Tarea 4 - 07

Tarea 4 – Aplicación de estrategias y mecanismos de mejoras de un proceso
Presentado a:
Bryan Fernando Salcedo Moncada
Tutor
Entregado por:
Alejandra Anaya Pérez
Darlys Milena Bedoya
Josué Cortez Montiel
Mariana Fuertes Arteaga
Oscar Segundo Ramírez Polo
Grupo: 07
Universidad Nacional Abierta Y A Distancia – UNAD
Escuela De Ciencias Básicas, Ingenierías Y Tecnologías – ECBTI
Curso de Diseño del Trabajo
Fecha:
Mayo / 2024
Introducción
En el constante proceso de evolución y adaptación que caracteriza al mundo empresarial,
la mejora continua de los procesos productivos se erige como un pilar fundamental para
mantener la competitividad y el crecimiento sostenible de las organizaciones. En este contexto,
diversas metodologías y enfoques han surgido como herramientas indispensables para optimizar
la eficiencia y la efectividad de las operaciones.
La ingeniería de métodos, una disciplina consolidada en este ámbito se enfoca en el
estudio sistemático y la mejora de los procesos, utilizando principios científicos y técnicas de
análisis para eliminar desperdicios y aumentar la productividad. A su vez, la metodología
SCAMPER ofrece un enfoque creativo e innovador para la generación de ideas y la resolución
de problemas, estimulando la exploración de nuevas perspectivas y soluciones.
Los principios de economía de movimientos, por otro lado, se centran en la optimización
de los movimientos físicos y mentales requeridos en las tareas, buscando reducir el esfuerzo y el
tiempo necesario para realizarlas. Esta filosofía, basada en el estudio detallado de los gestos y
movimientos humanos, contribuye a incrementar la eficiencia y minimizar la fatiga.
La metodología de las 5s, con sus principios de clasificación, orden, limpieza,
estandarización y disciplina, proporciona un marco estructurado para organizar el lugar de
trabajo y mantenerlo en óptimas condiciones, promoviendo la eficiencia operativa y la seguridad.
Finalmente, la teoría de las restricciones (TOC) propone un enfoque sistémico para
identificar y gestionar los cuellos de botella en los procesos, con el objetivo de maximizar la
eficiencia global del sistema. Al identificar y mitigar las limitaciones que obstaculizan el flujo de
trabajo, la TOC permite mejorar la productividad y la rentabilidad de manera significativa.

En este trabajo, exploraremos cómo la integración de estos enfoques y metodologías
puede potenciar la mejora de los procesos productivos, promoviendo la eficiencia, la innovación
y la competitividad en la organización. A través de un análisis detallado y la aplicación práctica
de estos principios, buscamos identificar oportunidades de optimización y desarrollar soluciones
efectivas que impulsen el éxito a largo plazo de la empresa.

Objetivos
Objetivo general
El objetivo general de este estudio es proponer mejoras a un sistema productivo mediante
la aplicación de metodologías y técnicas del diseño del trabajo para el mejoramiento de la
productividad en estaciones de trabajo y procesos productivos de una organización.
Objetivos específicos
Identificar áreas de oportunidad en las estaciones de trabajo y los procesos productivos
que puedan beneficiarse de mejoras en el diseño del trabajo.
Aplicar metodologías y técnicas del diseño del trabajo, como análisis de tiempo y
movimiento, ergonomía, y diseño de layout, para desarrollar propuestas de mejora específicas.
Evaluar el impacto potencial de las propuestas de mejora en términos de productividad,
eficiencia y calidad en el sistema productivo.

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS
1. Resultados de la interacción y reflexión colectiva
Durante el análisis exhaustivo llevado a cabo en el marco de este proyecto, se ha
explorado a fondo cada uno de los procesos cruciales dentro de la organización, con el fin de
identificar áreas de mejora y optimización. Nuestro enfoque se ha centrado en el estudio de
indicadores clave como la eficiencia operativa, la productividad y la tasa de defectos, los cuales
nos han proporcionado valiosa información acerca del desempeño de cada proceso y de la
organización en su conjunto.
Al profundizar en la eficiencia operativa, hemos observado que ciertos procesos muestran
un uso no óptimo de recursos, lo que impacta directamente en la rentabilidad y en los tiempos de
entrega. Este análisis nos ha permitido identificar cuellos de botella en la asignación de tareas y
en la coordinación entre equipos, aspectos que requieren una revisión detallada para mejorar la
eficiencia global de la empresa.
En cuanto a la productividad, hemos identificado variaciones significativas entre distintos
equipos y procesos. Algunos equipos exhiben una alta producción por unidad de recurso,
mientras que otros enfrentan desafíos en términos de capacidad y coordinación. Estos hallazgos
resaltan la importancia de estandarizar prácticas efectivas y de proporcionar capacitación
específica para maximizar la productividad en todos los niveles de la organización.
La tasa de defectos también ha sido objeto de análisis minucioso. Hemos identificado que
ciertos procesos presentan niveles inaceptables de errores o retrabajos, lo cual afecta no solo la
calidad del producto o servicio final, sino también los costos operativos y la satisfacción del
cliente. Es fundamental implementar medidas de control de calidad más rigurosas y fomentar una
cultura de mejora continua para reducir estas incidencias.

Al identificar cuellos de botella específicos en cada proceso, como la falta de
comunicación entre departamentos, la obsolescencia de equipos o la ausencia de protocolos
claros, hemos podido plantear áreas de oportunidad concretas para implementar mejoras. Esto
nos permite avanzar hacia una operación más eficiente y efectiva en toda la organización.
En conclusión, a través de la interacción y reflexión colectiva, hemos obtenido una visión
clara de los desafíos y oportunidades presentes en nuestros procesos productivos. Con un
enfoque en la mejora continua de la eficiencia, la productividad y la calidad, estamos
desarrollando un plan de acción sólido que aborda integralmente estos aspectos. El compromiso
de todos los colaboradores será clave para implementar con éxito las mejoras identificadas y
alcanzar nuestros objetivos organizacionales a largo plazo.
Cuadro Comparativo de indicadores de procesos.
Cuadro comparativo de indicadores de procesos
Indicador Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

Nombre del proceso Procesos de Proceso de Creación de Realizar
fabricación de desposte muebles Revisiones
Gaseosa Técnico
Mecánicas y EC
Nombre de la empresa o SABORSPRRIZ Proceso de Taller de CDA San Rafael
unidad productiva S.A. desposte en una muebles
planta cárnica Elber Fuertes
1- EFICIENCIA 89,58% 100% 86,66% 11,6%
Pérdidas por 10,42% 9% 4,5% 52,28
Disponibilidad.
Pérdidas por Rendimiento 0% 5% 0% 20%
Pérdidas por Calidad. 5% 9% 15,6% 20%
OEE (Overall Equipment 85,10% 78% 84,4% 30.08%
Effectiveness) o Eficiencia
Global de los Equipos
2- PRODUCTIVIDAD 26,88 uds./h 1 uds./h 0,04 uds./h 5 Ins. /operario
3- TASA DE DEFECTOS 5% 5% 13,04% 20%
Análisis comparativo de los Al evaluar los procesos de manera detallada, se destaca el excelente
indicadores desempeño del proceso de fabricación de Gaseosa de SABORSPRITZ
S.A., con altos índices de eficiencia, productividad y calidad. Por otro
lado, el proceso de desposte en la planta cárnica muestra una eficiencia
perfecta, sin embargo, su baja productividad y la necesidad de mejorar
la calidad indican oportunidades de optimización. De igual forma, la
creación de muebles en el Taller de muebles Elber Fuertes presenta una
eficiencia aceptable; no obstante, necesita mejorar la productividad y
reducir la tasa de defectos. Por último, el proceso de realizar
Revisiones Técnicas Mecánicas y EC en el CDA San Rafael enfrenta
desafíos significativos en términos de eficiencia y calidad, señalando
áreas críticas que requieren mejoras para elevar su desempeño general.
En resumen, aunque el proceso de fabricación de gaseosa lidera en
muchos aspectos, cada proceso tiene áreas específicas que deben
mejorarse para optimizar su rendimiento operativo y garantizar altos
estándares de calidad y productividad en toda la organización.
 Enlace de acceso a presentación virtual
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Conclusiones
En el transcurso de este análisis sobre metodologías y enfoques clave para la mejora de
procesos productivos, hemos explorado cómo la combinación estratégica de la ingeniería de
métodos, la metodología SCAMPER, los principios de economía de movimientos, la
metodología de las 5s y la teoría de las restricciones (TOC) puede generar un impacto
significativo en la eficiencia, la innovación y la competitividad de una organización.
La ingeniería de métodos nos ha brindado herramientas sólidas para el estudio y la
optimización sistemática de procesos, eliminando desperdicios y mejorando la productividad. La
metodología SCAMPER, por su parte, ha fomentado la creatividad y la generación de ideas
innovadoras para resolver problemas y mejorar prácticas existentes.
Los principios de economía de movimientos nos han guiado hacia la reducción de
esfuerzos innecesarios y la optimización de movimientos físicos y mentales en las tareas diarias,
lo que contribuye a una mayor eficiencia operativa y a la reducción de la fatiga laboral. La
metodología de las 5s ha proporcionado un marco estructurado para mantener la organización y
la limpieza en el lugar de trabajo, promoviendo un entorno propicio para la eficiencia y la
seguridad.
Por último, la teoría de las restricciones (TOC) nos ha enseñado a identificar y gestionar
los cuellos de botella en los procesos, permitiendo una gestión más eficiente de los recursos y
una mejora significativa en los resultados globales de la organización.
Al integrar estos enfoques de manera coherente y sistemática, se crea un ambiente
propicio para la innovación, la mejora continua y el logro de resultados superiores en términos de
calidad, tiempo y costos. La aplicación conjunta de estas metodologías no solo impulsa el

desempeño operativo, sino que también fortalece la posición competitiva de la empresa en un
mercado dinámico y exigente.
En resumen, la combinación estratégica de la ingeniería de métodos, SCAMPER, economía de
movimientos, las 5s y la teoría de las restricciones representa un camino claro hacia la excelencia
operativa y el éxito empresarial sostenible en el largo plazo. El compromiso con la mejora
continua y la aplicación efectiva de estas metodologías serán pilares fundamentales para alcanzar
y superar las metas organizacionales en un entorno empresarial en constante evolución

Referencias bibliografía
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direct=true&db=edseur&AN=edseur.https
%3a..www.europeana.eu.item.355.https...hispana.mcu.es.lod.oai.riunet.upv.es.10251....79
58.ent0%3futm.source%3dapi%26utm.medium%3dapi%26utm.campaign
%3dYuvuWBeCa&lang=es&site=eds-live&scope=site
Vargas Crisóstomo, E. L., & Camero Jiménez, J. W. (2021). Aplicación del Lean Manufacturing
(5s y Kaizen) para el incremento de la productividad en el área de producción de
adhesivos acuosos de una empresa manufacturera. Industrial data, 24(2), 249–271.
https://doi.org/10.15381/idata.v24i2.19485
Anexos
1. Aplicar metodologías para el mejoramiento del proceso.
Estudiante: Josué Cortez Montiel.
Metodología de las 5s
La técnica 5S es una concepción ligada hacia la calidad total que se originó en el Japón
hace más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejora continua. Su
principal objetivo es eliminar los obstáculos que impiden un trabajo eficiente, así como la mejora
de la higiene y seguridad en los puestos y líneas de trabajo en los procesos productivos. Su rango
de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el
escritorio de una secretaria administrativa (Aldavert, 2018).
Las 5S están compuestas por las cinco fases que intervienen durante el proceso de
implementación del proyecto y cada fase se define con una palabra japonesa iniciada por la letra
S. Estas son:
La 1a S, SEIRI, Seleccionar. Consiste en determinar y diferenciar lo que realmente es
necesario o imprescindible para nuestro lugar de trabajo. Se retienen los elementos necesarios,
para después clasificarlos y eliminar lo innecesario. Se reducen los elementos del puesto de
trabajo, de modo que solo queden los imprescindibles para completar los procesos y tareas del
área con la máxima eficacia y eficiencia
La 2a S, SEITON, Organizar. Consiste en colocar lo necesario en un lugar fácilmente
accesible, siguiendo un orden según los criterios de Seguridad/Calidad/Eficacia. Estos hacen
referencia a:
 Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.
 Calidad: Que no se golpeen, oxiden, mezclen ni deterioren.

 Eficacia: Que se minimice el tiempo perdido.
La 3a SEISO: Limpieza. Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y
la conservación de la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se
debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución
La 4 aS, SEIKETSU, Estandarizar. Consiste en lograr mantener constantemente el orden,
limpieza e higiene del sitio de trabajo. Se logra limpiando con la regularidad establecida,
manteniendo todo en su sitio y en orden, estableciendo procedimientos y planes para mantener el
orden y la limpieza
La 5a S, SHITSUKE, Disciplina. Consiste en crear una dinámica de seguimiento y
consolidación del hábito de la Mejora Continua.
Las 5S tienen por objetivo realizar cambios ágiles y rápidos, con una visión a largo plazo
en la que participan activamente todas las personas de la organización para idear e implementar
sus mejoras. Es determinante la implicación y participación de todos los niveles de la
organización, sobre todo de la dirección y gerencia.
Las 5S aumentan el control visual de nuestros recursos y estandarizan nuestros estados
óptimos de trabajo. Con ellas, logramos minimizar nuestros despilfarros y elementos
innecesarios, mejorando así la generación de valor en nuestros productos y servicios.
¿Porque usar la metodología 5S?
Al ser una herramienta práctica y fácil de entender, las 5S pueden ser implementadas con
éxito en diferentes contextos laborales para mejorar la eficiencia, la seguridad y la calidad en el
trabajo. Su popularidad y éxito en la mejora de procesos respaldan la idea de que es una técnica
valiosa y efectiva. Su sencillez y efectividad han hecho que esta metodología sea ampliamente
adoptada en diversas industrias y organizaciones en todo el mundo.
Resultados de la aplicación de las 5 S.
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:
La Aplicación de las 3 primeras S, permite:
 Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
 Reducción del 70% del número de accidentes.
 Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
Beneficios:
Implementar las 5s puede traer beneficios importantes en un entorno laboral:
 Mejora de la eficiencia: Elimina elementos innecesarios y optimiza la disposición
de herramientas y materiales, reduciendo tiempos de búsqueda y aumentando la productividad.
 Reducción de costos: Al optimizar procesos y reducir desperdicios, se disminuyen
los costos operativos y se mejora la rentabilidad de la empresa.
 Aumento de la seguridad: Un lugar de trabajo limpio y ordenado reduce los
riesgos de accidentes y lesiones, mejorando las condiciones de trabajo para los empleados.
 Mejora de la calidad: Al mantener un ambiente limpio y organizado, se reduce la
posibilidad de errores y se fomenta la atención en los procesos, contribuyendo a mejorar la
calidad de los productos o servicios.

 Cultura de trabajo ordenada: Fomenta una cultura de orden, limpieza y disciplina
en el lugar de trabajo, lo que mejora el ambiente laboral, la motivación de los empleados y su
compromiso con la empresa.
 Facilita la identificación de problemas: Al tener un lugar de trabajo organizado y
limpio, es más fácil detectar anomalías, fallas o áreas de mejora en los procesos.
 Mejora de la imagen corporativa: Un entorno de trabajo ordenado y limpio
proyecta una imagen positiva tanto para clientes como para visitantes y colaboradores externos.
 Promueve la responsabilidad y el trabajo en equipo: Al involucrar a todos los
empleados en la implementación y mantenimiento de las 5S, se fomenta la responsabilidad
individual y el trabajo colaborativo para mantener estándares de excelencia.
En resumen, la implementación de las 5S puede generar impactos positivos en diversos
aspectos de una organización, desde la eficiencia operativa hasta la cultura organizacional y la
satisfacción de los empleados.

Aplicación de las 5s en una empresa real.
Ejemplo tomado de:
NAVA-MARTÍNEZ, I., LEÓN-ACEVEDO, M. Á., Toledo Herrera, I., &
KIDOMIRANDA, J. C. (2017). Metodología de la aplicación 5’S. Revista de investigaciones
sociales, 3(8), 29-41.
Contexto:
Nissan es una empresa con amplia experiencia en el mantenimiento y reparación de
automóviles, reconocida en el sector por su calidad y servicio. Con el objetivo de mejorar aún
más su servicio y garantizar la seguridad de sus empleados, los dirigentes de la empresa
identificaron la necesidad de implementar mejoras en sus procesos. Para ello, decidieron adoptar
la metodología de las 5S, una herramienta probada para optimizar la organización, limpieza y
eficiencia en el lugar de trabajo.
Aplicación de la Metodología 5S:
SEIRI:
Necesidades de organización:
En la oficina no se lograba identificar y encontrar elementos esenciales, como
documentos importantes, suministros necesarios para el trabajo diario, herramientas de uso
frecuente y equipos relevantes para las tareas cotidianas. Por lo tanto, se plantea organizar la
oficina e identificar lo necesario y eliminar lo innecesario.
Acciones: Se organizó la oficina que los técnicos utilizan para guardar sus piezas,
materiales, herramientas, seleccionando lo necesario y eliminando lo innecesario para un lugar
de trabajo más limpio y eficiente.

Ilustración 1. Oficina antes.
Ilustración 2. Oficina después
Ventajas:
 Mayor seguridad y productividad.
 Liberación de espacio útil.
 Reducción de costos de inventario.
 Mejora del control visual.
 Eliminación de pérdidas de materiales.
SEITON:
Necesidad de organización:
Debido a que en el área de trabajo las herramientas de los técnicos estaban
desorganizadas, se tomó la decisión de pedir anaqueles para organizar las herramientas de
manera eficiente.
Acciones:
Organización de llaves en unidades:
Se colocaron letreros en los tableros de las llaves, dividiéndolos en autos externos e
internos, y luego en nuevos y seminuevos. Esto facilitó la rápida localización de las llaves y evitó
la búsqueda manual de cada una.
Ilustración 3. Herramientas antes.
Ilustración 4. Herramientas después

Proceso de implementación:
Paso 1: Se decidió la localización más apropiada de los elementos considerando la
rapidez de acceso, la reducción de espacios y la seguridad al evitar colocarlos cerca de materiales
peligrosos.
Paso 2: Se determinaron con claridad y precisión las localizaciones de las herramientas y
llaves. Luego, se procedió a identificarlas claramente para que todos pudieran encontrarlas con
facilidad.
Herramientas de control visual:
 Se implementó el uso de letreros, etiquetas o tarjetas para identificar rápidamente
cada objeto, mobiliario, maquinaria y área de trabajo.
 Se colocaron las piezas de manera que su identificación fuera inmediata,
permitiendo saber si alguna falta de forma rápida.
SEISO
Acciones:
Se implementó un programa de limpieza y la eliminación de fuentes de suciedad.
Desarrollo: Se realizó una jornada de limpieza como primer paso para implantar las 5S en
las que se limpió equipo, almacén, pasillos, etc
Compromisos: Se enfatizó el compromiso del personal en mantener limpios los lugares
de trabajo.
Ilustración 5. Área de trabajo limpia.
SEIKETSU:
Acciones propuestas:
 Mantener el Estándar de las 3S Anteriores:
 Realizar inspecciones periódicas para asegurar que las prácticas de organización,
limpieza y orden se mantengan en todo momento.
 Capacitar al personal sobre la importancia de mantener el estándar establecido y
las consecuencias de no cumplir con las normas.
 Prevenir la Suciedad:
 Implementar medidas de prevención como el uso de cubiertas, contenedores
adecuados y procedimientos de trabajo limpios para evitar derrames y desorden.
 Establecer políticas de limpieza inmediata de áreas de trabajo después de su uso
para mantener la limpieza en todo momento.
Énfasis en Controles Visuales:
 Colocar etiquetas, señales y códigos de colores para identificar claramente áreas,
herramientas y procedimientos.
 Mantener tableros visuales actualizados que muestren el estado de las actividades
y la limpieza en las áreas de trabajo.
Establecimiento de Procedimientos y Planes:
 Desarrollar manuales de procedimientos y guías de limpieza que sean fácilmente
accesibles para todos los empleados.
 Asignar responsabilidades claras sobre la limpieza y organización de áreas
específicas a equipos o individuos designados.
Creación de Hábitos y Corrección de Anomalías:
 Promover la cultura de la limpieza y el orden a través de reconocimientos y
recompensas por mantener altos estándares de limpieza.
 Establecer protocolos para identificar y corregir desviaciones del estándar de
limpieza, incluyendo la realización de auditorías periódicas y la acción correctiva inmediata.
SHITSUKE:
La implementación de esta última s consistiría en:
 Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
 Hacer de la organización, orden, limpieza una práctica diaria asumida por todos.
 La realización de evaluaciones periódicas ayudaría a identificar desviaciones y
nuevas oportunidades de mejora.
 Asumir el compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de organización,
orden y limpieza.
Algunos pasos para crear disciplina:
 Uso de ayudas visuales.
 Recorrido de las áreas por parte de los encargados.

 Publicación de fotos del antes y después.
 Establecer rutinas diarias de aplicación como “5 minutos de 5´S“actividades
mensuales, semestrales, etc.
 Realizar evaluaciones periódicas utilizando criterios preestablecidos, con grupos
de verificación independientes.
Resultados:
La aplicación parcial de la metodología 5S en el área de servicio y taller ha generado
mejoras notables. Desde el inicio de las conversaciones sobre los cambios planeados, tanto
técnicos como asesores han mostrado una actitud positiva hacia la mejora de sus condiciones de
trabajo. A pesar de ciertos contratiempos, como la demora en la entrega de materiales y la carga
laboral elevada en ciertos momentos, el personal se ha esforzado por mantener la limpieza y el
orden según lo acordado.
El respaldo brindado por el encargado del área ha sido fundamental para ubicar
estratégicamente carteles explicativos sobre cada una de las "S", recordando así al equipo su
compromiso con la organización y la limpieza. Aunque aún existen áreas de mejora identificadas
que impidieron alcanzar el 100% de implementación, se ha logrado aproximadamente un 90% de
avance. Este progreso ha tenido un impacto positivo en el ambiente laboral y en la eficiencia
operativa de manera palpable.

Conclusiones:
Después de llevar a cabo la implementación parcial de la metodología 5S en las áreas de
servicio y taller, que fueron reconocidas por su desorganización, se logró mejorar
significativamente el ambiente laboral. Esto se tradujo en un espacio más eficiente y seguro para
todos, además de generar mayor comodidad en el entorno de trabajo.
Esta iniciativa permitió una mejor organización de los materiales, órdenes de trabajo y
herramientas, lo que contribuyó a optimizar el desempeño diario. Al familiarizar al personal con
la importancia de esta metodología, se asignaron responsabilidades específicas a cada técnico y
asesor para mantener la limpieza en sus áreas de trabajo.
El cumplimiento riguroso de las reglas de las 5S resultó en una mejora notable en la
eficacia y eficiencia de las operaciones. Los beneficios de esta implementación se reflejaron en
niveles más altos de productividad y calidad en la empresa. Mantener estos estándares requerirá
disciplina y consistencia para continuar mejorando en cada actividad desarrollada.
Estudiante: Darlys Bedoya Padilla.
Teoría de las Restricciones (TOC)
La Teoría de las Restricciones (TOC) es un enfoque gerencial desarrollado por Eliyahu
M. Goldratt que se centra en mejorar el rendimiento de los sistemas al identificar y gestionar las
limitaciones que impiden alcanzar los objetivos. Su objetivo principal es maximizar la eficiencia
y la productividad al enfocarse en las áreas críticas que limitan el desempeño global de un
sistema.
En el contexto empresarial, estas limitaciones suelen ser conocidas como "cuellos de
botella" y pueden manifestarse en cualquier parte del proceso productivo, desde la cadena de
suministro hasta la distribución final del producto. La TOC propone que, al eliminar o mitigar
estas restricciones, se puede mejorar significativamente el rendimiento general del sistema.
La TOC se basa en varios principios fundamentales:
1. Identificar la restricción clave: El primer paso es identificar la limitación más
significativa que impide alcanzar los objetivos del sistema. Esta restricción puede variar según el
contexto, pero suele ser un recurso escaso o un proceso que no puede mantener el ritmo de la
demanda.
2. Sincronizar actividades: Una vez identificada la restricción, se deben sincronizar
todas las actividades del sistema para maximizar su rendimiento. Esto implica asegurarse de que
todas las partes del sistema trabajen en armonía para evitar la generación de exceso de trabajo en
la restricción.
3. Subordinar todo lo demás a la restricción: Todas las decisiones y acciones
dentro del sistema deben estar subordinadas a las necesidades de la restricción identificada. Esto
significa que se deben priorizar las actividades que contribuyan directamente a mejorar el
desempeño de la restricción.
4. Elevar la restricción: Una vez que se ha optimizado el rendimiento de la
restricción actual, se debe buscar activamente la forma de eliminarla o mejorarla para liberar su
capacidad y mejorar aún más el rendimiento del sistema en su conjunto.
la TOC proporciona un marco para identificar y gestionar las limitaciones que
obstaculizan el logro de los objetivos de un sistema. Al enfocarse en las áreas críticas y aplicar
los principios de la TOC, las organizaciones pueden mejorar su eficiencia, reducir los costos y
aumentar la satisfacción del cliente.

Los elementos fundamentales de la Teoría de las Restricciones (TOC):
Restricción: Una restricción, también conocida como cuello de botella, es cualquier
elemento en un sistema que limita su capacidad para alcanzar sus objetivos. Esto puede ser un
recurso, un proceso o una política que restringe la producción, la eficiencia o el rendimiento
general del sistema. Por ejemplo, en una línea de producción, la máquina que opera a la
velocidad más lenta o que tiene la menor capacidad puede ser identificada como la restricción.
Identificar y gestionar esta restricción es crucial para mejorar el rendimiento general del sistema.
Sincronización: La sincronización se refiere a la coordinación de actividades dentro del
sistema para maximizar su eficiencia. Esto implica asegurarse de que todas las partes del sistema
estén trabajando en armonía y en el momento adecuado para evitar el exceso de trabajo en la
restricción identificada. Por ejemplo, en una cadena de suministro, la sincronización garantiza
que los pedidos se procesen y entreguen a tiempo, evitando retrasos y desperdicio de recursos.
Subordinación: La subordinación implica que todas las acciones y decisiones dentro del
sistema deben estar subordinadas a las necesidades de la restricción identificada. Esto significa
que las actividades deben priorizarse de manera que contribuyan directamente a mejorar el
desempeño de la restricción. Por ejemplo, si la restricción es la capacidad de producción de una
máquina en una fábrica, todas las decisiones operativas deben estar enfocadas en maximizar la
utilización de esa máquina, incluso si esto significa sacrificar la eficiencia de otras áreas del
proceso.
Elevación: La elevación implica la acción de eliminar o mitigar las restricciones para
mejorar el rendimiento general del sistema. Esto puede implicar invertir en tecnología,
capacitación de personal, rediseño de procesos o cualquier otra medida que aumente la capacidad
de la restricción o elimine su efecto limitante. Por ejemplo, en el contexto de la producción, esto
podría implicar la compra de una nueva máquina más eficiente o la implementación de técnicas
de mejora de procesos para aumentar la capacidad de producción.
Estos elementos forman la base de la Teoría de las Restricciones y proporcionan un
marco para identificar, gestionar y mejorar los sistemas para alcanzar sus objetivos de manera
más eficiente.
La Teoría de las Restricciones (TOC) se puede aplicar en el trabajo de proyectos:
1. Identificar las restricciones en el flujo de trabajo del proyecto: Analizar el
proceso de trabajo del proyecto para identificar las áreas donde se producen cuellos de botella o
limitaciones que afectan el flujo de trabajo.
Utilizar técnicas como el diagrama de flujo de valor o el análisis de cadena crítica para
visualizar el flujo de trabajo e identificar los puntos críticos donde se producen demoras o
interrupciones.
Una vez identificadas las restricciones, tomar medidas para mitigar su impacto, como
asignar recursos adicionales, reorganizar tareas o implementar mejoras en los procesos.
2. Priorizar tareas y recursos utilizando la TOC:
Utilizar los principios de la TOC, como identificar la restricción más crítica del proyecto,
para priorizar tareas y asignar recursos de manera efectiva.
Enfocarse en las tareas que están directamente relacionadas con la restricción identificada
y garantizar que los recursos necesarios estén disponibles para completar esas tareas de manera
oportuna.
Utilizar técnicas como la programación basada en la capacidad finita para programar
tareas de manera realista y evitar la sobrecarga de recursos en la restricción identificada.
3. Gestionar el alcance del proyecto y minimizar el impacto de los cambios de
alcance: Utilizar la TOC para gestionar el alcance del proyecto identificando y priorizando las
características o entregables clave que contribuyen al éxito del proyecto.
Establecer mecanismos para evaluar y gestionar los cambios de alcance, asegurando que
los recursos se asignen de manera óptima para minimizar el impacto en el cronograma y el
presupuesto.
Utilizar la gestión de cambios efectiva para evaluar el impacto de los cambios propuestos
en la restricción del proyecto y tomar decisiones informadas sobre cómo proceder.
Al aplicar la TOC en la gestión de proyectos, es importante tener en cuenta las
características específicas del proyecto y adaptar las técnicas y herramientas de la TOC según sea
necesario para garantizar una ejecución eficiente y oportuna del proyecto.
Ejemplos de aplicación de la Teoría de las Restricciones (TOC)
Gestión de proyectos en una empresa de software: Una empresa de desarrollo de
software identifica que el equipo de pruebas es la restricción en el flujo de trabajo de desarrollo
de software, lo que provoca retrasos en la entrega de proyectos.
Para abordar esta restricción, la empresa implementa una estrategia de automatización de
pruebas, asigna más recursos al equipo de pruebas y reorganiza el flujo de trabajo para minimizar
los cuellos de botella.
La Teoría de las Restricciones (TOC) se puede aplicar en la educación:

1. Identificación de restricciones en el proceso educativo:
Las restricciones en la educación pueden incluir limitaciones de tiempo, recursos y
habilidades. Por ejemplo, el tiempo limitado de clase puede dificultar la cobertura completa de
un tema. La falta de recursos tecnológicos o materiales puede limitar las oportunidades de
aprendizaje. Además, las diferencias en las habilidades individuales de los estudiantes pueden
crear restricciones en la adaptación de la enseñanza para satisfacer las necesidades de todos.
2. Sincronización de actividades en el aula: La sincronización de actividades
dentro del aula implica coordinar las lecciones, las tareas y las actividades de los estudiantes de
manera que se maximice el tiempo de aprendizaje efectivo. Por ejemplo, establecer un horario
claro y predecible para las actividades en el aula puede ayudar a mantener a los estudiantes
comprometidos y concentrados. Además, la sincronización puede implicar la integración de
tecnología y recursos adicionales para enriquecer las experiencias de aprendizaje.
3. Subordinación de decisiones pedagógicas a las necesidades de los estudiantes:
Las decisiones pedagógicas, como la selección de materiales didácticos, los métodos de
enseñanza y la evaluación del progreso, deben subordinarse a las necesidades individuales de los
estudiantes y los objetivos de aprendizaje. Por ejemplo, adaptar la instrucción para abordar las
diferentes habilidades y estilos de aprendizaje de los estudiantes puede mejorar la efectividad del
proceso educativo. Además, alinear las actividades con los objetivos de aprendizaje específicos
asegura que los estudiantes estén progresando hacia el dominio de los conceptos clave.
4. Exploración de estrategias para elevar las limitaciones educativas: Para elevar
las limitaciones en el entorno educativo, se pueden implementar diversas estrategias, como:
 Uso de tecnología: Integrar herramientas tecnológicas en el aula para mejorar la
accesibilidad, la participación y la comprensión de los conceptos.

 Optimización de recursos: Utilizar eficientemente los recursos disponibles, como
el tiempo de clase, los materiales didácticos y el apoyo personalizado, para satisfacer las
necesidades de los estudiantes.
 Reorganización del currículo: Evaluar y ajustar el currículo para enfocarse en los
conceptos fundamentales y proporcionar una progresión lógica de habilidades y conocimientos.
 Al aplicar la TOC en educación, es importante tener en cuenta las necesidades y
características únicas de los estudiantes, así como adaptar las estrategias y decisiones
pedagógicas para maximizar el aprendizaje y el desarrollo individual.
Ejemplos de aplicación de la Teoría de las Restricciones (TOC): Planificación de
clases en una escuela primaria: Una escuela primaria identifica que la falta de tiempo en el
horario escolar es la restricción que limita la calidad de la instrucción. Para abordar esta
restricción, la escuela revisa su horario escolar y reorganiza las clases para maximizar el tiempo
de instrucción efectiva, priorizando las actividades que contribuyen más al aprendizaje de los
estudiantes.
Conclusiones sobre la Teoría de las Restricciones (TOC)
La Teoría de las Restricciones (TOC) ofrece un enfoque efectivo para identificar,
gestionar y mejorar sistemas complejos en una variedad de contextos, desde la gestión de
operaciones hasta la educación.
La TOC es una herramienta poderosa que puede ayudar a las organizaciones a maximizar
su rendimiento al identificar y gestionar las restricciones que limitan su éxito. Al aplicar los
principios de la TOC de manera efectiva, las organizaciones pueden mejorar su eficiencia
operativa, alcanzar sus objetivos con mayor consistencia y mantener una ventaja competitiva en
un entorno empresarial en constante cambio.

Estudiante: Mariana Fuertes Arteaga.
Ingeniería de Métodos
La ingeniería de métodos es una de las ramas más importantes de la ingeniería industrial
esta es una de las más importantes técnicas del estudio de trabajo lo que se base en el registro y
examen critico sistemático de las metodologías que existen para llevar a cabo una operación.
La historia de la ingeniería de métodos surge en La Revolución industrial a finales del
siglo XVIII y principios del XIX, en Gran Bretaña (Inglaterra) como primer lugar, y posterior al
resto de Europa continental y América, en este instante varias transformaciones surgieron en
términos socioeconómicos, tecnológicos y la culturales de aquellos tiempos.
La ingeniería de métodos o estudio de métodos debe empezar esta relacionado con las
reducciones del contenido del trabajo y las actividades de una tarea u operación por lo que se
relaciona con la medición de los tiempos improductivos lo cual indica que una de las funciones
del trabajo se base en informar parte de la evolución del algoritmo del estudio de metas.
la ingeniería de métodos tiene como objetivo aplicar métodos más sencillos y eficientes
para que así se aumente la productividad de cualquier sistema productivo. La ingeniería de
métodos debe empezar desde lo más general dentro de un sistema productivo lo que quiere decir
el proceso para después llegar a lo más particular (las operaciones).
El estudio de métodos posee un algoritmo sistemático que contribuye a la consecución
del procedimiento del trabajo y consta del estudio de métodos en 7 etapas las cuales son
fundamentales. Estos son :
1)Seleccionar el trabajo al cual se hará el estudio 2)Registrar toda la información
referente al método actual 3)Examinar críticamente lo registrado. 4)Idear el método propuesto.

5)Definir el nuevo método propuesto 6)Implementar el nuevo método. 7)Mantener en uso el
nuevo método.
IMPORTANCIA DE LA INGENIERA DE MÉTODOS.
La ingeniería de métodos es importante en un sistema productivo ya que el departamento
de producción se considera lo importante en un sistema productivo. Las actividades de métodos ,
el estudio de tiempo y el salario se consideren como el corazón del grupo de fabricación. y es
con la ingeniería de métodos que se puede determinar si sacando el producto al mercado se va a
generar competitividad y es con este método que se ingenian herramientas, relaciones y lo que
serían estaciones de trabajo suficientes antes de iniciarle la producción antes de asegurarse que el
producto a fabricar pase los niveles de competitividad.
Ilustración 6. Funciones de Ingeniera de métodos.

Estudiante: Oscar Segundo Ramírez
Principios de economía de movimientos
La economía de movimientos es una metodología que busca optimizar los procesos y
actividades dentro de una empresa, con el objetivo de reducir los movimientos innecesarios y
mejorar la eficiencia en el trabajo. En un mundo donde el tiempo y los recursos son cada vez más
valiosos, implementar la economía de movimientos puede marcar la diferencia entre el éxito y el
fracaso de un negocio.
Importancia De La Economía De Movimientos En La Industria
La economía de movimientos es esencial en la industria debido a los beneficios que
aporta a nivel operativo y económico. Al reducir los movimientos innecesarios, se logra un mejor
aprovechamiento de los recursos y se minimizan los tiempos de producción, lo que se traduce en
una mayor eficiencia y rentabilidad para la empresa. Además, la economía de movimientos

contribuye a mejorar las condiciones laborales de los trabajadores, al reducir la carga física y
mental asociada a movimientos repetitivos o innecesarios. Esto se traduce en una disminución de
accidentes laborales y en una mayor satisfacción y motivación de los empleados.
Principios Fundamentales De La Economía De Movimientos
Simplificación: La economía de movimientos busca simplificar los procesos y
actividades, eliminando cualquier paso o movimiento que no aporte valor al producto o servicio
final. Eliminación de movimientos innecesarios: Se deben identificar y eliminar todos aquellos
movimientos que no sean indispensables para realizar una tarea. Esto implica analizar cada paso
y buscar alternativas más eficientes. Optimización del flujo de trabajo: La economía de
movimientos busca establecer un flujo de trabajo lógico y eficiente, minimizando los
desplazamientos y tiempos de espera entre tareas.
Uso de herramientas y equipos adecuados: Es fundamental contar con las herramientas y
equipos adecuados para realizar las tareas de manera eficiente y segura. Estos principios, al ser
aplicados de manera sistemática y constante, permiten maximizar la productividad y minimizar
los errores en los procesos.
Técnicas Y Herramientas Para Implementar La Economía De Movimientos
Existen diversas técnicas y herramientas que se pueden utilizar para implementar la
economía de movimientos en una empresa. Algunas de las más utilizadas son: Análisis de
movimientos: Consiste en estudiar cada movimiento realizado durante la realización de una
tarea, identificando aquellos que no aportan valor y buscando alternativas más eficientes.
Diagrama de flujo: Permite visualizar de manera gráfica el flujo de trabajo, identificando los
puntos críticos donde se generan movimientos innecesarios o tiempos de espera. Estudio de

tiempos: Consiste en medir y analizar el tiempo requerido para realizar cada tarea, identificando
oportunidades de mejora y estableciendo estándares de tiempo para cada actividad.
Ergonomía: La ergonomía busca adecuar los puestos de trabajo a las características y
necesidades de los trabajadores, minimizando la fatiga y los riesgos asociados a movimientos
repetitivos. Capacitación y entrenamiento: Es fundamental capacitar y entrenar a los empleados
en las técnicas y herramientas de la economía de movimientos, para que puedan aplicarlas de
manera efectiva en su trabajo diario. Estas técnicas y herramientas, combinadas de manera
adecuada, permiten implementar la economía de movimientos de manera efectiva y obtener los
resultados deseados.
Aplicaciones Prácticas De La Economía De Movimientos En Diferentes Sectores
La economía de movimientos tiene aplicaciones prácticas en una amplia variedad de
sectores y procesos industriales. Algunos ejemplos de su aplicación son: Manufactura: En la
industria manufacturera, la economía de movimientos se utiliza para optimizar los procesos de
producción, reduciendo los movimientos innecesarios y mejorando la eficiencia de la línea de
producción. Logística: En el sector logístico, la economía de movimientos se utiliza para mejorar
los procesos de almacenamiento, embalaje y distribución, reduciendo los tiempos de espera y los
movimientos innecesarios.
Servicios: En el sector de servicios, la economía de movimientos se utiliza para optimizar
los procesos de atención al cliente, reduciendo los tiempos de espera y los movimientos
innecesarios, y mejorando la calidad del servicio. Construcción: En el sector de la construcción,
la economía de movimientos se utiliza para optimizar los procesos de construcción y montaje,
reduciendo los movimientos innecesarios y mejorando la eficiencia en la ejecución de las obras.
Estos son solo algunos ejemplos de cómo la economía de movimientos puede ser aplicada en
diferentes sectores. En realidad, cualquier actividad o proceso que implique movimientos puede
beneficiarse de la implementación de esta metodología.
Conclusión Principios de economía de movimientos
La economía de movimientos es una metodología fundamental para optimizar los
procesos y actividades en una empresa. Al reducir los movimientos innecesarios, se logra una
mayor eficiencia, una mejor utilización de los recursos y una mejora en la calidad de los
productos y servicios. Además, contribuye a mejorar las condiciones laborales de los
trabajadores y a reducir los riesgos asociados a movimientos repetitivos.
Estudiante: Alejandra Anaya.
Metodología SCAMPER
SCAMPER es un modelo de generación de ideas basado en una serie de preguntas
preestablecidas. El término es el acrónimo de las siguientes palabras: sustituir, combinar,
adaptar, modificar, proponer, eliminar y reordenar.
El método SCAMPER se puede realizar de forma individual o de forma grupal y suele
utilizarse como técnica de lluvia de ideas, herramienta de innovación para modelos de Design
Thinking.
• Sustituir: ¿Qué elementos o componentes podrían sustituirse por otros para
mejorar la solución?
• Combinar: ¿Cómo se pueden combinar diferentes elementos o ideas para crear
algo nuevo?
• Adaptar: ¿En qué medida se puede adaptar una solución existente para resolver el
problema actual?
• Modificar: ¿Qué cambios se pueden realizar en la solución para mejorarla?
• Proponer: ¿Qué nuevas ideas o enfoques se pueden proponer para abordar el
problema?
• Eliminar: ¿Qué elementos o pasos se pueden eliminar sin afectar la eficacia de la
solución?
• Reorganizar: ¿Cómo se pueden reorganizar los componentes o procesos para
lograr una solución más eficiente?
¿Por qué utilizar la metodología SCAMPER?
• Generación de ideas: SCAMPER te ayuda a pensar de manera diferente y a
generar ideas frescas. Al aplicar cada una de las estrategias (sustituir, combinar, adaptar,
modificar, proponer, eliminar y reorganizar), puedes encontrar soluciones creativas a problemas
o desafíos.
• Enfoque estructurado: SCAMPER proporciona un enfoque sistemático para
analizar y mejorar una idea o producto existente. En lugar de simplemente esperar que surja la
inspiración, puedes seguir un proceso específico para estimular la creatividad.
• Flexibilidad: Puedes aplicar SCAMPER a una amplia variedad de situaciones.
Funciona tanto para pequeños ajustes como para cambios radicales. Por ejemplo, puedes usarlo
para mejorar un producto, diseñar un nuevo servicio o resolver un problema en tu vida cotidiana.
• Estímulo de la mente: Al explorar diferentes estrategias, SCAMPER te obliga a
pensar en posibilidades que normalmente no considerarías. Esto ayuda a expandir tus horizontes
mentales y a encontrar soluciones más allá de lo obvio.

• Aplicación en equipo: SCAMPER es útil en sesiones de lluvia de ideas en grupo.
Cada miembro del equipo puede aplicar una estrategia diferente, lo que fomenta la diversidad de
ideas y la colaboración.
2. Establecer objetivos de mejoramiento de procesos.
Estudiante: Josué Cortez Montiel
SABORSPRITZ SA es una empresa dedicada a la producción de bebidas gaseosas que
emplea el uso de agua potable. Su planta cuenta con un sistema de tratamiento de agua
compuesto por múltiples etapas. Un estudio previo ha revelado que, con ciertos cambios y
mejoras en su proceso, la empresa puede aumentar su producción y reducir los costos asociados.
En este contexto, se ha determinado que la empresa requiere 4 operarios en una jornada
laboral de 8 horas durante un total de 48 horas a la semana para producir 5760 unidades de
bebida, con una velocidad de línea de 120 unidades por hora. Aunque el tiempo total programado
es de 48 horas por semana (equivalente al 100% de disponibilidad), debido a demoras y tiempos
muertos por diversas razones, la disponibilidad real se sitúa en 89,58%.
La empresa cumple con la producción planificada en el tiempo establecido, lo que refleja
un rendimiento del 100%. Además, se ha calculado que cada operario produce en promedio
26,88 unidades por hora. Por otro lado, considerando una tasa de defectos del 5%, se espera que,
de cada 10 unidades producidas, 9 sean buenas y 1 sea defectuosa.
En cuanto a los indicadores de eficiencia, la empresa presenta una eficiencia total del
89,58% y un OEE del 85,10%, lo que indica un desempeño decente, pero con margen para
mejoras en todos los aspectos del proceso de producción. Este análisis resalta la importancia de
implementar mejoras continuas para optimizar la eficiencia, reducir los tiempos muertos y
aumentar la calidad del producto final, lo cual contribuirá a mejorar los resultados generales de la
empresa. Estos indicadores se explican con claridad en la siguiente tabla:
Tabla 1. Indicadores del proceso.
Indicador Descripción Porcentaje

Eficiencia La relación entre la producción real y la 89,58%
teórica
Disponibilidad Del total de funcionamiento real 48 horas 89,58%
solo se trabajaron 43 horas
Rendimiento la producción real y la producción máxima 100 %
teórica:
Calidad El porcentaje de unidades buenas sobre el 95%
total producido
OEE Disponibilidad×Rendimiento×Calidad 81,10%
(
Productividad la relación entre la producción y el 26,88 uds./operario
número de operarios utilizados.
Tasa de defectos La cantidad de unidades defectuosas y la 5%
producción real.
De acuerdo con el estudio realizado en la actividad 2 se observa que la menor capacidad
efectiva en el proceso de tratamiento del agua es la extracción, por tal razón se plantean
alternativas como la inversión en equipos de extracción de mayor capacidad, la automatización
de procesos de tratamiento, la optimización de la distribución de recursos, y la capacitación y
desarrollo del personal. Con estas acciones la empresa podrá fortalecer su capacidad de
producción de bebidas gaseosas al garantizar un suministro eficiente de agua de alta calidad, al
tiempo que optimiza sus costos operativos y mejora la eficiencia de sus procesos.
Objetivo de Mejoramiento del Proceso:
El objetivo de mejoramiento en la empresa SABORSPRITZ SA es:

Incrementar la capacidad efectiva del proceso de producción de bebidas gaseosas en un
20% en los próximos seis meses mediante la optimización del tratamiento del agua y la
reducción de tiempos de producción.
Indicador clave: Capacidad efectiva del proceso de producción de bebidas gaseosas.
Meta: Mejorar la eficiencia y disponibilidad del sistema de tratamiento de agua para
aumentar la capacidad efectiva del proceso en un 20% en los próximos seis meses, reduciendo
simultáneamente costos operativos.
Acciones propuestas:
Optimización del Tratamiento del Agua:
Inversión en equipos de extracción de mayor capacidad y eficiencia para reducir tiempos
de tratamiento.
Implementación de sistemas automatizados de control y monitoreo del proceso de
tratamiento del agua para reducir tiempos muertos y aumentar la disponibilidad.
Capacitación del personal en técnicas avanzadas de tratamiento y gestión del agua para
mejorar la calidad y reducir la tasa de defectos.
Al enfocarnos en la optimización del tratamiento del agua con la implementación de
equipos más eficientes y la capacitación del personal, SABORSPRITZ SA podrá aumentar su
capacidad efectiva de producción de bebidas gaseosas en un 20%, reduciendo tiempos de
producción y costos operativos. Estas mejoras no solo aumentarán la eficiencia y calidad del
proceso, sino que también generarán valores agregados para el cliente al garantizar productos de
alta calidad de manera más eficiente.

3. Idear el método propuesto.
A continuación, se plantea un interrogatorio con el fin de evidenciar y comparar que se va
a hacer para mitigar la problemática en cuestión.
¿Qué se debe hacer?
 Implementar equipos de extracción de mayor capacidad y eficiencia para reducir
los tiempos de tratamiento del agua.
 Automatizar los procesos de control y monitoreo del tratamiento del agua para
minimizar tiempos muertos y aumentar la disponibilidad del sistema.
 Capacitar al personal en técnicas avanzadas de tratamiento y gestión del agua para
mejorar la calidad del producto y reducir la tasa de defectos.
¿Dónde se debe hacer?
En las áreas específicas del proceso de tratamiento del agua, como la extracción y
purificación.
¿Cuándo se debe hacer?
Para implementar este plan de mejora se pueden establecer diversas fases en un tiempo
total de seis meses.
Fase 1: Planificación (primer mes): Durante este mes se llevará a cabo la planificación
detallada de las acciones a realizar, incluyendo la adquisición de equipos, diseño de programas
de capacitación y elaboración de cronogramas.
Fase 2: Implementación (segundo y tercer mes): Se ejecutarán las acciones planificadas,
como la instalación de equipos de mayor capacidad, la automatización de procesos y la

capacitación del personal. Se dará prioridad a las acciones que puedan implementarse sin
interrumpir la producción regular.
Fase 3: Monitoreo y Ajustes (cuarto al sexto mes): Se realizará un monitoreo continuo de
los nuevos procesos y equipos para identificar cualquier desviación o área de mejora. Se llevarán
a cabo ajustes según los resultados obtenidos para garantizar la eficiencia y calidad sostenidas a
lo largo del tiempo.
¿Quién lo debe hacer?
El equipo de operaciones y mantenimiento, junto con el equipo de gestión de calidad y
producción, a cargo de un jefe llamado Gerente de proyectos.
¿Cómo lo debe hacer?
A continuación, se menciona el proceso para hacer la optimización del Tratamiento del
Agua:
1. Implementación de equipos de mayor capacidad y eficiencia:
Proceso: Realizar un análisis exhaustivo de las necesidades específicas del proceso de
tratamiento del agua, considerando los volúmenes de agua requeridos, la calidad del agua de
entrada y los estándares de calidad del producto final.
Enfoque: Seleccionar equipos que cumplan con los requisitos técnicos y regulatorios,
priorizando la eficiencia energética y la capacidad de procesamiento.
Acción: Adquirir e instalar los equipos seleccionados, asegurando una integración
adecuada con el sistema existente y realizando pruebas de funcionamiento para garantizar su
rendimiento óptimo.
2. Automatización de procesos de control y monitoreo:

Proceso: Identificar los parámetros críticos del proceso de tratamiento del agua que
requieren monitoreo constante, como el pH, la temperatura y la concentración de impurezas.
Enfoque: Seleccionar sensores y dispositivos automatizados que puedan medir y
controlar estos parámetros de manera precisa y en tiempo real.
Acción: Integrar los dispositivos de monitoreo al sistema de control centralizado,
estableciendo alarmas y protocolos de actuación ante desviaciones fuera de los rangos
aceptables.
3. Capacitación del personal:
Proceso: Identificar las competencias técnicas y operativas necesarias para el personal
involucrado en el tratamiento del agua, desde operadores de equipos hasta personal de
mantenimiento y control de calidad.
Enfoque: Diseñar programas de capacitación estructurados que aborden tanto el manejo
de equipos específicos como los protocolos de actuación ante situaciones de emergencia o
mantenimiento preventivo.
Acción: Realizar sesiones de capacitación teóricas y prácticas, incluyendo simulacros de
situaciones reales para asegurar la preparación del personal ante diferentes escenarios.
4. Reducción de tiempos de producción:
Análisis de procesos y flujos de trabajo:
Proceso: Realizar un mapeo detallado de todas las etapas y actividades del proceso de
producción, identificando actividades redundantes, cuellos de botella y tiempos de espera.
Enfoque: Aplicar metodologías como Lean Manufacturing para identificar y eliminar
desperdicios en el flujo de trabajo, optimizando la secuencia de actividades para reducir tiempos
de ciclo.
Acción: Rediseñar los flujos de trabajo y las distribuciones físicas de equipos y
materiales para minimizar tiempos de desplazamiento y manipulación.
Implementación de mejores prácticas y tecnologías:
Proceso: Realizar un análisis de costo-beneficio para evaluar la viabilidad de tecnologías
como la automatización de tareas repetitivas, la implementación de sistemas de gestión de la
producción (ERP) y la optimización de la logística interna.
Enfoque: Priorizar aquellas mejoras que tengan un alto impacto en la reducción de
tiempos y costos operativos, considerando también su integración con el resto del sistema de
producción.
Acción: Implementar gradualmente las mejoras seleccionadas, realizando pruebas piloto
y ajustes según sea necesario, y asegurando una comunicación efectiva entre los diferentes
equipos y departamentos involucrados.
5. Monitoreo y mejora continua:
Proceso: Establecer indicadores clave de desempeño (KPIs) relacionados con los tiempos
de producción, la eficiencia global del proceso y la calidad del producto.
Enfoque: Utilizar herramientas como tableros de control y reuniones periódicas de
revisión para monitorear el desempeño en tiempo real y detectar oportunidades de mejora.
Acción: Realizar análisis periódicos de los KPIs, identificando desviaciones y áreas de
oportunidad, y tomar acciones correctivas y preventivas de manera proactiva para mantener y
mejorar los resultados obtenidos.
Al enfocarse en estos aspectos clave y seguir un enfoque estructurado en la
implementación de las acciones propuestas, la empresa estará mejor preparada para lograr las
mejoras esperadas en la eficiencia, calidad y capacidad del proceso de producción de bebidas
gaseosas.
Nuevo método de tratamiento (Propuesto).
El nuevo proceso de tratamiento del agua se encuentra conformado por las siguientes
etapas.
Etapa 1. Captación y Acondicionamiento Inicial:
Proceso 1: Captación de agua del pozo y ajuste inicial de cloro y pH.
Descripción: Se dosifica cloro (0-2 mg/L) para desinfección y se ajusta el pH (6.5-9.0)
del agua cruda proveniente del pozo.
Etapa 2. Filtración de Alta Eficiencia:
Proceso: Filtración combinada de arena y carbón activado.
Descripción: El agua tratada pasa por filtros de arena de sílice y carbón activado para
retener partículas y adsorber contaminantes orgánicos e inorgánicos.
Etapa 3. Microfiltración y Eliminación de Microorganismos:
Proceso: Microfiltración y desinfección UV.
Descripción: Se eliminan partículas finas y microorganismos mediante microfiltros de 10,
5 y 1 micrómetro, seguido de desinfección mediante luz ultravioleta para garantizar la
esterilización.
Etapa 4. Desinfección Complementaria:
Proceso: Ozonización en línea.
Descripción: Se aplica ozono para una desinfección adicional y la eliminación de
residuos químicos, asegurando la pureza del agua para su uso en la producción.
Etapa 5. Automatización y Monitoreo Continuo:

Proceso: Control automatizado y registro de parámetros.
Descripción: Implementación de sistemas automatizados para controlar y monitorear en
tiempo real los parámetros de calidad del agua, garantizando un proceso eficiente y seguro.
Descripción de mejoras.
En el nuevo proceso optimizado de tratamiento de agua para la producción de bebidas
gaseosas en la planta de SABORSPRITZ SA, se implementaron las siguientes mejoras:
Etapa 1. Captación y Acondicionamiento Inicial:
Esta etapa es el cuello de botella en el proceso de fabricación de gaseosa. Teniendo en
cuenta que la altura del pozo subterráneo de 80 m, no se puede hacer cambios en el tipo de
bomba debido a que la bomba tipo lápiz o bala es la más adecuada en cuanto a profundidad. Si se
tiene en cuenta que la bomba actual bombea 116, 6 L/min, es necesario adquirir una bomba que
aporte más caudales de agua a esa profundidad. Por tal razón, se opta por la adquisición de una
bomba lapicero trifásica modelo 4SR90G/100, la cual cuenta con una potencia de 10 HP y es
capaz de ofrecer alrededor de 250 L/min en la profundidad deseada. En este sentido se tomó en
cuenta que, el costo como la energía que consume la bomba es mayor, pero se compensa con el
caudal que esta puede manejar y por tal razón garantiza el flujo efectivo a los demás estapas del
proceso.
Se mejoró la dosificación de cloro para desinfección y se optimizó el ajuste de pH para
cumplir con los estándares requeridos.
Etapa 2. Filtración y Adsorción Avanzada:
Se optimizaron los filtros de arena de sílice y carbón activado y se modificó la estación
para que en un mismo proceso se lograrse realizar las dos filtraciones al mismo tiempo a través
de un proceso denominado Filtración combinada, en el que el agua cruda o tratada se hace pasar
a través de un medio filtrante que contiene tanto arena como carbón activado en capas o en un
lecho mixto. El agua entra al filtro y atraviesa primero la capa de arena de sílice. Esta capa es
efectiva para retener partículas sólidas grandes, como arena, sedimentos y algunas partículas
orgánicas.
Luego, el agua pasa a través de la capa de carbón activado. El carbón activado tiene
propiedades adsorbentes que son efectivas para eliminar contaminantes orgánicos e inorgánicos
disueltos en el agua, como cloro residual, compuestos orgánicos volátiles, pesticidas, productos
químicos, entre otros. y asi garantizar una mayor eficiencia en la retención de partículas y
contaminantes.
Se realizaron mejoras en el mantenimiento y la sustitución de los medios filtrantes para
asegurar un rendimiento óptimo.
Etapa 3. Microfiltración y Desinfección:
Se mejoró el sistema de microfiltración para una eliminación más efectiva de partículas
finas y microorganismos, al igual en que la etapa anterior se evaluó la opción de incluir los dos
procesos en un solo paso logrando implementar un sistema desinfección más eficiente y de
mayor capacidad que combina la microfiltración y la desinfección con filtros siguiendo una
secuencia y así garantizar la esterilización del agua.
Etapa 4. Ozonización para Desinfección Adicional:
Se optimizó el proceso de ozonización para una desinfección adicional efectiva,
eliminando residuos químicos y asegurando la pureza del agua.
Etapa 5. Automatización y Control Continuo:
Por último, se tomó la decisión de implementar un sistema automatizado de monitoreo en
línea que controla y supervisa constantemente la calidad del agua tratada. Este sistema se
encarga de ajustar automáticamente los procesos de tratamiento según sea necesario para
mantener la calidad del agua dentro de los estándares deseados.
El sistema recopila datos en tiempo real sobre parámetros como el pH, la turbidez y la
concentración de cloro residual, entre otros, para asegurarse de que el agua tratada sea segura
para su uso.
Si se detectan valores fuera de los rangos aceptables, el sistema activa alarmas y toma
medidas correctivas automáticamente para garantizar que el agua cumpla con los estándares de
calidad.
Estas mejoras en el proceso de tratamiento de agua han permitirán aumentar la eficiencia
operativa, reducir los tiempos de producción y garantizar una calidad superior del agua utilizada
en la producción de bebidas gaseosas, cumpliendo con los estándares de calidad y seguridad
requeridos por la industria.
Esquematización del proceso.
Ilustración 7. Diagrama IDEF0 (nuevo proceso de tratamiento).

Cursograma sinóptico(proceso propuesto):
DIAGRAMA SINÓPTICO
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Método: Propuesto
Producto: Agua potable de alta calidad Lugar: Planta SABORSPRITZSA
Operario: Josué Cortez
Actividad: Abastecimiento de agua potable Compuesto por: J. C. M
Fecha: 05/0/2024
Resumen
Actividad Cantidad Tiempo
Operaciones 16
Inspecciones 6
Total 22
 Cursograma analítico (Proceso propuesto).
Ubicación: Planta SABORSPRITZ SA Resumen

Actividad: Abastecimiento de Evento Presente Propuesto Ahorro
Agua potable
Fecha: 05/05/2024 Operación 9
Operación: Tratar el agua potable Analista Josue Cortez Transporte 5
Montiel
Encierre en un círculo el método y tipo asociados Retrasos 3
Método: Presente Propuesto Inspección 1
Tipo: Trabajador Material Máquina
Almacenamiento 3
Comentario: Tiempo (min) 1370
Distancia (metros) 6,5
Costos
Símbolo
Descripción de los eventos Operación Inspección Demora Transporte. Almacena. Tiempo (min) Distancia (metros) Observaciones y/o variables
.
Extracción de Agua del Pozo 60 Con bomba lapicero
Medición los volúmenes y . 15 Con macromedidor. Frecuencia:

caudales. diaria.
Almacenamiento del agua 50 Tanque de 9000 L

cruda.
Dosificación con cloro. 30 Con hidróxido de sodio.
Corrección del pH del agua. 25 Con cloro
Verificación del pH y 15 pH de [6.5-9.0] de acuerdo con lo

concentración de cloro. requerido por las resoluciones
12186 de 1991 y 2115 de 2007
Filtración del agua a través de 90 Con arena de sílice de 45 μm y

las capas de arena y carbón arena torpedo,
activado.
Monitoreo de la turbidez y el 15
cloro residual del agua.
Almacenamiento del agua
filtrada en el tanque 50 Tanque de 12000 L
correspondiente.
Filtración del agua a través de Filtros de 10 μ m, 5 μ m
filtros de microfiltración 20 y1μm
Pruebas de integridad de los

filtros. 30
Desinfección con Luz

Ultravioleta (UV). 25
Verificación y registro del Frecuencia: diaria

uso de las lámparas UV 15
Almacenamiento del agua

purificada en el tanque 50 Tanque pulmón 2000 L
correspondiente.
Generación de ozono a partir
del oxígeno molecular. 60
Inyección de ozono en el Con un burbujeador
tanque pulmón. 30
Monitoreo de la
concentración de ozono. 15
Sistema automatizado de Requisitos de inocuidad
control y supervisión de la 30 resolución 12186 de 1991y la
calidad del agua tratada resolución 2674 de 2013.
Registro de datos en tiempo
real. 20
Identificación de tendencias y
toma acciones correctivas. 60
Bombeo final del agua para
su distribución o 50 6, 5
almacenamiento
TOTAL 9 5 3 1 3 755 6,5
Estudiante: Darlys Bedoya Padilla
Proceso de desposte en una planta cárnica.
Planta cárnica es una empresa que se especializa en la producción y comercialización de
carne bovina, por lo que el área de desposte en una de sus plantas estaría relacionada con
el procesamiento de la carne de res. A continuación, se describen algunos de los procesos que
podrían llevarse a cabo en el área de desposte de dicha planta:
a) Recepción de la carne: En esta etapa, la carne de res llega a la planta de
procesamiento desde los mataderos o ranchos. Se realiza una inspección de la carne para
asegurar su calidad y frescura.
b) Despiece: El despiece es el proceso de dividir la carcasa de la res en cortes más
pequeños y manejables. Esto implica cortar la carne en trozos específicos según los
requerimientos del mercado y los productos finales que se deseen obtener.
c) Deshuesado: Algunos cortes de carne requieren ser deshuesados, es decir, separar la
carne del hueso. Este proceso puede realizarse manualmente o con equipos
especializados, dependiendo del volumen de producción y la eficiencia deseada.

d) Trimming (limpieza): En esta etapa, se realiza la limpieza de la carne, eliminando
excesos de grasa, tejido conectivo o partes no deseadas. Esto se hace para mejorar la
calidad del producto final y cumplir con los estándares de higiene y seguridad
alimentaria.
e) Envasado: Una vez que los cortes de carne han sido despostados, deshuesados y
limpiados, se procede al envasado. Esto puede incluir envasado al vacío, en atmósfera
modificada u otros métodos de envasado que garanticen la frescura y prolonguen la vida
útil del producto.
f) Almacenamiento y distribución: Finalmente, los productos envasados se almacenan
en condiciones adecuadas de temperatura y se distribuyen a los clientes, que pueden ser
supermercados, restaurantes, cadenas de comida rápida, entre otros.
En la empresa del proceso de desposte en una planta cárnica. El proceso de desposte de
animales lleva a cabo en 6 estaciones que son recepción de la carne, Despiece,
Deshuesado, Trimming (limpieza), Envasado, Almacenamiento y distribución. Al examinar el
proceso se encontró que la estación con la capacidad efectiva más baja es la de deshuesado
puesto que según los tiempos y movimientos costa de 60 minutos, es decir 1 hora, en
comparación con la estación de recepción de carnes que tarda 30 minutos, la estación de despiece
que tarda 35 minutos, la estación de trimming (limpieza) que tarda 45 minutos, la estación de
Envasado que tarda 25 minutos y la estación de almacenamiento y distribución que tarda 15
minutos. Por cada hora se despostan 50 animales, pero al ser esta estación con menos capacidad
efectiva por el tiempo de ejecución se puede observar como una dificultad cada vez que limita el
proceso porque así se pudieran realizar el proceso de desposte más rápido, estaría reducido al
tiempo de desposte.
En este contexto, la capacidad de efectiva de la empresa es de 1 lotes/hora, es decir, unas 400
unidades producidas en una jornada laboral y como la empresa cuenta con una sola unidad de
producción, se realiza el proceso de desposte a 400 animales en una jornada de 8 horas con una
velocidad de línea de 50 unidades por hora. (equivalente al 100% de disponibilidad), debido a
demoras y tiempos muertos por diversas razones, la disponibilidad real se sitúa en 91%.
La empresa cumple con la producción planificada en el tiempo establecido, lo que refleja
un rendimiento del 100%. Por otro lado, considerando una tasa de defectos del 9%, lo que indica
que hubo algunos cortes con defectos.
En cuanto a los indicadores de eficiencia, la empresa presenta una eficiencia total del
100% y un OEE del 78%, lo que indica un desempeño decente, pero con margen para mejoras en
todos los aspectos del proceso de producción. Este análisis resalta la importancia de implementar
mejoras continuas para optimizar el OEE, reducir los tiempos muertos y aumentar la calidad del
producto, lo cual contribuirá a mejorar los resultados de la empresa. Estos indicadores se
explican con claridad en la siguiente tabla:
Tabla 1. Indicadores del proceso.
Indicador Descripción Porcentaje

Eficiencia La relación entre la producción real y la 100%
teórica
Disponibilidad Del total de funcionamiento real 48 horas 91%
solo se trabajaron 43 horas
Rendimiento la producción real y la producción máxima 95%
teórica:
Calidad El porcentaje de unidades buenas sobre el 91%
total producido
OEE Disponibilidad×Rendimiento×Calidad 78%
Productividad la relación entre la producción y el 1 uds./operario
número de operarios utilizados.
Tasa de defectos La cantidad de unidades defectuosas y la 5%
producción real.
De acuerdo con el estudio realizado en la actividad 2 se observa el problema identificado
es el deshuesado debido a la baja capacidad de la estación, todo el proceso de desposte se
ralentiza, ya que otras estaciones deben esperar a que el deshuesado termine antes de continuar
con sus propias tareas. Por tal razón se plantean alternativas para considerar la posibilidad de
implementar maquinaria o herramientas automatizadas para acelerar el proceso de deshuesado
como son: proporcionar entrenamiento adicional a los trabajadores para mejorar la eficiencia en
el deshuesado, evaluar y rediseñar la disposición de la estación de deshuesado para facilitar un
flujo de trabajo más eficiente, realizar un seguimiento continuo de las mejoras implementadas
para asegurarse de que están teniendo el impacto deseado en la eficiencia de la estación de
deshuesado. Cada alternativa debe evaluarse en términos de costos iniciales de implementación y
costos de operación a largo plazo. Esto incluye los costos de maquinaria, capacitación y
posibles cambios en la disposición del espacio. Se deben considerar los beneficios
esperados, como el aumento en la capacidad, la reducción de tiempos de procesamiento, y una
mayor eficiencia general; Algunas alternativas pueden requerir más tiempo para implementarse,
mientras que otras pueden tener un impacto más inmediato.
Objetivo de Mejoramiento del Proceso de deshuesado:
El objetivo de mejoramiento de proceso de deshuesado para optimizar la eficiencia, la
capacidad y la calidad en la estación de deshuesado de una planta cárnica, con el fin de reducir
los tiempos de procesamiento, aumentar la productividad y garantizar la entrega de productos de
alta calidad.
Mejoras.
El proceso es la estación de trabajo de Deshuesado además de ser el cuello de botella
identificado en la fase anterior que tiene una capacidad de 1 lote/hora; esta estación de trabajo
limita el flujo de lotes a lo largo del proceso, por lo que es la parte que debe optimizarse para
mejorar la capacidad total del proceso; la empresa puede mejorar significativamente el proceso
de deshuesado, aumentar la eficiencia y la calidad del producto, y posicionarse mejor en el
mercado competitivo de la industria cárnica.
Idear el método propuesto para mejorar el proceso de Deshuesado
Aumentar la capacidad de producción: Implementar mejoras en el proceso de
deshuesado para aumentar la cantidad de animales despostados por unidad de tiempo, lo que
resultará en una mayor capacidad de producción y una reducción de los cuellos de botella en el
proceso.
Reducir los tiempos de procesamiento: Identificar y eliminar ineficiencias en el
proceso de deshuesado para reducir el tiempo necesario para completar cada animal despostado,
lo que permitirá una mayor velocidad en la línea de producción y una respuesta más rápida a la
demanda del mercado.
Mejorar la calidad del producto: Implementar controles de calidad rigurosos en la
estación de deshuesado para reducir la tasa de defectos y asegurar la entrega de productos de alta
calidad que cumplan con los estándares de la industria y las expectativas de los clientes.
Optimizar el uso de recursos: Identificar y eliminar desperdicios y redundancias en el
proceso de deshuesado para optimizar el uso de recursos como tiempo, mano de obra y
materiales, lo que conducirá a una mayor eficiencia operativa y ahorros de costos.

Garantizar la seguridad y el bienestar del personal: Implementar medidas de
seguridad y capacitación para garantizar un entorno de trabajo seguro y saludable para los
empleados que trabajan en la estación de deshuesado, lo que promoverá la satisfacción laboral y
la retención del talento.
Evaluar el flujo de trabajo actual en la estación de deshuesado para identificar
ineficiencias y áreas de mejora.
Implementar mejoras en el equipo y los procesos para aumentar la eficiencia y la calidad
del deshuesado.
Establecer sistemas de control de calidad para garantizar la consistencia y la calidad del
producto final.
Proporcionar capacitación adicional al personal para mejorar sus habilidades y
conocimientos en el deshuesado y el manejo de la carne.
Las evaluaciones iniciales y el desarrollo de mejoras pueden llevarse a cabo en la
estación de deshuesado misma.
Las capacitaciones adicionales pueden realizarse en un área designada dentro de la planta
cárnica o en instalaciones externas si es necesario.
La evaluación inicial del proceso de deshuesado debe realizarse tan pronto como sea
posible para identificar áreas de mejora.

Las mejoras en el equipo y los procesos pueden implementarse de manera gradual a lo
largo del tiempo, dependiendo de la disponibilidad de recursos y la complejidad de las mejoras.
Las capacitaciones adicionales pueden programarse periódicamente para garantizar que el
personal esté debidamente capacitado y actualizado en sus habilidades.
La evaluación inicial del proceso de deshuesado puede ser realizada por un equipo
multidisciplinario que incluya expertos en procesos, ingenieros de producción y miembros del
personal de la estación de deshuesado.
La implementación de mejoras y la capacitación adicional pueden ser lideradas por un
equipo de mejora continua que incluya a gerentes de producción, líderes de equipo y
especialistas en capacitación.
¿Cómo lo debe hacer?
La evaluación inicial puede llevarse a cabo mediante observación directa del proceso de
deshuesado, análisis de datos y entrevistas con el personal involucrado.
Las mejoras en el equipo y los procesos pueden ser implementadas siguiendo un enfoque
de mejora continua, utilizando herramientas como el ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar,
Actuar).
Las capacitaciones adicionales pueden ser diseñadas y entregadas por expertos en el
campo, utilizando métodos de enseñanza efectivos como la capacitación en el lugar de trabajo y
la capacitación práctica.
La empresa puede mejorar de manera efectiva el proceso de deshuesado, aumentar la
eficiencia y la calidad del producto, y mantenerse competitiva en la industria cárnica.

Nuevo método de proceso de deshuesado (Propuesto)
El mejoramiento del proceso de deshuesado conformado por las siguientes etapas.
Optimización del tiempo de ciclo:
Proceso: Realizar un análisis detallado del tiempo de ciclo actual del proceso de
deshuesado, identificando las actividades que consumen más tiempo y las oportunidades para
reducirlos.
Descripción: El objetivo es reducir el tiempo necesario para deshuesar cada animal, lo
que aumentará la velocidad de producción y reducirá los tiempos de espera en la estación de
deshuesado.
Mejora de la precisión y calidad del deshuesado:
Proceso: Implementar controles de calidad más estrictos y proporcionar capacitación
adicional al personal para mejorar las técnicas de deshuesado y reducir la tasa de errores.
Descripción: El objetivo es garantizar que cada corte de carne se realice con precisión y
que el producto final cumpla con los estándares de calidad requeridos, lo que reducirá los
desperdicios y aumentará la satisfacción del cliente.
Optimización del uso de la maquinaria y herramientas:
Proceso: Realizar una evaluación de la maquinaria y herramientas utilizadas en el
proceso de deshuesado para identificar oportunidades de mejora en su eficiencia y utilización.
Descripción: El objetivo es maximizar la eficiencia de la maquinaria y herramientas
utilizadas en el deshuesado, asegurando que estén correctamente mantenidas, ajustadas y

utilizadas de manera óptima para minimizar los tiempos de inactividad y maximizar la
productividad.
Mejora del flujo de trabajo y la disposición del espacio:
Proceso: Realizar un análisis del flujo de trabajo en la estación de deshuesado y evaluar
la disposición del espacio para identificar oportunidades de optimización.
Descripción: El objetivo es diseñar un flujo de trabajo más eficiente y una disposición
del espacio que minimice los movimientos innecesarios del personal y facilite el flujo continuo
de la producción, lo que aumentará la eficiencia y reducirá los tiempos de ciclo.
Implementación de sistemas de control de calidad:
Proceso: Establecer procedimientos y controles de calidad específicos para cada etapa
del proceso de deshuesado, incluyendo la inspección visual y el monitoreo de parámetros clave.
Descripción: El objetivo es garantizar que cada producto deshuesado cumpla con los
estándares de calidad establecidos, reduciendo así la tasa de productos defectuosos y asegurando
la satisfacción del cliente.
Descripción de mejoras.
Optimización del tiempo de ciclo:
Se implementaron técnicas de deshuesado más eficientes y rápidas, como el uso de
herramientas especializadas o la estandarización de los procedimientos. El rediseño del flujo de
trabajo para eliminar actividades redundantes o que no agregan valor al proceso de deshuesado y
la introducción de sistemas de gestión del tiempo y seguimiento del rendimiento para identificar
y abordar los cuellos de botella en tiempo real.

Mejora de la precisión y calidad del deshuesado:
La capacitación adicional del personal en técnicas de deshuesado avanzadas y en el
manejo adecuado de las herramientas y equipos, la implementación de controles de calidad más
rigurosos, como inspecciones visuales regulares y la utilización de dispositivos de medición de
precisión. Y el establecimiento de procedimientos estándar de operación (SOP, por sus siglas en
inglés) para garantizar la consistencia y la calidad en cada deshuesado realizado.
Optimización del uso de la maquinaria y herramientas:
El Mantenimiento preventivo regular de la maquinaria y herramientas para garantizar su
funcionamiento óptimo y reducir los tiempos de inactividad no planificados , la capacitación del
personal en el manejo adecuado de la maquinaria y herramientas, así como en la identificación
temprana de problemas y la realización de ajustes menores y la implementación de sistemas de
monitoreo en tiempo real para detectar y responder rápidamente a cualquier problema de
rendimiento o mal funcionamiento de la maquinaria.
Mejora del flujo de trabajo y la disposición del espacio:
El rediseño del diseño de la estación de deshuesado para optimizar el flujo de trabajo y
minimizar los movimientos innecesarios del personal, la reorganización del espacio de trabajo
para asegurar un acceso fácil y eficiente a las herramientas, equipos y materiales necesarios y la
implementación de señalización visual y marcado de pisos para guiar al personal a través
del flujo de trabajo de manera clara y eficiente.
Implementación de sistemas de control de calidad:

El establecimiento de puntos de control de calidad en varias etapas del proceso de
deshuesado para detectar y corregir problemas de calidad de manera temprana, la capacitación
del personal en la identificación de defectos y en la aplicación de medidas correctivas adecuadas
y la implementación de sistemas de retroalimentación para recopilar comentarios del cliente y
utilizarlos para mejorar continuamente el proceso de deshuesado y la calidad del producto final.
 Cursograma analítico (Proceso propuesto)
Ubicación: Planta Cárnica Resumen

Actividad: Proceso de desposte de una planta cárnica Evento Presente Propuest Ahorro
o
Operación: Proceso de Analista Darlys Bedoya P. Transporte 0
desposte
Encierre en un círculo el método y tipo asociados Retrasos 0
Método: Presente Propuesto Inspección 7
Tipo: Trabajador Material Máquina Almacena 2
miento
Comentario: Tiempo 652
(min)
Distancia 6,5
(metros)
Costos
Símbolo
Descripción Operación Inspecci Demora Transpo Almacena. Tiempo Distancia Observaciones

de los ón rte. (min) (metros) y/o variables
eventos .
Preparación
de equipos y 60 Que estén actos
herramientas para el proceso
Operario Con todos los
. 15 elementos de
protección
Mantenimie
nto de 50 Que estén actos
equipos para el proceso
Preparación
de cuchillos 30 Verificación de la
y sierras sierra, cuchillos,
chairas
Recepción
de carne 60 En buen estado
Descarga de
camiones 15
Inspección 120
de calidad Que todo esté en
buen estado
Almacenami Adecuado
ento 30
temporal
Despiece de
carne 30
Control de 20
calidad
durante el
despiece
Selección de 12
las piezas
para
despiezar
Despiece de 30
carne en
estaciones
Limpieza y 10
clasificación
de cortes
Inspección 20
visual de
cortes
Eliminación
de residuos
y grasas
Clasificació 20
n por
tamaño y
calidad
Envasado de 30
productos
Preparación 20
de
materiales
de envasado
Envasado y 30
sellado
Etiquetado y 20
codificación
Almacenami 30 Apto para que el
ento producto no se
vaya a dañar
TOTAL 11 7 0 0 2 652 6,5
Conclusiones
La aplicación de metodologías y técnicas del diseño del trabajo ofrece un enfoque
estructurado y sistemático para mejorar la productividad en estaciones de trabajo y procesos
productivos. Al identificar áreas de oportunidad, aplicar soluciones específicas y evaluar su
impacto, las organizaciones pueden lograr mejoras significativas en su desempeño operativo.
Estas mejoras no solo pueden conducir a una mayor eficiencia y productividad, sino también a
un ambiente de trabajo más seguro y satisfactorio para los empleados. En un mercado global
cada vez más competitivo, la capacidad de adaptarse y mejorar continuamente es fundamental
para el éxito a largo plazo de cualquier organización.
Estudiante: Mariana Fuertes Arteaga.
El taller Élber Fuertes de creación de MUBLES es uno de los talleres con más actividad
laboral en el corregimiento de juan José (puerto libertador), esta toma ventajas en el momento de
producir ya que los talleres que se pueden definir como competencia no tienen las maquinas más
avanzadas que se utilizan para que cada mueble que se destine a sacar al mercado tenga una
buena calidad y una tasa de defectos muy mínima.
A través del tiempo con el que se ha colocado en práctica las actividades de creación de
muebles se podría indicar que la empresa podría generar factores que mejoran su producción al
momento de creación de muebles tales como: Reducir costos, aumentar las ventas, aumentar la
calidad y el reconocimiento de la marca, Disminuir los residuos o reutilizarlos.
En la creación de muebles se determina que al momento de recibir un contrato la empresa
debe garantizar la manera de hacerlo posible, en la actividad anterior se mencionaba que al
momento de producir 30 mesas con las siguientes medidas (Largo 1,5 metros y Ancho 3,5
metros) para entregar la mercancía propuesta la empresa y la empresa cuenta con 1 mes para
elaborarlas.
El personal necesario será de 3 operarios cada uno de estos elaborará en el día (10) horas
de lunes a viernes de lunes a viernes es decir 4 días, se considera que para cumplir con la meta el
taller debe producir 7 mesas y la mitad de una (7,5 m).
En el contrato y la actividad de producción realizada por la empresa se obtienen los
siguientes indicadores de desempeño.
Ilustración 8. Área de trabajo

Indicadores de desempeño.
INDICAROR RESULTADO
EFICIENCIA 86 , 66 %
DISPONIBILIDAD 95 , 5 %
RENDIMIENTO 100 %
CALIDAD 84 ,4%
PRODUCTIVIDAD 0 , 04 Unidades por operarios
TASA DE DEFECTOS 13,04%
La eficiencia equivale a la capacidad que se tiene en la operación de realizar los
productos necesarios y de forma efectiva en este caso equivale al 86,66%
La disponibilidad quiere decir el tiempo implementado que se trabajó durante la
producción, en este caso equivale a 95,55% lo que significa que hubo una pérdida de tiempo
significativa de 4,5%.
El rendimiento equivale a los resultados obtenidos por los operarios que se encuentren
en la producción, en el ejercicio planteado el rendimiento que se muestra es del 100% lo que
significa que el taller funcionó correctamente en su capacidad teórica.
Calidad se determina como capacidad de la organización para satisfacer necesidades y las
expectativas esperadas por el cliente en el ejercicio planteado la calidad es de 84,4%
Productividad: son las acciones que se emplean para cumplir con los objetivos esperados
por la producción, para el ejercicio la productividad calculada por operario es de 0,04 por hora.
La tasa de defectos: Esta se define como los defectos que se encuentran en la producción
en este caso las imperfecciones de los mueble, en el ejercicio planteado la tasa de defectos es de
13,04% .
Objetivos esperados para mejorar los indicadores obtenidos por el taller Elber fuertes
 Disminuir la tasa de Defectos,
 Aumentar las ventas.
 Contratar más personal capacitado para aumentar la productividad.
 Minimizar la disponibilidad de crear un mueble para que con el tiempo que dé más, se
pueda crear otro o en sus defectos varios.
3. Idear el método propuesto.
Renovar maquinas utilizadas para la realización de cada mueble.
Capacitar a los empleados para conocer propuesta y disminuir la tasa de defectos
aumentando así la calidad.

Invertir para tener propio transporte y así reducir costo a largo plazo.
¿Cuándo se va a hacer?
La inversión en el cambio de máquinas necesarias para la producción se haría desde el
2025 donde se van a tomar los diferentes meses para cada proceso para no generar sobrecarga de
inventario en la operación.
2025 (enero) : Capacitación del personal para conocer los cambios empresa y entrega de
dotaciones.
2025 (febrero): Implementar la estrategia del mueble a crear para la producción de cada
mueble, en sus diferentes materiales.
2025 (marzo) : propuesto Renovar la maquinaria para incrementar la velocidad y
eficiencia en la fabricación de piezas.
2025 (junio): implementar un cambio o renovación en la maquinaria de la producción
como lo es la cantadora, la sierra o el cepillo eléctrico
2025(septiembre): Introducir sistemas automáticos y robots para realizar tareas
repetitivas,
¿Quién los va a hacer?
El jefe (Élber fuertes) y los operarios que labore en la empresa
¿Cómo se va a hacer?
Para la producción con el fin de mejorarla, se ha propuesto Renovar la maquinaria para
incrementar la velocidad y eficiencia en la fabricación de piezas, lo que implica que se
disminuya el tiempo en el proceso de armar las piezas y cuando se pulen.

Con respecto a mejorar la eficiencia de la operación de creación de MUEBLES, Ofrecer
capacitación al personal en técnicas avanzadas para optimizar la producción para que de estar
manera sea disminuida la tasa de defectos ya que esta oportunidad de mejora permite que los
operarios conozcan los resultados y las formas de mejorar su producción.
Como oportunidad de mejora en la Tasa de defectos se pueden Introducir sistemas
automáticos y robots para realizar tareas repetitivas, reduciendo así los tiempos de producción, y
mejorando los retrocesos o los defectos en los productos creados en la producción o creación de
MUEBLES.
Para minimizar la tasa de defectos en la producción de creación de muebles se puede
implementar que se cree una infraestructura en un material, el cual puede usarse cartulina o
papel donde su pueda visualizar que proceso se va a crear después del que se está haciendo o en
su defecto identificar si se realizó correctamente y corregirlo.
Para mejorar la productividad en la creación de MUEBLES, Se puede implementar un
cambio o renovación en la maquinaria de la producción como lo es la cantadora, la sierra o el
cepillo eléctrico lo que implique que se pueda incrementar la velocidad y de la misma manera se
mejorar la eficiencia en la fabricación de piezas.
4. Definir el nuevo método
 Capacitación del personal acerca de los resultados esperados en producción.
 Compra de madera con socios ya establecidos.
 Corte de madera y pulir la materia: Con los cambios de cantadora se actualizará
por una que cuente con un motor con modelo: MAX 350 que tenga velocidad del 9M/min
 Empezar organizar los trozos de madera adecuados para armar cada mueble con el
esquema ya establecido en la materia (cartulina) y enseguida proceder con el lijado de la madera.
 Pintura para cada mueble, solicita por cada cliente
 Ensamble
Ilustración 9. Proceso Mejorado

Ilustración 10. Proceso anterior.
Estudiante: Oscar Segundo Ramírez
ANÁLISIS Y BÚSQUEDA DE OBJETIVOS
Un Centro de Diagnóstico Automotor (CDA) es un establecimiento especializado en
realizar inspecciones y diagnósticos técnicos a vehículos. CDA SAN RAFAEL S.A.S se encarga
de garantizar que los vehículos cumplan con los estándares técnicos y legales, así como de
proporcionar información y asesoramiento técnico a los propietarios de los vehículos
inspeccionados.
El CDA SAN RAFAEL S.A.S es solo uno de los muchos que se encuentran en la ciudad
de Montería. su horario de atención es de 7:00AM hasta las 6:00PM cuenta con 4 inspectores, 2
recepcionistas, 2 Ingenieros y el personal de administración y contabilidad. Diariamente de
realizan 30 revisiones por día, el tiempo que dura cada vehículo aproximadamente es de 25
minutos teniendo en cuenta que su capacidad efectiva es de 8 vehículos livianos por hora o 4
pesados por hora estos vehículos se identifica por su peso bruto vehicular.
Los Centros de Diagnóstico Automotor (CDA) operan siguiendo un conjunto de procesos
y procedimientos específicos siguiendo el modelo dado por la empresa en este caso el CDA SAN
RAFAEL S.A.S, su operación incluye los siguientes pasos:
1. Recepción del vehículo: Los propietarios llevan sus vehículos al CDA para someterlos
a inspección o diagnóstico. En este punto, se realiza el registro del vehículo y se recopilan datos
relevantes.
2. Inspección técnica: El vehículo es sometido a una inspección detallada que abarca
aspectos de seguridad, emisiones, funcionamiento mecánico, eléctrico y electrónico.
3. Diagnóstico y evaluación: En caso de detectarse alguna anomalía durante la
inspección, se procede a generar el rechazo del vehículo.
4. Comunicación de resultados: Una vez completada la inspección y el diagnóstico el
CDA comunica los resultados al propietario del vehículo, APROBADO o RECHAZADO
detallando cualquier hallazgo relevante y las acciones recomendadas.
5. Emisión de certificados e informes: Si el vehículo cumple con los estándares
requeridos, se emiten los certificados o informes técnicos correspondientes que avalen su estado
y condición.
6. Asesoramiento técnico: En caso de ser necesario, se proporciona asesoramiento técnico
al propietario sobre posibles reparaciones o mejoras que puedan ser realizadas en el vehículo.
Ilustración 11. Área de trabajo.
INDICADORES DE DESEMPEÑO.
INDICAROR RESULTADO
EFICIENCIA 11, 6 %
DISPONIBILIDAD 47 ,72 %
RENDIMIENTO 80 %
CALIDAD 80 %
PRODUCTIVIDAD 8 inspecciones/hora
TASA DE DEFECTOS 20 %
Teniendo en cuenta los resultados de los indicadores la Eficiencia de lograr que todos los
vehículos salgan aprobados es de un 11,6% ya que casi todos presentan fallas mecánicas.
La disponibilidad quiere decir el tiempo implementado que se trabajó durante la
producción la disponibilidad que tiene el CDA por semana es de 47,72%
El rendimiento equivale a los resultados obtenidos por los operarios que se encuentren en
la producción, la empresa obtuvo un 80% estando en niveles dentro del rango, se debería hacer
un estudio detallado para determinar las causas de que no se obtenga un 100% en el rendimiento.
La calidad obtenida en el proceso es del 80% esto indica un margen de rechazo alta en los
vehículos que presentan fallas mecánicas.

Productividad es la relación existente entre los resultados de una actividad, el tiempo
invertido en ella y los recursos utilizadas para llevarla a cabo. En el caso de la empresa se
realizan 8 inspecciones por hora
Tasa de defecto mide la cantidad de defecto o errores encontrados en un producto o
servicio en relación con su cantidad total. Para la empresa la tasa de defecto es del 20%
OBJETIVO DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO:
Aumentar la disponibilidad, evaluar y mejorar los procesos internos para reducir los
tiempos de espera y los cuellos de botella, lo que puede aumentar la rapidez con la que se puede
prestar el servicio.
Para mejorar la productividad se considera la implementación de tecnologías como
sistemas de visión artificial o escaneo automatizado para agilizar el proceso de inspección y
reducir el margen de error humano. Asu vez, realizar análisis periódicos del proceso de
inspección para identificar oportunidades de mejora, optimizar flujos de trabajo y asegurarte de
que los recursos se estén utilizando de manera efectiva.
IDEAR EL MÉTODO PROPUESTO.
¿QUE SE DEBE HACER?
Se debe garantizar que el personal a cargo esté debidamente capacitado y certificado para
llevar a cabo las inspecciones de manera precisa y rigurosa. Además, implementar tecnologías de
escaneo y diagnóstico avanzadas puede agilizar el proceso de detección de posibles fallas o
problemas mecánicos en los vehículos.

la promoción de la transparencia en el proceso, brindando información clara y
comprensible a los propietarios de vehículos sobre los resultados de la revisión técnico-
mecánica, contribuye a generar confianza en el proceso y mejorar su eficacia.
¿DÓNDE SE DEBE HACER?
SOFTWARE: La implementación de tecnologías de escaneo y diagnóstico avanzadas
puede agilizar el proceso de detección de problemas mecánicos y electrónicos en los vehículos,
permitiendo una inspección más precisa y eficiente.
PERSONAL DE PISTA: Garantizar que el personal a cargo de las revisiones esté
debidamente capacitado y certificado para llevar a cabo inspecciones técnicas rigurosas y
identificar problemas potenciales.
PROCESO DE REVISION Y TODO EL PERSONAL: Mantenerse al tanto de las
actualizaciones normativas y tecnológicas en el sector automotriz para asegurar que las
revisiones se realicen conforme a los estándares más recientes.
¿CUÁNDO SE DEBE HACER?
Cuando se producen cambios en las regulaciones y normativas relacionadas con la
revisión técnico-mecánica, es necesario adaptar el proceso para cumplir con los nuevos
requisitos y estándares.
Con la evolución de la tecnología es fundamental incorporar herramientas de diagnóstico
más avanzadas y métodos de inspección más precisos para mantenerse al día con los avances en
el sector.
¿QUIÉN LO DEBE HACER?
Los encargados de brindar las capacitaciones pertinentes son los ingenieros en este caso
sería el director técnico en caso de que él no se encuentre capacitado el CDA deberá contratar un
ente externo para dicha capacitación.
¿CÓMO LO DEBE HACER?
Implementando en tecnologías de diagnóstico automotriz avanzada y equipos de
inspección actualizados que permitan una evaluación más precisa y eficiente de los vehículos.
Proporcionando capacitación continua al personal del CDA para asegurar que estén al día
con las últimas técnicas de inspección, normativas y manejo de equipos especializados.
También adoptando medidas para optimizar la experiencia del usuario durante el proceso
de revisión, como tiempos de espera reducidos, comunicación clara sobre los procedimientos y
resultados, y un servicio al cliente amigable y eficiente.
Asegurarse de cumplir con todas las regulaciones y normativas vigentes, adaptando el
proceso para cumplir con los nuevos requisitos legales y estándares de calidad.
Al implementar estas estrategias, un CDA puede mejorar significativamente su proceso
de revisión técnico-mecánica, brindando un servicio más eficaz, actualizado y satisfactorio tanto
para los usuarios como para las autoridades reguladoras.

4. DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
los métodos de mejora podrían incluir:
 la actualización constante de equipos de diagnóstico: Los equipos actualizados
suelen permitir diagnósticos más precisos y rápidos, lo que a su vez puede reducir el tiempo de
espera para los clientes y aumentar la eficiencia operativa.
 capacitación continua del personal en nuevas tecnologías y procesos: Esto
permitiría que el personal esté al tanto de las últimas innovaciones en la industria automotriz, lo
que les ayudara para enfrentar los desafíos que plantean los vehículos modernos con tecnología
avanzada. Además, esta capacitación podría mejorar la precisión y eficiencia en el diagnóstico y
la resolución de problemas, lo que a su vez puede aumentar la confianza de los clientes en los
servicios del CDA.
 la implementación de estándares de calidad y servicio al cliente: la
implementación de estándares de calidad puede impactar positivamente en la consistencia,
eficiencia, mejora continua y puede aumentar la confianza de los clientes en la calidad del
trabajo realizado del Centro de Diagnóstico Automotor.
 seguimiento y la mejora de los procesos internos para aumentar la eficiencia:
Al monitorear de cerca los procesos internos, el CDA puede identificar áreas de ineficiencia,
cuellos de botella o posibles puntos de mejora. Al realizar ajustes y mejoras en estos procesos, el
centro puede aumentar su eficiencia, reducir costos operativos y mejorar la calidad del servicio
ofrecido a los clientes.

ESQUEMATIZACIÓN DEL PROCESO.
CURSOGRAMA ANALÍTICO (PROCESO PROPUESTO)
Ubicación: CDA SAN RAFAEL Resumen

Actividad: Realizar Revisiones Técnico Mecánicas y EC Evento Presente Propuesto Ahorro
Operación: Certificar Vehiculos Analista Oscar Ramirez Polo Transporte 3
Encierre en un círculo el método y tipo asociados Retrasos
Método: Propuesto Inspección 8
Tipo: Trabajador Material Máquina Almacenamiento 1
Comentario: Tiempo (min) 30
Distancia (metros) 50
Costos
Símbolo
Descripción de los eventos Operación Inspección Demora Transporte. Almacena. Tiempo (min) Distancia (metros) Observaciones y/o variables
.
Inspección previa del vehículo 2
Recepción del vehículo Con ayuda de un aparato

2 electrónico
Cancelación del servicio 1 1
Registro de datos del cliente 3
Asignación de las pruebas 0.5 Con un software
Ingreso del vehículo a la línea 0.5 25

de inspección
Confrontación de datos en 0.5 Con ayuda de un aparato

pista tecnológico
Ingreso a la línea de 0.5 5

inspección del vehículo
Inspección visual 5 Con ayuda de nuestros sentidos
Inspección de luces 3 1 Con ayuda de un equipo de

medición
Inspección de alineación 1 2 Con ayuda de un equipo de
medición
Inspección de suspensión 2 2 Con ayuda de un equipo de

medición
Inspección de frenos 3 1 Con ayuda de un equipo de

medición
Realización de prueba de 3 3
gases Con ayuda de un equipo de
medición
Realización prueba de ruido 1 Con ayuda de un equipo de
medición
Salida del vehículo 0.5 10
Se almacena los datos 0.5

obtenidos
Se genera el formato de 0.5
resultado
Se imprime los resultados 0.5
Se le entrega al cliente los

resultados de la inspección
TOTAL 8 8 3 1 30 50
CONCLUSION
Con la realización del cursograma analítico se llegó a la conclusión que el tiempo
estimado es de 30m, con la reducción significativa del tiempo requerido para completar este
procedimiento. Gracias a la optimización de los procesos internos, la capacitación del personal y
la implementación de tecnologías más eficientes, se logró una disminución en los tiempos de
espera para los clientes, lo que a su vez mejora la experiencia y satisfacción del cliente. Este
logro representa un avance notable en la eficiencia operativa del CDA y refleja un compromiso
continuo con la mejora en la prestación de servicios.
Estudiante: Alejandra Anaya.

ANÁLISIS Y BÚSQUEDA DE OBJETIVOS
Somos una empresa de generación y comercialización de energía eléctrica
con participación en el mercado de gas natural en Colombia, que brinda solidez y
respaldo al sistema eléctrico nacional, al ser un soporte térmico importante ante eventuales
déficits de energía eléctrica.
La operación de la Central Gecelca 3 se garantiza gracias al suministro de carbón que
proviene de la Mina Las Palmeras, ubicada al noreste del municipio de Puerto Libertador,
Córdoba, cuya producción inicial estimada es de 600 mil toneladas de carbón por año.
2. Establecer objetivos de mejoramiento de procesos
 Eficiencia de producción: Evalúa la relación entre la cantidad de carbón producido
y los recursos utilizados (como energía, mano de obra y materias primas). Un alto nivel de
eficiencia indica una operación bien gestionada.
 Calidad del carbón: La calidad del producto final es crucial. Indicadores como el
contenido de cenizas, humedad y poder calorífico son fundamentales para garantizar que el
carbón cumpla con los estándares requeridos.
 Seguridad laboral: Medir la tasa de accidentes y la implementación de prácticas
seguras es vital para proteger al personal y mantener una operación sostenible.
 Eficiencia energética: Evalúa cuánta energía se utiliza para producir una unidad de
carbón. Reducir el consumo de energía puede mejorar la sostenibilidad y la rentabilidad.
 Cumplimiento normativo: Verifica si la planta cumple con las regulaciones
ambientales y de seguridad. Esto incluye emisiones, manejo de residuos y otros aspectos legales.
Incrementamos la participación en el mercado de energía y nos convertimos en el cuarto
comercializador de energía para la atención de la demanda no regulada en el SIN, atendiendo el
12 % de este mercado, al incorporar la representación comercial de la demanda del Grupo
Ecopetrol por 15 años y de los excedentes de autogeneración de la misma empresa por 2 años.
3. Idear el método propuesto
 Transformación de plantas eléctricas de carbón: En lugar de cerrar las plantas
eléctricas de carbón más antiguas e ineficientes, se pueden convertir en activos de energía
renovable. Esto implica modernizar y adaptar estas instalaciones para utilizar tecnologías más
limpias y eficientes.
 Implementación de tecnologías de captura y almacenamiento de carbono (CAC):
El CAC es una estrategia para atrapar las emisiones de CO2 generadas por las plantas de carbón
y almacenarlas de manera segura. Esto reduce significativamente el impacto ambiental del
carbón.
 Investigación y desarrollo de tecnologías limpias: Apoyar la investigación y el
desarrollo de tecnologías más limpias y sostenibles para la generación de energía. Esto incluye
inversiones en innovación y colaboración entre gobiernos, empresas y organizaciones científicas.
 Plantas eléctricas existentes: Las plantas eléctricas de carbón más antiguas pueden
ser transformadas o modernizadas para utilizar tecnologías más limpias.
 Si se planea construir nuevas plantas eléctricas, es fundamental diseñarlas con
tecnologías más eficientes y sostenibles desde el principio
 Regiones con alta dependencia de carbón: En áreas donde la dependencia del
carbón es significativa, como ciertas regiones industriales o zonas rurales, se deben implementar
estrategias de transición hacia fuentes de energía más limpias.
 Los gobiernos pueden establecer políticas y regulaciones que promuevan la
transición hacia energías más limpias.
la mejora del proceso de energía a partir del carbón debe ser un esfuerzo global que
involucre a gobiernos, empresas, comunidades y expertos en energía.
Generar y comercializar energía satisfaciendo las necesidades de nuestros grupos de
interés, impulsando un crecimiento sostenible, a través de servicios de alta calidad y eficiencia.
GECELCA es propietaria, opera y mantiene cuatro unidades de generación térmica, dos
en la Central TERMOGUAJIRA con una capacidad de 290 (MW) y dos en la Central
GECELCA 3 con una capacidad de 434 (MW), para una capacidad instalada total de 709
megavatios.
¿Como lo debe hacer?
 Establecer un programa de monitoreo y mantenimiento preventivo para detectar y
corregir problemas antes de que afecten la eficiencia.
 Realizar inspecciones periódicas en equipos críticos y sistemas eléctricos
 Aprovecha los subproductos generados durante la operación de la planta. Por
ejemplo, las cenizas pueden utilizarse en la fabricación de materiales de construcción.
 Actualiza los equipos y componentes obsoletos o ineficientes. Esto incluye
turbinas, generadores, transformadores y sistemas de control.
4. Definir el nuevo método (Propuesto)
 Priorizar la eficiencia energética y la sostenibilidad. Utiliza tecnologías avanzadas
y prácticas de diseño que minimicen las pérdidas y reduzcan el impacto ambiental.
 Asegurar de cumplir con las regulaciones locales y nacionales relacionadas con la
generación de energía.
 Implementar medidas de seguridad para proteger a los trabajadores y al medio
ambiente.
 Considerar la ubicación geográfica y las condiciones climáticas para optimizar la
eficiencia.
Conclusión
La combinación de estrategias y mecanismos de mejora no solo incrementa la eficiencia
operativa, sino que también fomenta una cultura de mejora continua dentro de la
organización. Esto asegura que las empresas no solo respondan a los desafíos actuales,
sino que también estén preparadas para adaptarse y prosperar en un entorno de negocios
en constante evolución.
Referencias bibliográficas
 Lauer, C. (2008). The Step-by-Step Guide to Innovating in Your Business. BookBaby.
 VanGundy, A. B. (2005). 101 Activities for Teaching Creativity and Problem Solving.
Pfeiffer.
 Graham, L. (2008). Innovation Generation: Creating an Innovation Process and an
Innovative Culture. Wiley.

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Tarea 4 – Aplicación de estrategias y mecanismos de mejoras de un proceso

Bryan Fernando Salcedo Moncada

Alejandra Anaya Pérez

Darlys Milena Bedoya

Josué Cortez Montiel

Mariana Fuertes Arteaga

Oscar Segundo Ramírez Polo

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia – UNAD

Escuela De Ciencias Básicas, Ingenierías Y Tecnologías – ECBTI

Curso de Diseño del Trabajo

En el constante proceso de evolución y adaptación que caracteriza al mundo empresarial,

mantener la competitividad y el crecimiento sostenible de las organizaciones. En este contexto,

la eficiencia y la efectividad de las operaciones.

La ingeniería de métodos, una disciplina consolidada en este ámbito se enfoca en el

estudio sistemático y la mejora de los procesos, utilizando principios científicos y técnicas de

análisis para eliminar desperdicios y aumentar la productividad. A su vez, la metodología

SCAMPER ofrece un enfoque creativo e innovador para la generación de ideas y la resolución

de problemas, estimulando la exploración de nuevas perspectivas y soluciones.

Los principios de economía de movimientos, por otro lado, se centran en la optimización

movimientos humanos, contribuye a incrementar la eficiencia y minimizar la fatiga.

La metodología de las 5s, con sus principios de clasificación, orden, limpieza,

estandarización y disciplina, proporciona un marco estructurado para organizar el lugar de

trabajo y mantenerlo en óptimas condiciones, promoviendo la eficiencia operativa y la seguridad.

Finalmente, la teoría de las restricciones (TOC) propone un enfoque sistémico para

trabajo, la TOC permite mejorar la productividad y la rentabilidad de manera significativa.

puede potenciar la mejora de los procesos productivos, promoviendo la eficiencia, la innovación

y la competitividad en la organización. A través de un análisis detallado y la aplicación práctica

de estos principios, buscamos identificar oportunidades de optimización y desarrollar soluciones

efectivas que impulsen el éxito a largo plazo de la empresa.

El objetivo general de este estudio es proponer mejoras a un sistema productivo mediante

la aplicación de metodologías y técnicas del diseño del trabajo para el mejoramiento de la

productividad en estaciones de trabajo y procesos productivos de una organización.

Identificar áreas de oportunidad en las estaciones de trabajo y los procesos productivos

que puedan beneficiarse de mejoras en el diseño del trabajo.

movimiento, ergonomía, y diseño de layout, para desarrollar propuestas de mejora específicas.

Evaluar el impacto potencial de las propuestas de mejora en términos de productividad,

eficiencia y calidad en el sistema productivo.

1. Resultados de la interacción y reflexión colectiva

Durante el análisis exhaustivo llevado a cabo en el marco de este proyecto, se ha

identificar áreas de mejora y optimización. Nuestro enfoque se ha centrado en el estudio de

Al profundizar en la eficiencia operativa, hemos observado que ciertos procesos muestran

un uso no óptimo de recursos, lo que impacta directamente en la rentabilidad y en los tiempos de

eficiencia global de la empresa.

En cuanto a la productividad, hemos identificado variaciones significativas entre distintos

resaltan la importancia de estandarizar prácticas efectivas y de proporcionar capacitación

específica para maximizar la productividad en todos los niveles de la organización.

cultura de mejora continua para reducir estas incidencias.

comunicación entre departamentos, la obsolescencia de equipos o la ausencia de protocolos

En conclusión, a través de la interacción y reflexión colectiva, hemos obtenido una visión

clara de los desafíos y oportunidades presentes en nuestros procesos productivos. Con un

enfoque en la mejora continua de la eficiencia, la productividad y la calidad, estamos

alcanzar nuestros objetivos organizacionales a largo plazo.

Cuadro Comparativo de indicadores de procesos.

Cuadro comparativo de indicadores de procesos

Indicador Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

 Enlace de acceso a presentación virtual

En el transcurso de este análisis sobre metodologías y enfoques clave para la mejora de