rECUPERATIVO PID

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
PID
Sistemas de automatización II.
NOMBRE: Diego Cornejo

CARRERA: Ingeniería en mantenimiento mecánico industrial.
ASIGNATURA: Sistemas de automatización II
PROFESOR: Alexis Valdivia
FECHA:27/07/2023
1 Introducción
En el sistema de posición proporcional existe una relación lineal continua entre el valor de la
variable controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, la válvula se mueve el
mismo valor por cada unidad de desviación, el grado de ajuste del controlador proporcional viene
definido por la ganancia que es la relación entre la variación de la señal de salida a la válvula de
control y la variación de la señal de entrada procedente del elemento primario del transmisor. El
control proporcional integral derivado se resume en 4 acciones, la acción proporcional corrige la
salida del controlador en una cantidad proporcional a la desviación, la acción integral corrige la
salida del controlador en una cantidad proporcional a la integración de la desviación, la acción
derivativa corrige a la salida del controlador en una cantidad proporcional a la tasa de cambio del
error. La reacción que tiene este control es que adelanta la respuesta, ósea mejora la estabilidad
y no modifica el estado estacionario.
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2 ¿Qué es un PLC?
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico diseñado para controlar

procesos industriales y automatizar máquinas y sistemas.
La programación de un PLC se realiza mediante un software especializado que permite definir la
lógica y el comportamiento del sistema. Los programadores pueden utilizar lenguajes de
programación específicos como Ladder Logic (lógica de escalera), Function Block Diagram
(diagrama de bloques de función), o Structured Text (texto estructurado).
Están compuestos por una unidad central de procesamiento (CPU) que ejecuta un programa
específico, una memoria para almacenar el programa y los datos, entradas para recibir señales
del proceso que se está controlando (sensores, interruptores, etc.), y salidas para enviar señales
de control a los actuadores (motores, válvulas, etc.).
Son muy utilizados en diversos sectores industriales, como la manufactura, la automatización de
líneas de producción, la industria petroquímica, el control de sistemas de transporte y más. Su
flexibilidad y capacidad para adaptarse a diferentes aplicaciones hacen que sean una parte
fundamental en el desarrollo de sistemas automatizados y de control industrial eficientes y
seguros.
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3 ¿Cómo funciona un PLC?
Funcionan siguiendo un ciclo de operación básico que consta de cuatro etapas principales:
lectura de entradas, ejecución del programa, actualización de salidas y repetición del ciclo.
Lectura de entradas: En esta etapa, el PLC recopila información de las entradas conectadas a él,
como sensores, interruptores o cualquier otro dispositivo que le proporcione datos sobre el
estado del proceso que se está controlando. Estas entradas pueden ser señales digitales
(encendido/apagado) o analógicas (valores continuos).
Ejecución del programa: Una vez que el PLC ha recopilado las entradas, ejecuta el programa
almacenado en su memoria. Este programa contiene la lógica de control escrita por el
programador, que especifica cómo el PLC debe tomar decisiones y actuar en función de las
entradas recibidas.
Actualización de salidas: Basándose en la lógica del programa y las entradas actuales, el PLC
determina qué salidas deben activarse o desactivarse. Estas salidas pueden ser motores,
válvulas, luces o cualquier otro dispositivo que controle el proceso. El PLC envía señales a
través de sus salidas para llevar a cabo las acciones necesarias.
Repetición del ciclo: Una vez que las salidas han sido actualizadas, el PLC regresa al inicio del
ciclo y comienza nuevamente leyendo las entradas. Este ciclo se repite continuamente para
mantener el control y la automatización del proceso de manera continua y en tiempo real.
3.1 Ejemplo de funcionamiento.
Supongamos que queremos controlar un sistema de llenado de un tanque. Tenemos un sensor

de nivel en el tanque (entrada), una válvula de entrada de líquido (salida) y una bomba para el
llenado. El objetivo es mantener el nivel del líquido en el tanque dentro de ciertos límites, la línea
que conecta el sensor de nivel con la válvula de llenado representa la lógica "si el nivel es bajo,
activa la válvula para llenar el tanque". La línea que conecta la válvula con la bomba de llenado
indica que la bomba se activará si la válvula está abierta. El programa se ejecuta en un ciclo
continuo, y el PLC leerá constantemente el sensor de nivel para decidir si debe abrir o cerrar la
válvula y activar o desactivar la bomba para mantener el nivel adecuado en el tanque.
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4 Componentes
4.1 Sensor de nivel

Un sensor de nivel es un dispositivo que se utiliza para medir y detectar el nivel de un líquido o
material dentro de un tanque, contenedor u otra estructura. Son utilizados para controlar y
monitorear el nivel de líquidos en procesos de producción, almacenamiento o distribución.
Cuando se integra un sensor de nivel con un PLC, este utiliza la información proporcionada por
el sensor para tomar decisiones y controlar automáticamente el proceso en función del nivel
detectado. El sensor de nivel es una de las entradas del PLC y, como tal, envía señales
eléctricas o digitales al PLC, indicando el estado del nivel del líquido.
En este caso el sensor de nivel utilizado en la maqueta y en la práctica, es un sensor de
ultrasonido el cual emplea ondas ultrasónicas para medir la distancia entre el sensor y la
superficie del líquido. La diferencia de tiempo entre la emisión y recepción del eco de la onda
permite determinar el nivel.
4.2 Válvula proporcional de nivel
Estas válvulas permiten controlar el flujo de manera proporcional, en lugar de solo estar
completamente abiertas o cerradas. El PLC puede enviar señales de control para ajustar la
apertura de la válvula según sea necesario para mantener un flujo específico.
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4.3 Variador de frecuencia (VDF)
Hola, un variador de frecuencia, también conocido como inversor de frecuencia o VFD, es un

dispositivo electrónico que se utiliza para controlar la velocidad y el par de un motor eléctrico al
variar la frecuencia de la corriente que alimenta al motor.
Su funcionamiento se basa en la conversión de la corriente de alimentación de la red eléctrica
(generalmente de corriente alterna) en corriente continua, para luego generar una corriente
alterna de frecuencia variable, que puede ser ajustada según las necesidades de la aplicación.
4.4 Pulsadores
Se utilizan para proporcionar una interfaz manual al sistema que permite que los operadores
interactúen directamente con el PLC, como lo fue utilizado en este caso para darle marcha y
detención a la bomba para realizar el proceso de llenado del estanque hasta el porcentaje
conveniente que se estipule en el programa ISP Soft.
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5 Conexiones de maqueta
Para poder lograr que que el circuito funcione se deben realizar conexiones con el PLC y sus
componentes los cuales son el VDF, sensor de nivel, actuador.
 Como se utilizarán botoneras, se debe conectar la entrada de la botonera elegida en este

caso la marcha en algún puerto de los X, en este caso fue conectado en el puerto X0
luego la salida positivo. Luego la botonera de parada será algo parecido en este caso
también se debe elegir algún puerto de los X, en este caso fue conectado en el puerto X1
y luego al positivo.
 La conexión del variador de frecuencias (VDF) se debe conectar el positivo hacia el Y0

de la salida (OUT), y el negativo a un puerto negativo (-) igualmente.
7
 Para realizar la conexión de el sensor de nivel el positivo debe ir en +10 de la entrada
(IN), y el negativo a V10
 El actuador debe ser conectado por su lado positivo al 100 y su negativo al negativo (-)
respectivamente.
 En este sistema se deben agregar puentes, los cuales son desde S/S hasta el negativo
(-) y desde el puerto de CO (OUT) hasta el positivo (+). Con esto se finalizan las
conexiones necesarias para el funcionamiento adecuado del método de caso.
6 Puntos importantes para tener en cuenta al realizar la programación.
Al momento de crear el programa para realizar la acción anteriormente comentada se deben

tener en cuenta todos estos puntos para poder utilizarlos y saber cuál es la función que cumple
cada uno.
Histéresis distancia entre los errores

Set Point: Punto propuestos
[S1] = SV: Valor establecido (SET POINT)

[S2] = PV: valor presente medido
[S3] = Tiempo de muestreo en 10[m/s]
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KP: (0-20.000) Ganancia proporcional (La proporción para magnificar/minimizar el error entre SV
y PV.)
TI: Constante de tiempo integral
TD: Constante de tiempo derivativa
MOV: Permite copiar el valor de una variable de memoria en otra.
Tiempo de muestreo: intervalo de tiempo entre dos puntos consecutivos
FLT: Transforma la de señal a punto flotante
INT: Transforma la señal de flotante a entero
Notación Binaria: 2#0001001100010011
Ultimo SUB: Invertir la señal de la válvula
D1115: Selección de modo analógico EX2/SX2
D150: Almacena datos cuando X0
S1 De 0 a 100 %
S1 De 0 a 2000 señal en amperaje
7 Conclusión
La automatización, los PLC y el control proporcional derivativo son herramientas esenciales que
impulsan la eficiencia y mejora en la industria y otros campos. La automatización permite
optimizar procesos, reducir costos y mejorar la seguridad. Los PLC brindan una plataforma
programable para controlar sistemas complejos en tiempo real. Y el control PID garantiza un
ajuste preciso y rápido de variables de proceso, lo que es esencial para mantener la calidad y la
eficiencia en diversas aplicaciones. Juntos, estos elementos contribuyen al avance de las
empresas las cuales necesitan contar con procesos automatizados debido al error humano, su
ahorrativa en cuanto a personal ya que no es necesario que exista un operario en cada punto del
proceso y así aumentar la eficiencia durante el tiempo.

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Supongamos que queremos controlar un sistema de llenado de un tanque. Tenemos un sensor

4.1 Sensor de nivel

4.2 Válvula proporcional de nivel

Hola, un variador de frecuencia, también conocido como inversor de frecuencia o VFD, es un

 Como se utilizarán botoneras, se debe conectar la entrada de la botonera elegida en este

 La conexión del variador de frecuencias (VDF) se debe conectar el positivo hacia el Y0

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[S1] = SV: Valor establecido (SET POINT)

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