¿QUE ENTIENDE POR MECANIZACIÓN DE LA MINERÍA Y CUALES SON

LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS?

La mecanización de la minería se da por la tendencia a utilizar equipos mas grandes y
sofisticados con un incremento en el valor de estos, básicamente el objetivo primordial
de la mecanización es lograr la reducción del costo de la mano de obra, en nuestra
minería se emplea variedad de métodos de explotación casi todas tienden a ser
mecanizadas con tendencia a la automatización.
La mecanización es una necesidad dentro de cada empresa porque aumenta la
producción y productividad haciendo más eficiente sus operaciones extendiendo la vida
de los yacimientos, aumenta sus reservas y permite explotar minerales de baja ley.
VENTAJAS:
- Incrementa la productividad
- Se mejora el rendimiento del personal disminuyendo el esfuerzo físico ej.
Convencional (perforación neumática, Jack leg) Trackless (Jumbo 1, 2 brazos)
- Alta flexibilidad: Scoop frente de galería – frente de rampa, tajeo.
- Gran maniobrabilidad
- Alta producción
- Bajos costos de operación
- Se mejora el ambiente de trabajo minero reduciendo los niveles de ruido evitando
contacto con polvo y barro, buena iluminación y mayor seguridad de trabajo.
DESVENTAJAS
- La mano de obra es decreciente
- Alto costo de inversión inicial (labores, equipos)
- Alto grado de especialización del personal, mantenimiento de equipos
- Disponibilidad de repuestos.

QUE ES TRACKLESS MINNING, QUE CARACTERÍSTICAS TIENE Y

CUALES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS?
Tracckless Mininng es minería sin rieles, se refiere a maquinaria que no están
confinadas a rieles, estas maquinas incluyen neumáticos o con orugas, son automáticos
usando Diesel o batería o electricidad como fuerza de energía, todo este sistema se
refiere a la aplicación del equipo mecanizado de bajo perfil que se moviliza sobre
llantas, los cuales están especialmente diseñados para su uso en minería subterránea.
El trackless mining es una mejora a todos los servicios de mina mediante la agilización
de los mismos, lo cual contribuye al avance de la productividad y a la disminución de
los costos de operación y producción.
APLICACION
Se aplica a todo tipo de mina, sin embargo la dificultad radica en la forma como debe
aplicarse a cualquier tipo de yacimiento sea vetas, cuerpos o mantos. Minas de carbón,
minas metálicas y NM en minas que se encuentran en operación, su aplicación se hará
en forma parcial y en minas nuevas será total.
CARACTERISTICAS
- Menor inversión en viviendas e infraestructuras
- Alta productividad
- Mejor rendimiento y eficiencia en el trabajo, con gran flexibilidad en la operación.
- Se aplica a todos los métodos conocidos de aplicación en mina
- Los rendimientos que se han logrado mediante este sistema son:
Rendimiento – sistema convencional de mina

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 A.- En vetas angostas:
* Corte y relleno 8-15 tm/h-gdia
*Shirinkage 16-30 tm/h-gdia
*Tajo Abierto 20-40
B.- En mantos:
* Cámaras y pilares buz = 0-15 grad 15-40 tm/h-gdia
* Corte y relleno buz = 30-40 20-30
C.- Vetas potentes y cuerpos mineralizados
* Corte y relleno 15-30
*derivado por subniveles 20-40
*hundimiento por subniveles 20-60
*hundimiento por bloques 30-100
VENTAJAS
- Alta flexibilidad
- Gran movilidad de equipos
- Alta productividad debido a la alta capacidad de carga útil con relación a la potencia
del motor.
- Facilidad para comenzar un proyecto nuevo
- Alto grado de utilización de los equipos.
DESVENTAJAS
- Alto costo de inversión inicial
- Alto grado de especialización en personal
- Aumento en los requisitos en cuanto ventilación

CUALES SON LOS PARÁMETROS DE DISEÑO PARA EL MINADO

MEDIANTE EL TRACKLES MINING Y EN QUE CONSISTEN?
En el diseño se debe tener en cuenta factores, los cuales deben analizarse y de acuerdo a
los resultados diseñar la mina de la mejor forma entre los factores o parámetros de
diseño se tienen:
1. Características del yacimiento: Tenemos
a) Caract. Geológicas.- estudios de geología regional, local y estructural, otros
estudios geofísicos y estudios geodinámicas.
b) Caract. Físicas y mecánicas del mineral.- densidad (mineral y desmonte), factor
de carguío, factor esponjamiento, contenido de humedad, etc.
2. Reservas.- es fundamental conocer las reservas probadas y probables, también el
potencial, el posible y el constructivo. Se debe contar con prog. De exploraciones
para determinar las reservas reales.(2 a 3 veces)
3. Escala de producción.- determina la producción mínima y la producción máxima,
luego determinar la producción media.
4. Labores de infraestructura: explotación, desarrollo, preparación....., de acuerdo a la
escala de producción se determinará el tamaño de los equipos necesarios así como
también las dimensiones de las labores mineras a efectuarse.
5. Método de explotación.- características del yacimiento, (forma dimensión tipo)
dureza, caja, mineral, método para ser usado con trackles
6. Personal.- Se requiere personal capacitado entrenado, el tipo de personal debe
comprender tanto de operación como también mantenimiento es la mano de obra
calificada.

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7. Equipos para su operación de minado y transporte.- los equipos se seleccionan de
acuerdo al diseño de la mina y magnitud de la producción se debe contar con un
buen taller de mantenimiento mecánico y personal especializado.
8. Costo General y su análisis.- costos unitarios (explotación, acarreo, preparación,
desarrollo) costos de operación (c. Explot, cost desarrollo, c prepa, costos directos
mina)

¿QUE SON RAMPAS, QUE TIPOS EXISTEN, CUALES SON SUS

CARACTERÍSTICAS?
RAMPAS.- son las labores características de la minería sin rieles, denominados
desarrollos inclinados, tiene por objeto su construcción inclinada ganar altura
normalmente se realiza fuera de veta a pesar su construcción dentro de veta tiene menor
costo, pero con desventaja en aspecto productivo, con fines de sostenimiento,
interrupciones de operación, perdidas de mineral, limitación en la sección.
Son labores de acceso de superficie a interior a mina existentes a labores y zonas
mineralizadas, estas rampas permiten movilizar maquinarias personal así mismo sirve
para extracción de mineral de forma rápida con camiones de bajo perfil.
TIPOS
1.- Rampas Rectas.-labores inclinadas que sigue una dirección recta, tiene la ventaja de
permitir una buena visibilidad al operador y un menor desgaste del equipo, la desventaja
es que para gran altura requiere desarrollarse en gran tramo.
2.- Rampa en espiral.- Su desarrollo se realiza en un pequeño tramo o sección de mina,
pero tiene inconveniente de que la visibilidad del operador es ineficiente además existe
desgaste de los neumáticos y diferencial del vehículo
3.- Rampa helicoidal: tiene tramo recto y curvo es decir es una combinación de rampas
rectas y espirales, tiene la ventaja de que mejora la visibilidad del conductor, el desgaste
del equipo es el menor
4.-Rampa en equis X en Y
PARAMETROS DE DISEÑO DE UNA RAMPA
1.- Sección:
- En rampas principales ancho (3.2-6) alto (3-4)
- En rampas secundarias ancho (2.5-3.5) alto (2.5-3)
La dimensión varía de acuerdo a la capacidad de producción que se determina y en
forma indirecta de las características físicas del terreno con las cuales elegimos el
tamaño del equipo.

CRITERIOS PARA DETERMINAR LA SECCIÓN DE LA RAMPA

- El ancho de la labor debe ser de 1.75-2.0m mas ancho que el equipo grande que se
emplea
- El alto debe ser 0.5 m mas alto que la suma del ancho y alto del equipo empleado
- Podemos considerar que el ancho y alto pueden ser iguales
2.- Gradiente o pendiente.- cada rampa a construirse tiene una pendiente mas favorable
o una pendiente optima, determinada principalmente por su producción, costos de
operación, ventilación, cuando la gradiente aumenta tiene efecto en la disminución de la
producción que genera mayor costo de operación por hora. La óptima es 12%
3.- Radio de Curvatura.- Se recomienda que las curvas deben tener radio de curvatura
más grande, los radios de curvaturas se eligen en base a los equipos a emplearse, se
recomienda tener el radio de curvatura interna mas adecuado a fin de evitar choques u
otros problemas.

3
4.- Peralte.- P= V^2 x a / R x g donde P es peralte en m. V es velocidad vehículo m/s a
es ancho g es aceleración 9.8 m/s2 R es radio de curvatura promedio
5.- Declive.- Se refiere a la inclinación que debe tener el piso de la rampa con el fin de
poder ayudar a drenar el agua y llegar hasta un 5% como máximo, esta deberá ser
mantenida en toda la longitud de la rampa hasta su termino de la construcción este
parámetro es poco usado solamente cuando hay presencia de agua.
6.- altura de peso.- Es la altura ganada por la rampa antes de dar la siguiente vuelta, la
altura de peso varia entre 12-24m dependiendo de la altura de corte del mineral en el
tajo de la gradiente, bz del manto, facilidad de acceso al tajeo, etc.
7.- Longitud total de la rampa.- Numero de vueltas = Long del block / altura de peso
ej. 100 ----12 m
x----90 m x= 7.5m

DISEÑO DE ECHADEROS CHIMENEAS

Llamados también desarrollos verticales o inclinados, se construyen de acuerdo a un
diseño para lo cual se toma en cuenta el buzamiento del depósito, dureza de las cajas y
de acuerdo al método de explotación su objetivo principal es dar paso al mineral
explotado o para introducir relleno.
CLASES
1.- Echadero de mineral (ORE PASS).- Dan paso del mineral explotado desde las
parrillas de las tolvas hasta el chute o draw point, puntos de carga de los niveles de
transporte o puntos de extracción donde se carga a los camiones para que transporten el
mineral a superficie.
2.- Echadero de desmonte (WOSTE PASS) dan paso al relleno introducido de superficie
y transportado desde los chutes de descarga, hasta la parte superior de los tajeos
PARAMETROS DE DISEÑO
1.- Sección y forma:
- Circulares.- sección de diámetros de 0.9-3.5m su constr. Es con Raise Bore
- Cuadrado.- Con plataforma alimak Circulares (1..2,1.5,1.8,2.4) Cuadr (1.2, 1.5, 1.8,
2.4)m
2.- Protección Interna: Los echaderos para mantener su buena conservación interna y de
acuerdo a la conservación de las cajas, puede ser elegido con madera, cemento, planchas
de madera, etc. Sin embargo la exp. Nos enseña mantener libre y construido en roca
dura y competente.
DISEÑO DE ECHADEROS
- Capacidad de almacenamiento: esta en función de la cantidad de producción del
mineral a extraer, la inclinación menor a 45grados puede ocasionar campaneo.
- Chute o Draw Point.- son buzones de fierro accionados con aire comprimido chut
neumáticos otra constr. De madera pero crean problemas en mantenimiento y
duración, los chut neumáticos deben ser construidos con rieles a fin de amortiguar la
carga y peso pero el armazón debe ser encofrado con mezcla de cemento y arena.
- Parrillas.- Se debe colocar en el punto de descarga del mineral con los camiones su
construcción es con rieles y su finalidad es que pase un mismo tamaño de material
para evitar campaneos u atoro dentro de los echaderos debe tener inclinaciones
negativas de –15 a –20%, deben tener luz prom. De 30 cm. La rieles de 50 lb/yd
EQUIPOS EN LA CONSTRUCCION DE CHIMENEAS y ECHADEROS
1.- Método convencional.- Plataforma de madera mas puntales mas stoper
Se practica en la mayoría de las minas que utiliza el sist. Convencional de minado el
met. Es recomendado para CH simples o dobles hasta una distancia de 50m.
2.- plataforma trepadora alimak

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Tienen mayor velocidad que las convencionales, consiste en una plataforma trepadora
alimack con un mecanismo de propulsión de piñón o cremallera interna a lo largo de un
carril.
VENTAJAS
- las chimeneas escavadas tienen un menor costo comparado con otros métodos pero
esto es relativo solo para distancias cortas.
- Puede usarse en condiciones de roca malas, es decir en forma simultanea se puede
escavar y reforzar las paredes para evitar futuros probl. Con la roca.
- Una vez concluida la ch puede usarse para ampliación de dicha ch para que sirva
como echadero y/o almacenamiento.
3 MODELOS ALIMAK
1.- Plataforma Neumática Alimak Neumatica
2.- Plataforma de trepado Alimak eléctrica
3.- Plataforma trepadora alimak diesel hidráulica.

3.- Método de descariación: Raise Bore, Turmag

Met. Mas utilizado en el sit. Trackless para constr. De CH y ECH
VENTAJAS
- El costo de perforación por metro es barato que otros met. De perforación
mecanizada para CH y es menor todavía para Long. Grandes.
- Ofrece seguridad al personal dado que esta opera solo desde la estación o cámara de
control.
- En el momento de la perf. No se daña la roca circulante porque no se emplea
explosivos
- La vel. De perf. Permite que el tiempo de construcción se reduzca
considerablemente comparado con otros met.
DESVENTAJAS
- LA única desventaja es el alto costo de adquisición inicial, su presio varia de
400000 – 3850000 $
TIPOS
1.- Raise Bore Estándar.- Se sienta en la parte de la galería sup. O en sup. Se perfora el
hueco piloto de arriba hacia abajo y el rimado de la CH es de abajo hacia arriba.
2.- Raise Drill Reversible.- Escava en el nivel inferior, el hueco piloto se realiza de
abajo hacia arriba y el rimado de arriba hacia abajo.
3.- Raise Drill Blind Hole (hueco ciego) Se sitúa en el nivel inferior y la perforación se
realiza a sección completa, es decir sin la perforación previa del hueco piloto.
FABRICANTES
Dresser, Subterranean, Tool, Robbins, Ingersoll Rand.
APLICACIONES
- Construcción de echaderos
- Proyectos civiles, líneas de caída de agua en proy. Hidroeléctricos
- Almacenamiento de petróleo, desechos nucleares.
- Acceso de equipos diversos como cables, tubos, etc.
TURMAG.- Equipo similar al equipo subterráneo Robins, perfora de arriba hacia abajo

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 SOLUCIONARIO EXAMEN DE APLAZADOS SUBTERRANEA II MI-543

1).-En la U.E.A YAURICOCHA, se está desarrollando la Rampa espiral 5516 SW. Cuyos datos se
muestra en la figura N° 01:
¿Calcular la longitud del tramo corto y tramo largo? ……………………………………………………

SOLUCION:

a. Calculamos para subir 24 m.

Gradiente = 12%

100 m………..12 m
X m…………24 m x=200 m

b. Calculamos la distancia de los tramos curvos y rectos.

4 tramos curvos = 2(
2 tramos rectos = 200 m – 88 m = 112 m.

c. Calculamos la distancia del arco

Por lo tanto:

Hacemos la suma: TC= 73 – 34 = 39

TL = 73+39 = 112
Rpta: TRAMO LARGO = 112 m

TRAMO CORTO = 39 m

2).- Para el sostenimiento de una galería principal de extracción de mineral se emplearan

cimbras metálicas espaciadas a un inter-eje de (L=1.5 m), reforzadas con una capa de

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 concreto rociado, de la que se requiere conocer el espesor mínimo (d) y su capacidad de
sostenimiento en
toneladas ................................................................................................ puntos

Datos:

L= 1.5 m
Hu= 0.75 m
= 2.4 Tn/m3

L= Espaciado entre cimbras

Hu= carga horizontal
d= Espesor mínimo de concreto
b = sección a 1 m

= densidad del concreto

SOLUCION:

CONDICIONES

L= 1.5 m

Hu= 0.75 m xbxd

= 2.4 Tn/m3

a) CALCULAMOS EL ES ESPESOR MINIMO DE LA CAPA DE CONCRETO ROCIADO (d)

b) CALCULAMOS LA CAPACIDAD DE SOSTENIMIENTO (W)

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3).- Se desea fortificar una labor horizontal con pernos de anclaje, como se muestra en la
figura adjunta, el techo tiene una estructura horizontal fracturada con una densidad (
)

Calcular.

1. La longitud del perno en pies.

2. La longitud del perno cuando existe un techo inmediato que va a separarse del techo
principal.
3. La cantidad de pernos en 1 metro cuadrado.
4. El espaciamiento entre pernos de anclaje.
5. Carga máxima que soporta el perno.
6. Longitud del perno con respecto a la carga máxima.

1. Longitud de perno

2. La longitud del perno cuando existe un techo inmediato que va a separarse del techo
principal.

3. La cantidad de pernos en 1 metro cuadrado.

4. El espaciamiento entre pernos de anclaje.

5. Carga máxima que soporta el perno.

6. Longitud del perno con respecto a la carga máxima.

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4.- Conteste las siguientes preguntas:

 ¿Métodos de análisis para el criterio del factor de seguridad?

CRITERIO
METODO DE ANÁLISIS DE
ESTABILDAD
 Método Grafico de Estabilidad (M. G. E.) F.S.> 1.5
 Método de Elementos Finitos (M.E.F) F.S.> 1.1
 Método de Equilibrio Limite (M. E. L) F.S.> 1.5

Nota. * Factor de seguridad del diseño

 ¿Mencione la clasificación de los pernos de roca por su característica de anclaje?

ADHESION FRICCION

CARGA DE
CONTACT
O
RESINA CEMENTO CARGA DE REPARTID
-Barra -Barra CONTACT A
-Cable O
PUNTUAL
-Anclaje
-Mecánico
PERNO PERNO
COMPRIMIDO EXPANSIVO
-Swellex -Split Set

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DE SISTEMA DE SOSTENIMIENTO

 Calculo del espesor de shotcrete de acuerdo al RMR.

7.4.3 RESISTENCIA MAXIMA DE SOPORTE

7.4.4 CALCULO DE LA RESISTENCIA MÁXIMA DEL PERNO

1.- Calculo De La Longitud De Perno:

2.- Resistencia Máxima:

3. durabilidad:

n= = = 0.6987 /m+

10
 4 + 1.5 + 1.5 = 7 m

7m A = 70 m²

10 m
m
3m

10
1.3

10 m

4m 1.5 m 1.5 m
11

4m
7.4.5 ÁREA DE INFLUENCIA DE CADA PERNO

= 1.43m

5.- Espaciamiento:

E = 1.43 m E=

E = 1.196 m = 1.20 m.

6.- N° de pernos:

= 5.85 = 8.36

# Pernos = 5.85 x 836 = 49 pernos

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13
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