TRABAJO FINAL DEL CURSO

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

“Año de la unidad, la paz y el desarrollo ”

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial

DIRECCIÓN ZONAL: JUNÍN -PASCO – HUANCAVELICA

CFP – HUANCAYO – LAS VIOLETAS

Curso: GESTION Y ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

Instructor: GARCIA ROJAS, GERMAN ANDRES

Estudiante: aybar tapia kenet blas

Especialidad: MECANICO DE MANTENIMIENTO

Id: 001348808

Semestre: 6TO

Tema: ACTIVIDAD ENTREGABLE 2

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PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

La empresa PROPLASTSAC cuenta con 4 Inyectoras, desea implementar un

sistema de mantenimiento de calidad, para la cual está adquiriendo un software
de mantenimiento, el técnico debe realizar la planificación, programación y control
de costos y de la programación del mantenimiento (considerar los índices de
clase mundial), también debe aplicar las normas de seguridad e Higiene Industrial
y cuidado del medio ambiente. Concepto

HOJA DE PLANIFICACIÓN

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PROCESO DE EJECUCIÓN

OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS

PLAN DE MANTENIMIENTO
DE CALIDAD PREDICTIVO PARA LAS MAQUINAS DE
INYECCION DE PLASTICO

Objetivo:
Diseñar un plan de mantenimiento predictivo aplicado a la máquina de inyección
de plásticos con el fin de la reducir y optimizar los gastos en mantenimiento
además de tener mayor confiabilidad tanto del equipo como de los elementos que
la conforman.

Justificación:
Para que una empresa pueda tener altos niveles de calidad y productividad,
necesita tener un sistema de mantenimiento tanto como preventivo, correctivo y
predictivo, que permita cumplir con todos los objetivos y metas de la empresa,
contribuyendo en la reducción de los costos, minimización del tiempo muerto de
los equipos, mejora de la calidad del producto.

Lo que se busca es explicar el proceso de inyección de plástico y hacer un plan de

mantenimiento eficiente para la máquina de inyección para observar en que se
puede mejorar o reducir los costos de mantenimiento y obtener mayor producción.
Para esto se realiza un plan de acción mensual y un plan de mantenimiento
preventivo, también lo que se busca es reducir el mantenimiento correctivo lo cual
significa una gran inversión para la empresa.

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Introducción:
Desarrollo
Información del equipo
Máquina de inyección de plásticos

Funcionamiento de la máquina de inyección Krauss Maffei MX 1000-12000

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un

polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
El ciclo de inyección Se puede dividir en las
siguientes seis etapas:
Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad

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y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta

que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión
necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyección

El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a
pasar a través deboquilla
la hacia las cavidades del molde con una determinada
presión de inyección.

Inyección del material

Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una

presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento,
usualment
e, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse.

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Aplicación de la presión de sostenimiento

El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a troceder
re hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

Plastificación del material

El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por
el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil
del molde se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

El molde cierra y se reinicia el ciclo.

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Partes principales de la máquina de inyección de plástico

 • Unidad de inyección

La unidad de inyección plastifica e inyecta el polímero fundido.

La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material

sólido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el
material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión
hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción reciprocante además de girar
para fundir el plástico, se mueve de manera axial para actuar como pistón durante
el proceso de inyección.
La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar
altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y
ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta además de una
unidad hidráulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el
proceso de inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para
la inyección y otra para el cierre.

• Componentes principales de la unidad de inyección:

•Boquilla
•Cañón
•Husillo
•Resistencias y termopares
•Motor hidráulico o eléctrico
•Pisto de inyección
•Tolva para material o equivalente
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• Motor hidráulico o eléctrico

Para hacer girar el husillo dentro del cañón tenemos que aplicarle una fuerza de
rotación, está la vamos a lograr por medio de un motor, el cual puede estar
accionado de forma hidráulica o eléctrica.
Los motores hidráulicos, como su nombre lo dice toman la fuerza para girar a partir
de la presión de aceite, por lo que mientras el husillo está cargando, la maquina no
puede realizar ninguna otra operación.

• Pistón de inyección
Unido al motor que hace girar al husillo se encuentra el pistón de inyección. Este
pistón que está directamente unido al husillo y tiene dos funciones principales: el
primero, empujar al usillo para que este genere la inyección y la segunda, cuando
se está cargando el material en la cámara, aplica presión hidráulica para que este
no permita el regreso del husillo, esto se le llama contrapresión.

• Unidad de cierre
La unidad de cierre es el sistema en el cual va montado el molde. Esta unidad está
compuesta por muchos componentes que le permiten dar el movimiento axial de
apertura y cierre al molde. Como parte de esta unidad están las platinas) en donde
es bridado el molde), las barras, el sistema de seguridad mecánico de cierre.
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el
molde.
• La unidad hidráulica
La unidad hidráulica (fig. 9) es la encargada de generar la presión (por medio de
las bombas), para realizar los movimientos, mantener limpio y a temperatura el
aceite, y a través de sus válvulas, pistones y mangueras ejecutar todos los
movimientos de la máquina.

• La unidad de control

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La unidad de control es en donde se procesa toda la información que se genera

en la máquina, más la información que se le introduce. Es obvio que este tablero
cuanta con un microprocesador en el cual se reciben todas las señales, se
analizan y ejecutan las respuestas.

• La unidad de mando
Para poder comunicarse con la maquina se necesita un traductor de los deseos
para que la maquina capte toda la información y la ejecute. Toda la comunicación
se hace a través del tablero de control, en el cual se ordena y la maquina
responda.
En la figura 11 se puede ver el tablero de control de una máquina, se puede
observar que cuenta con un teclado en el cual se puede decirle a la maquina lo
que le pidamos que realice y una pantalla en la cual se puede ver lo que la
máquina está haciendo. Parte de las teclas son para cargar datos y otras para
ejecutar movimientos.

❖ Accesorios de una inyectora

A una máquina de inyección básica se le pueden adicionar una cantidad
impresionante de accesorios. Se le llama accesorios a todo equipó extra que
puede traes o tener la máquina. Una vez que le son agregados estos pertenecen a

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la máquina, que a diferencia de los periféricos estos se cambian fácilmente de

una maquina a la otra.

Entre estos accesorios encontramos:

• Acumuladores
• Bombas de presión
• Cargadores de material
• Control de temperatura de molde
• Flujometros
• Husillos
• Protección térmica del cañón
• Sistema de botado
• Platinas magnéticas
• Noyos hidráulicos
• Válvulas de aire
• Válvula de cañón
• Software de control estadístico
• Control de colada caliente
• Unidad de inyección (extra)
Molde
El molde es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto
diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se
atornilla en la unidad de cierre.

Rutas y Frecuencias para la toma de datos

Formatos para recolección de datos (modelo)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO INYECTORA SEMANA

INYECTORA: SEMANA:

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REALIZO: FECHA:
TURNO:
AUTORIZO:

MECANICO L M M J V S D

1.- Limpiar ventiladores y filtros de ventiladores.

2.- Limpiar barras de conexión y varillas guía.

3.- Revisar protectores de área de ajuste de altura de

molde.

3.- Revisar protectores de área de ajuste de altura de

molde.

4.- Revisar protector de la platina.

5.- Revisar el escudo de banda del calentador.

6.- Revisar protectores de la unidad de inyección.

7.- Revisar protectores de acoplamientos de la bomba.

8.- verificar que el nivel de aceite hidráulico sea

adecuado.

9.- Rellenar con aceite filtrado.

10.- Revisar guías, varillas de inyección y mordazas.

11.- Revisar guías y unidad de inyección de lubricación.

12.- verificar la temperatura de aceite (110°F a 130°F)

anotar temperatura.

13.- verificar si hay ruidos anormales y si la maquina

funciona suavemente.

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ELECTRICO

1.- Revisar circuito protector molde cerrado baja presión.

2.- Probar interbloques protectores fijos delanteros y traseros.
3.- Probar interbloqueo eléctrico y escudo protector de purga.
4.- Probar paro de emergencia del operador.
5.- Checar relevadores de seguridad.

COMENTARIOS

Nota:
El formato anterior se utiliza para la recolección de datos por medio del check list,
para inspeccionar y controlar adecuadamente las áreas más críticas de la máquina
de inyección este se realiza por medio del mantenimiento preventivo que se le
realiza a las máquinas de inyección con una frecuencia semanal, además junto
con los formatos de mantenimiento correctivo que a continuación se muestra, se
realiza un análisis de fallas, para ver la repetitividad de las fallas, y tomar acciones
tanto como, correctivas, preventivas y predictivas.

En el siguiente formato se muestra las partes más críticas de las

cuales se tiene que llevar un control adecuado.
❖ Mantenimiento predictivo: Tareas de seguimiento del estado y desgaste
de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de
análisis de síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinen
el punto exacto de su sustitución.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar
daño al equipo.

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Este mantenimiento predictivo se hace cada tres meses para monitorear el
estado general de la máquina.

Datos
Concepto Unidad
x Inyectora (4 Iny)

Duración de cada turno Horas x 3T 8

Cambios de referencias en el mes minutos 2000

Descanso de alimentación por turno horas 0.5
Parada por mantenimiento
minutos 960
programado

Parada por daño en el equipo horas 6

Capacidad ideal piezas/minuto 8

Producción fabricada piezas 221640

Rechazos por no calidad piezas 3100

Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad total de la planta del mes.

➢ EJECUCION DE CALCULOS:
• Primero determinamos el número de paradas de la inyectora al año:
Número de mantenimiento e intervenciones
= 960minutos – 16 h + 6 paradas o intervenciones= 22 horas

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• Tiempo total de inactividad (mantenimiento e intervenciones):

-Tiempo de mantenimiento programado 960min = 16 horas
-Tiempo Cambios de referencias en el mes 2000 min = 33 horas
- Descanso de alimentación por turno= 0.5 horas
Duración de cada turno = 8 horas
Tiempo total de inactividad= 16+ 33 + 0.5 = 49.5 horas

DISPONIBILIDAD= 24horas 𝑥100 =300

8horas
= (8horas) − (49.5) = 41.5 = 5.18%
8 8

MANTENIENTO PREDICTIVO
1.- Anotar horas h (el contador de horas se
encuentra en el gabinete)
2.- Offset transductores de presión

• P1-JP1 a bar 0 +/-5 bar (2%) o.k. ( )

• PL a bar 0 +/-5 bar (2%) o.k. ( )
• PL1 a bar 0 +/-10 bar (2%) o.k. ( )
• P2 a bar 0 +/-510 bar (2%) o.k. ( )
3.- Temperatura de fluido hidráulico

°C entre 40° y 45° si esta fuera de tolerancia hay que calentar.

4.- Sistema de hidráulico
Prueba de bombas con 301/min, 250 bar, hibrido
Solo evolution: p1jp1 a bar minimo 180 bar o.k. ( )

Solo carat: prueba de bombas con 250 bar, paralelo

• Fase 1: p Sys bar minima 220 bar o.k. ( ) • Fase 2: p Sys

bar minima 220 bar o.k. ( )
• Fase 4: p Sys bar minima 220 bar o.k. ( )
5.- Unidad de cierre
Modo manual, v l op: fase 8, abrir molde

Sl mm (programado) Sl a mm (real) diferencia max. +/- 2mm o.k. ( )

Comparar la velocidad móvil con otra máquina p.k. ( )

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➢ Análisis de datos y evaluación del estado mecánico del equipo

Ya que se recolectaron los datos de la máquina, tanto del molde como de la
unidad de inyección, se prosigue a realizar las gráficas, con el fin de analizar las
fallas surgidas durante el mes y aplicar las medidas necesarias para la corrección
de dichas fallas.

FALLAS MOLDE
Varillas
1% Cuadro de botado

19% Mordazas
1% 21%
4% Enfriamiento
1%
Taladrar puntos
0%
6% 9% Pernos
Pistón
13% Fundas
7%
8% 6% Tornillos
4%
Se pule molde
Mangueras
Bujes
Resistencias
Topes

FALLAS MAQUINA

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Falla válvula
1% Reten
1% 5% 15% Cartuchos
1% 11%
3% Resistencias

5% Fuga de aceite
19%
1% Sensor
9% Bomba

14% Enfriamiento
15%
Falla electrica
Termopar
Intercambiador
Alarma
Empaques

En la siguiente grafica se puede ver los problemas surgidos durante un mes en la

máquina de inyección en resumen se puede decir que se tuvo un problema severo
con la bomba hidráulica, por la avería de los retenes, lo cual origino la fallas de los
otros componente, en la columna vertical se muestran los minutos de tiempo
muerto producido por las fallas y en la columna horizontal se muestra el
componente averiado.

• Asignación de técnicas y/o tareas para la corrección de fallas

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Por este problema se decidió realizar un análisis causa raíz del problema con el
cual se dedujo que los retenes presentaban desgaste por corrosión, ocasionada
por el aceite contaminado lo que con llevo a afectar los demás componentes.

La acción tomada por el departamento de mantenimiento después de solucionar

este problema, fue que se empezó a filtrar el aceite de forma periódica y agregar a
él plan de mantenimiento un análisis de aceite para todas las maquinas con el fin
de saber las condiciones en que trabaja el aceite en cada máquina. Este análisis
de aceite se realizó por medio de personal externo especializado en el tema. A
continuación se explica el método de la toma de la muestra del aceite y el
resultado del análisis de aceite.
Toma de muestra del equipo

Para obtener resultados precisos del análisis, en primer lugar debe tomar una
muestra representativa. Para conseguir resultados óptimos:

▪ tome las muestras siempre a los mismos intervalos y en el lugar correcto.

1.- Extraiga una muestra de aceite representativa en el punto de toma de

muestras.

2.- Cierre bien el tapón del frasco de muestras. Inspeccione a simple vista la
muestra para comprobar si contiene partículas, agua u otros productos
contaminantes. Si se observa contaminación, tome medidas de corrección. Una
vez corregida la situación, tome otra muestra.

3.- En la etiqueta de la muestra, añada datos de tendencias adicionales (fecha,

hr/mi/km, etc.) Con bolígrafo

4.- Fije la etiqueta de la muestra completada al frasco de muestras

5.- Coloque el frasco de muestras en el recipiente de transporte negro y cierre bien

el tapón.

6.- Fije al recipiente la etiqueta postal. Envíe la muestra para su análisis.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

El resultado

14 antes y después de instalar filtros finos a la maquina

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Antes Después
12/9/7
Partículas solidas 22/19/17
41 ppm
Agua 230 ppm

Nivel de resinas
Color negro Color blanco
(oxidación)
(2.500 x 0,02) = 70 horas
Horas de paradas
(3.500 x 0,05) = 175 horas
Imprevistas
Todavía no ha Cambiado
Duración del aceite 8.000 horas *)

Nunca
Limpieza del tanque Cada año

La solución
Según el análisis del aceite, este está en buenas condiciones no se requiere
cambio por completo. Se instalaron filtros finos en la inyectora, eliminando hasta 3
µ m absolutas agua y resinas (productos finales de la oxidación del aceite).
Con los filtros se han reducido los gastos de mantenimiento. Además Iaempresa
redujo las horas de paradas imprevistas. Esto significa mayor productividad.

Filtro fino Filtro de aspersión Filtro de succión

Conclusiones del análisis del aceite
➢ Cuando estas partículas contaminantes circulan a gran velocidad y presión
ocasionan desgaste por abrasión, fatiga y erosión.
➢ La combinación de partículas de metal, que actúan como catalizadores, con
agua y oxígeno a temperaturas relativamente altas, aumentan y aceleran la
oxidación del aceite.
➢ Durante este complejo proceso de oxidación, la polimerización produce
estructuras moleculares muy pegajosas, que normalmente denominamos
“resinas”.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

➢ Debido a su tamaño microscópico, no son eliminadas por los sistemas

tradicionales de filtración y por su estructura pegajosa y efecto corrosivo,
afectan directamente a la eficacia y seguridad del sistema hidráulico.
➢ El aceite contaminado causa el 80 % de los fallos y paradas de las
máquinas.

➢ Las partículas sólidas se multiplican continuamente. Especialmente las

partículas más pequeñas, son las más peligrosas y tienen la habilidad de
pasar por los sistemas de filtración de la máquina causando daños muy
graves.
➢ Las bombas y servo-válvulas están calibradas para permitir el paso del
fluido de 1-10 µ y como resultado de esto, son altamente sensibles a
partículas sólidas.
➢ Los cambios constantes en la temperatura del aceite provocan
condensación.
➢ El agua causa oxidación en el aceite.

Se recomienda agregar al plan de mantenimiento el análisis de vibraciones para

evitar futuros problemas con los elementos rotatorios de la máquina de inyección
como los son el motor eléctrico, la bomba hidráulica y el husillo.
También se puede aplicar a los distintos equipos que se encuentran en la planta
como lo son los molinos, compresores, chillers, torres de enfriamiento,
actualmente no se realiza este tipo de mantenimiento predictivo, la gran mayoría
de mantenimientos se realiza en el momento de ocurrir los daños, o sea, que solo
se practica el mantenimiento de forma correctiva en la mayoría de los equipos.

Este proceso de mantenimiento y la forma de aplicación era la principal causa de

que se presentaran diferentes situaciones e inconvenientes que afectaban
considerablemente el proceso de producción de la empresa IPASA. Aunque esta
empresa como es pequeña y relativamente nueva, encontró en el mantenimiento
correctivo una solución pensando en el corto plazo, ya que, el gerente de
producción pensaba que los equipos no iban a presentar daños significativos en
los primeros años de funcionamiento.

Con el paso del tiempo se fueron aplicando acciones preventivas anteriormente

mencionadas y se planea aplicar acciones predictivas al plan de mantenimiento,
así como comprar equipos necesarios para la realización de futuros análisis de
mantenimiento predictivo a los equipos en general y no solo a las inyectoras de
plástico.

Al ser una empresa pequeña que no tiene constituido un departamento de

mantenimiento, el gerente de producción es el encargado de la gestión de dicho
proceso y el mantenimiento de las máquinas.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

El objetivo de analizar estas componentes, es conocer el comportamiento de las

vibraciones es las diferentes direcciones, ya que proporcionan información para
analizar el fenómeno que producen las vibraciones.

Para la realización de este tipo de análisis se puede realizar de dos formas

1).-Contratar el servicio,
2).- Adquirir un medidor de vibraciones, además de capacitar al personal para
hacer el respectivo tipo de mantenimiento.

❖ Monitoreo y control
Para el monitoreo y control de mantenimiento se realizó un plan de actividades de
mantenimiento preventivo-predictivo, incluyendo las actividades de análisis ates
mencionadas para un mejor control del mantenimiento, y como consecuencia la
reducción de gastos en el mantenimiento y una mayor productividad, también se
realizó un plan de acción para revisar avances de posibles soluciones, acciones
correctivas, así como la designación de tareas para los departamentos
involucrados en la producción y el mantenimiento. Estos planes se muestran a
continuación.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO
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Conclusiones
➢ En el presente trabajo se explicó cómo desarrollar el plan de mantenimiento
para una máquina de inyección, cabe a resaltar que el plan de
mantenimiento se debe adaptar a la funcionalidad de cada máquina,
además se explica la partes principales de la máquina de inyección así
como su principio de funcionamiento, esto se realizó con el fin de
diagnosticar y solucionar los problemas surgidos en la máquina para alargar
la vida de la misma, aumentar la producción, aumentar la producción y por
tanto reducción de costos de mantenimiento.

➢ Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará

en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma
sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, se necesita contar con la
estrategia de mantenimiento más apropiada y con personal capacitado
tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas como
también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.

➢ La importancia de explicar el proceso para realizar el producto final que

ofrece IPASA es necesario para tener una mejor idea de cómo se trabaja,
para esto se debe conocer los componentes basicos de una maquina
inyetora y como detectar fallas .

➢ Tambien se debe tomar en cuanta en que se esta fallando, tanto en el

mantenimiento preventivo como correctivo para tener mejor produccion y
reduccion de costos.

➢ Explicar el proceso de cómo se trabaja en IPASA o en cualquier otra fábrica

de inyección de plásticos resulta una herramienta esencial para comprender
mejor el proceso de cómo realizar productos de plástico.

➢ La información aquí mostrada se obtuvo de la tesina realizada por mí en el

periodo de estadías en la empresa
 ➢ Por ultimo en este trabajo se explica la evolución del mantenimiento en la
planta, desde correctivo hasta implementar actividades predictivas.

TRABAJO FINAL DEL CURSO

SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES

✔ Usar correctamente los equipos de protección personal - EPP.

✓ Colocarse los equipos de protección individual indicados.

✓ Conocer las instrucciones de seguridad contenidas en el Plan
de Seguridad y Salud de la obra para la realización de trabajos
con este tipo de equipo.
✓ Tener la zona de trabajo lo más limpia posible, libre de
escombros, fragmentos, etc.
✓ No manipular herramientas en mal estado.
✓ Evitar distraerse cuando se esté realizando una acción.
✓ Delimitar y señalizar el área de trabajo.
✓ Tener junto al equipo un extintor de polvo químico seco o gas
halón.
✓ Para cuidar el medio ambiente debemos tener en cuenta que
los residuos de chatarra se deben reciclar en un lugar
asignado. ISO 14001 Norma
Sobre gestión y conservación de responsabilidades
ambientales
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TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

- Pc portátil
2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
-------
-------

-------

3. MATERIALES E INSUMOS

• Índices de clase mundial

• (Fórmulas de cálculos – navegador Google)
MTBF: Tiempo promedio en que equipo no falla

MTBF= Tiempo total de funcionamiento

N ° de fallas
MTTR: Tiempo promedio que toma reparar una falla

MTTR= Tiempo total de inactividad

N ° de fallas

DISPONIBILIDAD:

Disponibilidad= MTBF Tiempo de funcionamiento

MTFB + MTTR Tiempo total