Cap 6 Coagulación..

SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C.
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CAPITULO VI
6. COAGULACIÓN
6.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Los términos floculación y coagulación frecuentemente son usados como sinónimos, ambos
significando un proceso integral de aglomeración de partículas. Entre diversas definiciones se tienen
las siguientes interpretaciones:
Coagulación: Proceso a través del cual los coagulantes son adicionados al agua reduciendo las
fuerzas que tienden a mantener separadas las partículas en suspensión. La coagulación comienza en
el mismo instante en que se agregan los coagulantes al agua, dura solamente fracciones de segundo.
Básicamente consiste en una serie de reacciones físicas y químicas, entre los coagulantes, la superficie
de las partículas, la alcalinidad del agua y el agua misma.
Estabilidad de una partícula coloidal es la capacidad de permanecer como una entidad separada en
el agua, es decir en estado disperso.
Floculación: Aglomeración de partículas por efecto del transporte del fluido formando partículas de
mayor tamaño que son sedimentadas por efecto de la gravedad.
Se llama coagulación-floculación al proceso por el cual las partículas se aglutinan en pequeñas masas
con pesos específicos superior al del agua llamadas floc: Dicho proceso se usa para:
- Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente.

- Remoción de color verdadero y aparente.
- Eliminación de bacterias, virus y organismos patógenos susceptibles a ser separados por
coagulación.
- Destrucción de algas y plancton en general.
- Eliminación de sustancias productoras de sabor y olor en algunos casos y de precipitados químicos
suspendidos o compuestos orgánicos en otros.
La comprensión del proceso de coagulación es pre-requisito esencial para el proyecto de los

componentes de una unidad de mezcla rápida.
6.2 MECANISMOS DE LA COAGULACIÓN.
La remoción de impurezas del agua en plantas que emplean la coagulación química en general es
realizada utilizando sales de hierro y aluminio como coagulante primario y eventualmente polímeros.
108 CAPITULO 6: COAGULACIÓN
Cuatro mecanismos son citados responsables de la coagulación: coagulación por compresión de la

doble capa, neutralización de cargas, barrido y puente químico. La definición del mecanismo
predominante depende de factores como el pH de coagulación, dosis de coagulante y las características
químicas del agua a tratar. En la elección del coagulante debe ser considerado su costo, la eficiencia
en la desestabilización de las partículas presentes en el agua a tratar, su capacidad de atenuar
fluctuaciones en la calidad del agua sin afectar la eficiencia de la coagulación, el volumen de lodo
producido y su influencia sobre la duración en las carreras de filtración, siendo deseable que el
coagulante reduzca la pérdida de carga en las unidades de filtración.
6.2.1 COAGULACION POR COMPRESIÓN DE LA DOBLE CAPA. MODELO

FÍSICO.
Teniendo en cuenta la estabilidad de las dispersiones coloidales como consecuencia de la doble capa
eléctrica, es simple comprender la desestabilización de los coloides por medio de un coagulante.
La Figura 5.3 parte inferior, muestra las dos fuerzas que actúan sobre los coloides, las repulsivas
debidas a la carga eléctrica y las atractivas de Van der Waals. La curva de atracción de Van der Waals
es fija mientras que la de repulsión eléctrica puede ser disminuida por medio del aumento en la solución
de iones de carga opuesta, lo que trae como consecuencia, de una parte, la compresión de la capa
difusa debido a que la carga neta del coloide y su capa adherida tienen acción sobre los contraiones de
la solución en una distancia menor, por el aumento de la concentración de los cationes; y de otra parte
la directa absorción de los contraiones del coagulante por la superficie de los coloides, lo que neutraliza
la carga, presentándose ambos efectos simultáneamente, con lo cual el potencial zeta se reduce a cero
(punto isoeléctico) y se elimina la barrera de energía, y por lo tanto las partículas puede acercarse
suficientemente para ser desestabilizadas por la energía atractiva de Van der Waals.
El mecanismo de compresión de la doble capa es de menor importancia relativa en la coagulación

realizada en las plantas de tratamiento convencional.
6.2.2 COAGULACIÓN POR CAPTURA DE UN PRECIPITADO DE HIDRÓXIDO

METÁLICO (BARRIDO).
Cuando se excede el producto de solubilidad de los hidróxidos metálicos como el caso del
Al(OH)3(H2O)3 en las soluciones de sales metálicas como el Al2(SO4)318H2O, se produce una
precipitación rápida de los hidróxidos gelatinosos que ocasionan una aglomeración de partículas por
barrido, atrapando los coloides. El mecanismo de barrido es caracterizado por altas dosis de coagulante,
suficientes para la formación de precipitado de hidróxidos de aluminio y hierro, cuando son utilizados
estos elementos como coagulantes, siendo adecuados para plantas con unidades de decantación y
flotó-filtración ya que este mecanismo posibilita la formación de flocs mayores facilitando la
sedimentación o la flotación. La coagulación por barrido no excluye, sin embargo, de que
simultáneamente se produzca también, en parte o en una etapa inicial coagulación por puente químico,
e incluso coagulación por adsorcion-neutralización. La coagulación corriente, pues, se realiza por medio
de diferentes mecanismos que se sobreponen y complementan.
6.2.3 COAGULACIÓN POR NEUTRALIZACIÓN DE CARGAS
La neutralización de cargas de coloides liofóbicos puede hacerse por:
- Cambio de la concentración de los iones que determina el potencial del coloide.

- Por la adsorción de iones que posean una carga opuesta a las de los iones determinantes del
potencial y que sean capaces de remplazar a estos en la capa de Stern.
SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C. 109
El mecanismo de neutralización de cargas es adecuado en las tecnologías de tratamiento que emplean

filtración directa, una vez que en este caso no son formados flóculos grandes, mas si partículas
desestabilizadas para ser retenidas en el filtro. En este mecanismo la dosis de coagulante es
generalmente menor a la necesaria cuando es empleado el mecanismo de barrido.
6.2.4 COAGULACIÓN POR ADSORCIÓN Y PUENTE INTERPARTICULAR.
Tal como fue mencionado, los coagulante al entrar en contacto con el agua sufren en primer lugar una
reacción de hidrolización e inmediatamente una polimerización que consiste en la formación de largas
cadenas tridimensionales con extremos activos, las cuales pueden ser adsorbidas en los sitios vacantes
de absorción de los coloides existentes en la suspensión, dejando los extremos extendidos en el agua,
los cuales pueden adherirse a otros coloides formando puentes, y por lo tanto ocurre la
desestabilización. El mecanismo del puente interparticular es observado principalmente cuando se
realiza la aplicación de polímeros como auxiliares de coagulación
6.3 FASES DE LA COAGULACIÓN.
Los modelos que se acaban de discutir simplifican el fenómeno para poderlo analizar, y ninguno de
ellos independientemente sino más bien en conjunto, trata de dar una explicación al proceso de la
coagulación.
Figura 6-1 Mecanismos de coagulacion de particulas suspendidas y disueltas
Desde un punto de vista esquemático, se puede considerar que la coagulación se desarrolla en cinco
fases consecutivas o simultáneas que explican reacciones físicas y químicas, de la siguiente forma:
Primera fase. Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de las partículas existentes en la

suspensión;
Segunda fase. Precipitación y formación de compuestos químicos que se polimerizan;
Tercera fase. Adsorción de las cadenas poliméricas en la superficie de los coloides;
Cuarta fase. Adsorción mutua entre coloides; y Quinta fase Acción de barrido.
La figura 6.1 presenta en forma esquemática las cinco fases descritas.
Figura 6.1 Modelo esquemático del proceso de coagulación
La esquematización referida es bastante simple, aclarándose que las fases pueden coexistir y en
ocasiones invertirse (reestabilización); las fases uno y tres pueden ser simultáneas cuando se agregan
polielectrolitos al agua, esto es coagulantes que están previamente polimerizados, en cuyo caso la
desestabilización es debida a la adsorción de las cadenas agregadas con el polietectrolito; cuando se
usan coagulantes metálicos la desestabilización y la polimerización pueden ocurrir como fenómenos
separados, no necesariamente consecutivos. Todas las reacciones dependen de la alcalinidad, el pH y
la temperatura del agua.
6.4 DIAGRAMAS DE COAGULACIÓN - TURBIEDAD
Para poder conocer que tipo de coagulación se produce, suelen utilizarse los diagramas de coagulación.
Amirtharajah los describe de la siguiente manera “Los diagramas de coagulación son herramientas
útiles para predecir las condiciones químicas que gobiernan el proceso: Dichos diagramas se usan para
determinar la dosis de coagulante en función de los pH y se desarrollan a partir de los diagramas de

estabilidad termodinámica para la fase sólida de hidróxido de aluminio”
La figura 6.2 muestra la interacción entre coloides, el hidróxido de aluminio y el potencial Z resultante
debido a esta interacción para distintas dosis de sulfato de aluminio a distintos pH. La forma de estas
zonas varía de acuerdo con la calidad de agua.
Absorcion neutralizacion se usa

cuando hay filtracion ascendente descendente
Figura 6-2 Diagrama de coagulación con sulfato de aluminio
Se puede ver que con dosis superiores a 15 mg/l de sulfato de aluminio y pH comprendidas entre 5.5 y
9.0 se consigue coagulación de Barrido con un óptimo entre 6.7 y 8.3, para dosis entre 30 y 60 mg/l. La
coagulación por adsorción-neutralización, en cambio se logra con pH entre 5.0 y 7.0 y dosis de
coagulantes entre 15 y 30 mg/l. A pH menores de 5.0 puede llegarse también a producir
adsorciónneutralización con dosis mayores hasta de 60 mg/l. En la parte superior del diagrama se ha
incluido la curva de potencial Z que muestra como a pH menor de 4.8 el potencial de las partículas se
hace negativo. Por encima, tal valor se torna positivo y vuelve a pasar por Z=0 a pH= 6.8 para regresar
a ser negativo de allí para adelante. Por tanto, existen dos regiones óptimas en que se puede hacer la
coagulación cerca del punto isoeléctrico a pH =4.8 y a pH =6.8. Entre estas dos regiones los coloides
se reestabilizan debido al exceso de cargas positivas adsorbidas. Cabe aclarar que cada agua exhibe
sus propias características y que por tanto el diagrama de la figura 6.2 debe tomarse como una guía
general que de hecho puede variar según el tipo de coloides presentes y las condiciones de la fase
líquida.
La distinción entre uno y otro tipo de coagulación es significativa cuando como veremos más adelante,
se quiere realizar filtración directa (esto es filtración sin floculación ni sedimentación previas) en la que
es indispensable utilizar en todo momento coagulación por adsorción-neutralización, evitado la
coagulación por barrido, la cual tiende a producir muchos sólidos. También es de importancia en la
mezcla rápida en donde la velocidad del proceso depende del tipo de coagulación.
Figura 6-3 Mecanismos de coagulación
6.5 MEZCLA RÁPIDA
La coagulación es realizada en la cámara de mezcla rápida o mezclador rápido y es normalmente el

proceso inicial en una planta de tratamiento de agua, del cuál depende fundamentalmente la eficiencia
de los procesos subsiguientes.
Un análisis de las dos formas de desestabilización implica que, para la absorción y desestabilización es
vital que los coagulantes se dispersen en el caudal del agua cruda en forma instantánea (menor que
0.1 s) de tal modo que los productos de hidrólisis, que se desarrollan entre 0.1 y 1 segundo, causen la
desestabilización de los coloides. Si la coagulación es por barrido el tiempo debe estar entre 1 y 10
segundos. El grado de agitación de la mezcla esta caracterizado por el gradiente de velocidad, denotado
por la letra G
6.5.1 GRADIENTES DE VELOCIDAD
El agente físico para la realización tanto de coagulación como de floculación es la agitación más o
menos intensa del agua, a través de la operación de mezcla, con la denominación de mezcla rápida,
cuando es aplicada a la coagulación, y mezcla lenta, a la floculación. A esta última finalidad
comúnmente no se aplica el término mezcla, simplemente floculación. El grado de agitación o la

intensidad de la mezcla es usualmente evaluado por el parámetro “gradiente de velocidad”. El gradiente
de velocidad, comúnmente denotado por la letra G, puede ser fácilmente calculado por la ecuación de
Camp y Stein, cuya deducción matemática es representada a continuación:
Considérese un elemento de fluido Δx Δy Δz, sujeto a una agitación hidráulica o mecánica en el proceso
de mezcla, figura 6.3:
v + Δv
Τ
 dy
v
Δy Τ Δz

Δx
Figura 6-4 Elemento del fluido
La potencia disipada es dada por:
Potencia = fuerza x velocidad, ò

P = Esfuerzo cortante (𝝉) x área ( x z ) x velocidad ( dv ).
P = 𝝉. Δx Δz Δv. (Δy / Δy) = 𝝉 V (dv / dy) [6.1]
Siendo
Δx Δy Δz = volumen V
Entonces la ecuación [6.1] :
P/V = 𝝉. (dv / dy) [6.2]

Donde P/V es una potencia disipada por unidad de volumen.
Para un líquido Newtoniano 𝝉 = µ (dv/dy), donde µ es un coeficiente de viscosidad dinámica.

Sustituyendo en [6.2] resulta:
𝑃 𝑑𝑣 2
= µ( ) [6.3]
𝑉 𝑑𝑦
El gradiente de velocidad es la variación de la velocidad en la dirección normal al movimiento del fluido,

esto es:
𝑑𝑣
𝐺=
𝑑𝑦
𝑃
De donde resulta: = µ𝐺 2
𝑉
𝑃 𝑘𝑔𝑓∗𝑚
Despejando 𝐺=√ =√ 𝑠 [𝑆 −1 ] [6.4]
µ∗𝑉 (𝑘𝑔𝑓∗ 2 )𝑚3
𝑚
La potencia P puede ser calculada en función de la perdida de carga en dispositivos de mezcla

hidráulica, sea en condiciones de flujo laminar o turbulento.
En equipos de mezcla mecánica, un análisis dimensional demuestra que la cantidad adimensional P/ρ
. w-3 L -5 , llamado numero de potencia , depende del numero de Reynolds ( w L 2 /v ) y del número de
Froude ( w2 L/g ), donde P es una potencia disipada en el agua por el impulsor, ρ es la densidad del
agua, w es la velocidad angular del rotor, es un coeficiente de viscosidad cinemática, g es la
aceleración de la gravedad y L es una dimensión característica del agitador.
La relación entre el número de potencia, el número de Reynolds y el número de Froude, depende de las
características geométricas del impulsor, de la cámara de mezcla y de las características del flujo.
6.5.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO
6.5.2.1 Interacción entre las variables
La coagulación realizada en la cámara de mezcla rápida, es probablemente la fase más importante del
tratamiento del agua. Una coagulación inadecuada no puede ser corregida en una practica posterior del
tratamiento, perjudicando la eficiencia de todos los procesos siguientes: floculación, decantación y
filtración. La optimización del proceso depende de una serie de variables que intervienen, cuya
interacción aún no esta muy bien comprendida, y deben ser consideradas tanto en el proyecto como en
la operación, incluyendo:
(1 ) naturaleza físico-química del agua cruda.

(2 ) tipo y control del sistema de aplicación del coagulante.
(3 ) intensidad y tiempo de mezcla.
(4 ) tipo de dispositivo de mezcla.
Letterman y colaboradores en un trabajo cuyos objetivos básicos fueron evaluar la influencia de los
diversos factores que influyen en el proceso, encontraron una relación:
G T C1.46 = 5.9 x 106 [6.5]

Donde G es un gradiente de velocidad media, T es un tiempo de mezcla y C es la dosificación del sulfato
de aluminio.
Generalizando se podría admitir que para las aguas naturales puede existir una relación de tipo:
GTCn= k [6.6]
Entre la intensidad de la mezcla, medida por el gradiente de velocidad G, el tiempo de mezcla y la
naturaleza del agua cruda que demanda una cantidad C de coagulante. Los coeficientes n y k podrían
ser determinados para cada caso en particular. Se observa en la expresión que existe una interrelación
entre la intensidad de agitación, su duración y la concentración de coagulante utilizado.
6.5.2.2 Influencia de la naturaleza del agua cruda
Las características físico-químicas del agua cruda de mayor significado en el control del proceso,
incluye la concentración de coloides (evaluada indirectamente por las determinaciones de la turbidez el
color, el pH y la alcalinidad), principalmente cuando la coagulación es realizada por sales de aluminio o
de hierro.
O’Melia considera cuatro tipos de situaciones que pueden ocurrir, de acuerdo con las características del
agua cruda, tal como se indica en la tabla 6.1.
En las situaciones (3) y (4) predomina el mecanismo de coagulación por adsorción, en cuanto a las
demás (1) y (2), donde hay baja concentración de coloides, la coagulación se realiza principalmente por
el entrelazamiento de las partículas coloidales con el precipitado de hidróxido de aluminio o de hierro,
predominando el mecanismo de barrido.
El pH es un factor muy importante en la coagulación. El pH óptimo para coagular el color es

generalmente mas bajo (pH = 3.5 - 6) que el que se necesita para desestabilizar aguas con turbiedad
(6.5 – 8.5). Regularmente las sales férricas son efectivas en un rango más amplio de valores de pH que
las sales de aluminio.
Tabla 6-1Clasificación del agua según su comportamiento en la coagulación
Tipo de agua Coagulación producida por Forma de coagulación

requerida
1. Baja concentración Formación de precipitado. Altas dosis coagulantes.
Bajo col. = Alto coag.
de Floc de Barrido Adición de alcalinidad
Coloides, baja alcalinidad o partículas, o ambas.
Formación de precipitado Alta dosis de coagulante.

2. Baja concentración Floc de barrido. Adición de partículas.
de coloides, alta alcalinidad.
Adsorción de polímeros Dosis de coagulante incre-

3. Alta concentración metálicos positivos en la menta con concentración de
de superficie de los coloides partículas. Adición de
coloides, baja alcalinidad (PH 4 a 7). alcalinidad.
Adsorción de polímeros Dosis de coagulante incre-

metálicos positivos y pre- menta con concentración de
4. Alta concentración cipitación de hidróxidos. partículas.
de coloides, alta alcalinidad. (pH mayor de 7)
6.5.2.3 Influencia del sistema de aplicación del coagulante
La coagulación con sales de aluminio o de hierro sólo se realiza satisfactoriamente con un pH

determinado y en presencia de alcalinidad en una cantidad mínima para las reacciones químicas.
Moffet, considera que una reacción adecuada del coagulante con el agua solamente ocurrirá si:
(1) Todos los productos químicos que alteran el pH (cal, ácidos, cloro y otros) sean aplicados a la
mezcla en el punto de aplicación del sulfato de aluminio, a una distancia suficiente para asegurar una
completa disolución y mezcla.
(2) El pH del agua cruda debe ser corregido previamente de modo que después de la reacción del
sulfato de aluminio, resulte el pH óptimo de coagulación.
(3) La dosificación de sulfato de aluminio debe ser efectuada a una tasa constante en la cámara
de mezcla rápida, de tal modo que el mismo sea inmediato y uniformemente disperso en el agua que
llega a la estación de tratamiento.
En un mezclador mecánico el coagulante se aplica debajo del eje del agitador y en un mezclador
hidráulico inmediatamente antes de la formación del resalto.
Así, escogido el punto de aplicación del coagulante, todos los otros productos químicos que afectan el
pH, especialmente la cal, deben ser aplicados antes del coagulante.
La secuencia de la aplicación cal sulfato de aluminio proporciona una adecuada mezcla, la adición
simultanea sin embargo independiente de cal y sulfato produce resultados tan buenos como en aquellos
en los que la cal es aplicada antes del sulfato.
El sistema de dosificación debe tener medios para proporcionar un vaciado constante, siendo fácilmente
regulable la solución de sulfato, evitando el uso de aparatos pulsativos o intermitentes como las bombas
reguladoras de diafragmas.
Aplicar de un modo uniforme el sulfato de aluminio al agua es la principal dificultad para la realización
de una coagulación eficiente y se constituye en el objeto de la cámara de mezcla. El problema radica
en que las cantidades de coagulante son muy pequeñas comparadas con el volumen del agua a ser
tratada. Una dosis media de sulfato de aluminio de 30 mg/l a una concentración de 10% representa
dispersar un volumen de solución de apenas 300 ml, equivalente a un cubo de 7 cm de arista en un
metro cúbico de agua. Con la condición de que haya suficiente turbulencia, la dispersión será mas
efectiva cuanto mayor sea el volumen de la solución y mas diluida sea esta, resultando la mejor
remoción de turbidez, con el coagulante mas rápido y fácilmente entrando en contacto con un mayor
numero de partículas coloidales.
Soluciones muy diluidas de sulfato de aluminio pueden hidrolizarse antes de su aplicación formando
productos que no son tan efectivos en la coagulación, entre tanto se pueden sugerir valores del orden
de 1 a 2% como ideales para ser adoptados en el proyecto o en las operaciones de las plantas de
tratamiento.
Investigaciones realizadas por Sturm, determinaron que las concentraciones bajas de coloides requieren
altas dosis de coagulante para iniciar la coagulación, debido a que no hay suficientes partículas en
suspensión para producir el contacto necesario para la formación de floc; se requiere entonces una gran
cantidad de coagulante para que los hidróxidos metálicos que aparecen al reaccionar aquel con la
alcalinidad y el agua, al descender arrastren las partículas que se encuentran a su paso ( floc de barrido).
Las mayores concentraciones de coloides requieren menores dosis de coagulante ya que las mismas
partículas coloidales proveen núcleos para la precipitación, mientras que en el caso anterior el hidróxido
lo provee.
Mas coloides - menos coagulantes
Las aguas con baja turbiedad pueden ser coaguladas por otra técnica que consiste en la adición de
partículas de arcilla para aumentar la turbiedad antes de agregar el coagulante, con lo cual la
coagulación se realiza por adsorción, y no por barrido, requiriéndose dosis mas bajas de coagulante.
6.5.2.4 Influencia de la intensidad y tiempo de mezcla
Para asegurar una coagulación homogénea, se requiere una intensa mezcla para distribuir
uniformemente el coagulante a través del agua, de modo que el mismo entre en contacto con las
partículas coloidales antes que la reacción se complete. De este modo será deseable que la mezcla
sea lo mas rápida posible, principalmente cuando son utilizadas sales de Al ( III ) o de Fe (III), debido a
que son muy rápidas las velocidades de polimerización del coagulante, como también lo es la velocidad
de absorción de las partículas. Periodos largos de mezcla son completamente innecesarios por que las
reacciones se completan en menos de un segundo en la coagulación por absorción – desestabilización
y de 1 a 7 seg precipitación de hidróxidos.
El grado de intensidad de mezcla es evaluado por el gradiente de velocidad. Como regla general los
gradientes de velocidades en la mezcla rápida deben ser más o menos elevados, del orden de 1000 s 1
o más en absorción o neutralización y de 400 a 800 en barrido.
Hudson recomienda un gradiente de velocidad como el mas alto posible, nunca inferior a 1000 s -1, y un
tiempo de mezcla inferior a 1 s, preferiblemente menor que 0.5 s. (absorción- neutralización)
Cuando se utilizan polielectrolitos, no es necesaria una mezcla instantánea, por cuanto sus cadenas
poliméricas de alto peso molecular ya se encuentran previamente formadas antes de su adición al agua
y las velocidades de absorción son más lentas. Por otro lado, tiempos de mezclas prolongados, de más
de algunos segundos y gradientes de velocidad muy elevados, deben ser evitados para no tener ruptura
de las cadenas poliméricas.
6.5.2.5 Influencia del tipo de dispositivo de mezcla
Es condición altamente deseable que ocurran condiciones de flujo de pistón, porque la existencia de
corrientes de corto/circuito y/o detención de masas de agua por un tiempo mayor que el necesario,
traerá el inconveniente de que algunas partes de agua recibirán mayores cantidades de coagulante,
pudiendo causar reestabilización de los coloides, en cuanto otras partes recibirán cantidades demasiado
bajas para iniciar la coagulación.
Vrale y Jordan, evaluando la eficiencia de varios tipos de mezcladores rápidos (un retromezclador y
cinco diferentes mezcladores de flujo de pistón). Llegaron a la conclusión de que el retromezclador era
el tipo más deficiente ya que los mezcladores de flujo de pistón presentaron los mejores resultados.
6.6 UNIDADES DE MEZCLA RAPIDA
6.6.1 CLASIFICACIÓN. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES.
En plantas de tratamiento la mezcla rápida se puede efectuar en dos formas: Con mezcladores flujo de
pistón y con retromezcladores.
En los primeros, la adición del coagulante se hace al pasar la masa de agua por un punto determinado,
en el cual se produce una fuerte turbulencia inducida por un aparato hidráulico (orificio, vertedero,
constricción, etc.).
En los segundos, el agua es retenida en una cámara especial por un tiempo de detención nominal V/Q
de 10 a120 segundos, en donde se aplican los coagulantes, mientras que el agua se agita con una
turbina o paleta rotatoria o cualquier otro sistema para crear turbulencia( figura 6.4).
La diferencia entre ambos métodos es amplia. En los retromezcladores, el agua que entra y acaba de
ser dosificada con el coagulante, se mezcla con el agua previamente retenida en la cámara y que hace
algún tiempo recibió la dosis de coagulante. Esto produce una interacción entre los compuestos
químicos iniciales, que se forman en la masa de agua que llega y los previamente formados en la masa
del agua retenida en el tanque.
En los reactores de flujo pistón, en cambio, no parece existir este fenómeno, pues, el flujo a medida que
va pasando va recibiendo su inyección de coagulante, y la intermezcla entre las masas de agua es
mínima. En ambos casos la turbulencia puede crearse hidráulicamente o mecánicamente, esto es,
utilizando la energía cinética que trae el agua o introduciendo en el flujo energía procedente de una
fuente externa.
Flujo pistón - Entra, sale
Desventaja - Grad. Cte.

C C
Resalto Hidraulico - Vertedor Sub. Crit
Sup.Crit. Resalto Hidraulico - Parshall
Ventaja - Grad. Var.
Figura 6.4 Tipos de mezcladores rápidos
Dos ejemplos comunes de mezcladores, utilizados con bastante frecuencia en la práctica, (resalto
hidráulico y turbina de eje vertical) caracterizan los diversos dispositivos de mezcla rápida, que pueden
ser clasificados entonces en hidráulicos y mecánicos. La figura 6.4, representan los esquemas de los
tipos más representativos de mezcladores mecánicos e hidráulicos.
Históricamente los primeros dispositivos para la mezcla rápida fueron hidráulicos. Con el desarrollo de
arte y técnica del tratamiento del agua, se pasó principalmente en los países mas industrializados y en
nuestro medio, con el uso de elementos e instalaciones importadas a darse preferencia a mezcladores
mecánicos.
En los retromezcladores la turbulencia necesaria para la mezcla proviene de una fuente externa,
generalmente un motor eléctrico por lo que puede ser fácilmente controlado. Por otro lado, la potencia
disipada en los mezcladores hidráulicos, tiene su origen en el trabajo interno del fluido y de este modo
es función de la forma geométrica del mezclador y de las características del flujo, tornándose
difícilmente controlables las condiciones de mezcla por el operador.
La principal objeción que se hace a los dispositivos hidráulicos es la poca flexibilidad a las variaciones
del caudal. En nuestro medio tradicionalmente se les ha dado preferencia a los dispositivos hidráulicos
de mezcla rápida, tales como la canaleta Parshall y vertedores.
6.6.2 PARÁMETROS OPERACIONALES Y DIMENSIONAMIENTO
Las unidades de mezcla rápida deben ser dimensionadas en función del tiempo de mezcla y del
gradiente de velocidad. Fijado el tiempo de mezcla, y conocido el caudal, el gradiente de velocidad es
determinado indirectamente por la potencia hidráulica o mecánica.
Amirtharajah y colaboradores hallaron que la mínima eficiencia de la mezcla se consigue con rangos
de gradientes entre 800 y 1000 s-1 o entre 3000 y 5000 s-1. Estos rangos de gradiente no deben usarse.
Por tanto, para mezcla por coagulación de barrido podrían seleccionarse gradientes de 400 a 800 s -1,
tiempos de 30 a 180 seg, y con coagulación por adsorción desestabilización gradientes entre 1000 y
3000 s-1 y tiempos de 1 a 5 seg (los mayores tiempos para gradientes más bajos). Los polímeros
requieren bajos gradientes entre 400 y 800 s -1 con tiempos de 30 a 60 seg. El Cepis recomienda en
mezcladores de flujo pistón los siguientes valores para G y T:
1000 ≤ G ≤ 2000 s-1 T ≤ 1 seg preferentemente menor que 0.5 seg
Hudson recomienda un gradiente de velocidades lo más alto posible, nunca inferior a 1000 s -1 en un
tiempo de mezcla inferior a 1 segundo, preferiblemente menor que 0,5 segundos. Igual recomendación
la efectúa el RAS
Se considera suficiente para la mezcla cualquier velocidad superior a 1.5 m/s.
Para retromezcladores, La AWWA en el manual “Water Treatment Plant Design” (Diseño de Plantas de
Tratamiento de Agua) sugiere tiempos de mezcla de 10 a 30 segundos y gradientes de velocidad
variables con el tiempo, sin embargo, no inferiores a 700 s-1, como sigue:
T G
20 seg 1000 seg-1
30 seg 900 seg-1
40 seg 790 seg-1
40 seg 700 seg-1
Diseño, operación y construcción de la mezcla rápida,
EL RAS considera los siguientes elementos para el diseño de la mezcla rápida: Ya sea por agitación
hidráulica o mecánica, debe garantizar la dispersión rápida y homogénea de los coagulantes,
auxiliares de coagulación y alcalinizantes, los cuales deben ser aplicados en dosis óptimas. Las
unidades deben considerarse teniendo en cuenta como referencia los criterios de la Tabla 6.2. El
responsable del proyecto deberá realizar un análisis multivariable para la escogencia del tipo de
mezclador óptimo, en función de la eficiencia de remoción, tiempo de retención hidráulica, superficie
de ocupación, y costos de operación de energía y productos químicos.
Tabla 6-2Parámetros de Referencia de Diseño mezcla rápida
Tipo de Rango de Gradiente de Tiempo

mezclador velocidad medio de
mezcla
Hidráulico 1000 s-1 - 2000 s-1 <1s

Mecánico 500 s-1 - 2000 s-1 < 60 s
En el caso en que se utilice un resalto hidráulico como mezclador rápido, el criterio que se requiere
cumplir será la estabilidad del resalto hidráulico indicado en el parámetro de diseño del Número de
Froude, que debe estar comprendido en el intervalo de 4,5 a 9.
El operador deberá ajustar la dosis óptima de coagulantes, auxiliares de coagulación y alcalinizantes,

de acuerdo con la variabilidad de las caracterizaciones de calidad de agua cruda monitoreadas. La
construcción de curvas de dosificación durante el funcionamiento de la PTAP deberá utilizarse como
uno de los elementos para ajustar su operación.
Las dosis óptimas de coagulantes, auxiliares de coagulación y alcalinizantes, pueden ser determinados
por el ensayo de jarras, en cuyo caso los resultados obtenidos deben tomarse como una base a partir
de la cual se ajusta la dosis.
Para pequeñas plantas de potabilización en lo posible no se recomienda el empleo de mezcladores

mecánicos sino hidráulicos.
6.7 MEZCLADORES HIDRÁULICOS
Los mezcladores hidráulicos pueden emplearse cuando se dispone de suficiente cabeza o energía en
el flujo de entrada. El resalto debe producirse en la garganta, por lo que el dispositivo debe diseñarse
para garantizar esta condición.
La Potencia (P) disipada en cualquier dispositivo de mezcla hidráulica es igual al producto de la perdida
de carga (ΔH) por el caudal (Q) convertida en el peso de líquido por unidad de tiempo.
𝑃 = ɣ ∗ 𝑄 ∗ 𝛥𝐻 [6.7]
Así la potencia disipada por unidad de volumen de la ecuación [6.4] es:

𝑃
𝑉
= (ɤ ∗ 𝑄 ∗ 𝛥𝐻)/𝑉 [6.8]
𝑄 1
Siendo =
𝑉 𝑇
Donde: T es el tiempo de mezcla.

𝑃 ɣ𝛥𝐻
Resulta: = [6.9]
𝑉 𝑇
Sustituyendo [6.9]en la ecuación [6. 4], se tiene:
ɣ 𝛥𝐻
𝐺 = √(µ) ( 𝑇 ) [6.10]
Donde:
ɣ: es el peso específico del agua en Kg/m3
µ: es el coeficiente de viscosidad en Kg*s/m 2
ΔH: es la pérdida de carga en metros
T: es el tiempo de mezcla en segundos
ɣ
El factor µ depende de la temperatura del agua, conforme se observa en la tabla 6.3.
ɣ
Tabla 6-3 VALORES DE µ
ɣ
Temperatura µ
ºC
0 2 336.94
4 2 501.56
10 2 736.53
15 2 920.01
20 3 114.64
25 3 266.96
A una temperatura alrededor de 15ºC el valor comúnmente tomado en proyectos, de gradiente de

velocidad puede ser calculado por la formula:
𝛥𝐻
𝐺 = 2920√ [6.11]
𝑇
6.7.1 RESALTO HIDRÁULICO
Las condiciones de optimización de mezcla rápida recomendadas por Hudson, tales como, gradiente
elevado en un mínimo tiempo de mezcla, son generalmente satisfactorias en un resalto hidráulico. Este
es el que se produce en un canal rectangular en el que se pasa abruptamente de un régimen
supercrítico con una altura h1 a un régimen subcrítico con una altura h2.
https://xdocs.cz/doc/05-flujo-rapidamente-variado-resalto-hidraulico-zo2312dkp58m
Figura 6-5resalto hidraulico
Cuando ocurre un resalto las profundidades antes y después del resalto h 1 y h2, están relacionadas
entre sí por:
ℎ1
ℎ2 = (√1 + 8𝐹1 − 1) [6.12]
2
𝑣1
Donde 𝐹1 = [6.13]
√(𝑔∗ℎ1 )
Y el número de Froud corresponde a la sección 1 de la figura 6.7
El tipo de resalto desarrollado para una mezcla rápida es un resalto estable, con números de Froude
en la sección 1, comprendidos entre 4,5 y 9,0 correspondientes a una disipación de energía de 3,5 a
7,0 HP por m3/ s de capacidad de la estación en un tiempo de mezcla generalmente inferior a 1 seg,
condiciones que cuando son satisfactorias hacen del resalto hidráulico un mezclador muy eficiente. El
cálculo del gradiente se efectúa a partir de la diferencia de energía específica antes y después del
salto.
(𝑌2 −𝑌1 )3
𝛥𝐻 = 𝐸1 − 𝐸2 = [6.14]
4𝑌1 ∗𝑌2
6.7.2 CANALETA PARSHALL
La canaleta Parshall cumple un doble propósito en las plantas de tratamiento de agua, de servir de
medidor de caudales y en la turbulencia que se genera a la salida de la misma, servir de punto de
aplicación de coagulantes.
La canaleta Parshall es la forma más común de producir un resalto hidráulico (figura 6.5). Consiste en
un segmento de canal con cambio rápido de pendientes y constricción en el punto llamado garganta. Al
comienzo de ella el agua pasa por la profundidad crítica (Fr = 1) y debido al cambio de pendiente
(2.67:1) se acelera hasta crear un régimen supercrítico que se convierte en un salto hidráulico al
encontrar la pendiente negativa de la sección G de salida en la que el régimen es subcrítico. Este salto
hidráulico es el que se usa para la mezcla rápida. A fin de que pueda utilizarse con tal propósito, debe
cumplir los siguientes requisitos:
Figura 6.5 Dimensiones de la canaleta Parshall

- Que no trabaje ahogada, o sea que la relación Hb/Ha no exceda los siguientes valores:
Ancho de garganta Máxima sumergencía (hb/ha)

7.5 (3”) a 22.9 (9”) 0.6
30.5 (1’) a 244 (8’) 0.7
305 (10’) a 1525 (50’) 0.8
- Que él numero de Froude esté comprendido entre 4.5 a 9.0. Debe evitarse números entre 2.5 y 4.5
que producen un resalto inestable el cual no permanece en su posición, sino que siempre esta
cambiando de sitio, lo que dificulta la aplicación de coagulantes.
El análisis hidráulico teórico de la canaleta Parshall para saber si cumple con estas condiciones, esta
solo parcialmente resuelto. Las ecuaciones que definen el resalto hidráulico en canales rectangulares,
no se puede aplicar a este caso sin un cierto margen de error debido a que el efecto de la constricción
de la garganta se suma al de los cambios de pendiente. Sin embargo, no existiendo otro procedimiento
analítico podría utilizarse el siguiente sugerido por Acevedo Netto.
La tabla 6.4 nos permite determinar el ancho de la garganta dentro de los rangos de caudales máximos
y mínimos, esta determinación nos sirve cuando utilicemos la canaleta Parshall como aforador y
Tabla 6-4 Determinación del ancho W de la parshall en función del caudal
Ancho W Límites de caudal (l/s)

Q Mínimo Q Máximo
1’’ 0.28 5.67
2’’ 0.57 14.15
3’’ 0.85 28.31
6’’ 1.42 110.44
9’’ 2.58 252.00
12’’ 3.11 455.90
18’’ 4.24 696.50
24’’ 11.90 937.30
36’’ 17.27 1427.20
48’’ 36.81 1922.70
60’’ 45.31 2424.00
72’’ 73.62 2931.00
Tabla 6-5 Dimensiones típicas de Medidores Parshall (cm) (tomada de Acevedo)
W (Cm) A B C D E F G K N
1” 2.5 36.6 35.6 9.3 16.8 22.9 7.6 20.3 1.9 2.9
3” 7.6 46.6 45.7 17.8 25.9 38.1 15.2 30.5 2.5 5.7
6” 15.2 62.1 61.0 39.4 40.3 45.7 30.5 61.0 7.6 11.4
9” 22.9 88.0 86.4 38.0 57.5 61.0 61.0 45.7 7.6 22.9
1’ 30.5 137.2 134.4 61.0 84.5 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
11/2’ 45.7 144.9 142.0 76.2 102.6 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
2’ 61.0 152.5 149.6 91.5 120.7 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
3’ 91.5 167.7 164.5 122.0 157.2 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
4’ 122.0 183.0 179.5 152.2 193.8 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
5’ 152.5 198.3 194.1 183.0 230.3 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
6’ 183.0 213.5 209.0 213.5 266.7 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
7’ 213.5 228.8 224.0 244.0 303.0 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
8’ 244.0 244.0 239.2 274.5 340.0 91.5 61.0 91.5 7.6 22.9
10’ 305.0 274.5 427.0 366.0 475.9 122.0 91.5 183.0 15.3 34.3
Condiciones Hidráulicas de entrada
EL flujo Q se calcula con la fórmula:
Q =K han [6.15]
en donde K y n se determinan con la tabla No 6.6
Tabla 6-6Valores de K y n
Unidades Métricas
W K n
3” 0.176 1.547
6” 0.381 1.580
9” 0.535 1.530
1’ 0.690 1.522
1 ½’ 1.054 1.538
2’ 1.426 1.550
3’ 2.182 1.566
4’ 2.935 1.578
5’ 3.728 1.587
6’ 4.515 1.595
7’ 5.306 1.601
8 6.101 1.606
Ejemplo de diseño: Canaleta Parshall.
Diseñar una canaleta Parshall que sirva como aforador y para realizar la mezcla rápida. Caudal de
diseño 100 l/s y temperatura mínima de 16 °C.
Como aforador debe trabajar con descarga libre, es decir, que para un ancho de garganta menor que
0.30 m, el grado de sumergencia sea menor que 0.60 m.
Como mezclador rápido debe cumplir con la anterior condición y adicionalmente el gradiente de
velocidad debe estar comprendido entre 1000 y 2000 s-1.
La figura 6.6 presenta un esquema de dicha estructura.

PLANTA
CORTE
Figura 6-6 Esquema de la Canaleta Parshall
La metodología seguida se basa en el cálculo de la energía en las secciones mostradas en la figura 6.6
y en la suposición de que las perdidas por fricción dentro de la canaleta son despreciables.
Para un Q = 100 l/s se tiene un ancho de garganta W = 6’’ = 0.152 mts. (Tabla 6.2- dimensionamiento
de una canaleta Parshall típica).
Para un W = 6’’, se tiene los coeficientes (tabla 6.6):
K = 0.381
n = 1.580
Ahora:
𝑄 1/2
ℎ𝑎 = (𝐾) [6.16]
0.1 1/1.580
ℎ𝑎 = (0.381) = 0.43𝑚
2
𝑊𝑎 = (𝐷 − 𝑊) + 𝑤 [6.17]
3
D = 0.403m para W = 6’’ (Tabla 6.5)

2
𝑊𝑎 = (0.403𝑚 − 0.152𝑚) + 0.152𝑚 W a = 0.32 m
3
 Cálculo de va:
𝑄
𝑉𝑎 =
𝑊𝑎 ∗ ℎ𝑎
0.10𝑚3 /𝑠
𝑉𝑎 = Va = 0.73 m/s
0.32𝑚∗ 0.43𝑚
Calculo de la energía en la sección 1 – 1
Aplicando Bernoulli:
𝑉22
𝐸1 = + ℎ2 +N
2𝑔
Para W = 6’’ Tenemos un N = 0.114m (Tabla 6.5)
(0,73)2 𝑚2 /𝑠2
𝐸1 = + 0.43𝑚 + 0.114𝑚 = 0.57 𝑚
2∗9.81 𝑚/𝑠2
Sección 2-2. (Inmediatamente antes del resalto).
Aplicando Bernoulli:
𝑉22
𝐸2 = + ℎ2
2𝑔
𝑄 0.10𝑚3 /𝑠
𝑉2 = 𝑊∗ℎ 𝑉2 = 0.15 𝑚 ∗ℎ
2 2
E2 = E1 (Despreciando pérdidas por fricción entre 1 y 2)

Reemplazando:
(0.10)2
0.57𝑚 = 2 + ℎ2
0.1522∗ℎ2 ∗2∗9.81 𝑚/𝑠2
h23 – 0.57h22 + 0.02206 = 0
Considere que el valor de h2 se obtiene de resolver una ecuación cúbica que deriva en 3 raíces; la raíz
que se debe tomar como valor de h2 es la raíz media.
Resolviendo para h2:
h2 = 0.27 m
Cálculo de hb.
hb = h2 – N hb = 0.27m – 0.114m = 0.16 m
Chequeo del grado de sumergencia S.
ℎ
𝑆 = ℎ𝑏 [6.18]
𝑎
0.156
𝑆= = 0.364 < 0.60
0.43
El criterio principal para el diseño de la canaleta Parshall radica en que se cumpla con los parámetros
de sumergencia (hb/ha), en este caso la canaleta trabaja con descarga libre, por lo tanto, sirve como
aforador.
Sección 3-3
Aplicando la ecuación del resalto hidráulico:
ℎ3 1
ℎ2
= 2 (√1 + 8𝐹22 − 1) [6.19]
Q 0.10m3 /s
v2 = v2 = v2 = 2.44 m/s
W.h2 0.152m*0.27m
𝑣22 2.442 𝑚2 /𝑠 2
𝐹22 = 𝐹22 = F22 = 2.24 ⁛ F2 = 1.50 (Resalto inestable)
ℎ2 ∗𝑔 0.27𝑚∗9.81𝑚/𝑠 2
Como el salto hidráulico que se presenta es inestable, ya que el Froude no oscila entre 1,7 – 2.5 0 4.5
– 9.0, se puede colocar abajo una persiana que manualmente se pueda graduar por un operario, hasta
lograr la estabilidad requerida, aunque esta práctica no se recomienda porque se puede presentar
rompimiento del microflóculo formado previamente en el resalto de la canaleta.
Reemplazando en 6.19:
0.27
ℎ3 = (√1 + 8 + 2.24 − 1)
2
h3 = 0.452 m Sección
4-4
h4 = h3 – (N-K) [6.20]
Por formarse el resalto muy cerca de la salida de la garganta, se puede considerar que en la sección 3
la cabeza de posición es cero. h4 = 0.452m – (0.114m – 0.076m) h4 = 0.414m
Calculo del gradiente de velocidad, G. De la ecuación 6.10:
𝛾 ∗ ∆𝐻
𝐺=√
𝜇 ∗ 𝑡𝑑
𝐺′
𝑡𝑑 =
𝑣𝑚
𝑣3 + 𝑣4
𝑣𝑚 =
2
𝑄 0.10𝑚3 /𝑠
𝑉3 = = v3 = 1.454 m/s
𝑊∗ℎ3 0.152𝑚∗0.452𝑚
𝑄 0.10𝑚3 /𝑠
𝑉4 = = v4 = 0.61 m/s
𝐶∗ℎ3 0.394𝑚∗0.414𝑚
1.454𝑚/𝑠+0.61𝑚/𝑠
𝑉𝑚 = 𝑉𝑚 = 1.03𝑚/𝑠
2
0.61𝑚
𝑡𝑑 = = 0.59𝑠
1.03𝑚/𝑠
E1 = E4 + Δh
𝑣𝑎2 𝑣42
+ ℎ𝑎 + 𝑁 = + ℎ4 + (𝑁 − 𝐾) + 𝛥𝐻
2𝑔 2𝑔
0.602
∆ℎ = 0.58𝑚 − 2∗9.81 𝑚 − 0.43𝑚 − 0.11𝑚 + 0.08𝑚 𝛥h = 0.10 m
998.97 𝑘𝑔𝑓/𝑚3 ∗ 0.10𝑚

𝐺=√ = 1235𝑠 −1
1.11 ∗ 10−4 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑠/𝑚2 ∗ 0.59𝑠
Según la recomendación del rango de gradientes del RAS), 1000 ≤ G ≤ 2000 s -1, por lo tanto, G = 1235
s-1 cumple.
Cálculo de X
X = h5 - h4 [6.21]
h5 = 0.50 m (se fija con la estructura aguas abajo)
X = 0.50m – 0.414 m = 0.086 m
Se recomienda para X un factor de seguridad del 10%; por lo tanto:
X = 0.086 m * 1.10 X = 0.09 m
Longitud de desarrollo del resalto, L.; L = 6 (h3 – h2) [6.22]
L = 6 (0.452 m – 0.27 m) L = 1.09 m

Figura 6-7. Dimensiones de la Canaleta Parshall.
Por lo tanto, la persiana para estabilizar el resalto, se coloca a una distancia de 1.10 m del punto donde
termina la garganta de la canaleta.
Dimensiones definitivas. La figura 6.7 muestra el esquema con el dimensionamiento definitivo de la
canaleta Parshall, incluyendo el perfil hidráulico.
6.7.3 VERTEDEROS RECTANGULARES COMO MEZCLADORES RÁPIDOS
La mezcla rápida es la operación que tiene como finalidad promover la dispersión del coagulante al
agua. Las reacciones de hidrólisis que ocurren inmediatamente después de la adición del coagulante
son casi instantáneas, siendo necesaria por este motivo una intensa agitación en el punto de aplicación
del coagulante al agua, para asegurar su uniforme distribución y exposición a las partículas coloidales
que deben ser desestabilizadas para una coagulación eficiente.
Los vertederos pueden utilizarse tanto para medir caudal como para producir mezcla rápida debido a la
turbulencia del resalto hidráulico en la lámina de agua En la figura 6.8 esta representada las formas
más simples de un vertedero rectangular extendiéndose por todo lo largo del canal, por tanto son
efectos de la contracción.
Figura 6-8Mezcladores Rápidos
Fuente ACODAL
La lámina vertiente produce en el punto de impacto en la sección 1, una gran pérdida de energía, debida
a la circulación de masa de agua represada sobre la estructura.
COAGULANTE
H Q
A
P
Q3 h1
h2
Q3
Q1
1
6 h2
Lm Lj
1 2
Figura 6.8 Vertedero como mezclador rápido
Esta masa de agua produce el empuje necesario para moverse en dirección horizontal. Parte de la
energía restante que queda disipada en el resalto que se forma, puede ser utilizado en la dispersión del
coagulante. El punto de aplicación del coagulante deberá entre tanto, quedar sobre la sección 1 a una
distancia Lm del vertedero, asegurándose así una dispersión homogénea y continua del coagulante en
toda la masa de agua cruda.
Cuando la lámina de agua alcanza el fondo se divide en una corriente principal que se mueve por el
frente, y una corriente secundaria que retorna contribuyendo a la masa de agua represada. Un igual
volumen de agua es arrastrado por la corriente en el punto A, retornando a la corriente líquida a la
misma tasa Q3. De este modo la aplicación del coagulante a una distancia menor de Lm haría que parte
de agua cruda recibiere una parte mayor de coagulante y una restante una cantidad proporcionalmente
menor haciendo que las condiciones de coagulación se afecten de un punto a otro, reduciendo así su
eficiencia.
Se identifica aquí un error común encontrado en muchas instalaciones que se aplica el coagulante sobre
la lámina de agua del vertedero.
Por otro lado, un punto de aplicación desplazándose a una distancia mayor que L m no se aprovecharía
toda la energía disponible del resalto para la mezcla. Estas consideraciones resaltan la importancia de
la determinación más exacta posible de la distancia Lm.
En una primera aproximación se podría determinar el perfil inferior de la lámina vertiente de la ecuación
de Scimeni.
𝐿𝑚 = 1.45 𝑃0.54 𝐻 0.46 [6.23]
El valor calculado por esta ecuación se debe acrecentar o prever una distancia adicional,
correspondiente a la largura de la lamina vertiente en el punto de caida.
Determinaciones experimentales para vertederos de pared gruesa conducen a la ecuación:
𝐿𝑚 = 1.45 𝑃0.1 ℎ𝑐0.9

Que da resultados un tanto superiores a los que de la [6.23].
El gradiente de velocidades resultante puede ser calculado en la secuencia de cálculo que se presenta
a continuación:
1. calculo de alturas conjugadas de resalto h 1 y h2.
La dificultad estaría en determinar la energía perdida que queda libre o la energía restante en la sección
1. La profundidad del agua en esta sección h1, estará relacionada con la profundidad crítica h c de la
ecuación de White.
h1 2
[6.24]
hc = P
1.06 +
hc +
1.5
con:
q2
hc =3 [6.25]
g
Q
y, q= [6.26]
B
Se calcula V1 = q / h 1 [6.27]
𝑉1
𝐹1 = [6.28]
√(𝑔∗ℎ1)
con h1 y F1 , se calcula h2 y v2 :
ℎ1
ℎ2 = (√1 + 8𝐹12 − 1) [6.29]
2
𝑞
𝑉2 = ℎ [6.30]
2
2. calculo de perdida de carga.
La pérdida de carga puede ser calculada por la fórmula de Belanger:
(ℎ2 −ℎ1 )3
∆𝐻 = [6.31]
4ℎ1 ℎ2
3. Longitud del resalto.
El resalto siendo estable puede ser calculado por la fórmula de Smetana:
Lj = 6 (h2 - h1) [6.32]

4. tiempo de mezcla.
T = Lj / vm [6.33]
𝑉2−𝑉1
Con: 𝑉𝑚 = Velocidad media en el resalto.
2
5. gradiente de velocidades.
Con los valores de ΔH, T y dados γ y µ se calcula finalmente:
𝛾 ∆𝐻
𝐺 = √(𝜇) ( 𝑇 ) [6.34]
EJEMPLO
Calcular el gradiente de velocidades y el tiempo de mezcla rápida de la estructura abajo esquematizada,

para un caudal de 98 l/s. Temperatura del agua 16° C, Ancho B = 0.50 m:
P=1.20
Lm Lj
Figura 6-9 Mezclador rápido
Solución:
a. Para las condiciones dadas:
Q=KLH (3/ 2) ; 0.098=1.84*0.5* H (3/2) H=0.22 m
𝑄 0.098 0.20𝑚3
Caudal especifico 𝑞=𝐵= = ∗ 𝑚𝑙
0.5 𝑠
3 𝑞2 3 0.202
ℎ𝐶 = √ 𝑔 , ℎ𝐶 = √ 9.81 = 0.16𝑚
b. cálculo de las alturas conjugadas del resalto, h1 y h2
ℎ1 √2 ℎ1 √2
= , = = 0.35 ℎ1 = 0.0557𝑚
ℎ𝑐 𝑃 ℎ𝑐 1.2
1.06 + √ + 1.5 1.06 + √ + 1.5
ℎ𝑐 0.16
𝑞 0.20
𝑉1 = = = 3.6𝑚/𝑠
ℎ1 0.0557
𝑉1 3.6
𝐹1 = , 𝐹1 = = 4.87
√(𝑔∗ℎ1) √(9.81∗0.0557)
ℎ1 0.0557
ℎ2 = (√1 + 8𝐹12 − 1) ; ℎ2 = (√1 + 8(4.87)2 − 1) = 0.357𝑚
2 2
𝑞 0.20
𝑉2 = = = 0.56 𝑚/𝑠
ℎ2 0.357
c. cálculo de pérdidas de carga

d.
(ℎ2− ℎ1 )3 0.357−0.0557)3
𝛥𝐻 = , ∆H= 0.344𝑚
4(ℎ1 ℎ2 4(0.0557)0.357
e. tiempo de mezcla
Extensión del resalto.
Lj = 6 ( h2 - h1 ) = 6 ( 0.344 - 0.0557 ) = 1.73 m
Velocidad media del resalto
𝑉2+𝑉1 3.6+0.56
𝑉𝑚 = ;Vm = 3. 2.08 m/ s
2 2
Tiempo de mezcla
Lm 1.73
Tm = ; Tm = = 0.83 seg
Vm 2.08
Longitud lamina vertiente
Lm = 4.3 P0.1 hc0.9 ; Lm =4.3 (1.2)0.1(0.16)0.9 =0.84m
e. Calculo del gradiente de velocidades
A 16ºC , ɣ= 1000 kg/m3 y µ= 0.000112 kg.m2/s
𝛾 ∆𝐻 1000 0.344
𝐺 = √(𝜇 ) ( T ) 𝐺 = √(0.000112) ( 0.83 ) = 1923 𝑆 −1
Ejemplo. Diseñar un canal rectangular con vertedero rectangular con contracciones laterales y un
obstáculo en forma de rampa, para realizar la mezcla rápida y aforar el afluente a la planta, y que sirva
simultáneamente como estructura de aquietamiento. La temperatura mínima esperada del agua es
16°C y el caudal de 100 l/s.
Figura 6-10 Esquema del canal con vertedero
La figura 1 muestra un esquema del canal rectangular, con vertedero rectangular. En

la sección 1, h1 y v1. Aplicando Bernoulli:
𝑉
𝐸1 = 21 +ℎ1 [6.35]
𝑔
𝑄
𝑣1 = [6.36]
𝐵.ℎ1
Reemplazando1.2 en 1.1:
𝑄 1
𝐸1 = (𝐵.ℎ )2 ∗ 2 + ℎ1 [6.37]
1 𝑔
Transformando 4.13 se obtiene:
2g.B2.h13 – 2E1. g . B2.h12 + Q2 = 0 [6.38]
Asumiendo B = 0.75 m (ancho de canal) y E1 = 0.60 m (E1 = E0), la ecuación 4.14 toma la siguiente
forma:
2* 9.81 m/s2 *0.752 m2 * h13 – 2 * 0.60 m * 9.81 m/s2 * 0.752 m2 * h12 + 0.102 m6/s2 = 0
Resolviendo:
h1 = 0.04 m
Q 0.1 m3 / s
V1 = = = 3.33 m/ s
B*h1 0.75 m*0.04
Número de Froude:
1 𝑣 3.33
F1 =√𝑔.ℎ = = 5.32 [6.39]
1 √9,81∗0.04
El resalto que se forma mediante cualquier dispositivo hidráulico debe ser estable para que efectué
adecuadamente la mezcla, lo cual ocurre cuando 4.5 ≤ F1 ≤ 9; siempre debe efectuarse este chequeo.
En este caso F1 = 5.32 garantiza un resalto estable.
En la sección 2, h2 y v2
ℎ1
ℎ2 = (√1 + 8𝐹𝑟 2 − 1 [6.40]
2
0.04
ℎ2 = (√1 + 8 ∗ 5.322 − 1)=0.28m
2
𝑄 0.10𝑚3 /𝑠
𝑣2 = 𝐵.ℎ = 0.75𝑚∗0.28 = 0.48𝑚/𝑆
2
Longitud de desarrollo de resalto.
L = 6 (h2 - h1) [6.41]
L = 6(0.28m – 0.04m) = 1.44m
Utilizar L = 1.50m Tiempo de
mezcla.
𝐿 𝐿
𝑇= = 𝑉1 +𝑉2 [6.42]
𝑉𝑚
2
1.44𝑚
𝑇= = 0.76𝑠
3.33𝑚/𝑠 + 0.48𝑚/𝑠
2
Según la recomendación de Hudson, T< 1s, por lo tanto, T = 0.76 s cumple con el rango recomendado.
Gradiente de velocidad. De la ecuación 4.10:
𝛾.∆𝐻
G=√
𝜇.𝑇
(ℎ2 −ℎ1 )3
∆ℎ = [6.43]
4ℎ1 ℎ2
(0.28𝑚−0.04𝑚)3
∆ℎ = =0.31m
4∗0.04𝑚∗0.28𝑚
Los valores de ɣ y µ pueden encontrarse mediante el empleo de la Tabla 8.
Reemplazando en:
𝛾.∆𝐻 998.97𝑘𝑔𝑓/𝑚3 ∗0.31𝑚

G=√ =√ 𝑠 =1890𝑠 −1
𝜇.𝑇 1.14∗10−4 𝑘𝑔𝑓. ∗0.76𝑠
𝑚2
Según la recomendación del rango de gradiente del CEPIS
1000 ≤ G ≤ 2000 s-1, por lo tanto, G = 1890 s-1 cumple con el rango recomendado.
Longitud del canal de aproximación.
Lc = 4.5 B
Lc = 4.5 * 0.75 m = 3.38 m
Utilizar Lc = 3.40 m
.
Tabla 6-7 Densidad y viscosidad del agua
Temperatura Densidad Viscosidad
(° C) (g/cm3) Absoluta µ Cinemática ‫ = ע‬/
(g/cm.s) (cm2/s)
0 0.99987 0.01792 0.01792
1 0.99993 0.01732 0.01732
2 0.99997 0.01674 0.01674
3 0.99999 0.01619 0.01619
4 100.000 0.01568 0.01568
5 0.99999 0.01519 0.01519
6 0.99997 0.01473 0.01473
7 0.99993 0.01429 0.01429
8 0.99988 0.01387 0.01387
9 0.99981 0.01348 0.01348
10 0.99973 0.01310 0.01310
11 0.99963 0.01274 0.01274
12 0.99952 0.01239 0.01240
13 0.99940 0.01206 0.01206
14 0.99927 0.01175 0.01176
15 0.99913 0.01145 0.01146
16 0.99897 0.01116 0.01117
17 0.99880 0.01088 0.01089
18 0.99862 0.01060 0.01061
19 0.99843 0.01034 0.01036
20 0.99823 0.01009 0.01010

21 0.99802 0.00984 0.00986
22 0.99780 0.00961 0.00963
23 0.99757 0.00938 0.00940
24 0.99733 0.00916 0.00919
25 0.99707 0.00895 0.00897
26 0.99681 0.00875 0.00877
27 0.99654 0.00855 0.00858
28 0.99626 0.00836 0.00839
29 0.99597 0.00818 0.00821
30 0.99568 0.00800 0.00804
El valor de la densidad ρ multiplicado por 1000, da el correspondiente al peso específico ɣ, expresado

en kgf/m3.
El valor de la viscosidad absoluta µ expresado en kgf. s/m2, se obtiene dividiendo por 98 el

correspondiente valor que aparece en la tabla 1.
Vertedero de aforo.
Se utiliza un vertedero rectangular con contracciones laterales para aforar el caudal de entrada.
2𝐻
Q =1.838 𝑙 − ( 10 ) . 𝐻1.5 [6.44]
Donde:
Q = Caudal [m3/s]
L = Ancho de la cresta [m]
H = Carga sobre el vertedero [m]
Para Q = 0.10 m3/s, suponiendo L = 0.40 m se tiene que:
H = 0.295 m = 29.5 cm.
Se debe construir una tabla o una gráfica que relacione Q con H, para facilitar el control de la operación
de la planta bajo cualquier valor del caudal.
Geometría de la rampa.
La figura 6.11 muestra la trayectoria que sigue el agua a través del vertedero, la cual se asemeja a la
trayectoria de un proyectil.
Figura 6-11 Trayectoria de agua en vertedero
La ecuación general para la napa superior es:
𝑌 𝑋 𝑋
𝐻
=A(𝐻)2 +B𝐻 +𝐶+𝐷 [6.45]
Para un vertedero vertical de borde agudo en el cual la relación x/H sea mayor que 0.5. Las constantes
de la ecuación 6.45 toman los siguientes valores:
A = -0.425 B = 0.055 C = 0.150 D = 0.559
Para este caso particular:
y = -0.20 m (asumido) H = 0.295 m Aplicando la
ecuación 4.22:
−0.20 𝑋 𝑋
= −0.425(0.295)2 + 0.055 0.295 + 0.150+0.55
0.295
Resolviendo para x:
x= 0.555 m = 0.55 m
𝑋 0.55
= = 1.86 > 0.5
𝐻 0.295
Utilizar una rampa de 0.60 m de largo en la parte superior.

Cámara de aquietamiento.
Se utiliza una cámara de aquietamiento para romper turbulencia y uniformizar el flujo a la entrada al
canal de aproximación, constituida por una pantalla perforada, tal como lo muestra la figura 6.12.
Asumiendo seis orificios de 8” de diámetro (por ejemplo, niples de tubería PVC 8” integrados en el
vaciado de la pared):
𝑁.𝜋.𝐷02 𝑄
= [6.46]
4 𝑉0
Figura 6-12 Pantalla perforada
Dónde:
N = Número de orificios
Do = Diámetro de un orificio en [m]
Q = caudal total (m 3/s] vo =
Velocidad por un orificio
4Q
vo = [6.47]
2
N.𝜋.D𝜊
3
4∗0.10𝑚 /𝑠
vo=6.𝜋.0.20322 𝑚2 = 0.51𝑚/𝑠
Pérdida de carga en la pantalla.

𝑞2
hf = [6.48]
𝑐 2 .𝐴20 .2𝑔
Dónde:
q = Caudal por un orificio [m 3/s] C
= Coeficiente de gasto
A0 = Área de un orificio [m 2]
(0.10/6)2 𝑚6 /𝑠 2
ℎ𝑓 = 𝜋 = 0.03𝑚
0.72 . (0.20322 ∗ )2 . 2 ∗ 9.81𝑚/𝑠 2
4
Dimensiones definitivas. La figura 6.9 muestra el esquema con el dimensionamiento definitivo del canal
rectangular, incluyendo el perfil hidráulico.
Usos y limitaciones del vertedero
Un vertedero rectangular en caída libre es siempre interesante cuando se pretende medir un caudal y
realizar simultáneamente una mezcla rápida con un dispositivo de construcción bastante simple.
La pérdida de energía en la caída libre de la lámina vertedora es relativamente grande, convirtiéndose

en una limitación del uso de los vertedores como mezcladores rápidos, siempre que el agua cruda es
bombeada y la energía es cara. La perdida de energía en la caída libre aumenta con la relación P/ hc,
pudiendo ser mayor que 50% de la energía inicial. Esta energía es utilizada en la mezcla rápida, solo
para el resalto hacia afuera, de este modo importa reducir al máximo la perdida de caída libre, haciendo
la relación P/ hc , la menor posible. Entretanto para ser utilizado el vertedor también como medidor, la
relación P/ hc no debe ser inferior a 3. Los vertederos deben calcularse con caídas entre 2 y 3 veces hc
para minimizar energía.,
La energía perdida para la obtención de iguales gradientes de velocidad no es mayor en vertedor que
en un dispositivo mecánico, una turbina por ejemplo es superior a otros dispositivos hidráulicos como
el resalto en canales de inclinación variable o en canaleta Parshall.
En un vertedor de caída libre, las condiciones de flujo y en consecuencia el gradiente de velocidad y el

tiempo de mezcla, no varían, se mantiene constante el caudal específico q. Así en el proyecto de una
estación de tratamiento dividida en, por ejemplo, dos etapas con igual caudal, seria suficiente prever
dos canales paralelos de llegada de agua cruda.
Como en los demás dispositivos de mezcla rápida hidráulica, se puede también intentar superar su
poca flexibilidad a las variaciones del caudal, haciendo variar la velocidad del canal. En la primera
etapa se deja un cubrimiento de un material que pueda ser fácilmente removido, cuando fuera necesario
el aumento de la capacidad de la estación. Tal profundidad es calculada por tentativas, lo que lo que
torna mas fácil para el proyectista la adopción de un dispositivo mecánico por cuanto en este el
gradiente de velocidad no depende de las condiciones hidráulicas del flujo, solamente del volumen de
la cámara de mezcla y de la potencia aplicada al agua por el equipo.
El uso de vertedores rectangulares queda entonces, limitado a:
1. Pequeñas instalaciones, por su extrema simplicidad, fáciles de construir y de relativamente

pequeñas dimensiones.
2. Instalaciones por gravedad, preferiblemente a caudal constante.
6.7.4 MEZCLADORES ESTÁTICOS DE INSERCIÓN
Hay en el mercado modelos de mezcladores estáticos para insertar en tubos, desarrollados de

diferentes formas en acero inoxidable o porcelana para evitar la corrosión, los cuales se colocan en un
tubo de forma que se produzca una pérdida de carga alta. El gradiente de velocidad obtenido en esta
unidad debe ser suficiente para lograr mezcla uniforme por lo que se utilizan gradientes superiores a
3000 s-1. Se usan para mezclas instantáneas en los casos que predominen la desestabilización
neutralización. Figura 6.13
DEL COAGULANTE
Figura 6-13 Mezclador estático de inserción en tubo
6.7.5 DISPERSORES
Los dispersores se basan en el hecho que cuanto mayor sea el número de puntos de aplicación en una
sección dada en un canal o canalización por donde pasa el agua cruda, más rápida y uniforme será la
dispersión del coagulante. Si existe un solo punto de aplicación, el coagulante se difunde de acuerdo
con la velocidad del flujo formando un ángulo con la pared del conducto. La mezcla con el agua solo
viene a ser completa después de una distancia L. Si en cambio se tienen varios puntos de aplicación,
el fenómeno se superimpone y la mezcla llega a ser uniforme a una distancia L mucho menor que en
el caso anterior. Se deduce de aquí que entre más puntos de aplicación tenga más rápida es la
dispersión. Figura 6.14
Figura 6-14 Dispersores
En la práctica se pueden construir mallas de tubos perforados que se introducen en el conducto afluente
de entrada.
Vrae y Jordan experimentaron con un mezclador de dispersión que tiene un número determinado de
orificios y alta turbulencia local producida por una constricción, como el que aparece en la figura 6.15,
su eficiencia resultó ser más alta que los retromezcladores convencionales.
De estos estudios se puede concluir que un mezclador hidráulico dotado de un buen sistema de
dispersión de coagulante será superado la desventaja de poca flexibilidad en términos de gradiente de
velocidad que varia en función del caudal. La dispersión será facilitada con una mayor dilución posible
de coagulante debido al gran número de orificios dispersores necesarios (1 orificio por pulgada
cuadrada o 16 orificios por decímetro cuadrado) figura 6.15.
Figura 6-15 Reactor de flujo pistón por inyección de coagulante en tubo
El Ras 2000 establecia el siguiente criterio de diseño para difusores de tubo perforado:
- Espacio entre orificios menor que o igual a 0.1 m.

- Diámetro del orificio menor que o igual a 3 mm.
- Velocidad del agua a través del orificio, aproximadamente 3 m/s, en sentido perpendicular al flujo.
La dispersión será facilitada con una mayor dilución posible de coagulante, debido al gran numero de
orificios dispersores necesarios (1 orificio por pulg cuadrada o 16 orificios por decímetro cuadrado.
6.8 RETROMEZCADORES
La retromezcla se hace en tanques rectangulares o cilíndricos donde el flujo queda retenido por un
tiempo t, y es agitada por sistemas hidráulicos o mecánicos con el objeto de producir turbulencia. Los
coagulantes son generalmente inyectados en un solo punto, en el de mayor turbulencia.
Vrae y Jordan concluyeron que los retromezcladores producen consistentemente los peores resultados
cuando se comparan con otros sistemas de mezcla. La velocidad de dispersión parece ser mucho
menos alta de lo que se había creído, y el aumento de gradiente de velocidad en las paletas no parece
mejorar el proceso.
6.8.1 DIFERENTES DISEÑOS DE RETROMEZCLADORES
La figura 6.16 muestra tres tipos de retromezcladores mecánicos, proyectados para tratar de evitar
cortocircuitos. En el caso a) se han dejado dos cámaras con la inyección de coagulantes al centro del
eje de rotación de la primera turbina. En el caso b), se ha diseñado una cámara alta con tabiques
horizontales e inyección de los coagulantes en el fondo. En el caso c) se ha diseñado una cámara con
un tabique vertical de entrada y con una sola turbina. Este tipo de unidades posibilita la variación del
gradiente de velocidad por medio de motorreductores. Los períodos de detención normal suelen
hacerse de 10 a 60 segundos más frecuentemente de 30 – 45 segundos.
C C
a) b) c)
Figura 6-16 Retromezcladores mecánicos
La retromezcla puede hacerse también por sistema hidráulico, cuando dispone de suficiente energía
cinética en el flujo de entrada. La figura 6.17 presenta dos modelos.
Figura 6-17 Retromezcladores hidráulicos

https://www.youtube.com/watch?v=kjKibzviNN4
Figura 6.15.1 Bomba dosificadora
6.8.2 RETROMEZCLADORES MECÁNICOS
https://www.youtube.com/watch?v=kjKibzviNN4
Figura 6-18 Retromezclador mecánico

Rushton16 encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y las fuerzas de viscosidades,
representadas respectivamente por los números de Froude y de Reynolds, en el movimiento de un
impulsor rotativo están representadas por la expresión general:
𝐾
P=𝑔 𝜌 𝑛3 𝐷5 (𝑁𝑟)𝑝 (𝑁𝐹 )𝑞 [6.49]
Donde:
𝑛𝜌 𝐷2
N R: es el número de Reynolds N R=
𝜇
𝑛2 𝐷
N F: es el número de Froude 𝑁𝐹 = 𝑔
P : Potencia aplicada al agua por el impulsor (Kg*m/s)
n : Número de rotaciones por segundo ( rps )
D : diámetro del rotor (m)
ρ : Densidad del agua Kg masa / m 3
µ : Viscosidad absoluta Kg*s / m 2
g : Factor de conversión de la ley de Newton ( 9.81) dimensional
El coeficiente K depende de la geometría del sistema cámara-equipo de mezcla, p y q dependen del

régimen de flujo. Cuando el régimen es turbulento, que es la condición para la mezcla rápida y se evita
la formación de remolinos, p = q = 0, resultando:
𝑘
P=𝑔 𝜌 𝑛3 𝐷5 [6.50]
El mayor problema para utilizar esta fórmula es la evaluación del coeficiente K, el cual varía de acuerdo
con la velocidad de rotación del eje, con el tipo de agitador, con la dimensión y forma del tanque y con
el número de estatores.
Se ha encontrado por experimentación en mezcladores tipo turbina, diferentes valores de K para

distintos valores de Re los cuales son aplicables para tanques y turbinas similares a los de los
experimentos. Para valores de Re > 105, K = 6.3 siempre y cuando se cumplan las siguientes relaciones
geométricas mostradas en la figura 6.18
𝐷𝑡 𝐷 𝑊
=3 𝐵= = 0.1
𝐷 4 𝐷
𝐻 𝐷 ℎ
2.7≤ ≤ 3.9 b= 0.75 ≤ ≤1.3
𝐷 5 𝐷
Por tanto, la ecuación [6.49] queda de la siguiente forma
6.3
𝑃= 𝜌 𝑛3 𝐷 5 [6.51]
𝑔
𝑃 6.3 𝜌 𝑛3 𝐷5
Y, G=√ =√ [6.52]
𝜇𝑉 𝑔𝜇𝑉
Donde V = volumen de la cámara de mezcla
Figura 6.18 Esquema de un retromezclador mecánico
El gradiente de velocidad se escoge dentro de cierto rango pudiendo lograrse con una adecuada
combinación de número de revoluciones, la geometría del agitador y el volumen del retromezclador.
AL usar la fórmula 6.50 se ve que para gradientes de velocidad entre 600 y 800 s-1 se requiere potencias
que van de 50 - 100 HP /m3 tratado, valor muy alto que hace preferible el uso de mezcladores
hidráulicos.
Parámetros de diseño
De acuerdo al RAS 2000, especificaba los siguientes criterios de diseño:

- Tiempo de detención (td) menor de 60 s.
- Gradiente medio de velocidad (G) entre 500 s -1 y 2000 s-1.
- La planta debe contar por lo menos con dos unidades.
Punto de aplicación. Los productos químicos que se adicionan deben ser introducidos en la parte inferior
de la turbina o de la hélice del agitador.
Pantallas. Se recomienda la ubicación de pantallas transversales a la dirección de flujo para prevenir la

formación de vórtices
La AWWA sugiere tiempos de detención en la cámara de mezcla de 10 a 30 segundos y los siguientes

gradientes de velocidad.
Tabla 6.7 Valores de G contra T en retromezcladores
T( seg) G s-1
20 1000
30 900
40 790
40 700
Para dejar mayor flexibilidad en la operación, los motores que impulsan los agitadores deben ser de
velocidad variable con relación1:3 o 1:4 ya sea por sistema de correas o caja de velocidad.
6.9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MEZCLADORES HIDRÁULICOS Y MECÁNICOS
El gradiente de velocidad en un mezclador mecánico varia con el caudal, siendo una ventaja adicional
permitir controlar el grado de agitación, variando la velocidad de rotación del impulsor. Entretanto el
funcionamiento depende de una fuente de energía externa y de este modo, una falla en el sistema de
alimentación o en el propio mecanismo, causa el colapso del proceso de mezcla rápida, perjudicando
todo el tratamiento.
La energía desprendida por un mezclador mecánico es siempre mayor que la energía disipada en un
mezclador hidráulico.
La principal objeción que se hace a los dispositivos hidráulicos es la poca flexibilidad en las variaciones
del caudal. Por otro lado, el costo relativamente alto y la complejidad propia de los equipos
electromecánicos tornan la utilización inadecuada en los países en desarrollo. En nuestro medio,
tradicionalmente se ha dado preferencia a dispositivos hidráulicos de mezcla rápida, tales como las
canaletas Parshall y vertedores.
Ejemplo. Diseñar un mezclador mecánico de turbina para un caudal de 100 l/s; la temperatura mínima
esperada del agua es 16°C; el gradiente de velocidad y el tiempo de detención seleccionados, son
respectivamente 1000 s-1 y 20 s.
Volumen del tanque. V = T.Q V = 20 s * 0.10 m 3/s = 2.00 m3
Dimensionamiento del tanque.
A pesar de que los modelos son tanques cilíndricos, estos tienen dificultad de construcción
(encofrado, figuración del refuerzo) y por eso son utilizados los tanques de planta cuadrada, provistos
de cuatro estatores simétricamente dispuestos, tal como lo muestra la figura 6.19.
Figura 6-19 Ubicación de los estatores en un tanque de planta cuadrada
Su comportamiento no difiere significativamente del tanque cilíndrico.
Suponiendo Dt = 1.20 m (ver figura 6.20)
Área de la planta. A = [Dt]2 = 1.44 m2
𝑉 2.00𝑚3
Profundidad del agua. H= = = 1.39𝑚
𝐴 1.44𝑚2
Borde libre. Se deja un borde libre de 0.11m. Bl = 0.11 m

Profundidad del tanque. Ht = H + Bl = 1.39 m + 0.11 m = 1.50 m
Localización y diámetro del agitador.
Dt 1.20
Diámetro de la turbina. D= = = 0.40m
3 3
𝐻 𝐻 1.39
Chequeo: 2.7 ≤ ≤ 3.9 = 0.40 = 3.48
𝐷 𝐷
Localización sobre el fondo. Se supone h = 0.30 m y se chequea:
ℎ
0.75≤ 𝐷 ≤ 1.3
ℎ 0.30
= 0.40 = 0.75
𝐷
Dimensiones de la paleta.
𝐷 0.40𝑚
B= = = 0.10𝑚
4 4
𝐷 0.40𝑚
b= = = 0.08𝑚
5 5
Ancho del estator. W = 0.10 * D = 0.10 *0.40 m = 0.04 m
Dimensiones definitivas del tanque y el agitador.
La figura 6.20 presenta un esquema con las dimensiones definitivas del retro mezclador.
Figura 6-20 Dimensiones del retromezclador
Potencia del motor. La potencia del motor debe calcularse con base en la potencia consumida por el
agua en la realización del proceso, es decir, aquella requerida para producir el gradiente de velocidad
seleccionado. Adicionalmente debe considerarse la pérdida de eficiencia debida, entre otras cosas, a
la fricción de los distintos elementos que pueden conformar el sistema de agitación (motor,
motoreductor, poleas, engranajes, chumaceras, etc.) y a la inercia en el momento del arranque.
Teniendo en cuenta lo anterior, la potencia nominal debe ser dividida por un factor de seguridad cuyo
valor depende de las características de fabricación de los equipos.
Potencia total consumida. De la ecuación 6.4:
P=µ.G2.V [6.53]
P = 1.138 * 10 -4 kgf.s/m2 * 10002 s-2 * 2 m3 = 227.6 kgf.m/s
P = 227.6 kgf.m/s * (1/76) = 2.99 hp
Potencia del motor.
Suponiendo un factor de eficiencia de 0.85:

2.99ℎ𝑝
Pm= =3.52hp≅ 3.50ℎ𝑝
0.85
Velocidad de rotación del agitador. De la ecuación 6.50:
𝑘
P=𝑔 =𝜌. 𝑛3 . 𝐷5
𝑐
Despejando n:
𝑝.𝑔
n=𝐾.𝜌.𝐷𝑐 5 [6.53]
Para 16°C, de la tabla 6.6 se obtiene:
Ρ = 0.99897 g/cm3 = 998.97 kg/m3
𝑚
227.6𝑘𝑔𝑓. 𝑠 ∗ 9.81𝑘𝑔. 𝑚/𝑘𝑔𝑓. 𝑠 2
3
𝑛=√
998.97𝑘𝑔
6.3 ∗ ∗ 0.405 𝑚5
𝑚3
n = 3.26 rps * 60 = 195.6 rpm ≈ 196 rpm
Los motores generalmente trabajan a 1750 rpm; como las revoluciones requeridas en este caso son
196 rpm, se hace necesario acoplar entre el eje del motor y el eje del agitador un motoreductor o un
juego de poleas. Existen en el mercado dos tipos de motoreductores: los modelos que tienen una
relación de velocidades constante, por ejemplo 7:1, es decir que reducen 1750 rpm a 250 rpm
exclusivamente o aquellos modelos que por medio de cierto control pueden entregar al eje del agitador
un cierto número de revoluciones cualquiera, siendo este segundo tipo mucho mas costoso.
Existe otra alternativa que consiste en acoplar un juego de poleas, una localizada en el eje del motor y
otra en el eje del agitador, de unas dimensiones tales que produzcan la velocidad de rotación requerida
en el eje. No obstante, si se desea utilizar un motoreductor de velocidad constante, es necesario partir
de la velocidad de salida del mismo, indicada en los catálogos, como un dato de diseño, y hallar la
potencia del motor y el gradiente de velocidad para verificar si efectivamente se produce el valor del
gradiente previamente seleccionado, situación que puede conseguirse con una adecuada geometría
del agitador.

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SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C.

6.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

- Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente.

La comprensión del proceso de coagulación es pre-requisito esencial para el proyecto de los

6.2 MECANISMOS DE LA COAGULACIÓN.

Cuatro mecanismos son citados responsables de la coagulación: coagulación por compresión de la

6.2.1 COAGULACION POR COMPRESIÓN DE LA DOBLE CAPA. MODELO

El mecanismo de compresión de la doble capa es de menor importancia relativa en la coagulación

6.2.2 COAGULACIÓN POR CAPTURA DE UN PRECIPITADO DE HIDRÓXIDO

6.2.3 COAGULACIÓN POR NEUTRALIZACIÓN DE CARGAS

La neutralización de cargas de coloides liofóbicos puede hacerse por:

- Cambio de la concentración de los iones que determina el potencial del coloide.

El mecanismo de neutralización de cargas es adecuado en las tecnologías de tratamiento que emplean

6.2.4 COAGULACIÓN POR ADSORCIÓN Y PUENTE INTERPARTICULAR.

6.3 FASES DE LA COAGULACIÓN.

Figura 6-1 Mecanismos de coagulacion de particulas suspendidas y disueltas

Primera fase. Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de las partículas existentes en la

Figura 6.1 Modelo esquemático del proceso de coagulación

6.4 DIAGRAMAS DE COAGULACIÓN - TURBIEDAD

determinar la dosis de coagulante en función de los pH y se desarrollan a partir de los diagramas de

Absorcion neutralizacion se usa

Figura 6-2 Diagrama de coagulación con sulfato de aluminio

Figura 6-3 Mecanismos de coagulación

6.5 MEZCLA RÁPIDA

La coagulación es realizada en la cámara de mezcla rápida o mezclador rápido y es normalmente el

6.5.1 GRADIENTES DE VELOCIDAD

comúnmente no se aplica el término mezcla, simplemente floculación. El grado de agitación o la

Figura 6-4 Elemento del fluido

La potencia disipada es dada por:

Potencia = fuerza x velocidad, ò

P/V = 𝝉. (dv / dy) [6.2]

Para un líquido Newtoniano 𝝉 = µ (dv/dy), donde µ es un coeficiente de viscosidad dinámica.

El gradiente de velocidad es la variación de la velocidad en la dirección normal al movimiento del fluido,

La potencia P puede ser calculada en función de la perdida de carga en dispositivos de mezcla

6.5.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO

6.5.2.1 Interacción entre las variables

(1 ) naturaleza físico-química del agua cruda.

G T C1.46 = 5.9 x 106 [6.5]

6.5.2.2 Influencia de la naturaleza del agua cruda

El pH es un factor muy importante en la coagulación. El pH óptimo para coagular el color es

Tipo de agua Coagulación producida por Forma de coagulación

Formación de precipitado Alta dosis de coagulante.

Adsorción de polímeros Dosis de coagulante incre-

Adsorción de polímeros Dosis de coagulante incre-

6.5.2.3 Influencia del sistema de aplicación del coagulante

La coagulación con sales de aluminio o de hierro sólo se realiza satisfactoriamente con un pH

6.5.2.4 Influencia de la intensidad y tiempo de mezcla

6.5.2.5 Influencia del tipo de dispositivo de mezcla

6.6 UNIDADES DE MEZCLA RAPIDA

6.6.1 CLASIFICACIÓN. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES.

Flujo pistón - Entra, sale

Desventaja - Grad. Cte.

Resalto Hidraulico - Vertedor Sub. Crit

Sup.Crit. Resalto Hidraulico - Parshall

Ventaja - Grad. Var.

Figura 6.4 Tipos de mezcladores rápidos

6.6.2 PARÁMETROS OPERACIONALES Y DIMENSIONAMIENTO

1000 ≤ G ≤ 2000 s-1 T ≤ 1 seg preferentemente menor que 0.5 seg

Se considera suficiente para la mezcla cualquier velocidad superior a 1.5 m/s.

Q=KLH (3/ 2) ; 0.098=1.840.5 H (3/2) H=0.22 m