9).

Fig.9

Los cables no deben someterse a corrientes por encima de su capacidad nominal ni

enrollarse alrededor del cuerpo.

Utilización segura del material auxiliar de soldadura

La utilización segura del material de soldadura puede influir en la seguridad de los trabajos
de soldadura. Se dan una serie de recomendaciones y prohibiciones relacionadas con la
utilización.

Recomendaciones:
La base de soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables. El cable de soldar
debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe ejecutar con la otra.
Los portaelectrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en contacto con los
trabajadores, combustibles o posibles fugas de gas comprimido.

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Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto periodo se deben
sacar todos los electrodos de los portaelectrodos, desconectando el puesto de soldar de la
fuente de alimentación.
No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm; en caso contrario se pueden
dañar los aislantes de los portaelectrodos pudiendo provocar un cortocircuito accidental.
Los electrodos y sus portaelectrodos se deben guardar bien secos. Si antes de ser utilizados
están mojados o húmedos por cualquier razón, deben secarse totalmente antes de ser
reutilizados.
Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la pantalla facial
protectora y proteger a los otros trabajadores del arco eléctrico mediante pantallas o
mamparas opacas; llevar ropa, gafas y calzado de protección.
La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un martillo especial de forma
que los trozos salgan en dirección contraria al cuerpo. Previamente se deben eliminar de las
escorias las posibles materias combustibles que podrían inflamarse al ser picadas.

Prohibiciones:
No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o en el caso de
estar sobre una superficie mojada o puesta a tierra; tampoco se deben enfriar los
portaelectrodos sumergiéndolos en agua.
No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de lugares donde se estén realizando
operaciones de desengrasado, pues pueden formarse gases peligrosos. Tampoco se
permitirá soldar en el interior de contenedores, depósitos o barriles mientras no hayan sido
limpiados completamente y desgasificados con vapor. Es conveniente también prever una
toma de tierra local en la zona de trabajo.
No accionar el conmutador de polaridad mientras el puesto de soldadura esté trabajando; se
debe cortar la corriente previamente antes de cambiar la polaridad.

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Equipo de protección individual

Equipo y ropa

El equipo de protección individual está compuesto por: pantalla de protección de la cara y

ojos; guantes de cuero de manga larga con las costuras en su interior; mandil de cuero;
polainas; calzado de seguridad tipo bota, preferiblemente aislante; casco y/o cinturón de
seguridad, cuando el trabajo así lo requiera.
La ropa de trabajo será de pura lana o algodón ignífugo. Las mangas serán largas con los
puños ceñidos a la muñeca; además llevará un collarín que proteja el cuello. Es conveniente
que no lleven bolsillos y en caso contrario deben poderse cerrar herméticamente. Los
pantalones no deben tener dobladillo, pues pueden retener las chipas producidas, pudiendo
introducirse en el interior del calzado de seguridad.

Normas de utilización y mantenimiento

El soldador debe tener cubiertas todas las partes del cuerpo antes de iniciar los trabajos de
soldadura. La ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable

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debe ser desechada inmediatamente; asimismo la ropa húmeda o sudorada se hace
conductora por lo que debe también ser cambiada ya que en esas condiciones puede ser
peligroso tocarla con la pinza de soldar. Por añadidura no deben realizarse trabajos de
soldadura lloviendo, o en lugares conductores, sin la protección eléctrica adecuada.
Antes de soldar se debe comprobar que la pantalla o careta no tiene rendijas que dejen
pasar la luz, y que el cristal contra radiaciones es adecuado a la intensidad o diámetro del
electrodo.
Los ayudantes de los soldadores u operarios próximos deben usar gafas especiales con
cristales filtrantes adecuados al tipo de soldadura a realizar. Para colocar el electrodo en la
pinza o tenaza, se deben utilizar siempre los guantes. También se usarán los guantes para
coger la pinza cuando esté en tensión.
En trabajos sobre elementos metálicos, es necesario utilizar calzado de seguridad aislante.
Para los trabajos de picado o cepillado de escoria se deben proteger los ojos con gafas de
seguridad o una pantalla transparente.
En trabajos en altura con riesgo de caída, se utilizará un cinturón de seguridad protegido
para evitar que las chispas lo quemen. El cristal protector debe cambiarse cuando tenga
algún defecto (por ej. rayado) y ser sustituido por otro adecuado al tipo de soldadura a
realizar. En general todo equipo de protección individual debe ser inspeccionado
periódicamente y sustituido cuando presente cualquier defecto.

Mantenimiento e inspección del material

Se debe inspeccionar semanalmente todo el material de la instalación de soldadura,

principalmente los cables de alimentación del equipo dañados o pelados, empalmes o bornes
de conexión aflojados o corroídos, mordazas del portaelectrodos o bridas de tierra sucias o
defectuosas, etc.
En cuanto a los equipos de soldar de tipo rotativo es necesario revisar las escobillas
sustituyéndolas o aproximándolas en caso necesario. En ambientes pulvígenos metálicos se
debe limpiar periódicamente el interior con aire comprimido para evitar cortocircuitos o
derivaciones a la carcasa.

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23