DOCUMENTO DE APOYO

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento puede resumirse en: capacidad de producir con calidad,

seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,

mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa nuestra capacidad de respuesta. En este panorama
estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre
han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa, implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con
ello los recursos, en la función de producción.

El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir

continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función
subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma
rápida y barata.

¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una

empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
 Costos de producción.
 Calidad del producto servicio.
 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una

función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad
de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo
empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.

OBJETIVO

Al finalizar de leer este documento el discente estará en capacidad de

interpretar la información ofrecida por los diferentes autores sobre este tema.
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CONTENIDO

1. Mantenimiento.
1.1 Evolución.
2. Mantenimiento Preventivo.
3. Mantenimiento Predictivo.
4. Mantenimiento Productivo Total. (T.P.M.).
5. Conclusiones Generales.
6. Programas de Mantenimiento Preventivo.
7. Hojas de Vida de los Equipos.
Fichas técnicas.
Formatos de Mantenimiento.

MANTENIMIENTO
1
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya
que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria
y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

1.1 EVOLUCIÓN

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad

de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La
mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto
sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento
cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo

concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de
los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado,

los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar
y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.

Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo

era una alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban
basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más
tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se

establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que
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determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en
vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y
más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los
estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se
comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de
mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego
de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según
algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y
cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada
máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y

que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de

"Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad

industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,
ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
"Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También
genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos
hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La
participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los
resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos
para quienes vivimos con el equipo todos los días.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

2
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
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Historia

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el
mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de
cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de
horas de funcionamiento.

Caracteristicas

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en

el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos
obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas

 Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la
que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así
como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con producción.

Desventajas

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que
genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de
preventivo es indispensable para el éxito del plan.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
3
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Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del

análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de
espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries),
fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

 La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial

imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la
lectura periodica de datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes
pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

4
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La
letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión
más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se
interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa”
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Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

 Cero accidentes
 Cero defectos.
 Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón
durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organización
de que es un beneficio para todos.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Descripción del proceso para implementar TPM

A un paso razonable, de acuerdo a las condiciones particulares de cada planta,

el proceso de implementación debe programarse para cubrir al menos el 60%
de las máquinas más importantes en las áreas productivas más importantes.
También es de esperarse algo de "implementación espontánea" en algunas
áreas. Para estos casos, la coordinación TPM les proporcionará el apoyo
técnico y entrenamiento necesarios.

El supervisor general o gerente de cada departamento o taller de producción

deberá decidir cuál es la máquina que debe considerarse a continuación y cuál
sería el tiempo apropiado para hacerlo. También asignará al personal
adecuado para el proyecto. El equipo de trabajo está normalmente integrado
por 4 a 8 personas. El (la)(los)(las) operador(a)(es)(as) tiene(n) un papel muy
importante en este proceso.
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Él (ella) (ellos) (ellas) guiarán al equipo para resolver las más importantes
preocupaciones que tienen en la interacción diaria con la máquina. Ellos saben
cómo la máquina puede ser mejorada a fin de que sea más cómoda y segura
en su operación. Mediante su participación, desarrollan un sentido de
"propiedad" sobre sus máquinas.

A un principio, los equipos de trabajo están integrados por uno o más

operadores y un supervisor de producción y un mecánico y un electricista de
mantenimiento, así como el coordinador. A medida que la implementación
avanza, el involucramiento de los departamentos de producción va en aumento
constante, hasta el punto en que el equipo se compone de tres a seis personas
de producción y el coordinador. Éstos recibirán el apoyo necesario pero
momentáneo de los técnicos de mantenimiento y trabajarán en conjunto a fin
de adquirir más conocimiento de su equipo. El entrenamiento se debe dar
detalladamente a cada equipo de trabajo. Generalmente un promedio de cinco
a seis sesiones de capacitación de una hora, algunas de ellas antes de
comenzar el proyecto donde se continúa con entrenamiento directo "manos a la
obra" de la implementación.

Como resultado, el equipo desarrolla su plan de implementación que consiste

en limpieza, reacondicionamiento, lubricación y algunas modificaciones que
harán más fácil y accesible la diaria rutina del operador así como los servicios
de mantenimiento que se requieran en el futuro. (Ver Mantenimiento
Autónomo).

Estas modificaciones también pueden obedecer a la prevención para que el

equipo no se ensucie o sea dañado por agentes externos como lluvia, polvos,
salpicaduras y toda clase de contaminación. Cuando estas modificaciones
implican cambios mayores, estructurales o de ingeniería, se recurrirá a gente
experimentada de otros departamentos o incluso contratistas.

CONCLUSIONES
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El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que

un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de

esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones
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los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad
del trabajador y prevención de accidentes.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Por Programa de Mantenimiento podemos entender 2 cosas:

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 Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la
descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo
asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y
recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza,
comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
 Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que
facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o
conjuntos de activos de una empresa, mediante la creación, control y
seguimiento de las distintas tareas técnicas previstas con el uso de un
ordenador - computador. Este tipo de programas suele conocerse
también como GMAO ( Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador ) y GMAC en Latinoamérica ( Gestión de Mantenimiento
asistida por Computadora ).

COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina

determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas
ideas básicas:

 Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es

altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y
mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante
por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.
 Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la
máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.
 Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e
incidencias.
 Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de
lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores,
tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas,
etc.
 Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma,
comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los
plazos óptimos.
 Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del
equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para
establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros,
nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los
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filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar
si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.
 En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de
transmisión, etc, los fabricantes suelen facilitar un nº de horas
aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho
de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad,
vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los
normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del
comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de
mantenimiento, incidencias anteriores, etc.
 Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo,
valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo
temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas
especiales como vacaciones, etc.
 Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de
Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que
requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean
exactos, adelantando un poco los más alejados ( por ejemplo, si
establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada
30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con
otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28 días).
 Si no disponen de un Software de Mantenimiento ( ver empresas )
con un mínimo conocimiento de ordenadores pueden crearse
aplicaciones simples pero efectivas con programas como Access ( bases
de datos) y Excel ( Hoja de Cálculo ), que nos permitirán tener una ficha
del equipo, con sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos
usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más exacto podrán
ser su Programa de Mantenimiento.

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HOJAS DE VIDA, FICHAS TÉCNICAS Y FORMATOS.

Para elaborar el programa de mantenimiento, se deben tener en cuenta los

siguientes ítems:

1. Registro de equipos, agrupados por secciones;

2. descripción de las actividades para el mantenimiento, y
3. plan estratégico.

Fichas de trabajo
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas
que servirán para controlar, solicitar, reportar, etcétera, las actividades que se
van a ejecutar. Entre estas fichas, tenemos las siguientes:

1. orden de trabajo;
2. solicitud de repuestos y materiales;
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3. reporte semanal de mantenimiento, e
4. historial de los equipos.

Manuales de mantenimiento

Los manuales son procedimientos de trabajo que se preparan para ayudar al

personal de mantenimiento. Se elaboran teniendo en cuenta los catálogos de
los equipos suministrados por el fabricante y la experiencia de los técnicos.
Para esto se elaboran los siguientes manuales:

1. manual de mantenimiento del equipo;

2. manual para eliminar averías del equipo.

Almacén

Un factor importante para la política de reducción de costos es el control

adecuado de los repuestos, materiales y accesorios de mantenimiento. Un
manejo carente de planificación genera sobrecostos por el gran número de
repuestos que se requieren, o bien deriva en largas paralizaciones en la
producción debido a la falta de ellos. Entre los factores que determinan la
cantidad de repuestos, están los siguientes:

• la cantidad utilizada;
• la frecuencia de reemplazo;
• los efectos en la operación o depreciación, lo cual es importante para no
invertir dinero en partes o piezas que, por lo general, se reemplazan con baja
frecuencia.

Evaluación

En esta actividad se emplean datos históricos para predecir el futuro, teniendo

en cuenta que sin una evaluación, cualquier sistema de mantenimiento tiende a
fracasar. Para la evaluación, se analizan los datos o la información contenida
en las fichas de trabajo. Esta evaluación hace posible lo siguiente:

• ajustar el programa y mantener actualizados los manuales de mantenimiento;

• analizar los trabajos realizados y los materiales empleados a fin de determinar
los costos de mantenimiento, para efectos de programación y control del
presupuesto;
• determinar los costos que demanda la gestión administrativa del
almacenamiento, adquisición y uso de los repuestos, e
• informar a los demás sobre lo que se ha realizado y lo que se pretende
realizar.

En el cuadro siguiente se tiene el esquema de la organización del

mantenimiento preventivo:
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Organización del mantenimiento preventivo

ELABORACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El programa de mantenimiento se elabora teniendo en cuenta lo siguiente:

Registro de equipos

El primer paso para la elaboración del programa de mantenimiento será

inventariar y recopilar información de todos los equipos e identificar su
ubicación física, según una ruta que coincida con el recorrido del agua por las
diferentes instalaciones y unidades del proceso. Una vez inventariados los
equipos, se procede a agrupar los por secciones, codificarlos y clasificarlos.
Por ejemplo: sección de entrada, sección de tratamiento y sección de salida del
agua tratada.

Cada equipo es codificado mediante un código alfanumérico. Si existieran dos

máquinas iguales que operen en una determinada sección —por ejemplo, dos
unidades de dosificación—, entonces las unidades quedarán codificadas como
D1 y D2, respectivamente. Para la clasificación se debe tener en cuenta la
criticidad del equipo:

Criticidad 1. Equipo absolutamente necesario para garantizar la continuidad de

operación de la planta. Su falta ocasiona graves perjuicios al servicio.
Criticidad 2. Necesario para la operación de la planta, pero puede ser parcial o
totalmente reemplazado.
Criticidad 3. No esencial para los procesos de la planta, fácilmente
reemplazable.
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Con la información recopilada sobre cada equipo, se elabora la ficha llamada

“Registro del equipo”, un formato que identifica al equipo y contiene las
características y datos más importantes, tales como los siguientes: código del
equipo, sección, fecha de adquisición e instalación, capacidad, fabricante,
modelo, número de serie, características técnicas, partes principales, criticidad,
etcétera. La cantidad de estas fichas dependerá de la cantidad de equipos que
existan en la planta de tratamiento.

Los datos para llenar tales fichas se obtienen de las placas de los equipos
suministrados por las firmas proveedoras o fabricantes.

En el Anexo 1, se muestra un ejemplo de una ficha “Registro del equipo” para

una bomba centrífuga.

Descripción de las actividades de mantenimiento

Contiene las actividades de mantenimiento que se deben realizar con cada
equipo, con la finalidad de eliminar o disminuir los problemas más frecuentes
que provocan la paralización intempestiva de una o varias máquinas. Estas
actividades se obtienen de los manuales de los fabricantes, de la experiencia
de los trabajadores, etcétera, y tienen una duración anual o bienal, según se
vaya comprobando su grado de eficiencia y aplicabilidad.

En el Anexo 2 se muestra un ejemplo de descripción de las actividades para el

mantenimiento, que corresponde a la sección de entrada de agua. Un
procedimiento similar se sigue con el tratamiento, la salida de agua tratada,
etcétera. Este anexo contiene:

Nombre de la empresa
Sección: entrada de agua, que, a modo de ejemplo, se identifica con el código
E-100, y comprende, entre otros:

• captación y conducción de agua;

• compuertas y rejas: se identifica con el código C-1;
• tuberías: se identifica con el código T-1;
• válvulas: se identifica con el código V-1;
• bombas: se identifica con el código B-1.

En la primera columna se colocan números en forma correlativa a cada

actividad. En la siguiente columna se listan las actividades de mantenimiento,
seguidas de la frecuencia de trabajo y de los materiales o repuestos
indispensables para ejecutar dicha actividad.
La frecuencia de trabajo describe la periodicidad con que se deben realizar
dichas actividades. Para esto se adopta la simbología con la que se suelen
representar los periodos de intervención:

H = actividad que se desarrolla cada hora;

D = actividad que se desarrolla diariamente;
S = actividad que se desarrolla semanalmente;
Q = actividad que se desarrolla quincenalmente;
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M = actividad que se desarrolla mensualmente;
2M = actividad que se desarrolla cada dos meses;
3M = actividad que se desarrolla cada tres meses;
6M = actividad que se desarrolla cada seis meses;
A = actividad que se desarrolla anualmente, y
3A = actividad que se desarrolla cada tres años.

Con la descripción de las actividades para el mantenimiento se elabora el plan

estratégico.

Plan estratégico
Elaborado específicamente para atender las actividades que se deben realizar
para el mantenimiento en forma diaria durante un mes. En el Anexo 3 se
muestra un ejemplo que contiene lo siguiente:

Sección: entrada de agua (E-100).

En la primera columna se ubica el número de actividad que se va a realizar
(igual que en la descripción de las actividades de mantenimiento) y, en las
siguientes columnas, los días del mes. Para esta ficha se ha tomado en cuenta
la siguiente simbología:

El símbolo “o” representa la actividad programada y “x” se introduce una vez

cumplida la ejecución de la actividad. Como ejemplo se ha tomado la actividad
número 8 de la descripción de actividades para el mantenimiento (Anexo 1),
donde se indica que la frecuencia de trabajo es semanal (s). De esta manera,
la actividad debe estar programada en el plan estratégico cada siete días, para
efectuar el mantenimiento. Si el plan estratégico contempla que se debe
realizar actividades diferentes de la inspección de los equipos, como
desmontaje, cambio de piezas, etcétera, se deberá elaborar fichas de trabajo:

Fichas de trabajo
Para que el programa de mantenimiento cumpla las actividades, se debe
elaborar fichas de trabajo que contemplen las órdenes, los materiales y
repuestos, para finalmente reportar y hacer un historial de los equipos. Esto
servirá para retroalimentar el programa de mantenimiento. Entre los principales
tipos de fichas, están los siguientes:

Orden de trabajo
Depende del plan estratégico en el que se especifican los cambios,
reparaciones, emergencias, etcétera, que serán atendidos por el equipo.
Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin
la respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan
sido verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en
cuenta la siguiente jerarquía:

Emergencia. Son aquellos trabajos que atañen a la seguridad de la planta,

averías que significan grandes pérdidas de dinero o que pueden ocasionar
grandes daños a otras unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma
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inmediata y ser ejecutados de forma continua hasta su completa finalización.
Pueden tomar horas extra.

Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo
de 24 a 48 horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el
procedimiento normal de programación. No requiere sobretiempos, salvo que
ello sea solicitado explícitamente por la dependencia correspondiente.

Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciación es tres días después de

solicitada la orden de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista
la disponibilidad de recursos. Sigue un procedimiento normal de programación.

Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a
convertirse en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de
haberse solicitado la orden de trabajo. Sigue la programación normal y puede
ser atendido en forma cronológica de acuerdo con lo programado.

En el anexo 4, se muestra un ejemplo de una ficha “Orden de trabajo”, donde

se debe anotar el código del equipo, la sección de trabajo, el número de
actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etcétera), la
fecha, la mano de obra, los materiales, etcétera.

Solicitud de repuestos y materiales

Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se

elabora una ficha denominada “Solicitud de repuestos y materiales”, donde se
solicita a almacén estos insumos. Esta ficha servirá para llevar un control
adecuado de repuestos y materiales. Va acompañada de la orden de trabajo.
En el Anexo 5 se muestra un ejemplo de ficha de “Solicitud de repuestos y
materiales”, donde se debe anotar el número de solicitud, la fecha, el turno, el
código del equipo, la sección y la descripción de los repuestos o materiales que
se pide.

Reporte semanal de mantenimiento

Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un

mejor control de los trabajos de prevención y de los costos de los materiales
empleados. En el Anexo 6 se muestra un ejemplo de la ficha “Reporte semanal
de mantenimiento”, donde se debe anotar la fecha, el código del equipo, el
número de orden, el trabajo que se realizó, los materiales y los costos.

Historial del equipo

Después de intervenir cada equipo, se registra en la ficha “Historial del equipo”

la fecha, los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados,
etcétera. Esta ficha también servirá para controlar la operación y calidad y
modificar el programa de mantenimiento. La cantidad de estas fichas
dependerá del número de equipos con que cuente la planta de tratamiento de
agua. En el Anexo 7 se muestra un ejemplo de la ficha “Historial del equipo”.
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Manuales de mantenimiento

Manual de mantenimiento Son instrucciones organizadas, redactadas a partir

de los manuales, información técnica, etcétera, de los proveedores y
fabricantes, donde
se indica el procedimiento correcto y los pasos que se deben seguir para
realizar un adecuado mantenimiento de los equipos. Cuando los proveedores
no pueden proporcionarnos estos elementos, se debe buscar a técnicos
expertos para elaborar este manual.

Almacén de repuestos
Es importante tener un registro de control de materiales para conocer lo
siguiente:

• qué se debe tener en stock;

• cuándo hacer un pedido de repuestos, y
• cómo codificarlos para uso.

Para ello se debe elaborar una ficha que sirve para tener un registro de
artículos que se encuentran en almacén. Asimismo, servirá para tener un
almacén seguro y eficaz de materiales, repuestos, etcétera. En el Anexo 10 se
muestra un ejemplo de la ficha “Almacén”, donde se debe anotar el código del
repuesto o material, la unidad de medida y la cantidad disponible en el
almacén.
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BIBLIOGRAFÍA

Guía ISO 30 de 1992

CIBERGRAFÍA

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