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1. Objetivo:

Establecer un sistema eficiente de rastreo o seguimiento de productos (materia

prima, producto en proceso y producto terminado).

En caso de ser necesario el retiro (recuperación) de un producto del mercado,

éste tiene como fin minimizar la exposición del producto al consumidor final, que
pudieran representar un riesgo para su salud. De esta forma, su inicio y
finalización se garantiza en el menor tiempo posible.

2. Alcance y Campo de Aplicación:

El alcance es aplicable a todas las etapas del proceso, desde la recepción de la

orden de compra del cliente, hasta el despacho del producto terminado, en
donde se encuentran involucrados los siguientes departamentos: ventas,
costos, planificación, producción, control de calidad y logística.

3. Responsable y Autoridad

Es responsabilidad del Gestor de Calidad e Inocuidad, realizar los ejercicios

necesarios de trazabilidad para confirmar el buen funcionamiento del sistema
de rastreo de un producto.

Es responsabilidad de todos los departamentos involucrados en el proceso

productivo de empaques flexibles para el contacto con alimentos, cumplir con
todos los procedimientos establecidos en el sistema de gestión de calidad e
inocuidad, demostrando la eficacia del sistema trazabilidad del producto, en
Técnicos en Plasticos S.A.

4. Definiciones

4.1 Trazabilidad: Conjunto de procedimientos preestablecidos, que

permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto

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o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un

momento dado, a través de herramientas determinadas.

4.2 Inocuidad: Producto o insumo que puede ser utilizado para el contacto
directo con alimentos, el cual no genera un riesgo a la salud del
consumidor.

4.3 FDA: Agencia del gobierno de los Estados Unidos responsable de la

regulación de alimentos, y medicamentos.

4.4 EU: (Unión Europea) que tiene como objetivos de toda la legislación y
las normas de la UE sobre agricultura, ganadería y producción de
alimentos, proteger la salud del consumidor final.

5. Procedimiento

5.1 PLANIFICAR:

Se crean e implementan documentos y procedimientos específicos en cada

departamento involucrado en el proceso productivo, que permita identificar de
forma rápida y eficiente el historial de las materias primas, producto en
proceso y producto terminado. De acuerdo con las necesidades, el plan
deberá garantizar la trazabilidad del producto hacia atrás y hacia adelante:

❖ Trazabilidad hacia atrás: permite conocer que proveedores son los que han
entregado las materias primas y todo el proceso de transformación que han
sufrido para ser al final un producto terminado.

❖ Trazabilidad hacia adelante: permite conocer el historial de los productos

terminados que fueron entregados a los clientes. (cuando y donde fueron
entregados).

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5.2 HACER:

5.2.1 Recepción y almacenamiento de materia prima

Al recibir las materias primas (resinas, aditivos, pigmentos, bobinas, tintas,

solventes, entre otros), en bodega de materia prima, estas son
inspeccionadas por el personal de bodega y personal del área de costos. Se
verifica que la materia prima venga en el orden adecuado y que dentro del
furgón o contenedor del proveedor no exista ningún riesgo de contaminación
hacia el producto, (furgón abierto, sin marchamo, suciedad, tarimas
quebradas, sacos rotos, materia prima regada en el suelo), como lo indica el
PPR-ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE (PPR-AT-SGCI).

El personal de compras verifica que toda la documentación relacionada con

la inocuidad de las materias primas (fichas técnicas, hojas de seguridad,
cartas o certificados de inocuidad), hayan sido recibida con anticipación vía
correo electrónicos, (aplica a proveedores en el extranjero), o que la
documentación es recibida al momento de recepcionar las materias primas
en las instalaciones de Técnicos en Plásticos (aplica a proveedores
locales).

La solicitud de la documentación relacionada a la inocuidad de las materias

primas también está establecida en los PPR GESTION DE COMPRAS DE
MATERIALES Y SERVICIOS, PRR- ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE (PPR-AT
SCGI), REVISIÓN Y CONTROL DE TRANSPORTE DE PROVEEDORES EXTRANJEROS
DE MATERIA PRIMA (R-CTPEMP-SGCI), REVISIÓN Y CONTROL DE TRANSPORTE
DE PROVEEDORES LOCALES DE MATERIA PRIMA (R-CTPLMP-SGCI), HOJA DE
CONTROL DEL PCC-HACCP (HTSHP-SGCI).

NOTA 1: Si el proveedor, no cumple con enviar la documentación que

garantice la inocuidad del producto o que NO CUMPLE con las regulaciones
aplicables, el material se identifica como RETENIDO hasta que el
departamento de CONTROL DE CALIDAD, confirme su liberación en
consenso con producción y compras.

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NOTA 2: Las fichas técnicas, hojas de seguridad, certificados de calidad y

cartas de garantía de inocuidad de las materias primas, se almacenan en el
área de COMPRAS, por tema de control de documentos de proveedores.

Al finalizar la descarga de la materia prima a la bodega de almacenamiento,

el personal de costos ingresa al sistema de inventario los datos generales
del producto y la cantidad recibida, esto se registra con un número de lote,
proveedor y la fecha de ingreso.

5.2.2 Recepción de Orden de Pedido

El departamento de ventas es el encargado de recibir las órdenes de

compra por parte del cliente vía correo electrónico, o por una solicitud
verbal personalmente con el cliente, que seguidamente se traslada a una
orden de pedido cuando la solicitud es confirmada, y más adelante ésta se
convierte en una orden de producción para la elaboración del producto.

5.2.3 Ingreso de Pedidos:

Los asesores de ventas, junto con el asistente de ventas son los

encargados de ingresar al sistema cada uno de los pedidos de producción.
El sistema digital es quien asigna el número de pedido correspondiente
para cada solicitud, dicho número de pedido sirve para identificar de ahí en
adelante, el lote de cada empaque flexible. La orden de pedido se imprime,
la copia original es entregada a producción y se sacan dos copias
adicionales, las cuales son entregadas a ventas y logística respectivamente.

5.2.4 Ordenes de Producción:

Cuando la oficina de producción recibe la orden original del pedido, el

encargado de planificación empieza a emitir órdenes de producción las
cuales son clasificadas de la siguiente manera:

➢ hoja blanca - pedidos repetitivos

➢ hoja verde - pedidos nuevos
➢ hoja amarilla – pedidos con cambios.

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➢ hoja celeste – pedidos para pruebas.

Posteriormente se emiten ordenes de producción: orden de extrusión, que

incluye la formulación de la mezcla de materias primas, orden de
corte, orden de impresión, orden de laminación y orden de slitter, cada
una de ellas identificada con el número de pedido (lote) respectivo.

Estas órdenes de producción son entregadas a los supervisores de

producción, quienes verifican la información del producto con la orden de
pedido, luego estas órdenes son repartidas a cada área del proceso según
la planificación diaria de la producción.

5.2.5 Proceso de Producción

A continuación, el área de mezclas realiza el pedido de materia prima a la

bodega de almacenamiento, por medio de la boleta Solicitud de Materia
Prima, para poder trasladarla a la planta de producción, e iniciar con la
combinación de polietileno, aditivos y otros materiales. (Esta materia prima
es aprobada por FDA o cualquier regulación autorizada, que garantice que
la materia prima es apta para la fabricación de empaques para el contacto
con alimentos).

5.2.6 Mezcla de la Materia Prima:

Durante el inicio de la producción los encargados del área de mezclas en

producción ingresan al sistema de inventario el consumo de materias
primas, que fue utilizado, según la orden de extrusión por medio de los
movimientos por pedido del producto, los consumos de materias primas
pueden ser verificados por el departamento de costos, producción y control
de calidad, únicamente por el personal autorizado.

Cuando la mezcla de materia prima está lista, esta es trasladada al área de

extrusión, en toneles plásticos, (tapados con cobertores de vinil, para
proteger la materia prima de cualquier contaminación física), dichos toneles
se encuentran identificados con una boleta, (MEZCLA DE MATERIA PRIMA

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R-MP-SGCI), donde se anota el número de pedido que indica la orden de

producción y se marca la descripción del tipo de producto a procesar
(producto comercial o para alimentos).

5.2.7 Extrusión de la Materia Prima:

Al ser trasladada la materia prima al área de extrusión, se hace la revisión

de la orden de producción y se verifica que la materia prima es la que
corresponde a orden de producción, dicho material es depositado en las
tolvas de extrusión para ser procesada conforme las especificaciones que
indica la orden de producción. Al terminar de extruir el material, este es
convertido en rollos de película plástica, (bobinas).

Al finalizar el proceso de extrusión cada bobina es pesada en basculas,

para ingresar el dato al sistema de producción y son etiquetadas con los
datos generales de trazabilidad del producto. Posteriormente se define la
siguiente etapa del proceso productivo según la orden de producción (corte,
slitter o impresión) o se entrega a la bodega de producto terminando.

De cada orden en específico, se realiza un reporte de producción diario,

por máquina según el área productiva, donde se detalla: el turno, nombre
del cliente, la cantidad producida, y fecha de la producción, dicho reporte es
ingresado a la base de datos del sistema de producción.

Adicional durante la producción cada operario de máquina revisa su

producto en proceso, e ingresa las variables, defectos y otras condiciones
del producto en los registros de Seguimientos de Condiciones de
Operación.

5.2.8 Sellado y Corte de Bolsas:

Si el proceso productivo continúa después de la extrusión, se trasladan las

bobinas al área de sellado y corte de bolsas, (si así lo especifica la orden de
producción), en esta etapa se producen fardos de bolsas, que de igual
forma son pesados en bascula, se imprime la etiqueta con la trazabilidad

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del producto y se entariman para que posteriormente sean trasladados a la

bodega de producto terminado.

5.2.9 Impresión Flexográfica:

Si la orden de producción indica que después del proceso de extrusión la

bobina debe ser impresa, esta es llevada al área de impresión, donde se
realizan las muestras de impresión y cuando son aprobadas por el
supervisor de producción y el departamento de control de calidad, se hace
la impresión oficial del producto. Al finalizar, se empacan las bobinas, se
pesan e identifican con una etiqueta de trazabilidad y se entariman para que
posteriormente sean trasladadas al área de laminación, slitter, corte o
bodega de producto terminado, (si así lo especifica la orden de producción).

NOTA 3: El consumo de tintas es documentado en la boleta Reporte de

Impresoras y luego es ingresado en el sistema. Los restos de tintas que
quedan de un pedido de impresión se guardan en cubetas identificadas con
una etiqueta del CONTROL DE RESIDUOS DE TINTAS (R-CRT-SGCI), para
mantener la trazabilidad de estas tintas, la cual índica el número de lote de
la tinta diluida o las tintas mezcladas. Estos residuos regresan al proceso de
impresión cuando es necesario, según las especificaciones de la orden de
producción.

5.2.10 Laminación:

Proceso en donde se reciben las bobinas de BOPP (polipropileno

biaxialmente orientado), que vienen del área de impresión, para ser
laminadas con dos sustratos con adhesivos (libres de solvente) según la
orden de producción, teniendo un tiempo de curado de 8 a 24 horas. Al
finalizar, se empacan las bobinas, estas son cubiertas con empaques aptos
para el contacto con alimentos, se sellan con tape, son pesadas e
identificadas con una etiqueta de trazabilidad del producto y se ordenan en
tarimas de madera cubiertas con plancha de cartón, para ser trasladadas
posteriormente a la bodega de producto o puede continuar a las siguientes
etapas de proceso, si así lo indica la orden ( SLITTER O CORTE).

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5.2.11 Refilado de Bobinas-Slitter:

Área en donde los rollos procedentes de extrusión, laminación o impresión

pasan a una maquina automática (slitter) con funciones para cortar, refilar,
rebobinar, alinear y dar buen acabado a los rollos grandes de película
plástica (bobina madre) o rollos más pequeños (bobinas hijas) esto según
las especificaciones indicadas en la orden de producción, al terminar de
refilar y embobinar los rollos, estos se empacan nuevamente se pesan y se
identifican con una etiqueta de trazabilidad del producto y se entariman
para que posteriormente sean trasladadas a la bodega de producto
terminado.

5.2.12 Inspección de Control de Calidad:

Etapa donde se evalúa, muestrea, analiza, controla y se validan las

especificaciones técnicas del producto en proceso, según la orden de
producción. De este proceso surgen 3 validaciones.

➢ Producto Conforme
➢ Producto en Observación
➢ Producto No Conforme

Durante la revisión del producto en proceso, se realizan muestreos del

producto, se llenan los formularios de seguimiento al proceso (extrusión,
impresión, corte, laminación o productos no conforme), estos
seguimientos se hacen conforme a las solicitudes de los clientes, los cuales
también deberán identificarse con el número de pedido que define la orden
de producción, fecha, turno y el área donde se extrajo la muestra.

Control de calidad adicional elabora las fichas técnicas y certificados de

calidad por cada producto, si el cliente así lo solicita.

5.2.13 Archivo de Ordenes Terminadas:

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Al finalizar la producción de cada pedido las órdenes de producción son

devueltas a la oficina de producción, en donde el encargado de planificación
las archiva según la fecha de producción y número de pedido que
corresponde.

5.2.14 Reporte en el Sistema de Producción para la Entrega de Producto

Terminado:

Después de la validación de control de calidad, cuando todo el producto

está terminado y finaliza el turno de producción, los supervisores de
producción generan un reporte en el sistema para el ingreso del producto
terminado a bodega, éste se imprime y se traslada junto con el producto a
la bodega de producto terminado, para que pueda ser revisado junto con el
producto al momento de ingresar a la bodega y confirmar que dicho
producto está completo y que no presenta ninguna no conformidad física.

5.2.15 Almacenamiento del Producto Terminado en Bodega:

En esta etapa, la persona encargada de recibir el producto terminado a

bodega empieza a ordenar el producto según el código y nombre del cliente.
Posteriormente el producto es entarimado, embalado con stretch film, se
almacena en un espacio limpio y ordenado, dándole una ubicación sobre los
racks y es clasificado por (fardos de bolsas o bobinas). Según el PPR-
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE (PPR-AT-SGCI).

5.2.16 Despacho del Producto Terminado:

Si el cliente solicita la entrega de su producto, el departamento de ventas

realiza la solicitud de facturación y despacho del producto a logística, vía
correo electrónico, para que éste pueda ser programado en las rutas de
entrega y posteriormente enviado al cliente.

Cuando logística recibe el correo con la solicitud de facturación y

despacho del producto, éste es localizado en la bodega de producto
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terminado, para programar la ruta de entrega, este sea cargado al

transporte interno de despacho.

Si el producto está listo para ser cargado, el departamento de logística

solicita a control de calidad, que entregue toda la documentación necesaria,
según lo requerido por el cliente (fichas técnicas o certificados de
calidad y hojas de seguridad), estos son adjuntos con la factura del
producto terminado y enviados al cliente en el despacho del producto.

Antes de cargar el producto facturado al transporte interno, dicho transporte

debe ser revisado y limpiado, verificando que el furgón esté libre de
perforaciones que puedan generar goteras en el interior, que no haya malos
olores, residuos de basura o pedazos de madera que puedan generar
alguna contaminación al producto terminado, según PPR-ALMACENAMIENTO Y
TRANSPORTE (PPR-AT-SGCI).

Cuando lo anterior fue realizado, se inicia a cargar todo el producto al

transporte interno, es cubierto con stretch film, (sí así lo solicita el cliente),
puesto sobre tarimas de madera para no entrar en contacto directo con el
suelo del furgón, al finalizar, el trasporte está listo para salir a la ruta
programada y entregar el producto al cliente.

5.2.17 Seguimiento y Monitoreo del Transporte en Ruta:

El despacho del producto se ejecuta en transporte propio y limpio, con

candados o sellos de seguridad (si así lo solicita el cliente), con sistema
GPS. Se ejecutan entregas según de especificación de cliente

6. VERIFICAR:

❖ La trazabilidad de un producto se verifica por medio de ejercicios de

trazabilidad, que se realizan cada 6 meses para determinar la eficacia y
eficiencia del sistema de gestión de calidad e inocuidad.

❖ NOTA 4: El tiempo límite para la entrega de documentación que evidencie

la trazabilidad del producto durante cada ejercicio, es de 04 horas como

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máximo, para cada responsable de área. Los ejercicios deben hacerse

del lote del producto terminado a la materia prima y viceversa.

❖ NOTA 5: Toda la documentación de la trazabilidad del producto o de

materias primas, puede ser presentado tanto en forma física como en
forma digital, para agilizar el proceso de entrega, esta debe ser enviada
por correo electrónico, indicando a que numero de lote pertenece.

❖ Auditoría Interna: El cumplimiento de este programa pre-requisito, se

verifica por medio de auditorías internas, las cuales se realizarán 2 veces
por año.

7. ACTUAR:

❖ Auditoría Interna: Si durante una auditoría interna, externa o durante la

revisión por la Dirección, se detecta una no conformidad, u oportunidad
de mejora en la aplicación de este programa prerrequisito, será necesario
trabajar un plan de acción, con las medidas de acción correctiva y
preventiva para dar solución a dicha situación en un lapso no mayor a 2
meses.

7.1 Planes de Acción

❖ La persona responsable de dar seguimiento al cierre de acciones

correctivas y preventivas es el titular de este programa prerrequisito. Así
mismo es responsable de la actualización anual del documento o de
cada vez que sea necesario conforme las normativas de inocuidad
actuales del sistema de gestión de calidad e inocuidad.

8. DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS:

❖ Diagrama de Flujo- Empaques Flexibles en Contacto con Alimentos (DF-EFCA-SGCI)

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❖ Descripción de Etapas Según Diagrama de Flujo- Empaques Flexibles en Contacto con

Alimento (DEDF-EFCA-SGC)
❖ PPR- Almacenamiento y Transporte (PPR-AT-SGCI).
❖ REVISIÓN Y CONTROL DE TRANSPORTE DE PROVEEDORES EXTRANJEROS DE MATERIA
PRIMA (R-CTPEMP-SGCI),
❖ REVISIÓN Y CONTROL DE TRANSPORTE DE PROVEEDORES LOCALES DE MATERIA PRIMA
(R-CTPLMP-SGCI),
❖ HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA HACCP (HTSHP-SGCI).
❖ Fichas Técnicas de la Materia Prima
❖ Hojas de Seguridad de la Materia Prima
❖ Cartas o Certificados de Inocuidad de la Materia Prima
❖ Certificados de Calidad de la Materia Prima
❖ Correo del Cliente con la Solicitud por Compra
❖ Formulario de Orden de Pedido
❖ Ordenes de Producción por Área
❖ Hojas del Sistema por Movimientos de Pedido
❖ Seguimiento de Condiciones de Operación
❖ Reporte de Impresoras
❖ Control de Residuos de Tintas (R-CRT-SGCI)
❖ Registros de Seguimiento al Proceso de Control de Calidad
❖ Fichas ´Técnicas del Producto Terminado
❖ Certificados de Calidad del Producto Terminado
❖ Reporte en el Sistema de Producción para la Entrega de Producto Terminado
❖ Correo de Solicitud de Despacho del Producto Terminado
❖ Facturación del Producto Terminado.

Actualizado por: Revisado por: Revisado por: Revisado por:

Ana Lily Álvarez Manuel Mendez Jose Luis Aguilar Hugo Florián

Cargo: Gestor de Cargo: Jefe de Cargo: Jefe de Control Cargo: Encargado de

Calidad Producción de Calidad Inventarios

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Firma: Fecha: Firma: Fecha: Firma: Fecha: Firma: Fecha:

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Ramiro García Hellen Roldan Mayra Mirón

Cargo: Cargo: Cargo:

Planificador de Encargado de Comparas Asistente de Ventas
Producción
Firma: Fecha: Firma: Fecha: Firma: Fecha:

Revisado por: Aprobado Por:

Mauro Acajabón Marco Vinicio Herrera

Cargo: Cargo:
Jefe de Logistica Gerente General

Firma: Fecha: Firma: Fecha:

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