Proyecto Fin de Carrera Total

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR
DE LECHO FLUIDO DE LABORATORIO
PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
DE UN REACTOR DE LECHO FLUIDO PARA UNA
PLANTA PILOTO
AUTOR: JOSÉ RAMÓN CARO RAMÍREZ
TUTOR: ALBERTO GÓMEZ BAREA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS (UNIVERSIDAD DE

SEVILLA) DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y
AMBIENTAL SEPTIEMBRE 2014
1
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Resumen
El presente proyecto fue desarrollado entre junio del 2013 y septiembre del 2014, en este,
se describe el diseño y la construcción de una planta piloto de lecho fluido circulante a
escala de laboratorio que permita el estudio y la caracterización de las partículas sólidas.
En los siguientes capítulos, se presentan todos los cálculos, estimaciones, teorías,
descripciones y suposiciones para el perfecto diseño y funcionamiento, además de un
estudio teórico fluidodinámico (velocidad de mínima fluidización, velocidad terminal),
corroborado.
Además de los estudios incluidos, se describen todos los elementos que forman la planta
piloto y se presenta una memoria de cálculo que evalúa todo el diseño y justifica las
elecciones tomadas en la construcción de la instalación
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………... 10
1.1. ANTECEDENTES………………………………………………………….. 10-12
1.2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO……………………………. 12-13
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS………………………………………………. 14
2.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………... 14-15
2.2. FENÓMENO DE LA FLUIDIZACIÓN……………………………………. 15
2.2.1. Ventajas e inconvenientes…………………………………………………... 15
2.2.2. Variación de un lecho con la velocidad del gas.............................................. 16-18
2.2.3. Transición desde fluidización suave a burbujeante…………………………. 18-19
2.2.4. Tipos de partículas en función de su comportamiento……………………… 19-21
2.2.5. Propiedades del lecho...................................................................................... 21
2.2.5.1. Velocidad de mínima fluidización…………....................................... 21-22
2.2.5.2. Velocidad terminal…………………………………………………... 22-23
2.2.5.3. Burbujas……………………………………………………………... 23-27
2.2.5.4. Caracterización de partículas………………………………………... 27
2.2.6. Placa distribuidora…………………………………………………………... 28-30
3. MEMORIA JUSTIFICATIVA……………………………………………….. 31
3.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………... 31
3.2. INSTALACIÓN………………………………………………...................... 31
3.2.1. Introducción…………………………………………………………………. 32
4
3.2.2. Tramo soplante-plenum riser………………………………………………... 32
3.2.2.1. Justificación del tramo………………………………………………. 32
3.2.2.1.1. Tramo aire primario…………………………………………………. 32-33
3.2.2.1.2. Tramo aire secundario………………………………………………. 33-34
3.2.2.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 34
3.2.2.2.1. Tramo aire primario…………………………………………………. 35
3.2.2.2.2. Tramo aire secundario………………………………………………. 35-36
3.2.3. Tramo compresor-plenum loop-seal………………………………………… 36
3.2.4. Tramo ciclón-exterior……………………………………………………….. 37
3.3. REACTOR………………………………………………………………….. 39
3.3.1. Introducción…………………………………………………………………. 39
3.3.2. Riser…………………………………………………………………………. 39
3.3.2.1. Justificación del riser………………………………………………... 39-40
3.3.2.2. Justificación del plato……………………………………………….. 40-41
3.3.2.3. Justificación del plenum…………………………………………….. 41
3.3.2.5. Condiciones de diseño del conducto riser-ciclón…………………… 42-43
3.3.3. Ciclón……………………………………………………………………….. 43
3.3.3.1. Justificación del ciclón……………………………………………… 43
5
3.3.4. Downcomer…………………………………………………………………. 45
3.3.4.1. Justificación del downcomer………………………………………... 45
3.3.5. Medidor de caudal…………………………………………………………... 45
3.3.5.1. Justificación del medidor de caudal…………………………………. 46-48
3.3.6. Loop-seal……………………………………………………………………. 48
3.3.6.1. Justificación del loop-seal…………………………………………… 48-50
3.3.6.2. Justificación del plenum y plato…………………………………….. 50-51
3.3.6.3. Justificación de placa que regula la abertura…................................... 51-52
3.3.6.4. Justificación del conducto loop-seal-riser………………................... 52-53
3.3.6.5. Condiciones de diseño………………………………………………. 53-54
3.4. INSTRUMENTACIÓN…………………………………………………….. 55
4. MEMORIA DE CÁLCULOS………………………………………………… 56
4.1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………….. 56
4.2. INSTALACIÓN…………………………………………………………….. 56
4.2.1. Introducción…………………………………………………………………. 57
4.2.2. Tramo ventilador-plenum riser……………………………………………… 57
4.2.2.1. Tramo primario……………………………………………………… 57
4.2.2.1.1. Introducción…………………………………………………………. 57-58
4.2.2.1.2. Pérdida de carga……………………………………………………... 58-61
4.2.2.2. Tramo secundario…………………………………………………… 61
6
4.2.2.2.1. Introducción…………………………………………………………. 61-62
4.2.2.2.2. Pérdida de carga……………………………………………………... 62-65
4.2.3. Tramo compresor-plenum loop-seal………………………………………… 65
4.2.3.1. Introducción…………………………………………………………. 65-66
4.2.3.2. Pérdida de carga……………………………………………………... 66-68
4.2.4. Tramo ciclón-exterior……………………………………………………….. 68
4.2.4.1. Introducción…………………………………………………………. 68-69
4.2.4.2. Pérdida de carga……………………………………………………... 69-70
4.3. REACTOR………………………………………………………………….. 70
4.3.1. Riser…………………………………………………………………………. 70
4.3.1.1. Introducción…………………………………………………………. 71
4.3.1.2. Diseño del plato distribuidor………………………………………... 71-72
4.3.1.3. Diseño del plenum…………………………………………………... 72
4.3.2. Ciclón……………………………………………………………………….. 73-74
4.3.3. Downcomer…………………………………………………………………. 75
4.3.3.1. Cálculo del downcomer……………………………………………... 75
4.3.3.2. Cálculo del medidor de flujo indirecto……………………………... 75-76
4.3.4. Loop-seal……………………………………………………………………. 76
4.3.4.1. Introducción…………………………………………………………. 76-79
4.3.4.2. Diseño del plato distribuidor………………………………………... 79
4.3.4.3. Diseño del plenum…………………………………………………... 80
5. PRUEBAS REALIZADAS……………………………………………………. 81
7
6. CONCLUSIONES……………………………………………………………... 82
6.1. CONCLUSIONES………………………………………………................... 82-83
6.2. FUTUROS TRABAJOS…………………………………………………….. 83
7. ANEXO I……………………………………………………………………….. 84
7.1. VENTILADOR PRIMARIO………………………………………………... 85-86
7.2. VENTILADOR SECUNDARIO……………………………………………. 86-88
7.3. MANOREDUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO…………………………… 89-90
7.4. ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO………………………………… 91
7.5. ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO………………………………… 92
7.6. MEDIDOR DE FLUJO DE AIRE………………………………………….. 93-94
7.7. MANGAS…………………………………………………………………… 95
7.8. MEDIDORES DE PRESIÓN……………………………………………….. 96-97
7.9. COMPRESOR………………………………………………………………. 98-99
7.10. VÁLVULA DE MARIPOSA……………………………………………...... 100-101
8. ANEXO II……………………………………………………………………… 102
8.1. LOOP-SEAL………………………………………………………………... 103
8.1.1. Plato…………………………………………………………………………. 104
8.1.2. Plenum………………………………………………………………………. 105
8.1.3. Placa reguladora de paso de material……………………………………….. 106
8.2. RISER……………………………………………………………………….. 107
8.2.1 Plenum………………………………………………………………………. 107
8.2.2 Plato distribuidor…………………………………………………………..... 108
8.3. CICLÓN…………………………………………………………………...... 109
8
8.4. MEDIDOR DE FLUJO INDIRECTO………………………………………. 110
8.5. TRAMO PRIMARIO……………………………………...………………... 111
8.6. TRAMO SECUNDARIO…………………………………………………… 112
8.7. REACTOR………………………………………………………………….. 113
9. REPORTAJE DE FOTOS…………………………………………………….. 114-120
10. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………. 121-122
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1. INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES, OBJETIVOS Y ALCANCE
1.1 ANTECEDENTES
Los reactores de lecho fluidizado son una herramienta relativamente nueva en el campo de
la ingeniería química. El primer generador de gas de lecho fluidizado fue desarrollada por
Fritz Winkler en Alemania en la década de 1920. Uno de los primeros reactores de lecho
fluidizado se utilizaron en la industria del petróleo, en la unidad de craqueo catalítico.
Cuando estaba en su época de plenitud el craqueo catalítico, se empleaban aluminosilicatos
o arcillas tratadas con ácido, sin embargo la actividad de estos catalizadores se reducía en
segundos debido a la formación de una costra de coque. El catalizador se podía reactivar
parando la operación e introduciendo aire para quemar el coque, pero la regeneración
tardaba varios minutos. Una manera eficiente de utilizar estos catalizadores fue haciéndolos
circular de manera que se regeneraran continuamente en otra unidad diferente al reactor,
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como se puede observar en la figura 1. Las partículas que son muy pequeñas de catalizador
son suspendidas por los flujos ascendentes de mezcla gaseosa reaccionante, de manera que
el conjunto gas-catalizador se comporta como un fluido. Dentro del reactor la velocidad del
gas es tan alta que arrastra las partículas, pero al aumentar el diámetro de las partículas en
la parte superior hace que disminuya la velocidad de las partículas de catalizador, caigan y
se separen.
Figura 1. Diagrama Reactor de lecho fluido con regenerador (Fernando Tiscareño Lechuga, 2010)
Los reactores de lecho fluidizado son empleados ampliamente dentro de los sectores de la
industria química que producen gasolinas, polímeros y pigmentos, ya que los catalizadores
fluidizados fueron adaptados por la industria del petróleo para el craqueo de los
hidrocarburos pesados, y para la síntesis de combustibles a partir del gas natural o CO y
H 2 . La invención de esta tecnología ha permitido aumentar significativamente la
producción de diversos combustibles en los Estados Unidos. A finales de 1980, se comenzó
el uso de reactores de lecho fluidizado en ciencias biológicas para la comprensión y la
visualización de la dinámica de fluidos. En la bioingeniería se utilizan reactores fluidizados
pero con una configuración diferente, más parecidos a los reactores en suspensión de 2 o 3
fases.
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Hoy en día los reactores de lecho fluidizado todavía se siguen utilizando para producir
gasolina y otros combustibles, junto con muchos otros productos químicos. Muchos
polímeros son producidos industrialmente utilizando la tecnología de FBR.
Los reactores de lecho fluidizado permiten un proceso más limpio, más eficiente que las
tecnologías de reactores estándar anteriores, con un control fácil y preciso de la
temperatura.
1.2 OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO
El objetivo de este proyecto es presentar el diseño y la construcción de un reactor de lecho
fluido circulante para una planta piloto a escala de laboratorio para el estudio
fluidodinámico de las partículas sólidas, y poder determinar distintos parámetros y
correlaciones de interés haciendo determinadas pruebas.
El proyecto no se centra en el estudio profundo de las partículas sólidas, sino que
principalmente se centra como se ha hecho el diseño y la construcción del reactor de lecho
fluido, explicando del mejor modo posible todas las teorías, estimaciones, cálculos y
suposiciones que se han llevado a cabo para el perfecto diseño y construcción.
Todo ello bien documentado para un perfecto entendimiento para el lector, por ello aunque
no nos centremos profundamente en la fluidodinámica, hacemos un breve resumen teórico
(velocidad de mínima fluidización, velocidad terminal, etc.…..) en el capítulo 2, para
complementar y ayudar al lector a comprender para qué va a servir el proyecto que se esta
realizando, así como el comportamiento del mismo.
Todas las estimaciones, suposiciones o teorías vienen recogidas en la memoria justificativa
que es el capitulo 4, este capítulo ayudará a comprender las directrices que se siguen a la
hora de tomar decisiones sobre el diseño o la construcción del proyecto, explicando en todo
12
momento detalladamente cual ha sido el motivo de proceder a realizar el diseño o la
construcción de una manera o de otra.
A la memoria justificativa le sigue la memoria de cálculo, la cual detalla y explica todos los
cálculos necesarios para el correcto funcionamiento y diseño del proyecto.
El resto de capítulos se centran en especificaciones técnicas de los equipos utilizados para
que se pueda visualizar las características de cada equipo, también se recoge la conclusión
así como los posibles futuros trabajos con los que se va a trabajar con el reactor.
Para una mayor visualización de la geometría del reactor y de las distintas partes que lo
componen se hace una descripción de planos para que el lector pueda visualizar todos los
equipos y partes del proyecto geométricamente con todo detalle.
Y concluimos haciendo un breve resumen sobre las fuentes en las que nos hemos apoyado
para los cálculos y toma de decisiones de realizar el diseño y construcción de una manera o
de otra.
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2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se tratará de explicar todo lo relacionado al comportamiento de un reactor
de lecho fluido, para tratar el diseño de un reactor que necesite un lecho fluidizado, que a
diferencia del reactor de lecho fijo la partícula sólida se encuentra en movimiento.
Se nombrará diversos parámetros que servirán para el cálculo de diversas expresiones, las
cuales nos describen el comportamiento del lecho fluido (velocidad de mínima fluidización,
velocidad terminal…..), y así predecir su comportamiento. Se estudiará el comportamiento
de las burbujas de gas que se encuentran en el interior de un lecho (velocidad de ascenso,
tamaño,…..) y veremos sus expresiones para diversos cálculos.
También se explicará como se agrupan distintos tipos de partículas (clasificación de
Geldart) según su comportamiento en un lecho fluido, y ver el comportamiento del lecho
para diferente régimen de flujo.
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Y por último veremos el diseño y los distintos tipos de platos distribuidores para la
distribución uniforme del fluido que suspende la partícula.
2.2 FENÓMENO DE LA FLUIDIZACIÓN
Este apartado tratará sobre el comportamiento del lecho y de las partículas sólidas en
función de diversos parámetros, y las ventajas e inconvenientes del lecho fluidizado.
2.2.1 Ventajas e inconvenientes
-Un buen mezclado de los sólidos hace que el lecho se mantenga prácticamente isotermo,
incluso para reacciones exotérmicas ya que tiene altos coeficientes de transferencia de calor
entre el lecho y las superficies en contacto con el mismo, con lo que es fácil retirar o
aportar calor.
-Son útiles para el uso de partículas pequeñas de lo contrario un lecho fijo provocaría una
pérdida de carga inaceptable.
-El principal inconveniente radica en las burbujas que se forman en el lecho, ya que el gas
que se encuentra inmerso en el interior de la burbuja puede llegar a la superficie y escapar
sin haber entrado en contacto con el sólido presente en el lecho.
-Otro inconveniente es la fractura y la aglomeración de las partículas, lo primero debido a
que las partículas al tener una baja dureza, no resisten la intensa agitación y se fracturan en
partículas más pequeñas escapando del lecho y bajando el rendimiento del mismo, lo
segundo puede deberse a que se alcance la temperatura de fusión de las partículas y se
aglomeren unas a otras dificultando la fluidización.
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2.2.2 Variación de un lecho con la velocidad del gas
En el lecho de sólidos al ir aumentando la velocidad ascendente del gas se observa
diferentes etapas en el mismo, las cuales se pueden identificar mediante el estudio de la
caída de presión como veremos a continuación, donde mediante este estudio tenemos una
idea de cómo se comporta un lecho cuando no lo podemos visualizar.
Cuando la velocidad del gas es relativamente baja como para no poder suspender las
partículas sólidas, el lecho se comporta como un lecho fijo (las partículas sólidas se
mantienen inmóviles) donde la caída de presión viene descrita por la siguiente ecuación:
∆P
≡ 150 ×
(1 − ε ) µ × v + 1,75 × 1 − ε ρg × v 2
2
L ε 3 (φ × d )2 ε3 φ×d
Debido al pequeño tamaño de la partícula, el flujo de gas frecuentemente es laminar por lo
que la caída de presión varía linealmente con la velocidad, ya que el segundo término de la
ecuación es poco significativo.
Si se sigue aumentando la velocidad, llegamos a un punto donde la fuerza de empuje del
gas se iguala con el peso de la partícula, quedando esta en un estado de suspensión y
provocando un aumento de la porosidad o expansión del lecho, la velocidad que provoca
este fenómeno se le denomina velocidad de mínima fluidización, que es la velocidad
mínima para que la partícula quede en suspensión.
La perdida de carga en el punto de minima fluidización alcanza su punto máximo, la cual
viene descrita por la siguiente ecuación:
m × g ρp × V × (1 − ε ) × g
∆P ≡ ≡ ≡ ρp × hmf × g × (1 − εmf )
A A
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Seguidamente la pérdida de carga del lecho disminuye ligeramente al aumentar la
velocidad, donde posteriormente se mantiene aproximadamente constante independiente de
la velocidad del gas.
Cuando la velocidad del gas es mayor que la de mínima fluidización, una parte del gas pasa
a través del lecho en forma de burbuja y se rompen al llegar a la superficie, este fenómeno
es lo que provoca que el lecho sea burbujeante.
Si se sigue aumentando la velocidad se va a producir un arrastre del sólido cada vez mayor,
hasta tal velocidad que el lecho se descomponga, ya que todas las partículas son arrastradas
por el fluido ascendentemente. Para el caso en el que se tuviera un lecho con una gran
profundidad con una velocidad de flujo alta, se puede producir la coalescencia de burbujas,
donde si el recipiente fuera estrecho se podría fraccionar el lecho formándose tapones de
gas que ocupen toda la sección transversal del lecho. Estos tapones de gas quedan
alternados con zonas de sólidos fluidizados y que se dirigen hacia arriba deshaciéndose y
cayendo los sólidos de nuevo.
Si ahora en vez de aumentar se va disminuyendo la velocidad del fluido se irá formando el
lecho al igual que la expansión de las partículas se irá reduciendo cada vez más, hasta tal
punto que las partículas queden dispuestas unas sobre otras, en este punto la porosidad
alcanza su mayor valor estable en un lecho fijo.
Si se sigue reduciendo la velocidad el lecho permanecerá en ese estado constante, por lo
que la caída de presión en este lecho fijo reformado es menor que el lecho fijo obtenido al
principio, como podemos observar en la figura 1:
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Figura 1. Fluidización y regiones (Juan Conesa Ferrer y Rafael Font Montesinos, 2002)
En resumen para concluir este estudio de la gráfica concluimos en que:
-Si u 0 < u mf obtendremos un lecho fijo.
-Si por el contrario u 0 > u mf obtendremos un lecho fluidizado.
En el dibujo que se puede observar a continuación, se puede visualizar todo lo explicado
anteriormente.
Figura 2. Comportamiento del lecho fluido con la velocidad (M.Iborra, J.Tejero, F.Cunill, 2013 )
2.2.3 Transición desde fluidización suave a burbujeante
En partículas pequeñas, las burbujas aparecen inmediatamente cuando la velocidad de flujo
rebasa la velocidad de minima fluidización, en partículas grandes aparecen cuando la
velocidad de flujo es aproximadamente 2 veces la velocidad de minima fluidización, dicha
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velocidad de flujo se relaciona con la velocidad de minima fluidización mediante la
siguiente ecuación:
(0, 72× P 0 , 45 )
u mb 2300 × ρ g × µ × e
0 ,13 0 , 52
≡
u mf d p × (ρ s − ρ g )
0 ,8 0 , 93
Esta ecuación es valida para un diámetro de partícula medio entre 20-72 micras y para una
densidad del sólido de entre 1,1 y 4,6 g/cm3.
2.2.4 Tipos de partículas en función de su comportamiento
El comportamiento de un lecho depende de las características de las partículas y del fluido,
al aumentar su velocidad.
Generalmente para clasificar se utiliza la clasificación de Geldart como podemos observar
en la figura 2, la cual se divide en 4 categorías (A, B, C y D). Geldart propuso un diagrama
en el que se dibujan las curvas o rectas, para las distintas categorías en función de la
densidad del gas, del sólido y el diámetro de la partículas.
Figura 3. Comportamiento de las partículas (Juan Conesa Ferrer y Rafael Font Montesinos, 2002)
Categoría A: fluidización fácil, corresponde a la fluidización de partículas pequeñas (30-
150 µm) y de baja densidad (densidad<1,4 g/cm3): en este tipo de partículas se produce
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solamente una expansión y por consiguiente un aumento de porosidad del lecho, este efecto
se produce en el intervalo de velocidad que va desde la velocidad de minima fluidización
hasta que comienza a formarse burbujas en el lecho, este comportamiento es típico de los
catalizadores empleados en el comportamiento FCC.
Categoría B: fluidización puramente agregativa, fluidización fácil (40<dp<500 µm;
1,4<densidad<4 g/cm3): en este tipo de material las burbujas comienzan a formarse justo
después de que la velocidad del gas sobrepase la de mínima fluidización, tiene un
comportamiento normal ( u mb ≡ u mf ), y la fracción de huecos en la emulsión es
aproximadamente constante e igual a la mínima de fluidización en un rango normal de
velocidad del fluido ( ε e ≡ ε mf ). Este comportamiento es muy usual en la arena que es un
material muy parecido al que se utilizara en el proyecto (Bauxita).
Categoría C (10<dp<40 µm): esta categoría recoge a aquellos materiales que son cohesivos,
es decir, partículas muy pequeñas con fuertes interacciones entre ellas que provocan en el
lecho canalizaciones que perjudican la fluidización. El considerar que en un lecho
fluidizado las partículas flotan y no interaccionan entre ellas es válido sólo para partículas
relativamente grandes, como por ejemplo la harina.
Categoría D: en esta categoría se encuentran las partículas gruesas, las cuales forman
canales y dan lugar a burbujas que se rompen al alcanzar la superficie, se puede dar el
fenómeno que en aquellos lechos que sean estrechos, las burbujas ocupen todo el área
transversal del lecho formando un tapón que se romperá y fracturará el lecho. Para
fluidificar este tipo de sólidos se necesitan grandes caudales de fluido por lo que no es muy
recomendable económicamente el uso de este tipo de partículas.
20
Habitualmente en los lechos se utilizan sólidos de tipo A o B ya que son los que presentan
menos problemas para fluidizar.
2.2.5 Propiedades del lecho
En este apartado se quiere conseguir que se entienda los conceptos básicos de distintos
parámetros que se dan en un lecho fluido así como sus propiedades, y la manera en la que
se pueden calcular los parámetros utilizando diversas expresiones.
2.2.5.1 Velocidad de mínima fluidización
Es la velocidad mínima para que la partícula se mantenga en suspensión, ya que la fuerza
de empuje del gas iguala a la pérdida de carga del lecho, en ese momento la pérdida de
carga que se produce en el lecho es:
∆P ≡ Lmf × (1− ε mf ) × ( ρs − ρ g ) × g
Donde εmf es la porosidad de mínima fluidización, que es ligeramente mas alta que la del
lecho fijo, ya que cuando el lecho esta en el estado de mínima fluidización se encuentra
más expansionado y por lo tanto el lecho tendrá una porosidad mayor entre partículas, y la
Lmf que es la altura del lecho en el estado de mínima fluidización.
Para calcular esta propiedad existen diversas formas de hacerlo en función de los datos que
se tenga:
K1 * Re 2p,mf + K 2 * Re p,mf = Ar
Donde K1 ≡ 1, 75 / (ε 3mf × ϕ ) y K 2 =150 × (1− ε mf ) / (ε 3mf × ϕ 2 ) , aunque hay veces en que la
porosidad y la esfericidad no se conocen, donde o bien se saca de relaciones suministradas
por la figura 3, la cual describe la relación entre K1 y K2 obtenidas de experimentos, o se
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puede utilizar la fórmula siguiente propuesta por Leva, la cual es una expresión empírica de
donde se obtiene Umf:
p × ( ρs − ρg )
0,94
7, 9 ×10 −3 × d1,82
U mf ≡
µ 0,88
Figura 4. Tabla de relaciones (Juan Conesa Ferrer y Rafael Font Montesinos, 2002)
2.2.5.2 Velocidad terminal
Es la máxima velocidad que es capaz de alcanzar la partícula, es decir, la velocidad a la
cual la partícula es arrastrada fuera del lecho. Esta velocidad se corresponde con la
velocidad de una partícula en caída libre, Haider y Levenspiel propusieron las siguientes
aproximaciones, donde dp* y u* son adimensionales:
 ρ s × (ρ s − ρ g )× g
1/ 3

d p * ≡ d p ×  

 µ2 
1/ 3
 ρg2 
u* ≡ u ×  
 (
 µ × ρs − ρg × g ) 

−1
 18 2,335 − (1,744 × φ s ) 
u* ≡  + ; ( 0,5 < φ s <= 1)
 ( d *) 2
( d p *) 0 , 5 
 p 
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En el momento en el que en un lecho fluidizado la velocidad superficial supera a la
velocidad terminal, es cuando empieza a haber un arrastre importante de la partícula sólida.
2.2.5.3 Burbujas
En un lecho fluidizado es importante conocer el flujo que se esta dando tanto en los sólidos
como en el gas, en general se considera que hay 2 fases: la fase burbuja y la fase de
emulsión, en donde el gas que pasa por las burbujas no se encuentra en una zona estanca ya
que hay un continuo intercambio entre el gas y la emulsión.
La primera esta formada por burbujas que llevan consigo en su interior gas y que ascienden
a lo largo del lecho, y la segunda fase esta formada por sólido y gas, en donde el gas
asciende a una velocidad que coincide con las velocidad media ( u f ≡ u mf / ε mf ) a la que
circula el gas por el interior del lecho en el estado de mínima fluidización.
Hay ocasiones en que se le añaden 2 fases más para comprender mejor el proceso: la fase
estela y la fase nube: la primera se refiere a los sólidos que hay en el interior de la burbuja
de gas y que son arrastrados en sentido ascendente, la segunda se forma alrededor de la
burbuja en donde se produce un intercambio continuo de gas entre el interior y el exterior
de la burbuja.
Figura 5. Forma y fases de las burbujas (Juan Conesa Ferrer y Rafael Font Montesinos, 2002)
23
El sólido del interior de la burbuja asciende con la burbuja pero después desciende en la
emulsión provocando una agitación en el lecho, debido a este fenómeno el gas de la
emulsión puede fluir en sentido ascendente o descendente con respecto a las paredes del
lecho, esto puede provocar una retromezcla de gas suponiendo un inconveniente en ciertas
aplicaciones.
Se puede dar el caso en el que haya una velocidad de minima fluidización muy alta que
puede ser mayor que la velocidad ascendente de las burbujas, en este caso la burbuja es una
zona que ofrece menor resistencia al flujo de gas, por lo que el flujo de gas pasaría a través
de la burbuja.
En este apartado cabe destacar el modelo de Davidson, en el cual se supone que:
-La burbuja de gas está libre de sólidos y es esférica.
-Cuando la burbuja asciende desplaza la fase emulsión, formada por partículas como si
fuera un fluido incompresible.
-El flujo de gas en la fase emulsión se comporta como un fluido viscoso incompresible, por
lo que la velocidad relativa entre el sólido y el gas satisface la ley de Darcy:
dp 
(u gas − u solido ) x ≡ − k  
 dx 
Según este modelo, la presión en la parte inferior de la burbuja es menor que la presión del
lecho que les rodea al contrario que en la parte superior, por lo que el gas fluye desde la
parte inferior a la parte superior, donde el flujo de gas que va hacia arriba se puede calcular
por la siguiente expresión:
Q(m 3 / s ) ≡ 3 × u mf × π × R 2 b ≡ 3 × u f × ε mf × π × R 2 b
Donde Rb es el radio de la burbuja.
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A parte de este modelo existen otros modelos como por ejemplo el de Kunii-Levenspiel, el
cual considera que el modelo de Davidson es válido solo si existe en la burbuja una nube.
Según este modelo la velocidad relativa del sólido y del fluido en la emulsión es la misma
que la velocidad de mínima fluidización, y a diferencia del modelo anterior este modelo
considera que la velocidad de ascenso del gas a través de la burbuja es 3 veces la de mínima
fluidización.
En los lechos fluidizados las burbujas pueden llegar a tener un tamaño considerable y
estable, dicho tamaño se puede estimar en un punto determinado de la altura del lecho por
las correlaciones propuestas por los autores Mori y Wen:
db ≡ dbb0 + ( dbm − db0 ) × (1− e−0,3×Z/dt )
Donde db0 es el diámetro inicial de la burbuja, es decir, el que tiene justo por encima del
distribuidor, dbm es el diámetro máximo de la burbuja, el cual alcanzaría en un lecho de
altura infinita, y dt es el diámetro total de la placa distribuidora.
El diámetro máximo de la burbuja ( d bm ) y el diámetro inicial ( d b 0 ) también se pueden
estimar mediante las siguientes expresiones:
 π × dt2 × ( u− umf ) 
0,4
dbm ≡ 0, 65 ×  

 4 
Para flujos de gas bajos el diámetro inicial se puede calcular de la siguiente forma:
 u− umf 
0,4
1, 3
db0 ≡ 0,2 × 
g  Nor 
Pero si por el contrario los flujos de gas son altos, si calculáramos el diámetro de la burbuja
con la ecuación anterior nos saldría que el diámetro de la burbuja saldría mayor que la
25
separación entre orificios, algo que es poco creíble, por lo que para este caso se calcula con
la siguiente expresión:
2, 78  u− umf 
2
db0 ≡ × 
g  1 
Al igual que se puede estimar el tamaño de las burbujas, también se puede estimar su
velocidad de ascenso ( U b ), la cual también depende del tamaño de estas:
U b ≡ 0,711 × ( g × d b ) ×ϖ
0 ,5
Donde ϖ es 1 si (d b / d t ) ≤ 0,125 o ϖ ≡ 1,2 exp(−1,49 × (d b / d t )) si 0,125 < (d b / d t ) < 0,6 ,
si esta relación supera a 0,6 se forma el slug, el cual es una burbuja grande que ocupa casi
toda la sección del tubo donde se encuentra el lecho.
Cuando existen numerosas burbujas enlazadas, la velocidad de ascenso de estas es mayor
que si estuvieran aisladas, ya que hay un flujo de gas neto ascendente, dicha velocidad se
estima por la siguiente expresión:
U b ≡ u − u mf + 0,711 × ( g × d b )
0 ,5
A pesar de que hemos descrito estas ecuaciones, cabe destacar que existen más para realizar
estos cálculos, y que estas ecuaciones representan un cierto margen de error ya que son
estimaciones que se aproximan bastante a la realidad y que sirven para realizar un diseño y
proporcionar así alguna idea.
Las burbujas también se pueden clasificar según su tamaño y forma, como vemos a
continuación:
a) Glóbulos asimétricos.
b) Flat-nosed slugs.
c) Glóbulos de pared.
26
Figura 6. Comportamiento del lecho fluido con la velocidad (M.Iborra, J.Tejero, F.Cunill, 2013)
2.2.5.4 Caracterización de partículas
En partículas irregulares más o menos esféricas, se considera que d sph es el diámetro de
una esfera perfecta que tuviera la misma relación superficie/volumen que la partícula real,
con lo que el diámetro efectivo se define como:
d eff ≡ d sph × Φ s
Por otro lado, Φ s es la esfericidad de la partícula real, es decir, la relación entre la
superficie de una esfera y la de una partícula con el mismo volumen.
Si tenemos un lecho en el que hay varios tamaños de partículas, se escoge un diámetro
medio ( d p ) que se obtiene a partir de la siguiente expresión:
1
dp ≡
Σ xi d pi
Donde xi es la fracción másica de partículas correspondientes a un diámetro d pi .
Por otra parte para obtener la superficie específica de un lecho se utiliza la siguiente
expresión:
6 × (1 − ε m )
a≡ , donde ε m es la fracción del lecho que está vacío.
Φ s × d sph
27
2.2.6 Placa distribuidora
Una placa distribuidora se utiliza para una adecuada fluidización del lecho distribuyendo
uniformemente el fluido, para que no haya caminos preferenciales del fluido en el lecho, ya
que si ∆p d es muy alta el coste de impulsión se dispara, pero si por el contrario es
demasiado baja se van a producir caminos preferentes. Sobre la placa distribuidora se
encuentra los sólidos que forman el lecho, ya que también hace de soporte del mismo. La
función que ejerce el distribuidor son:
1) Distribución uniforme del gas en el lecho.
2) Prevención de la pérdida de sólido por el distribuidor.
3) Prevención de la atrición del sólido en los puntos de inyección del gas.
4) Completa fluidización desde el inicio del lecho sin la formación de zonas muertas en las
cercanías del distribuidor.
5) Control de la formación de chorros durante la inyección del gas a través de los orificios
del distribuidor.
Existe una gran variedad de distribuidores que las citaremos a continuación:
-Placas perforadas: son sencillas de fabricar pero presentan el inconveniente de que el
sólido cae por los orificios de la placa cuando el lecho no esta fluidizado, este tipo será el
que se emplee en el proyecto.
-Redes de tuberías perforadas: adecuadas para grandes diámetros de lecho pero su diseño
tiene que ser muy estricto para que el flujo del fluido sea homogéneo.
-Placas porosas: garantizan una buena distribución y son ideales para laboratorio, ya que no
se aplican en industrias por problemas de costes.
28
-Placas de campana: son iguales que las que se utilizan en las columnas de destilación pero
resultan ser caras.
Figura 7. Comportamiento del lecho fluido con la velocidad (M.Iborra, J.Tejero, F.Cunill, 2013)
Para evitar caminos preferenciales del fluido la placa debe producir una cierta pérdida de
carga, si el sólido se fluidiza correctamente con facilidad esta pérdida de carga puede ser
disminuida para ahorrar costes de impulsión.
Para un adecuado diseño de un plato se hace de la forma siguiente:
-Para un adecuado funcionamiento del distribuidor se tiene que cumplir que:
∆Pd ≅ (0,2 − 0,4)∆Pl
m × g ρ × V × (1 − ε ) × g
∆Pl ≡ ≡ ≡ ρ × h × (1 − ε ) × g
A A
-Se calcula el Reynolds:
V ×ρ×L
Re ≡
µ
V= velocidad del gas
L=S 0,5 ; S= sección por donde pasa el fluido
µ= viscosidad del gas
ρ= densidad del gas
29
Con el resultado del Reynolds se obtiene el Cd a través de una tabla, este coeficiente lo
utilizaremos para el cálculo de la velocidad del gas en el orificio, y se obtendrá el número
de orificios por unidad de área.
 2 × ∆Pd 
0,5
Uor ≡ Cd ×  
 ρg 
4×v
Nor ≡
π ×Uor × dor 2
Una vez calculado el número de orificios se puede calcular la distancia entre ellos con las
siguientes expresiones, según sea para distribución en forma rectangular o triangular:
-Forma rectangular
0 ,5
 1 
Lor ≡  
 Nor 
-Forma triangular
0 ,5
 2 
Lor ≡  
 3 × Nor 
30
3. MEMORIA JUSTIFICATIVA
3.1 INTRODUCCIÓN
La memoria justificativa tratará de explicar el proyecto justificadamente, explicando en
todo momento porqué se ha procedido a realizar la construcción y el diseño del reactor tal y
como se explicará en los siguientes apartados, justificando todas aquellas decisiones desde
el punto de vista que el lector lo entienda perfectamente.
Para explicar la memoria justificativa se dividirá en 2 apartados: la primera que tratara de
la instalación del proyecto (tuberías, ventilador, filtro,….) y la segunda que se centrara en
explicar todo lo relacionado al reactor de lecho fluido.
3.2 INSTALACIÓN
En este apartado se explicará todo lo relacionado con la instalación del aire que se va a
introducir en el lecho, justificándolo en todo momento.
31
3.2.1 Introducción
En este apartado se tratará todo lo relacionado con el sistema de tuberías, válvulas y todos
aquellos accesorios utilizados para el perfecto funcionamiento de la instalación.
Este apartado se detallará dividiéndolo en 3 subapartados:
-Subapartado 1: explicara todo lo relacionado al tramo que va desde la soplante hasta el
riser, tanto para el tramo primario como para el secundario.
-Subapartado 2: se centrara en todo lo relacionado al tramo que va desde el compresor hasta
el plenum del loop-seal.
-Subapartado3: se centrara en explicar todo lo relacionado al tramo que va desde el ciclón
hasta el ambiente exterior.
3.2.2 Tramo soplante-plenum del riser
En este apartado se explicará todo lo relacionado con el tramo que va desde el ventilador
primario y secundario hasta el plenum del riser.
3.2.2.1 Justificación del tramo
Se justificará todas las decisiones tomadas relacionadas con los tramos.
3.2.2.1.1 Tramo aire primario
Para regular el caudal que circula por la instalación se utilizará una válvula de bola, para ir
variando el caudal de suministro en función de la curva descrita por el ventilador.
En este tramo se utilizará una tubería con un diámetro nominal de 100 mm, que
desembocará en una Té del mismo diámetro, mediante 2 reducciones 100-63 mm se
32
conectarán 2 tramos de tuberías flexibles con un diámetro nominal de 60 mm, que se
conectarán al plenum del riser.
Para medir el caudal se instalará un medidor de caudal después de la válvula de mariposa
en la salida del ventilador, el cual irá conectado a una tarjeta de datos para poder
visualizarlo mediante un computador, dicho medidor va conectado a una fuente de
alimentación en el cuadro eléctrico para poder recibir la energía para su funcionamiento. A
la hora de instalar el medidor de caudal, se practicó un orificio en la tubería para poder
insertar una sonda de medición de volumen tipo anubbar con pequeños orificios (que será
por donde entre el aire a medir), y que irá conectado al dispositivo donde se visualiza la
lectura mediante una tubería de presión flexible. Para hacer una correcta medida, la tubería
donde va dispuesto el medidor debe de tener una longitud de tramo de tubería recta antes y
después del medidor para que no se vea afectada la medida por el régimen de flujo u otra
cualquier perturbación, las características del medidor se pueden ver en la ficha técnica del
mismo.
Figura 1. Sonda de medidor de caudal y esquema de flujo
3.2.2.1.2 Tramo aire secundario
El secundario entrara al riser 30 cm por encima del plato distribuidor y 10 cm por encima
de la boca de entrada del loop-seal, este tramo será el que nos introduzca una mayor
pérdida de carga al tener más accesorios que los otros tramos.
33
El tramo que sale del ventilador tiene un diámetro de 100 mm, este tramo irá conectado a
una Té del mismo diámetro, que dividirá el tramo en 2 ramas con un diámetro de 75 mm
cada una conectadas a la Té mediante reducciones, dichas ramas se dividen mediante una
Té en otras 2 ramas del mismo diámetro que serán las que se conecten al riser, en dichas
ramas se van a disponer de válvulas de bola para regular el caudal de aire de entrada a la
columna.
En el tramo que sale del ventilador vamos a disponer de una válvula de mariposa para
regular el caudal de suministro principal, antes de dicha válvula vamos a disponer de un
medidor de caudal y de presión de las mismas características que los descritos en el tramo
primario.
Figura 2. Tramo secundario diseñado en solid-edge
3.2.2.2 Condiciones de diseño
En este apartado se explicará en que parámetros nos hemos basado para realizar el diseño
de los tramos.
34
3.2.2.2.1 Tramo aire primario
Las condiciones de diseño de este tramo son: que se trabajará con un caudal de
aproximadamente 200 m 3 / h y que a su vez el ventilador sea capaz de vencer una pérdida
de carga de 90 mbar, que será la perdida de carga que introduzca el lecho sólido, el plato
distribuidor y el resto de la columna más el ciclón.
En este tramo disponemos de una soplante la cual es capaz de suministrar un caudal de 270
m 3 / h y una pérdida de carga de entre 300-10 mbar (ver gráfica anexo I).
El diámetro de la tubería iba a ser de 50 mm, pero se estudió que la pérdida de carga de la
instalación era altísima, por lo que se decidió aumentar el diámetro nominal y utilizar
tuberías flexibles para disminuir el uso de accesorios y la pérdida de carga de la instalación
hasta aproximadamente 10 mbar.
Figura 3. Tramo primario diseñado en solid-edge
3.2.2.2.2 Tramo aire secundario
Para este tramo las condiciones de diseño son: se tiene que trabajar con un caudal de
aproximadamente 300 m 3 / h . En este tramo dispondremos de una soplante capaz de
suministrar un caudal de hasta 900 m 3 / h con una pérdida de carga de entre 75-55 mbar
35
(ver gráfica en anexo 1), el cual debe ser válido ya que esta soplante no tiene que vencer
tanta pérdida de carga como la anterior debido a que el aire secundario no pasa por el plato
ni el plenum ya que se introduce a unos 30 cm por encima del plato distribuidor. Al igual
que en el tramo anterior se tuvo que variar el diámetro de las tuberías y el material ya que la
pérdida de carga era altísima y había que disminuirla hasta aproximadamente 9 mbar.
3.2.3 Tramo compresor-plenum (loop-seal)
En este apartado se tratará sobre el tramo que va desde el compresor hacia el plenum.
En este tramo se introduce aire comprimido en el plenum del loop-seal, a partir de un plato
distribuidor para favorecer el movimiento del material dentro del loop-seal, y no quede
estancado por el área de paso.
Para ello se dispone de un compresor que será el encargado de suministrar el aire
comprimido, a la salida del compresor disponemos de un manorreductor y a la vez filtro
(para eliminar la humedad del aire proveniente del compresor) para regular la presión del
aire comprimido como se ha dicho anteriormente. El tramo principal se dividirá en 2 tramos
mediante una Té, donde en cada una de las ramas se dispondrá de un rotámetro y una
válvula para medir y regular el caudal de aire comprimido que vamos a suministrar al loop-
seal, ya que cada tramo irá conectado a un compartimento del plenum del loop-seal, ya que
el plenum se dividirá en 2 compartimentos iguales.
36
Figura 4. Tramo compresor-plenum loop-seal diseñado en solid-edge
El diseño de la tubería principal flexible se ha calculado como se describe en la memoria de
cálculo para un caudal base de 67,5 m3/h y una velocidad de aproximadamente 20 m/s, la
cual tiene un diámetro interior de 3,2 cm, este tramo se dividirá en 2 tramos del mismo
diámetro y del mismo material, donde tendremos un caudal de 33,75 m3 / h y una
velocidad de 11 m/s.
Esta tubería ira conectada a un manoreductor el cual puede variar la presión de suministro y
de filtro de la humedad que pueda llevar el aire comprimido, el manoreductor va conectado
a una válvula la cual está instalada en la tubería de suministro de aire comprimido. Cada
tramo va a constar de un rotámetro de 0-35 Nm3/h con una válvula de bola para regular el
caudal de aire comprimido y así poder estudiar el comportamiento del sistema cuando entre
aire por una cámara o por otra.
3.2.4 Tramo ciclón-exterior
Este apartado tratará sobre el tramo que va desde la salida del ciclón hacia el ambiente
exterior.
37
La tubería acoplada al ciclón va a constar de 4 mangas con un diámetro de 70 mm y una
longitud de 500 mm (las características se puede visualizar en la ficha técnica), para separar
aquellas partículas finas en suspensión que el ciclón no elimina de la corriente de aire. La
tubería se conecta con el ciclón mediante un codo de 90 º, para disponer las mangas en la
tubería se le ha realizado 4 orificios a la tubería de 50 mm de diámetro, en los cuales ha
sido pegada una boca de PVC para que la manga se pueda acoplar con unas abrazaderas.
Figura 5. Tramo que va desde la salida del ciclón hasta el exterior diseñado en solid-edge
El diámetro de esta tubería se ha calculado sabiendo que el caudal de aire que se introduce
(500 m 3 / h ) al lecho fluido, tendrá que ser el mismo caudal que sale del ciclón, con una
velocidad estimada de 25 m/s, la cual tiene un diámetro interior de 84 mm. También el
diámetro de este tramo se ha escogido intentando escoger aquel que mejor se acoplara a la
salida del ciclón (ya que al ser de distintos materiales el ciclón y la tubería acoplada, no
están regidas por las mismas normas de diámetro) y que provocara la menor pérdida de
carga posible.
38
3.3 REACTOR DE LECHO FLUIDO
En este apartado se tratará sobre el reactor de lecho fluido, donde para explicarlo se dividirá
en las diferentes partes que lo compone, explicando cada una de ellas.
3.3.1 Introducción
La columna de lecho fluido construida en metacrilato, se va a utilizar para estudiar todo lo
relevante a la fluidodinamica de las partículas sólidas, ya que en cuyo interior será por
donde se desplace el lecho.
Al equipo se le introducirá aire por distintas partes de la columna, para que las partículas
puedan fluir y así poder estudiar sus diversas propiedades, el aire quedará exento de sólidos
(como ya veremos mas adelante) mediante un ciclón, y posteriormente unas mangas para
eliminar los finos.
El reactor se explicará dividiéndolo en sus diferentes partes (riser, downcomer, loop-seal y
ciclón) para un mejor entendimiento del proyecto.
3.3.2 Riser
Este apartado tratará sobre el riser, que es por donde se fluidiza el lecho.
3.3.2.1 Justificación del riser
El riser es un conducto cilíndrico de metacrilato de 5,75 m de altura (con posibilidad de
variar ya que se quiere estudiar como varía el comportamiento del lecho al variar la altura
de la columna), la cual se ha establecido atendiendo a razones de dimensiones del
laboratorio, para poder manipular con una mayor comodidad, ya que esta altura se ha
39
establecido para que los tramos en que se divide la columna, sean fáciles de extraer y de
acoplar mediante la escalera que tenemos en el laboratorio.
El conducto se divide en: 3 tramos de 1 m, 1 de 2 m, 1 de 0,25 m (por donde se introduce
el aire primario) y otro de 0,5 m (por donde se introduce el aire secundario), el cual irá
unido al loop-seal por un conducto flexible de 50 mm de diámetro.
Para las uniones de los diferentes tramos se utilizaran unas bridas de metacrilato pegadas a
los conductos, que irán unidas mediante tornillos junto con una junta de goma para evitar
que haya fuga de aire en la unión.
Para evitar que la columna se desestabilice, está sujeta por unas abrazaderas que están
soldadas a una estructura de hierro soldada a la escalera, dicha estructura también sirve para
soportar el peso de la columna y así evitar que todo el peso de la columna recaiga sobre la
mesa donde va apoyada dicha columna.
3.3.2.2 Justificación del plato
En el fondo del riser tenemos un plato distribuidor de 0,4 cm de grosor, el cual se puede
variar sin muchas consecuencias, pero debe ser lo bastante grande para evitar que el plato
se doble o se fracture. El número de orificios es de 200 con un diámetro cada uno de 3 mm
en arreglo triangular y que provocará una pérdida de carga de 22,5 mbar aproximadamente
con un caudal de 200 m3/h. El plato servirá para distribuir el aire primario, por encima del
cual pondremos una malla metálica fina de 200 mm de luz para que no caiga sólido al
plenum.
La boca de entrada del sólido que proviene del loop-seal se ha puesto 10 cm por encima del
plato para evitar perturbaciones en el flujo y cualquier error que se pudiera producir en las
medidas.
40
Figura 6. Plato del riser diseñado en solid-edge
3.3.2.3 Justificación del plenum (riser)
El plenum del riser será un conducto cilíndrico con el mismo diámetro que el riser (15 cm),
esta parte del riser sirve para suministrar con una perfecta distribución el aire al plato
distribuidor, ya que será por donde el entre el aire primario. El diseño del plenum se hizo
según unos criterios que se tomaron, los cuales fueron que entre el centro de la superficie
de entrada del aire y el plato distribuidor tiene que haber una distancia de unos 15 o 20 cm,
y que la distancia que hay entre el centro de la superficie de entrada del aire y el fondo del
plenum tiene que haber una distancia de unos 5 cm. El aire entrará al plenum repartido por
2 orificios, los cuales tienen un diámetro de 5 cm, el diseño se ha hecho para un caudal de
unos 200 m3/h estableciendo una pérdida de carga de 25 mbar. La altura total del plenum
será de unos 25 cm.
Figura 7. Plenum del riser diseñado en solid-edge
41
El diseño de la columna se basa en la estimación de establecer un diámetro de la columna
de 15 cm, para tener una referencia sobre cuanto caudal de aire (caudal de aire primario
junto con caudal de aire secundario) pasaría por la columna se estableció un valor base de
velocidad del aire cuyo valor es 4,5 m/s (287 m3 / h ), ya que los ventiladores deben de
suministrar un caudal en donde la velocidad en la columna sea de entre 4 y 6 m/s, donde al
menos hemos tomado un valor máximo de 7,86 m/s (500 m3 / h ) para tomar un límite
superior de los ventiladores..
El caudal de referencia que tenemos es en torno a 290 m3 / h , este caudal variara ya que se
hará pruebas para diferentes caudales de aire.
3.3.2.5 Condiciones de diseño del conducto riser-ciclón
Para establecer las dimensiones del conducto que va desde el riser al ciclón, se establece
que el gas en el conducto tiene una velocidad de 20 m/s y un caudal de 290 m3/h, con estos
2 datos podemos calcular su diámetro con la formula del área del conducto, el cual es de
7,2 cm como veremos en la memoria de cálculo. Para saber el largo sabemos que entre el
riser y el eje central del ciclón habrá una distancia de 45 cm, sabiendo que el diámetro
medio del ciclón es de 10´5 cm, tendremos un largo de 34,5 cm.
Cabe destacar que el tramo de arriba del riser y el principio del conducto que va desde el
riser al ciclón se hará como una pieza única, esta pieza única se unirá al conducto que va
incorporado en el ciclón mediante bridas de metacrilato.
42
Figura 8. Conducto riser-ciclón diseñado en solid-edge
3.3.3 Ciclón
Este apartado hablará sobre el ciclón, que se va a encargar de separar las partículas sólidas
del flujo de aire proveniente del riser.
3.3.3.1 Justificación del ciclón
El ciclón de metacrilato de tipo convencional, será el encargado de separar las partículas
sólidas de la corriente de aire que proviene del riser como aquella que pudiera provenir del
downcomer, el aire en el ciclón entra de forma tangencial y sale de forma axial, después del
ciclón se ha puesto un filtro para eliminar aquellas partículas sólidas finas que el ciclón no
ha sido capaz de separar.
Figura 9. Ciclón convencional diseñado en solid-edge
43
Para el diseño del ciclón se parte de dos datos: la velocidad de entrada al ciclón y el caudal
de aire a la entrada. La velocidad se estima considerando que es una velocidad normal de
entrada, ya que no debe de ser muy alta ni muy baja (15-27 m/s), debido a que puede haber
problemas de partículas sedimentadas o que se vuelvan a resuspender aquellas que ya
estaban colectadas.
El caudal estimado (290 m3 / h ) será el mismo que se estimó en el riser, con estos datos se
sabe el área de entrada del ciclón. Conociendo este dato ya se puede calcular todas sus
dimensiones a través de las relaciones suministradas por las fuentes nombradas en el anexo,
todos estos cálculos vienen más detallados en la memoria de cálculo.
La pérdida de carga en el ciclón se calcula usando correlaciones experimentales como
puede ser la de Perry (1988):
∆Pciclón ≡ 0,013 × ρ g × v 2 entradaalciclon
Donde la densidad del gas está en lb/ft3, la velocidad en ft/s y la pérdida de carga se obtiene
en pulgadas de agua. Realizando los cambios de unidades necesarios y modificando la
ecuación anterior se puede expresar la pérdida de carga del ciclón de la siguiente forma:
∆Pciclón ≡ k ciclón × ρ g × v riser

2
44
3.3.4 Downcomer (standpipe)
Este apartado tratará sobre el downcomer, que es por donde caen las partículas sólidas
dirigiéndose hacia la cámara de suministro del loop-seal.
3.3.4.1 Justificación del downcomer
El downcomer se trata de un conducto cilíndrico de metacrilato unido al ciclón y que será el
encargado de conducir las partículas sólidas hacia el loop-seal, en el cual se formara un
lecho de sólidos, dicho lecho ocupará el loop-seal y parte del downcomer.
El conducto se va a dividir en varios tramos: 1 tramo de 1 metro, 1 tramo de 2 metros, 1
tramo de 0,88 m y un último de 0,19 m, dichos tramos también ira unidos por bridas de
metacrilato.
El conducto tiene una altura de 3,71 metros y un diámetro de 10 cm, ya que se asumió que
su diámetro iba a ser 1,5 veces menor que el diámetro del riser. Su altura se cálculo
teniendo en cuenta la altura que iba a tener el loop-seal junto con el plenum, y el ángulo
que tenía el conducto que recirculaba el sólido del loop-seal al riser.
3.3.5 Medidor indirecto de flujo de sólidos
Este apartado tratará sobre el medidor de flujo indirecto, el cual no esta dispuesto
actualmente en el reactor ya que queda pendiente para un futuro.
45
3.3.5.1 Justificación del medidor
En el downcomer utilizaremos un conducto de pequeño diámetro de metacrilato para medir
el flujo de sólidos que provenga del ciclón, se utilizarán 2 válvulas de bola (V1 y V2) y 1
tajadera (V3) (dispuesta en el downcomer). La función de este dispositivo es medir el
caudal de sólido que circula por la columna, dicha válvula tajadera se utilizará para cerrar la
circulación del sólido por el downcomer, las otras 2 válvulas de bolas (V1 y V2) que se
sitúan a la entrada y a la salida de la columna, se utilizarán para abrir y cerrar el paso del
material sólido por el conducto donde se va a ir acumulando. Al cerrar la válvula V1 y
tajadera y abrir la V2, el material se irá acumulando en el medidor y se medirá el tiempo
que tarda en alcanzar una cierta altura en la columna, sabiendo la altura del lecho formado,
el diámetro de la columna, el tiempo, la porosidad del lecho y la densidad de material
podemos saber el caudal que circula por el sistema. El medidor de caudal se situará en el
tramo que tiene 2 metros de longitud, ya que se tendrá una columna con una altura en la
que sea cómodo de medir la altura del lecho y con el mínimo error de tiempo. No se debe
tardar mucho en medir ya que esto podría provocar interferencias en el proceso del sistema,
debido a que podría alterar el régimen de flujo del sólido. Sin embargo este procedimiento
no se ha realizado debido a la dificultad que nos presenta el metacrilato por su fragilidad y
rigidez a la hora de trabajar con él, sobre todo a la hora de hacer los orificios de entrada y
salida del sólido en el downcomer los cuales representan mucha dificultad, aunque queda
pendiente para un futuro la realización de este dispositivo.
El tramo de 2 metros donde irá situado el medidor de caudal se colocará por encima del
tramo de 0,88 metro que irá conectado al loop-seal, ya que en el downcomer se formará un
lecho con una cierta altura, por lo que el medidor hay que colocarlo más alto del lecho
46
formado para que cuando al cerrar la tajadera no nos afecte al flujo de sólidos que entrarán
en el medidor.
Una forma de comprobar si el flujo de sólidos obtenido es válido, es a partir de medidas de
presión que se pueden tomar en el lecho, calculando la masa de sólidos que hay en un tramo
de riser de área y altura conocidas. Sabiendo la pérdida de carga en ese tramo, la masa se
calculará de la siguiente forma:
Como se conoce el área y la altura del tramo donde hemos realizado las medidas de las
presiones, se puede calcular su volumen y por consiguiente la concentración de sólidos que
hay en ese tramo escogido a través de la siguiente ecuación:
Conociendo el caudal de gas que está circulando por el riser en ese momento, el flujo de
sólidos se determinaría según la siguiente expresión:
El procedimiento seguido por Yao et al. (2011) es parecido al nuestro, ya que midieron el
tiempo de acumulación de sólidos a una cierta altura del downcomer tras un cierre
repentino de la válvula del mismo. El inconveniente de este método como se ha dicho
anteriormente es las interferencias que va a sufrir el flujo de sólidos.
47
Figura 10. Dispositivo para medir el flujo de sólidos diseñado en solid-edge
Las dimensiones del medidor de caudal se estimaron en unos 3 cm de diámetro y 1,5 m de
alto, ya que el llenado tiene que ser rápido para no alterar la fluidodinamica del proceso, y a
la vez ser lo bastante lento para que se pueda cronometrar cómodamente el tiempo que
tarda en alcanzar una cierta altura.
Los conductos de entrada y salida al medidor son del mismo diámetro e irán conectados al
downcomer con un ángulo de inclinación de 45º.
3.3.6 Loop-seal
El loop-seal se encargará de cerrar el sistema y recirculará las partículas hacia el riser.
3.3.6.1 Justificación del loop-seal
El loop-seal es una válvula mecánica construida en metacrilato que se divide en 2
compartimentos (cámara de sellado y cámara de reciclo) conectados por una abertura. Por
dicha abertura irá pasando el material de la cámara de sellado ( en dicha cámara se formará
el lecho que ocupará parte del downcomer) a la cámara de reciclo ayudado por el aire
48
suministrado por el compresor a través del plato distribuidor. El material sólido se irá
acumulando hasta tal punto que el material sólido rebose en la cámara de reciclo y fluya
ayudado por el aire del compresor hasta el riser, a través del conducto flexible.
Un detalle a tener en cuenta en el loop-seal es cómo se producía el reparto de gas en la
cámara de suministro y en la cámara de reciclo, Yao et al. (2011) propusieron una manera
de saber como se reparte el gas entre las 2 cámaras utilizando trazas de CO2 de alta pureza.
El procedimiento consistía en introducir CO2 en A (Figura 7) y medir la concentración del
mismo con una sonda en 1 y 3 una vez que el sistema estuviese en funcionamiento.
Realizando un balance de gas en el sistema junto con los caudales volumétricos que se
introducen, se obtienen las siguientes expresiones:
Midiendo la concentración de CO2 en 1 y en 3 con las sondas se puede resolver estas 2
ecuaciones, y se obtendrá la cantidad de flujo volumétrico de gas que se dirige hacia el
downcomer y la cantidad de flujo volumétrico que se dirige hacia la cámara de reciclo.
Otro dato a tener en cuenta es determinar si la entrada de gas se va a realizar en la cámara
de suministro o en la cámara de reciclo. Yeng y Basu (1999) y Yang et al. (2009)
ensayaron las 2 formas por donde introducir el gas y se llegó a la conclusión de que la
entrada por la cámara de suministro ofrece mejores resultados. Para comprobar esta
49
conclusión, midieron el flujo de sólidos que se obtenía cuando se introducía aire por cada
una de las entradas y se pudo afirmar que cuando la entrada de aire que se utiliza es la de la
cámara de suministro el flujo de sólidos que se obtiene es mayor. Este efecto se comprobará
en el laboratorio ya que el sistema tiene entrada de aire en ambas cámaras.
Figura 11. Plenum y loop-seal diseñado en solid-edge
3.3.6.2 Justificación del plato y el plenum
El loop-seal tendrá un plenum dividido en 2 compartimentos de igual área para poder
distribuir el aire perfectamente al plato distribuidor que será el que distribuya el aire
comprimido a la cámara de reciclo y a la cámara de suministro por cualquiera de los 2
compartimentos, ya que por cualquiera de estos 2 compartimentos será por donde se
introduzca el suministro de aire comprimido. Por encima del compartimento hay un plato
distribuidor de 40 orificios con 2 mm de diámetro cada orificio, introduciendo una pérdida
de carga de 35 mbar el total del plato, diseñado para un caudal de 30m 3 / h y una velocidad
de del gas de 0,27 m/s. Por encima del plato pondremos una malla de alambre fino de 200
mm de luz (con una pérdida de carga despreciable ya que tiene numerosos orificios) para
que no caiga el material sólido al plenum. El espesor del plato mínimo tiene que ser 0,4 cm,
50
aunque se puede variar sin muchas consecuencias siempre y cuando el grosor sea lo
bastante grande para evitar posibles fracturas o que se pueda doblar el plato.
Figura 12. Plato distribuidor del loop-seal diseñado en solid-edge
Figura 13. Plenum del loop-seal diseñado en solid-edge
3.3.6.3 Justificación de placa que regula la abertura
En el loop-seal para poder realizar más pruebas de como varía la perdida de carga, se
pondrá una placa de metacrilato que consta de 5 orificios para atornillarla a la placa que
divide el loop-seal en 2 compartimentos. La placa se irá cambiando de posición (hacia
arriba o hacia abajo) variando la apertura del orificio por donde pasa el material en el loop-
seal. Se realizarán pruebas y mediciones para ver cómo puede afectar la variación de esta
apertura a la pérdida de carga.
51
La placa tendrá el mismo ancho del loop-seal (12,5 cm) y un alto de 15 cm, los orificios se
situarán en la parte superior de la placa ya que no puede pasar aire a través de los orificios,
debido a que se cometería error en la medida. Entre los orificios hemos asumido sin ningún
criterio que habrá una separación de 1,5 cm así podremos hacer pruebas para aberturas de
1´5, 3, 4´5, 6 y 7´5 cm.
Figura 14. Placa reguladora de paso del material en el loop-seal
3.3.6.4 Justificación del conducto cámara de reciclo-riser
Para la elección del diámetro del conducto flexible que llevara al material desde la cámara
de reciclo hasta el riser y así quedar cerrado al sistema, se ha escogido un diámetro de 50
mm para que haya un perfecto flujo de sólidos y no se aglomeren ni se atasquen. Se ha
escogido flexible para que la unión con el loop-seal y el riser sea más fácil y cómoda por
posibilidad de fractura del metacrilato. El largo de este conducto es de 45 cm.
Este conducto tiene que tener un ángulo de inclinación con respecto a la conexión con el
riser de aproximadamente 60º, por lo que tendremos que elevar el loop-seal unos 80 cm
para que tenga tal ángulo el conducto.
52
Figura 15. Conducto riser-loop-seal diseñado en solid-edge
Para el diseño del loop-seal se han tenido en cuenta los criterios y las teorías de las
fluctuaciones y otras expresiones tomadas de literaturas descritas en el anexo. Son
expresiones basadas en pruebas realizadas que resultaron ser válidas y aceptables, viendo
que los resultados obtenidos entran dentro de los criterios tomados (dichas formulas vienen
recogidas en la memoria de cálculo).
Para el cálculo de la abertura de paso del sólido nos basamos en una fuente o artículo
descrito en el anexo, en la cual a través de varios experimentos y pruebas establecieron una
fórmula donde se relacionaba la altura de la abertura con la pérdida de carga de la misma,
dicha fórmula es la siguiente:
 2 ρ (1 − ε ) ∆Po 
0.5
Wd = C S 0 ε 2.35
m s 
 1 − m2 
2× h × w
m ≡
h+ w
Lo que se hizo fue representar una gráfica de la pérdida de carga frente a la altura, dándole
valores a la altura. La gráfica que salió era una asíntota descendente, donde conforme iba
aumentando la altura la pérdida de carga iba disminuyendo hasta que llegase a una altura
53
donde la pérdida de carga se mantuviera constante. La altura que se tomaría sería aquella
correspondiente al primer punto en el cual la pérdida de carga se mantiene constante.
1800
1600
1400
perdidadecarga(Pa)
1200 perdida de carga

(Pa) para Wd=15
para Wd=20
para Wd=10
600
400
200
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
h(m)
Como se puede observar se estabiliza en un punto en el cual la altura es demasiado grande,
incluso se comprobó como variaba para distinto flujos de sólido pero seguía siendo grande
(55 cm). Con tal altura se adquiere el comportamiento de un depósito y que no se
estrangule bien el material para que este pueda fluir adecuadamente.
Entonces se decidió diseñar la altura entre 5 y 10 cm, ya que tienen una pérdida de carga
aceptable comprendida entre 4 y 2 mbar, por lo que se asumió un valor intermedio para una
pérdida de carga de 3 mbar con una altura de 7,5 cm, la cual es una altura aceptable para
que el material fluya adecuadamente.
Para calcular la altura de la cámara de reciclo debe de hacerse de forma que se evite que el
aire que proviene del riser se by-pasee, por lo que se ha asumido que el lecho de material
que se forme en la cámara de reciclo debe de provocar una pérdida de carga en torno a 10
mbar. Para ello se ha calculado que la altura del lecho que se va a formar tiene que ser de
17,5 cm como veremos en la memoria de cálculo, con este resultado el total de la altura de
la cámara de reciclaje será de 17,5 cm.
54
3.4 Instrumentación
Para medir la presión disponemos de 3 medidores de presión (yokogawa), los cuales irán
conectados a la tarjeta de datos para así poder visualizar las medidas de presión en el
computador, los medidores de presión también irán conectado a la fuente de alimentación
en el cuadro eléctrico para poder recibir energía eléctrica. Para realizar la medida de
presión el medidor de presión va conectado a una conexión rápida insertada en la tubería
mediante un orificio, y que mandarán la información a los censores de los medidores, la
disposición de estos elementos se puede ver en la siguiente figura:
Figura 16. Diagrama de toma de presiones
55
4. MEMORIA DE CÁLCULOS
4.1 INTRODUCCIÓN
En esta memoria se explicará detalladamente todos los cálculos realizados en el diseño del
reactor, de sus instalaciones y de todas aquellas estimaciones necesarias que han sido
tomadas.
Para explicar todos los cálculos del proyecto lo dividiremos en 2 apartados: el primero que
explicará todo lo relacionado a la instalación del proyecto (tuberías, ventilador, filtro,….) y
la segunda que se centrará en explicar todo aquello relevante con el reactor de lecho fluido.
4.2 INSTALACIÓN
Este apartado tratará sobre los cálculos realizados de las instalaciones del aire.
56
4.2.1 Introducción
En este apartado se tratará de todos los cálculos relacionados con el sistema de tuberías,
válvulas y todos aquellos accesorios utilizados para el perfecto funcionamiento del reactor
y de la instalación del aire.
Este apartado se explicará dividiéndolo en 3 subapartados:
-Subapartado 1: explicará todo lo relacionado al tramo que va desde la soplante hasta el
plenum del riser.
-Subapartado 2: se centrará en todo lo relacionado al tramo que va desde el compresor hasta
el plenum del loop-seal.
-Subapartado3: se centrará en explicar todo lo relacionado al tramo que va desde la salida
del ciclón hasta el ambiente exterior.
4.2.2 Tramo ventilador-riser
Este apartado se encargará de explicar todos los cálculos relacionados con el tramo que va
desde el ventilador primario y secundario hasta el plenum del riser.
4.2.2.1 Tramo primario
Se explicará los cálculos referentes al tramo primario
4.2.2.1.1 Introducción
Para el cálculo de la velocidad de la tubería en el tramo primario, utilizamos la
formula A ≡ Q / v , donde el área lo sacamos de la formula A ≡ (π / 4) × d 2 . A la salida del
ventilador vamos a tener una tubería con un diámetro interior de 9,4 cm, con este diámetro
57
obtenemos un área de 6,94 ×10−3 m 2 . Estimando un caudal máximo de trabajo de 160 m3
/h obtenemos una velocidad de 6,4 m/s en el tramo principal, donde este caudal será el
máximo ya que se hizo pruebas con el ventilador resultando que para vencer la pérdida de
carga requerida se tenía que operar con un caudal igual o menor a 160 m3/h (ver gráfica
anexo 1), ya que la curva de la soplante descrita por el fabricante era totalmente diferente a
la real como se puede ver en el anexo 1. A la hora de trabajar con un caudal menor, se debe
de tener en cuenta que el medidor de caudal dispuesto en la tubería no puede medir
correctamente cuando la velocidad del gas en el conducto es igual o menor de 5 m/s, o lo
que es lo mismo no puede medir correctamente con caudales iguales o menores de 125
m3 / h .
Este tramo como se explica en la memoria justificativa se divide en 2 tramos de 6 cm de
diámetro interior mediante una Té, con este diámetro sabemos que tiene un área de
2,83×10 −3 m2, sabiendo que en cada tramo tendremos la mitad del caudal total (80 m3/h),
tendremos una velocidad de 7,86 m/s en cada tramo la cual es una velocidad aceptable ya
que no es muy alta. Estos valores de velocidad nos indican que hemos escogido unos
diámetros de tuberías aceptables, ya que los valores entran dentro del rango de velocidades
aceptables.
4.2.2.1.2 Pérdida de carga
Para calcular la pérdida de carga de todo este tramo, nos hemos basado en una hoja de
Excel la cual estaba programada para calcular la pérdida de carga a partir de la ecuación de
Darcy en función de los datos (diámetro de tubería, accesorios, longitud de tramo,
reducciones….) que nosotros introduzcamos, aunque lo explicaremos detallando los
58
cálculos para su mejor entendimiento. Introduciendo nuestros datos obtenemos que este
tramo tenga una pérdida de carga de 10 mbar.
Figura 1. Tramo de aire primario diseñado en solid-edge
Primero se calcula la pérdida de carga del tramo principal:
Se parte de unos datos de partida: v (velocidad)=6,4 m/s, para un caudal de 160 m3 / h , ya
que es el máximo caudal que va a circular en este tramo, ρ (densidad aire a 25 ºC Y 1
atm)=1,2 kg/m3, µ (viscosidad aire a 25ºC y 1 atm)=1,83 ×10−5 y d (diámetro del
conducto)=0,094
Se calcula con estos datos el número de Reynolds:
ρ × υ × d 1,2 × 6,4 × 0,094

Re ≡ ≡ ≡ 4 ×104
µ 1,83×10 −5
Después se calcula la rugosidad relativa de la tubería en función de su diámetro y del
material que esta fabricada, en este caso PVC.
Obtenemos la rugosidad relativa de la manera siguiente:
k
ε≡ ≡ 0,0015
d
59
Sabiendo la rugosidad relativa y el número de Reynolds se puede saber el factor de fricción,
obteniéndolo de la grafica del ábaco de Moody indicada en el anexo.
Se obtiene un factor de fricción de 0,022, se utilizará 1,5 m de tubería en tramo recto, las
longitudes equivalentes de los accesorios se describen a continuación, las cuales están
sacadas del recuadro indicado en el anexo.
1 uniones en T: Leq=2,6 m
Todos estos datos obtenidos se utilizan en la siguiente ecuación para calcular la pérdida de
carga de ese tramo:
∆P ≡
( )
4 × f × L + Leq × v 2
≡
( )
0,022 × 2,6 +1,5 × 6,42
≡ 2m .c .aire
2×d × g 2 × 0,094 × 9,8
Si lo convertimos a pascales obtenemos:
( ) ( )
∆P ≡ g × ρ aire × h m.c .aire ≡ 9,8 ×1,2 × 2 ≡ 23,6 Pa o lo que es lo mismo 0,236 mbar.
∆P (codo de 50)=3,4 mbar
∆P (expansión 0,046-0,094)=5,5 mbar
Ahora se calculará la pérdida de carga de las 2 ramificaciones flexibles.
Partimos de unos datos de partida que ya sabemos: v (velocidad)=7,86 m/s, para un caudal
de 80 m3 / h , ρ (densidad aire a 25 ºC Y 1 atm)=1,2 kg/m3, µ (viscosidad aire a 25ºC y 1
atm)=1,83 ×10−5 y d (diámetro del conducto)=0,06 m.
Calculamos con estos datos el número de Reynolds:
ρ × υ × d 1,2 × 7,86 × 0,06

Re ≡ ≡ ≡ 3,1×104
µ 1,83×10 −5
60
Sabiendo la rugosidad relativa la cual es la misma que la anterior, y el número de Reynolds,
se puede saber el factor de fricción obteniéndolo de la grafica del ábaco de Moody.
Obtenemos un factor de fricción de 0,0234, las longitudes equivalentes de los accesorios se
describen a continuación:
2 reducción brusca de 0,094-0,06: Leq=1,6*2=3,2 m
Tramo recto de tubería Leq=3 m
Todos estos datos obtenidos lo utilizamos en la siguiente ecuación para calcular la perdida
de carga de ese tramo:
∆P ≡ (0,0234 × (3,2 + 3) / 0,06) × (7,86) 2 / 2 × 9,8 ≡ 7,6m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 7,6 ≡ 89,63Pa o lo que es lo mismo 0,9 mbar
∆Ptotal ≡ (0,9 × 2) + 5,5 + 3,4 + (0,19 × 2) ≡ 11mbar
4.2.2.2 Tramo secundario
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al tramo secundario.
4.2.2.2.1 Introducción
En el tramo secundario para su diseño hemos estimado un caudal total de 300 m3/h, en el
tramo principal tendremos una tubería de 9,4 cm de diámetro interior, por lo que se tendrá
un área interior de tubería de 6, 94 ×10 −3 m2, con esta área y sabiendo el caudal se tendrá
una velocidad de 12 m/s, una velocidad aceptable ya que no es muy alta. Este tramo
principal se dividirá en 2 tramos de 6 cm de diámetro interior, sabiendo que por cada uno
de estos tramos circulará la mitad del caudal total (150 m3/h) se sabe la velocidad en estos
61
tramos con las expresiones anteriores, la cual es de 14,7 m/s. Estos tramos a su vez se
dividirán en otros 2 tramos de 6 cm de diámetro interior, sabiendo que en estos tramos el
caudal será la cuarta parte del caudal total (75 m3/h) se obtendrá la velocidad, la cual es de
7,4 m/s. Estos valores de velocidad nos indican que se ha escogido unos diámetros de
tuberías aceptables, ya que los valores entran dentro del rango de velocidades aceptables,
debido a que no son muy altos.
4.2.2.2.2 Pérdida de carga
Excel como hemos explicado anteriormente. Introduciendo nuestros datos obtenemos que
este tramo tenga una pérdida de carga de 8,22 mbar.
Figura 2. Tramo aire secundario diseñado en solid-edge
Ahora se calculará detalladamente como se ha hecho anteriormente.
En el tramo principal, se parte de unos datos de partida: v (velocidad)=12 m/s, para un
caudal de 300 m3 / h , ρ (densidad aire a 25 ºC Y 1 atm)=1,2 kg/m3, µ (viscosidad aire a
25ºC y 1 atm)=1,83 ×10−5 y d (diámetro del conducto)=0,094
Se calcula con estos datos el número de Reynolds:
Re ≡ (1,2 × 12 × 0,094) / 1,83 × 10 −5 ≡ 7,4 × 10 4
62
Después se calcula la rugosidad relativa de la tubería en función de su diámetro y del
material que esta fabricada, en este caso PVC.
Obtenemos la rugosidad relativa de la manera siguiente:
k
ε≡ ≡ 0,0015
d
Sabiendo la rugosidad relativa y el número de Reynolds se puede saber el factor de fricción,
obteniéndolo de la grafica del ábaco de Moody indicada en el anexo 1.
Se obtiene un factor de fricción de 0,01923, se utilizará 1,5 m de tubería en tramo recto, las
longitudes equivalentes de los accesorios se describen a continuación, las cuales están
sacadas del diagrama indicado en el anexo.
1 union en T: Leq=2,556 m
2 codos de 90º: Leq=1,278*2=2,556 m
1 válvula de mariposa: Leq=1,917 m
Todos estos datos obtenidos se utilizan en la siguiente ecuación para calcular la pérdida de
carga de ese tramo:
∆P ≡ (0,01923 × (1,5 + 2,556 + 1,917) / 0,094) × (12) 2 / 2 × 9,8 ≡ 9m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 9 ≡ 105,57 Pa o lo que es lo mismo 1,0557 mbar.
Ahora se calculará la pérdida de carga de las 2 ramificaciones flexibles, por donde circulan
150 m3 / h .
63
Re ≡ (1,2 × 14,7 × 0,06) / 1,83 × 10 −5 ≡ 5,8 × 10 4
Obtenemos un factor de fricción de 0,02031, las longitudes equivalentes de los accesorios
se describen a continuación:
2 reducción brusca de 0,094-0,06: Leq=0,38 mbar
Tramo recto de tubería Leq=0,8 m
2 T: Leq=2,556*2=5,112 m
Todos estos datos obtenidos lo utilizamos en la siguiente ecuación para calcular la pérdida
∆P ≡ (0,02031 × (0,8 + 5,112) / 0,06) × (14,7) 2 / 2 × 9,8 ≡ 22m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 22 ≡ 259,5 Pa o lo que es lo mismo 2,6 mbar
Ahora se calculará la pérdida de carga de las 2 ramificaciones flexibles, por donde circulan
75 m3 / h .
Re ≡ (1,2 × 7,37 × 0,06) / 1,83 × 10 −5 ≡ 2,9 × 10 4
64
4 válvulas de bola: Leq=6,39*4=25,56 m
∆P ≡ (0,02374 × (0,9 + 25,56) / 0,06) × (7,37) 2 / 2 × 9,8 ≡ 29m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 29 ≡ 341,2 Pa o lo que es lo mismo 3,41 mbar
∆Ptotal ≡ 3,41 + 2,6 + 0,38 + 1,0557 = 7,45mbar
4.2.3 Tramo compresor-loop-seal
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al tramo que va desde el
compresor hacia el loop-seal.
4.2.3.1 Introducción
Para calcular la velocidad del aire en este tramo de tuberías asumimos un valor de entre 1-
3 veces la velocidad de mínima fluidificación (0,1-0,2 m/s) en el loop-seal, por lo que
tendremos velocidades de trabajo de entre 0,1-0,6 m/s. Sabiendo el área de la base del loop-
seal, ( A ≡ W × L ≡ 0, 25 × 0,125 ≡ 0, 03125m 2 ), tenemos el caudal máximo y mínimo del aire
Qmin ≡ 0,1 × 0,03125 ≡ 3,125 × 10 −3 m3 / s y Qmax ≡ 0,6 × 0,03125 ≡ 0,01875 m3 / s .
65
Este caudal tiene que ser el mismo que el que circule en el tramo principal que va desde el
manoreductor hasta que se divide en 2 tramos. Utilizaremos un tramo principal de 3,3 cm
de diámetro interior, por lo que tendremos una velocidad de entre 22 m/s y 3,65 m/s. Este
tramo se dividirá en 2 tramos del mismo diámetro y que serán los tramos en los que se mida
el caudal mediante los rotámetros (en los rotámetros el caudal de lectura será igual que el
caudal real ya que las condiciones de presión y temperatura del aire con el que se trabaja
son las mismas a la que están calibrados los rotámetros), ya que son los que miden el caudal
que entra de aire por cualquiera de los 2 compartimentos del plenum, por lo que sabiendo
que tendremos en cada uno de los tramos la mitad del caudal total máximo o mínimo (33,75
o 5,625 m3/h ), por lo que tendremos una velocidad máxima y mínima en cada uno de los
tramos de entre 11-1,83 m/s, lo cual es un rango de velocidad aceptable ya que no son muy
altas, lo que nos indica que hemos escogido un diámetro de tubería válido.
4.2.3.2 Pérdida de carga
Excel como hemos explicado anteriormente. Introduciendo nuestros datos obtenemos que
este tramo tenga una pérdida de carga de 19,4 mbar.
Figura 3. Tramo de aire comprimido diseñado en solid-edge
66
Ahora se calculará la pérdida de carga del tramo principal.
Se parte de unos datos de partida que ya se sabe: v (velocidad)=22 m/s, para un caudal de
67,5 m3 / h , ρ (densidad aire a 25 ºC Y 1 atm)=1,2 kg/m3, µ (viscosidad aire a 25ºC y 1
Re ≡ (1,2 × 22 × 0,033) / 1,83 × 10 −5 ≡ 4,76 × 10 4
1 unión en T: Leq=0,852
∆P ≡ (0,0213 × (6 + 0,852) / 0,033) × (22) 2 / 2 × 9,8 ≡ 109,2m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 109,2 ≡ 1284,33Pa o lo que es lo mismo 12,84 mbar
Ahora se calculará la pérdida de carga de las 2 ramas.
Se parte de unos datos de partida que ya se sabe: v (velocidad)=11 m/s, para un caudal de
33,75 m3 / h , ρ (densidad aire a 25 ºC Y 1 atm)=1,2 kg/m3, µ (viscosidad aire a 25ºC y 1
67
Re ≡ (1,2 × 11 × 0,033) / 1,83 × 10 −5 ≡ 2,4 × 10 4
1 válvula de bola: Leq=6,4 m
∆P ≡ (0,025 × (1,5 + 6,4) / 0,033) × (11) 2 / 2 × 9,8 ≡ 37m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 37 ≡ 434,5Pa o lo que es lo mismo 4,34 mbar.
∆Ptotal ≡ (4,34 * 2) + 12,84 = 21,5mbar
4.2.4 Tramo ciclón-exterior
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al tramo que va desde la salida
del ciclón hacia el ambiente exterior.
Para el tramo que va desde la salida del ciclón hasta el ambiente exterior se utilizará un
conducto de 8 cm de diámetro interior, sabiendo que aproximadamente se tendrá un caudal
de aire de aproximadamente 500 m3/h, obtendremos una velocidad en el conducto de 27,63
m/s. En este conducto se ha realizado sobre el mismo 4 orificios con un diámetro de 5 cm
sobre los que acoplaremos las mangas con un diámetro cada una de 7 cm, por lo que el
68
caudal de aire que circula a través de las mangas será de 125 m3/h y por consiguiente una
velocidad de 11 m/s en cada manga, lo cual es una velocidad aceptable.
4.2.4.2 Pérdida de carga
Excel del mismo modo que los apartados anteriores. Introduciendo nuestros datos
obtenemos que este tramo tenga una pérdida de carga de 32,2 mbar.
Figura 4. Tramo que va de la salida del ciclón hacia el ambiente exterior diseñado en solid-edge
Ahora se calculará la pérdida de carga detalladamente de este tramo de la misma forma que
anteriormente.
Re ≡ (1,2 × 27,63 × 0,083) / 1,83 × 10 −5 ≡ 1,5 × 10 5
69
1 codo de 90º Leq=1,278 m
Pérdida de carga de las 4 mangas =30 mbar.
∆P ≡ (0,01678 × (1 + 1,278) / 0,083) × (27,63) 2 / 2 × 9,8 ≡ 17,94m.c.a
∆P ≡ 1,2 × 9,8 × 17,94 ≡ 211Pa o lo que es lo mismo 2,11 mbar, si le sumamos la pérdida de
carga de las 4 mangas tenemos 32,11 mbar.
4.3 REACTOR DE LECHO FLUIDO
Para explicar el reactor se dividirá en sus diferentes partes (riser, downcomer, loop-seal y
ciclón) para un mejor entendimiento.
4.3.1 Riser
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al riser.
70
Para hacer el diseño del riser se asume un diámetro de 15 cm y un valor base para la
velocidad del gas de 4,5 m / s , con estos datos se puede calcular el caudal volumétrico
nominal base del gas en el riser, mediante las siguientes formulas:
Π Π m3
A≡ × d 2 ≡ × 0,15 2 ≡ 0,0177m 2 ; Q ≡ v × A ≡ 4,5 × 0,0177 ≡ 0,08
4 4 s
Para calcular el diámetro del conducto que va desde el riser al ciclón, se sabe que se va a
tener el mismo caudal de gas que en el riser. Asumiendo una velocidad del gas para entrar
al ciclón de 20 m / s , se puede calcular el diámetro de la siguiente forma:
Q 0.08 Π
A≡ ≡ ≡ 0,004m 2 ; 0,004 ≡ × d 2 se tiene un diámetro en torno a 7 cm.
v 20 4
Se operará en el riser con un caudal correspondiente para un rango de velocidades de entre
4-6 m/s, aunque se ha tomado un valor máximo de 7 m/s para tomar un límite superior del
ventilador.
Para calcular el largo de este conducto sabemos que la separación entre el riser y el eje
central del ciclón será de 45 cm, el ciclón tiene 21 cm de diámetro luego la mitad de su
diámetro es 10,5 cm, con estos datos sabemos que el conducto tendrá un largo de 45-
10,5=34,5 cm.
4.3.1.2 Diseño del distribuidor (riser)
En el fondo del riser se ha dispuesto un plato distribuidor para distribuir el aire
uniformemente, el plato tendrá un grosor mínimo de 0,4 cm por posibles fracturas, a
continuación se va a calcular el numero de orificios del plato, que tendrán un diámetro de 3
mm cada uno, la perdida de carga que introduce el plato es de 2250 Pa para un caudal de
71
200 m3/h (aproximadamente un 35 % del total del aire del riser), aproximadamente entre
0,2-0,4 veces la perdida de carga del lecho, aunque se trabajará con un caudal máximo de
160 m3/h por problemas de pérdidas de carga con la soplante, con este caudal el distribuidor
introduce una pérdida de carga de 16,5 mbar.
( )
∆Pd ≡ 0,2 − 0,4 × ∆Pl ≡ 2250 Pa
( )
0,5
ρ × v × s 0,5 1,2 × 3,14 × (π / 4) × (0,15)
2
Re ≡ ≡ ≡ 27371,33 → Cd ≡ 0,6
µ 1,83×10−5
 2 × ∆Pd   2 × 2250 
1/2 1/2
Uor ≡ Cd ×   ≡ 0,6 ×   ≡ 36,74

 ρ   1,2 
4× Q 4 × 0,056
Nor ≡ ≡ ≅ 200
π × dor ×Uor π × (3×10−3 )2 × 36,74
2
Para calcular la distancia entre los orificios se va a utilizar la siguiente fórmula, cuya fuente
viene recogida en el anexo:
N0r 2 200 2
≡ 
→ ≡
3 × ( distan cia) 3 × ( distan cia)
2 2
area 0, 0177
Se obtiene una distancia entre orificios de 1 cm.
4.3.1.3 Plenum (riser)
Debajo del plato irá el plenum, cuyo requerimiento es que entre el plato y el centro del
conducto de entrada del aire que va conectado al plenum, tiene que haber una distancia de
aproximadamente 15 cm. Otro requerimiento para el diseño es que entre el centro del
conducto de entrada del aire y el fondo del plenum tiene que haber una distancia en torno a
10 cm. Por lo que el plenum tiene una profundidad de 25 cm cuyo diámetro será el mismo
que el del riser (15 cm).
72
4.3.2 Ciclón
Para realizar los cálculos referentes al ciclón se ha tomado 2 datos de partida, el caudal el
cual es de 0,08 m3 / s y la velocidad del gas a la entrada que es de 20 m / s , con estos datos
se puede calcular el área de entrada al ciclón A ≡ Q / v ≡ 0, 08 / 20 ≡ 0, 004m 2 .
Se sabe que A=K (largo de la sección de entrada del ciclón)*L (ancho de la sección de
entrada del ciclón), tomando unas relaciones suministradas por las fuentes indicadas en la
bibliografía a un ciclón convencional, se puede calcular la geometría del ciclón:
K/dc=0,44 K= largo de la sección de entrada del ciclón
L/dc=0,21 L= ancho de la sección de entrada del ciclón
M/dc=0,4 M=diámetro de la sección de salida del aire
F/dc=0,5 F=profundidad de la sección de salida del aire
S/dc=1,4 S=largo de la parte cilíndrica del ciclón
H/dc=3,9 H=altura total del ciclón
E/dc=0,4 E=diámetro de la sección de salida del sólido
A ≡ K × L ; K = 0,44 * dc ; L = 0,21 * dc ; 0,004 = 0,0924 * dc 2
Obtenemos un diámetro del ciclón de dc= 21 cm, con este dato se puede calcular el resto de
las relaciones:
K=9, 1 cm F=11 cm S=29, 4 cm E=8, 4 cm
L=4, 4 cm M=8, 4 cm H=81, 9 cm
73
8,3
4,4
25
10
9,2
29
21
52
10
Figura 5. Dimensiones del ciclón
Para calcular la pérdida de carga que se produce en el ciclón, se calcula con la siguiente
expresión tomada de una fuente indicada en el anexo 1:
∆Pc 16 × K × L 16 × 0.091 × 0,044

ζc ≡ ; ζ c ≡ ζ gζ s ≡ ≡ ≡ 1,45 ; ζ s ≤ 1 , por
(
0,5 × ρg × vg 2 ) dc 2 0,212
lo que para calcula la pérdida de carga se escoge igual a la unidad para calcularlo en las
condiciones mas desfavorables, con esto se obtiene la pérdida de carga despejando de la
expresión. Se obtiene una pérdida de carga de ∆Pc ≡ 1,45 × 0,5 × 1,2 × 20 2 ≡ 348Pa o 3,48
mbar, sabiendo que la velocidad es 20 m / s y que la densidad es 1,2 kg / m3 .
Al ciclón se le incorporará una tubería de entrada de 8 cm de diámetro aproximadamente y
25 cm de largo, la cual irá provista de una brida.
74
4.3.3 Downcomer
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al downcomer.
4.3.3.1 Calculo del downcomer
Los cálculos para el downcomer se hicieron con referencia a diferentes partes del reactor,
su diámetro se calculó con referencia al riser, ya que su diámetro será 1,5 veces menor que
el diámetro del riser 15 /1,5=10 cm, el largo viene determinado en función a la altura a la
que se pondrá el ciclón y el loop-seal, por lo que tendrá un largo de 3,71 m.
Se quiere trabajar con un inventario de bauxita de 18 Kg, para este inventario según se ha
podido comprobar mediante pruebas y cálculos al máximo caudal total con el que se va a
trabajar que es aproximadamente 500 m 3 / h (ya que es cuando se establece la pérdida de
carga más grande debido a que es a la mayor velocidad con que se va a trabajar), la pérdida
de carga en el freeboard o en la zona alta del riser es de 22 mbar, en la zona baja del riser es
de 30 mbar, y en la cámara de reciclo es de 25 mbar, por lo que tendremos una pérdida de
carga en el downcomer de aproximadamente 80 mbar, si a ello le sumamos la pérdida de
carga de la instalación primaria y secundaria aumenta hasta aproximadamente 100 mbar,
que será la pérdida de carga que tenga que vencer las 2 soplantes.
4.3.3.2 Cálculo del medidor de flujo indirecto
En el medidor de caudal se cronometra el tiempo que tarda el sólido en alcanzar una cierta
altura, una vez que se haya medido el tiempo y la altura alcanzada, se puede calcular el
caudal del modo siguiente sabiendo la porosidad, el tiempo y la densidad de la partícula:
75
Π
V ≡ × d 2 × h × (1 − ε )
4
V×ρ
Q≡
t
d ≡ diámetro
V ≡ volumen
ε ≡ porosidad
ρ ≡ densidad
t ≡ tiempo
Q ≡ caudal
h ≡ altura
4.3.4 Loop-seal
En este apartado se explicará todos los cálculos referentes al loop-seal.
Como se ha explicado en la memoria justificativa, para el diseño del loop-seal se ha basado
en unas fuentes, las cuales han usado unas expresiones que fueron descritas gracias
pruebas y experimentos, y que resultaron ser válidas y aceptables para nuestro criterio
escogido:
l ≡ 2,5 × ds ≡ 2,5 × 10 ≡ 25cm ; w ≡ 1,25 × ds ≡ 1,25 × 10 ≡ 12,5cm
El parámetro ¨ds¨ es el diámetro de entrada al loop-seal desde el downcomer, el cual es de
10 cm. En cuanto a la abertura de paso del material a través de las 2 cámaras, para el
cálculo de su altura se utilizó la formula siguiente dándole valores a h y después
representando en una gráfica la pérdida de carga frente a la altura. Sale una asíntota
descendente en la que ∆P se vuelve constante y estabilizada en un cierto punto:
 2 ρ (1 − ε ) ∆Po 
0.5
Wd = C S 0 ε 2.35
m s 
 1 − m2 
76
2× h× w
m ≡
h+w
Sustituyendo m en la formula se tiene la altura en función de la pérdida de carga, los demás
parámetros son:
kg
Wd = 15 (flujo de sólidos cuyo valor fue asumido)
m2 × s
Cso=coeficiente de descarga de una partícula en un orificio en condiciones de salida=0,6
Ε=porosidad del lecho=0,55
m=radio hidráulico (m)
∆P=pérdida de carga (Pa)
ρs =densidad de la partícula sólida (Kg/m3)=2500
w=ancho del loop-seal=0,125 m
Todos los cálculos se hicieron en una hoja de Excel y se presentan a continuación con la
gráfica, se probaron además para otros flujos de sólidos pero seguía resultando una altura
de la abertura bastante alta.
1,2 79,21493993 140,8265599 35,28962554

1,3 77,9591065
perdida de carga para 138,5939671
perdida de carga 34,73016174
para perdida de carga para
1,4
h (m) 76,89022155
Wd=15 136,6937272
Wd=20 34,25398199
Wd=10
1,5
0,05 75,96948722
879,7969053 135,0568662
1564,083387 33,84380218
391,942522
1,6
0,075 75,16813517
505,226813 133,6322403
898,1810009 33,48680621
225,0745258
1,7
0,1 74,46438533
356,3844869 132,3811295
633,5724211 33,17329126
158,7664536
1,8
0,2 73,8414472
181,1743976 131,2736839
322,087818 32,89577727
80,71175279
1,9
0,3 73,28616953
135,5852745 130,2865236
241,0404881 32,64840549
60,40216115
2
0,4 72,78810572
115,193383 129,4010768
204,7882365 32,42652202
51,3177357
0,5 103,7271025 184,4037378 46,20959895
0,6 96,40327147 171,3835937 42,9468905
0,7 91,32887266 162,3624403 40,6862862
0,8 87,6088832 155,7491257 39,02906049
0,9 84,76640822 150,6958368 37,7627605
1 82,52446384 146,7101579 36,76399211
1,1 80,71132627 143,4868023 35,95625375
77
1800
1600
1400
perdidadecarga(Pa)

(Pa) para Wd=15
para Wd=20
para Wd=10
600
400
200
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
h(m)
En nuestro caso se estabiliza cuando es de 1,1 m la altura, con una pérdida de carga de
80,71 Pa, una altura demasiado grande para nuestro Loop-Seal, por lo que se cogerá una
altura menor aunque tengamos una pérdida de carga mayor.
En nuestro caso se coge una altura que se encuentre en un rango de entre 5-10 cm, se coge
7,5 cm por lo que tendremos una perdida de carga de 505,23 Pa (5 mbar).
En la grafica también hemos representado la curva para una carga mayor y menor de
sólidos, pero la altura correspondiente a la pérdida de carga estabilizada sigue siendo alta.
Para calcular la altura de la cámara de reciclo debe de hacerse tal que debemos evitar que el
aire que proviene del riser se by-pasee en el loop-seal, por lo que se ha asumido que el
lecho de material que se formará en la cámara de reciclaje tiene que ser tal que la pérdida
de carga en esa zona sea en torno a 10 mbar o 1000 Pa, para ello se ha calculado la altura
del lecho de la siguiente forma:
∆Ρ ≡ m × g ( A) ;1000 ≡ 10 × (m A) ; 100 ≡ m A ≡ ρ × (1-ε ) × h ≡ 2500 × (1−0,55) × h

h ≈ 10cm
Con lo que la altura de la cámara de reciclo es de 17,5 cm.
78
Para calcular la longitud del conducto flexible (con un diámetro de 5 cm) que va desde el
loop-seal al riser, se ha echo de la siguiente forma:
x ( 40 − (25 −10))
cos60º ≡ ≡
h longitud
Sale una longitud de 50 cm, ya que 40 cm es la separación entre el riser y el downcomer, 25
es lo que mide el largo del loop-seal y 10 es el diámetro del downcomer.
4.3.4.2 Diseño del Plato distribuidor (loop-seal)
En el fondo del loop-seal se tiene el plato distribuidor cuyo largo y ancho coincide con el
del loop-seal, el plato tendrá un grosor mínimo de 0,4 cm para evitar posibles fracturas, a
continuación se va a calcular el número de orificios del plato que tendrán un diámetro de 2
mm cada uno, la perdida de carga que introduce el plato es de 35 mbar (aproximadamente
entre 0,2-0,4 veces la perdida de carga del lecho), para un caudal de 30 m3/h.
( )
∆Pd ≡ 0,2 − 0,4 × ∆Pl ≡ 3500 Pa
ρ × v × s 0,5 1,2 × 0,27 × ( 0,25× 0,125)

0,5
Re ≡ ≡ ≡ 3130 → Cd ≡ 0,87
µ 1,83×10−5
 2 × ∆Pd   2 × 3500 
1/2 1/2
Uor ≡ Cd ×   ≡ 0,87 ×   ≡ 66,45

 ρ   1,2 
4× Q 4 × 8,33×10−3
Nor ≡ ≡ ≡ 40
π × dor 2 ×Uor π × (2 ×10−3 )2 × 66,45
79
4.3.4.3 Plenum (loop-seal)
Debajo del plato irá el plenum, el requerimiento que existe es que entre el plato y el centro
de la boca de entrada del aire al plenum tiene que haber una distancia de 4 cm (calculada a
partir de la formula que se describe al final del párrafo), del centro de la boca de entrada
hasta el fondo del plenum tiene que haber en torno a 3 cm, en total el plenum tiene una
altura de 7 cm.
Distancia (plato-centro de boca de entrada)= (0,2*la mitad del largo del plenum)+ (0,5*el
diámetro exterior de la tubería)= (0,2*(25/2))+ (0,5*4)= 4,5 cm ≈ 4 cm.
80
5. PRUEBAS REALIZADAS
Este apartado queda pendiente completarlo para un futuro, ya que actualmente no se han
realizado pruebas todavía.
81
6. CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIONES
Como conclusión se puede decir que se ha finalizado la construcción del lecho fluido
circulante correctamente, aunque hubo diversos problemas. En los ventiladores se pudo
solucionar el problema cambiando los ventiladores primeramente dispuestos por otros que
podían vencer la pérdida de carga requerida, ya que las curvas teóricas y reales de los
ventiladores no eran similares.
Las tuberías dispuestas al principio se tuvieron que cambiar, al igual que los medidores de
flujo de aire yokogawa, debido a que tanto las tuberías por su pequeño diámetro y los
medidores por la gran densidad del flotador introducían una altísima pérdida de carga. La
solución fue aumentar el diámetro de las tuberías y cambiar los medidores de flujo por
otros como los que se describe en los puntos anteriores.
82
En cuanto al conducto que va de la cámara de reciclo hasta la zona baja del riser se tuvo
que poner un conducto flexible, ya que en caso de que fuera rígido había la problemática de
que se pudiese producir una fractura en el metacrilato.
6.2 FUTUROS TRABAJOS
Queda pendiente para un futuro disponer de un medidor de flujo de sólidos en el reactor, ya
que no se ha podido hacer en el presente debido al problema que ello conlleva el
metacrilato por la rigidez y lo fácil que se fractura, por lo que para un futuro se verá la
forma de colocar un dispositivo medidor de manera que no haya problema de ningún tipo.
También en un futuro se estudiará la variación del comportamiento del lecho al variar la
geometría de la columna, es decir, variando la altura de la misma, y ver así que resultado se
obtienen con esta nueva disposición.
83
7. ANEXO I
84
7.1 VENTILADOR PRIMARIO
*Especificaciones técnicas
* Gráfica teórica del ventilador primario
*Gráfica real del ventilador primario
85
Como podemos observar hay una gran diferencia entre la gráfica real y la teórica donde
puede ser debido al uso que se le ha dado anteriormente y a la permanencia del mismo a la
intemperie, ya que la real la hemos sacado haciendo pruebas y experimentos en el
laboratorio, y midiendo la presión y el caudal a la vez e in situ.
*Dimensiones del ventilador primario
7.2. VENTILADOR SECUNDARIO
*Gráfica real del ventilador secundario
86
La gráfica es obtenida a partir de ensayos y pruebas realizadas en el laboratorio, donde
como el ventilador dispone de un variador de frecuencia, hemos realizado las pruebas para
distintas frecuencias.Como se puede ver a 45 Hz tenemos una pérdida de carga de 90 mbar
para un caudal de 500 m3/h, nosotros trabajaremos con caudales de entre 250-300 m3/h por
lo que este ventilador nos puede servir. Este ventilador se va a disponer en el tramo
secundario debido a los grandes caudales que suministra y además por la pérdida de carga
que se mantiene constante en el rango de caudales que nosotros vamos a trabajar.
*Curva teórica del ventilador secundario
87
*Especificaciones técnicas del ventilador secundario
V Hz r/min kW A cos ϕ
660-690 Y 50 2855 5,5 6,3 0,88
380-420 D 50 2855 5,5 6,3 0,88
440-480 D 60 9455 6,4 7,4 0,88
88
7.3 MANOREDUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO
MANOREDUCTOR DE ENTRADA DE AIRE COMPRIMIDO
Fabricante Joucomatic
Modelo Modular 112 (34203053)
CARACTERISTICAS
Regulación con membrana ondulada
Materiales Cuerpo Zamak pintado
Junta Nitrilo
Número de etapas 1
Presión máxima de entrada 16 bar
Presión de regulación 0,5-10 bar
Conexión G 3/8“
89
*Dimensiones del manoreductor
90
7.4 ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO
ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO
Fabricante Tecfluid
Modelo 2150
CARACTERISTICAS
Tubo de medida Vidrio borosilicatado
Conexiones AISI-316L
Flotador ECG AISI-316L

Materiales
Partes metálicas AISI-316L
Junta Viton
Válvula de regulación AISI-316L
Fluido Aire 1,3 bar, 25ºC
Escala 130-10 Nm 3 / h
Longitud de la escala 150 mm
Conexión Rp 1/4" NPT horizontal
Presión máxima 15 bares

Temperatura máxima 120 ºC
Precisión ± 3% de la escala total
91
7.5 ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO
ROTÁMETRO DE AIRE COMPRIMIDO
Fabricante Krohne
Modelo K-20
CARACTERISTICAS
Tubo de medida Polisulfona
Conexiones Polisulfona
Acero inoxidable
Flotador ECG
Materiales AISI-316L
Partes metálicas AISI-316L
Junta EPDM
Válvula de regulación AISI-316L
Fluido Aire 1,3 bar, 25ºC
Peso 1100 g
Escala 130-10 Nm 3 / h
Longitud del tubo de medida 300 mm
Longitud total 376 mm
Conexión G 1/2"…G 2"
Presión máxima 12 bares

Temperatura máxima 140 ºC
Tramo de entrada > o = 5*DN

Tramo de salida > o = 3*DN
92
7.6 MEDIDOR DE FLUJO DE AIRE
MEDIDOR DE FLUJO DE AIRE DISPUESTO CON UN MEDIDOR DE VOLUMEN
ANNUBAR
Fabricante Produal
IML
Modelo
PP-PK R100
CARACTERISTICAS
Tubo de medida Aluminio

Materiales
Conexiones RS-485
Alimentación 24 Vac/dc, 2 VA
Salida 1, volumen aire 0…10 Vdc, < 2 mA
Salida 2, presión dif. o control 0…10 Vdc, < 2 mA
Fluido Aire 1 bar, 25ºC
Nº de orificios de la probeta o annubar 4
Escala Seleccionable en la puesta en marcha
Longitud del tubo de medida 100 mm
Soporte Atornillable con lengüetas externas
Conexión Con conductos de Ø 6/4 mm
Rango de presiones 0...1000, 0...2000, 0...5000 o 0...7000 Pa

Temperatura de operación 5-95 ºC
Temperatura ambiente -10….45 ºC

carcasa IP54, tomas de presión y prensaestopas en
parte inferior
93
*Dimensiones del medidor de flujo de aire
94
7.7 MANGAS DE FILTRO
MANGAS DE FILTRO
Fabricante ICT FILTRACIÓN
Abiertas por un extremo con dobladillo y
Modelo cuerda, y cerrada por el otro extremo con tapa
base.
CARACTERISTICAS
Materiales Fieltro punzonado 100% poliester de 400 g / m 2
Alta permeabilidad
Antiestatico
Diámetro 7 cm
Longitud 50 cm
95
7.8 MEDIDORES DE PRESIÓN
MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Fabricante Yokogawa
Modelo EJA 530A
CARACTERISTICAS
Metal Monel
Cuerpo
Hastelloy
Tantalo
Materiales
Capsula Hastelloy
Monel
Hastelloy
Tapa
Metal monel
Señal de salida 4-20 mA
Peso 3,9 Kg
Escala 0….100 mbar
Maxima sobrepresión de la cápsula 4 Mpa
Rango de presiones 0…..100 mbar
Temperatura de operación -40….120 ºC
Temperatura ambiente -40……85 ºC
Humedad limite en el ambiente 5……100%
Precisión +/- 0,075%
96
*Dimensiones del medidor de presión
97
7.9 COMPRESOR
COMPRESOR
Fabricante Abina
Modelo Rollair 40T
Tipo Compresor de tornillo lubricado
CARACTERISTICAS
Material
Metálico
POTENCIA 30 kW
Peso 915 Kg
SERVICIO Suministro de aire comprimido al loop-seal
Maxima sobrepresión de la cápsula 4 Mpa
Nivel sonoro 65-70 dB
Diámetro de salida del aire 3,8 cm
Presión máxima de regulación 10 bares
Caudal real en condiciones de 281 m 3 /h

aspiración
Caudal de aire de ventilación 7430 m 3 /h
98
*Dimensiones del compresor
99
7.10 VÁLVULA DE MARIPOSA
VALVULA DE MARIPOSA
FABRICANTE Comeval
MODELO VF700 DN 25-600
TIPO Cierre Elástico con Reductor Manual o

Palanca de Ajuste
CARACTERISTICAS
SERVICIO Regular el caudal suministrado por el

ventilador hacia el riser
MATERIAL 1 Cuerpo: Fundición Dúctil, Acero al
Carbono y inoxidable
2 Disco: Fundición dúctil niquelada y
acero inoxidable
3 Asiento: Silicona, PTFE
4 Eje: Acero inoxidable
5 Tórica: EPDM, NBR
6 Casquillos: PTFE
10 Palanca: Aluminio y Fundición Dúctil
15 Reductor: Fundición Dúctil
LINEA o EQUIPO Tramo Ventilador-Riser
PRESION DE DISEÑO 16 PN
PESO 15 kG
100
*Dimensiones de la válvula de mariposa
101
8. ANEXO II
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
9. REPORTAJE DE FOTOS
114
Foto 1. Vista del reactor a pie de planta
Foto 2. Ventilador secundario y rotámetro de aire comprimido
Foto 3. Tramo de aire secundario conectado al riser y por debajo plenum del riser
115
Foto 4. Vista de la zona alta del riser y del ciclón
Foto 5. Salida del ciclón hacia el exterior con las mangas dispuestas
Foto 6. Vista desde arriba de la zona alta del riser junto con el ciclón
116
Foto 7. Medidores de flujo y ventilador primario junto con el tramo primario
Foto 8. Tramo secundario conectado al riser
Foto 9. Ventilador primario junto con válvula de bola
117
Foto 10. Manoreductor
Foto 11. Medidores de presión
Foto 12. Ventilador secundario
118
Foto 13. Rotámetro de aire comprimido
Foto 14. Rotámetro de aire comprimido con válvula de bola para regulación
Foto 15. Vista desde arriba del reactor
119
Foto 16. Vista desde arriba de la zona baja del reactor con el tramo secundario
120
10. BIBLIOGRAFÍA
121
- Conesa, J.A. & Font, R. (2001). Reactores Heterogéneos. Universidad de Alicante.
- Cortés, C. & Gil, A. (2007). Modeling the gas and particle flow inside cyclone
separators. Progress in Energy and Combustion Science 33, 409–452.
- Kuramoto, M., Kunii, D. & Furusawa, T. (1986). Flow of Dense Fluidized Particles
through an Opening in a Circulation System. Powder Technology, 47, 141- 149.
- Rhodes, M.J. (1990). Modelling the flow structure of upward-flowing gas-solid
suspensions. Powder Technology, 60, 27-38.
- Shi Yang, Hairui Yang, Hai Zhang, Jinjing Li & Guangxi Yue. (2009). Impact of
operating conditions on the performance of the external loop in a CFB reactor.
Chemical Engineering and Processing 48, 921–926.
- Tiscareño, F. (2008). Reactores Químicos con Multireacción. Barcelona: Reverté.
- Zhang, H., Zhou, C., Liu, Q. & Yue, G. (2011). Gas-solid flow behavior in the
standpipe of a circulating fluidized bed with a loop seal. Energy & fuels, 25, 246-250.
122

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR

DE LECHO FLUIDO DE LABORATORIO

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: JOSÉ RAMÓN CARO RAMÍREZ

TUTOR: ALBERTO GÓMEZ BAREA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS (UNIVERSIDAD DE

se describe el diseño y la construcción de una planta piloto de lecho fluido circulante a

escala de laboratorio que permita el estudio y la caracterización de las partículas sólidas.

En los siguientes capítulos, se presentan todos los cálculos, estimaciones, teorías,

descripciones y suposiciones para el perfecto diseño y funcionamiento, además de un

estudio teórico fluidodinámico (velocidad de mínima fluidización, velocidad terminal),

elecciones tomadas en la construcción de la instalación

1.1. ANTECEDENTES………………………………………………………….. 10-12

1.2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO……………………………. 12-13

2.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………... 14-15

2.2. FENÓMENO DE LA FLUIDIZACIÓN……………………………………. 15

2.2.1. Ventajas e inconvenientes…………………………………………………... 15

2.2.2. Variación de un lecho con la velocidad del gas.............................................. 16-18

2.2.3. Transición desde fluidización suave a burbujeante…………………………. 18-19

2.2.4. Tipos de partículas en función de su comportamiento……………………… 19-21

2.2.5. Propiedades del lecho...................................................................................... 21

2.2.5.1. Velocidad de mínima fluidización…………....................................... 21-22

2.2.5.2. Velocidad terminal…………………………………………………... 22-23

2.2.5.3. Burbujas……………………………………………………………... 23-27

2.2.5.4. Caracterización de partículas………………………………………... 27

2.2.6. Placa distribuidora…………………………………………………………... 28-30

3.2.2. Tramo soplante-plenum riser………………………………………………... 32

3.2.2.1. Justificación del tramo………………………………………………. 32

3.2.2.1.1. Tramo aire primario…………………………………………………. 32-33

3.2.2.1.2. Tramo aire secundario………………………………………………. 33-34

3.2.2.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 34

3.2.2.2.1. Tramo aire primario…………………………………………………. 35

3.2.2.2.2. Tramo aire secundario………………………………………………. 35-36

3.2.3. Tramo compresor-plenum loop-seal………………………………………… 36

3.2.3.1. Justificación del tramo………………………………………………. 36

3.2.3.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 37

3.2.4. Tramo ciclón-exterior……………………………………………………….. 37

3.2.4.1. Justificación del tramo………………………………………………. 38

3.2.4.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 38

3.3.2.1. Justificación del riser………………………………………………... 39-40

3.3.2.2. Justificación del plato……………………………………………….. 40-41

3.3.2.3. Justificación del plenum…………………………………………….. 41

3.3.2.4. Condiciones de diseño………………………………………………. 42

3.3.2.5. Condiciones de diseño del conducto riser-ciclón…………………… 42-43

3.3.3.1. Justificación del ciclón……………………………………………… 43

3.3.3.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 44

3.3.4.1. Justificación del downcomer………………………………………... 45

3.3.4.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 45

3.3.5. Medidor de caudal…………………………………………………………... 45

3.3.5.1. Justificación del medidor de caudal…………………………………. 46-48

3.3.5.2. Condiciones de diseño………………………………………………. 48

3.3.6.1. Justificación del loop-seal…………………………………………… 48-50

3.3.6.2. Justificación del plenum y plato…………………………………….. 50-51

3.3.6.3. Justificación de placa que regula la abertura…................................... 51-52

3.3.6.4. Justificación del conducto loop-seal-riser………………................... 52-53

3.3.6.5. Condiciones de diseño………………………………………………. 53-54

4.2.2. Tramo ventilador-plenum riser……………………………………………… 57

4.2.2.1. Tramo primario……………………………………………………… 57

4.2.2.1.1. Introducción…………………………………………………………. 57-58

4.2.2.1.2. Pérdida de carga……………………………………………………... 58-61