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MODELO DE ANÁLISIS PARA EVALUACIÓN DE TECNOLOGÍAS QUE VIABILIZAN EL

TRANSPORTE DE CRUDO PESADO POR OLEODUCTOS

DIEGO ARMANDO VANEGAS ARDILA

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de:

MAGISTER EN ENERGÍA Y SOSTENIBILIDAD

PhD. DAVID ROBERTO OLAYA ESCOBAR

DIRECTOR

MG. DIANA MILENA MORALES ARDILA

CODIRECTOR

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA
MAESTRÍA EN ENERGÍA Y SOSTENIBILIDAD
BOGOTÁ D.C.
2022
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AGRADECIMIENTOS

A la Pontificia Universidad Javeriana por hacer parte de mi crecimiento profesional y

académico.

A mi director David Roberto Olaya Escobar y Codirectora Diana Milena Morales Ardila por
su valiosa colaboración y apoyo brindándome la guía y herramientas necesarias para el
desarrollo de este proyecto.

A todas aquellas personas que de una u otra forma hicieron parte de este proyecto.
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Tabla de Contenido
RESUMEN ......................................................................................................................................... 7
ABSTRACT ....................................................................................................................................... 8
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 9
1. CONTEXTO DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................ 10
1.1 Planteamiento del problema ............................................................................................. 10
2. MARCO CONCEPTUAL.................................................................................................... 11
2.1 Generalidades del origen y composición del petróleo .................................................. 11
2.2 Propiedades del petróleo .................................................................................................. 12
2.3 Definición de crudo pesado .............................................................................................. 13
2.4 Transporte de hidrocarburos ............................................................................................ 14
2.4.1 Características del crudo pesado transportado por oleoductos .................................. 15
2.5 Toma de decisiones en el sector hidrocarburos ............................................................ 15
2.6 Teoría del proceso de toma de decisiones .......................................................................... 16
2.6.1 Conceptos básicos de decisión .......................................................................................... 17
2.6.2 Fases de un proceso de toma de decisión multicriterio ................................................. 17
3. ESTADO DEL ARTE .......................................................................................................... 19
4. PREGUNTA INVESTIGACIÓN ........................................................................................ 20
5. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 20
6. METODOLOGÍA ................................................................................................................. 21
7. DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................................................... 21
7.1 Evaluación de ventajas y desventajas de las tecnologías utilizadas en transporte de
crudo pesado por oleoductos ....................................................................................................... 21
7.1.1 Dilución................................................................................................................................. 23
7.1.2 Calentamiento ..................................................................................................................... 26
7.1.3 Emulsión .............................................................................................................................. 30
7.1.4 Agentes Reductores de Arrastre (DRA).......................................................................... 34
7.1.5 Flujo Anular ......................................................................................................................... 36
7.1.6 Ultrasonido........................................................................................................................... 38
7.2 Determinación de variables de evaluación de las tecnologías de estudio ..................... 41
7.2.1 Dilución................................................................................................................................. 42
7.2.2 Calentamiento ..................................................................................................................... 47
7.2.3 Emulsión .............................................................................................................................. 51
7.2.4 Aditivos reductores de arrastre (DRA) ............................................................................ 54
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7.2.5 Flujo Anular ........................................................................................................................... 57

7.2.6 Ultrasonido............................................................................................................................. 59
7.3 Desarrollo del Modelo de Análisis.................................................................................... 62
7.4 Caso de estudio para Análisis y Resultados .................................................................. 69
8 CONCLUSIONES ............................................................................................................... 75
9 RECOMENDACIONES...................................................................................................... 76
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 77
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LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de los tipos de crudo por gravedad API ............................................... 12
Tabla 2. Resumen de las principales desventajas de las tecnologías estudiadas .............. 41
Tabla 3. Costos para un sistema de transporte con recirculación de diluyente. .................. 44
Tabla 4. Costos operaciones para el sistema de transporte de Crudo Rubiales ................. 44
Tabla 5. Costos estimados sistema calentamiento vapor de agua (USD) ............................ 48
Tabla 6. Costo Total Inversión Calentamiento ........................................................................... 48
Tabla 7. Costo de Operación por barril (USD/bbl) .................................................................... 49
Tabla 8. Servicios energéticos tecnología calentamiento ........................................................ 50
Tabla 9. Costos para un sistema de transporte con emulsión ................................................ 52
Tabla 10. Comparación de costos de transporte de un sistema de emulsión ...................... 52
Tabla 11. Costos inversión inicial tecnología DRA ................................................................... 56
Tabla 12. Costos Operacionales tecnología DRA @ 800 ppm ............................................... 56
Tabla 13. Diferentes escenarios inyección DRA ....................................................................... 56
Tabla 14. Resumen de variables agrupadas por indicadores ................................................. 63
Tabla 15. Valoración general de las variables estudiadas....................................................... 64
Tabla 16. Valoración específica para el indicador de Implementación y Gestión Logística64
Tabla 17. Valoración específica para el indicador de costos .................................................. 65
Tabla 18. Valoración específica para el indicador reológico ................................................... 65
Tabla 19. Valoración específica para el indicador de sostenibilidad ambiental ................... 65
Tabla 20. Evaluación de indicadores y variables para cada tecnología ................................ 66
Tabla 21. Principales características del Crudo C .................................................................... 69
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Muestra de crudo pesado............................................................................................. 14
Figura 2. Representación de las fases de un proceso de decisión multicriterio .................. 18
Figura 3. Métodos para mejorar el transporte del crudo pesado por oleoductos ................. 22
Figura 4. Flujo del transporte con dilución y recuperación del diluyente ............................... 23
Figura 5. Diseños de tubería con calentamiento y aislamiento............................................... 27
Figura 6. Componentes principales de la caldera ..................................................................... 27
Figura 7. Calentadores de flujo térmico ...................................................................................... 28
Figura 8. Esquema de proceso de calentamiento por medio de aceite térmico. ................. 28
Figura 9. Tipos de calentadores a fuego directo usados en la industria ............................... 29
Figura 10. Emulsiones formadas durante producción y transporte de crudo ....................... 31
Figura 11. Representación de una emulsión aceite-agua ....................................................... 31
Figura 12. Emulsión estabilizada con tensoactivo .................................................................... 32
Figura 13. Efecto del aditivo reductor de arrastre sobre el crudo pesado ............................. 35
Figura 14. Esquema básico tecnología dilución ........................................................................ 43
Figura 15. Efecto de la dilución sobre la viscosidad del crudo pesado ................................. 45
Figura 16. Efecto de la dilución sobre la densidad del crudo pesado .................................... 46
Figura 17. Comportamiento de la viscosidad y la densidad del crudo pesado aplicando
calentamiento .................................................................................................................................. 49
Figura 18. Acondicionamiento para el transporte de crudo pesado por emulsiones ........... 51
Figura 19. Reducción de viscosidades de aceites pesados y bitúmenes mediante
emulsiones de aceite en agua ...................................................................................................... 53
Figura 20. Ejemplo de infraestructura básica para implementación de DRA ....................... 55
Figura 21. Esquema de una estación de bombeo típica, con infraestructura para la
aplicación de DRA. ......................................................................................................................... 55
Figura 22. Configuración del inyector de flujo anular. .............................................................. 58
Figura 23. Esquema de una planta piloto para la tecnología de Ultrasonido ....................... 60
Figura 24. Ventana de inicio herramienta de decisión ............................................................. 67
Figura 25. Ejemplo de ventana de ponderación de un indicador en la herramienta de
decisión ............................................................................................................................................ 67
Figura 26. Ejemplo de ventanas de resultados en la herramienta de decisión .................... 68
Figura 27. Ventana de inicio para la empresa del caso de estudio ........................................ 70
Figura 28. Asignación de ponderaciones para el indicador de implementación y logística
caso de estudio ............................................................................................................................... 70
Figura 29. Asignación de ponderaciones para el indicador de costos caso de estudio...... 71
Figura 30. Asignación de ponderaciones para el indicador reológico caso de estudio ...... 71
Figura 31. Asignación de ponderaciones para el indicador de sostenibilidad ambiental
caso de estudio ............................................................................................................................... 72
Figura 32. Resultados para el indicador implementación y logística para el caso de estudio
........................................................................................................................................................... 72
Figura 33. Resultados para el indicador costos para el caso de estudio .............................. 73
Figura 34. Resultados para el indicador reológico para el caso de estudio.......................... 73
Figura 35. Resultados para el indicador sostenibilidad ambiental para el caso de estudio 73
Figura 36. Resultados globales de la herramienta de decisión para el caso de estudio .... 74
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RESUMEN
La mayor parte de los recursos de petróleo en el mundo corresponden a hidrocarburos
pesados, los cuales representan cierto nivel de dificultad y costos para producir, transportar
y refinar. De manera general, mientras más pesado es el petróleo crudo, menor es su valor
económico. Los crudos pesados tienden a poseer mayores concentraciones de metales y
otros elementos, lo que exige más esfuerzos y erogaciones para la extracción de productos
utilizables y la disposición final de los residuos. La manera más fácil, viable, económica y
amigable con el ambiente de transportar crudos pesados es a través de oleoductos. El
principal problema de transportar el crudo por el oleoducto es que estos presentan altas
viscosidades, lo que dificulta su fluidez, generando costos operacionales mayores y de
inversión, asociados a mejoras que se deban implementar en la tubería para viabilizar el
trasporte. Por eso, es importante de primera mano, minimizar la caída de presión en la
tubería y así disminuir la energía requerida para empujar el crudo a través de toda la línea.
De ahí que el desarrollo de diversas tecnologías de mejoramiento de transporte de crudo
pesado haya tenido aceptación para facilitar este proceso en la industria. Muchas de estas
tecnologías son costosas o representan adecuaciones en campo con infraestructura
adicional extensa. Para las empresas y directivos de este tipo de compañías es importante
tener criterios de decisión adecuados que contribuyan a ahorros económicos, técnicos y
energéticos en sus operaciones de transporte.
El objetivo de este trabajo es desarrollar un modelo de toma de decisiones para contribuir
en la toma de decisiones relacionadas con la selección de la mejor tecnología de transporte
a la hora de implementar y viabilizar su uso en los oleoductos.
La metodología se basa en una revisión bibliográfica de las diferentes tecnologías de
mejoramiento de crudo pesado en el transporte por oleoductos, destacando ventajas,
desventajas y problemas asociados a su uso. Posterior a esto se identificaron variables
comunes y características particulares de las tecnologías realizando una descripción
especifica -basada en la literatura-, para cada una de ellas. Lo anterior, para el caso del
presente proyecto, es el fundamento para establecer criterios evaluables en una matriz de
decisión que permite ponderar aquellos de mayor interés y/o impacto para el tomador de
decisión. Teniendo como premisa la teoría de toma de decisiones multicriterio, la
herramienta desarrollada en este documento provee como resultado la mejor opción de
tecnología característica para los requerimientos iniciales del usuario.
Con la realización de este trabajo se observó que, aunque en la literatura se encuentra una
amplia gama de trabajos desarrollados en torno a las tecnologías de mejoramiento de crudo
pesado por oleoductos, mucha de la información necesaria para establecer un modelo de
decisiones puntual, no se encuentra de manera pública si no hace parte de la experiencia
especifica y know how de cada organización del sector hidrocarburos. La herramienta, para
este caso, permitió comprobar algunas de las consideraciones que se han tenido presentes
hoy en día a la hora de implementar estas tecnologías, como el caso del uso popular de la
dilución y DRA como procesos eficientes en la mejora del crudo para transporte y la
proyección que pueda tener el ultrasonido a futuro en la optimización del sector midstream.
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ABSTRACT
Most of the oil resources in the world correspond to heavy hydrocarbons, which represent a
certain level of difficulty and costs to produce, transport and refine. In general, the heavier
the crude oil, the lower its economic value. Heavy crude oils tend to have higher
concentrations of metals and other elements, which requires more efforts and expenditures
for the extraction of usable products and the final disposal of residues. The easiest, most
viable, economical, and environmentally friendly way to transport heavy crude oil is through
pipelines. The main problem of transporting crude through the pipeline is that they have high
viscosities, which hinders their fluidity, generating higher operational and investment costs,
associated with improvements that must be implemented in the pipeline to make
transportation viable. Therefore, it is important firsthand to minimize the pressure drop in the
pipeline and thus reduce the energy required to push the oil through the entire line. Hence,
the development of various technologies to improve the transportation of heavy crude has
been accepted to facilitate this process in the industry. Many of these technologies are
expensive or represent retrofits in the field with extensive additional infrastructure. For
companies and managers of this type of company, it is important to have adequate decision
criteria that contribute to economic, technical and energy savings in their transport
operations.
The objective of this work is to develop a decision-making model to contribute to decision-
making related to the selection of the best transportation technology when implementing and
making its use in pipelines viable.
The methodology is based on a bibliographic review of the different technologies for
upgrading heavy crude in pipeline transport, highlighting advantages, disadvantages and
problems associated with its use. After this, common variables and particular characteristics
of the technologies were identified, making a specific description -based on the literature-,
for each one of them. The foregoing, in the case of this project, is the basis for establishing
evaluable criteria in a decision matrix that allows weighting those of greatest interest and/or
impact for the decision maker. Taking as a premise the theory of multi-criteria decision
making, the tool developed in this document provides as a result the best option of
characteristic technology for the initial requirements of the user.
With the realization of this work, it was observed that, although in the literature there is a
wide range of works developed around the technologies for upgrading heavy crude through
pipelines, much of the information necessary to establish a specific decision model is not
found. It is found publicly if it is not part of the specific experience and know-how of each
organization in the hydrocarbon sector. The tool, for this case, allowed us to check some of
the considerations that have been considered today when implementing these technologies,
such as the case of the popular use of dilution and DRA as efficient processes in the
improvement of crude oil for transportation. and the projection that ultrasound may have in
the future in the optimization of the midstream sector.
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INTRODUCCIÓN
La mayor parte de los recursos de petróleo del mundo corresponde a hidrocarburos
pesados y viscosos, difíciles y costosos a la hora de realizar procesos de producción,
transporte y refinación. En general los crudos pesados tienen menor valor económico que
los livianos y tienden a poseer mayores concentraciones de metales y otros elementos, lo
que requiere mayores esfuerzos para la extracción de productos utilizables incluyendo
requerimientos adicionales en la disposición final de los residuos generados. Los crudos
pesados y viscosos representan desafíos en el análisis de fluidos y generan obstáculos
para la recuperación y el transporte, lo que está siendo superado al utilizar nuevas
tecnologías y realizar modificaciones a los métodos desarrollados para los crudos
convencionales.
Dentro de las grandes organizaciones en la industria petrolera, son las personas quienes
toman decisiones complejas de alto costo. Las técnicas de análisis de decisiones
normalmente varían de una organización a otra, pero en general el mejor sistema es el que
define apropiadamente el problema, conoce las incertidumbres, desarrolla soluciones
poderosas que muchas veces pueden llegar a ser híbridas, equilibrando el riesgo con
respecto al valor esperado. Dentro de cualquier organización, aquellos que toman las
decisiones captan los beneficios de un proceso de análisis de decisiones, lo cual permite
mayor planeación, organización y eficiencia.
Actualmente las decisiones no solo se analizan desde una perspectiva directamente
económica, cada vez toman mayor relevancia los criterios relacionados con imagen
corporativa, responsabilidad social y empresarial, sostenibilidad y consumo energético. En
el caso de estudio de este proyecto, el cual aborda la selección de métodos de
mejoramiento en transporte de crudo pesado por oleoductos, para determinar la tecnología
más adecuada, es indispensable tener en cuenta un gran número de variables tales como
la localización del pozo, diámetros de la tubería o distancias de transporte, todas estas
como variables físicas de las locaciones, pero sin dejar atrás otras variables muy relevantes
como por ejemplo el impacto ambiental y de sostenibilidad generado por la implementación
de las tecnologías. Así, este trabajo aborda la pregunta de si existe en la industria
actualmente algún modelo de decisión para tomar estas decisiones relacionadas con la
identificación de las mejores alternativas en el transporte por oleoductos.
En general el documento propuesto constituirá un marco de referencia para continuar el
amplio estudio de las tecnologías de mejoramiento de crudo pesado utilizadas en procesos
de transporte por oleoductos. Actualmente no existen muchas referencias de evaluación en
conjunto de estos métodos que viabilizan el transporte por tuberías. Aunque diversos
autores han desarrollado investigaciones del tema, no todos han evaluado las tecnologías
de manera conjunta, ni han establecido criterios de decisión. De ahí que este trabajo pueda
sentar bases para futuras herramientas de decisión multicriterio que ayude a las empresas
y directivos a considerar las opciones más adecuadas para sus procesos dentro del sector
midstream. El alcance del proyecto se centra en desarrollar un modelo teórico-conceptual
que combine la capacidad de discernir entre dos o más tecnologías de mejoramiento de
crudo pesado en procesos de transporte por oleoductos, brindando los mejores beneficios
técnicos, económicos y ambientales según los requerimientos de cada caso. El desarrollo
de este proyecto abarca la evaluación tanto de tecnologías clásicas como en desarrollo o
investigación, que puedan implicar ciertas modificaciones de las propiedades del crudo
 10

pesado en el proceso de transporte. Es una metodología genérica para el sector midstream

en Colombia, basada en la teoría de la toma de decisiones multicriterio (Garcia, 2009).
Entre los principales resultados y aportes de esta investigación están:
➢ Elaboración de una línea base teórica para comparar tecnologías de mejoramiento
de crudo pesado en diferentes grados de desarrollo.
➢ Identificación y análisis de variables para caracterizar las tecnologías evaluadas
(cabe resaltar que en la literatura se encuentra de manera dispersa la información).
➢ Establecimiento de unos indicadores de medición para las tecnologías,
contemplando aspectos reológicos, económicos y ambientales.
➢ Diseño y elaboración de una herramienta de decisión interactiva y flexible con el
usuario, que pueda extenderse al uso de más tecnologías, indicadores o variables.
Para finalizar es de recalcar la dificultad encontrada en el manejo de la información
publicada actualmente ya que, aunque muchas tecnologías se encuentran en procesos
de desarrollo, los resultados de investigación son de carácter confidencial o privado y
es difícil y hasta casi imposible en la mayoría de los casos el acceso a esta información.

1. CONTEXTO DE LA INVESTIGACIÓN
El desarrollo de una herramienta para analizar y seleccionar tecnologías de mejoramiento
de crudo pesado es importante porque representa un beneficio enorme en el proceso de
toma de decisiones ayudando en muchos casos a lograr los resultados deseados. Las
decisiones en la industria del petróleo y el gas determinan la dirección y el curso de miles
de millones de dólares cada año, pero también pueden generar efecto positivo o negativo
en la estabilidad y desarrollo de las comunidades, los aspectos ambientales y de seguridad
del entorno donde se llevan a cabo los proyectos y posibles repercusiones en las
regulaciones gubernamentales. La toma de decisiones es un proceso de identificación y
selección de la acción adecuada para la solución de un problema específico. La diferencia
entre una buena y una mala decisión puede ser la diferencia entre el éxito y el fracaso.

1.1 Planteamiento del problema

Dentro del sector petrolero se ha desistido de explotar el crudo pesado durante mucho
tiempo, debido al bajo precio que ha tenido este crudo en el mercado durante muchas
temporadas y a la dificultad generada en el proceso de transporte y procesamiento. Ante la
escasez de recursos convencionales y con la finalidad de satisfacer las necesidades
energéticas se ha vuelto a poner especial atención a estas reservas de crudo pesado y
extrapesado. (Comisión Económica para América Latina y el caribe. Subsede Mexico, 2009)
La naturaleza de este tipo de recursos reside en la dificultad que su explotación representa,
pues la densidad y viscosidad que poseen exigen el desarrollo de nuevas tecnologías que
cubran las limitantes de los métodos convencionales. Los crudos pesados representan la
mayor parte de las reservas mundiales (cerca del 70%, entre 6 y 9 trillones de barriles),
razón por la cual su explotación cobra aún más importancia. Por lo general, mientras menor
sea su gravedad API, menor es su valor económico, pues presenta retos especiales para
su producción, transporte y refinación; dado lo anterior, los avances tecnológicos en su
 11

explotación deben considerar el estrecho margen de ganancias comparado con el de los

crudos livianos o convencionales (Camacho & Cámara, 2014).
En la actualidad, se implementan diferentes tecnologías que buscan resolver el problema
del movimiento de los crudos pesados y extrapesados en el interior del yacimiento mediante
los diferentes métodos de recuperación mejorada existentes; se cuenta con la tecnología
para llevar estos fluidos del pozo a la superficie mediante la aplicación de Sistemas
Artificiales de Producción. Sin embargo, se ha vuelto de gran importancia lograr el
transporte de los crudos pesados y extrapesados desde la cabeza del pozo hasta los
centros de producción, procesos que no han sido estudiados profundamente como los antes
descritos. La manera conveniente de llevar a cabo el transporte de los hidrocarburos es a
través de las tuberías. Sin embargo, para transportar crudos pesados y extrapesados, la
caída de presión en la tubería debe ser mínima, con el fin de disminuir la energía requerida
para empujar el crudo a lo largo de toda la línea. No obstante, es una tarea complicada
porque la tecnología de transporte por tubería se aplica generalmente para crudos ligeros
e intermedios. El transporte de los crudos pesados y extrapesados tiene grandes desafíos
debido a la baja movilidad y altas viscosidades, a la proporción de componentes de bajo
peso molecular, alto contenido de sulfuro, sales y metales, el incremento en el contenido
de agua de formación y grandes problemas de corrosión; todas estas dificultades operativas
limitan su viabilidad económica (Camacho & Cámara, 2014).
No existe actualmente en el mercado ni en la literatura una herramienta que permita
discernir entre cual tecnología de mejoramiento del transporte de crudos pesados es la que
brinda las mejores ventajas técnicas, económicas y ambientales. De ahí la necesidad de
brindar una metodología con un enfoque sistemático y racional para aumentar las
probabilidades de éxito o reducir la incertidumbre en esta toma de decisiones.

2. MARCO CONCEPTUAL
El petróleo es, actualmente, la principal fuente de energía, y la materia prima más
importante objeto de comercio entre los países. La comercialización del petróleo es la
actividad económica principal de numerosos países como Venezuela, Arabia Saudita,
Rusia, Irak o Irán, la mayoría de los cuales organizan su producción de crudo en torno a los
lineamientos de la Organización de Países Exportadores de Petróleo (OPEP) fundado en
1960 y con sede actual en Viena, Austria (Organizacion de Paises Exportadores de
Petróleo, s.f.).
Más de la mitad de la energía que mantiene en actividad a nuestra civilización proviene de
esta fuente energética no renovable. Se trata, entonces, de un recurso estratégico cuya
carencia provocaría el declive de la economía mundial (Lopez Jimeno, Inesta, & Garcia,
2002).

2.1 Generalidades del origen y composición del petróleo

El proceso de formación del petróleo está relacionado con la descomposición de materia
orgánica durante millones de años. La materia orgánica sufre un aumento de temperatura y
presión debido a las capas de sedimento depositadas sobre ella. Todo este proceso que
sufre la materia orgánica hasta transformarse en petróleo se puede dividir en varias fases:
diagénesis, catagénesis, metagénesis y metamorfismo (Editorial Etecé, 2021).
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Una propiedad característica del petróleo es la miscibilidad de todas sus fracciones, por lo
cual forma una fase orgánica continua. En cambio, los hidrocarburos son poco miscibles en
agua, y como son más ligeros, forman siempre una capa sobre su superficie. El petróleo no
forma grandes lagos subterráneos, sino que llena los poros y los agujeros de las rocas de
origen sedimentario, como sucede con el agua en los acuíferos o en una esponja. Su
naturaleza líquida hace que tenga tendencia a emigrar vertical u horizontalmente,
aprovechando la permeabilidad de las capas rocosas que encuentra a su paso. Cuando
eso sucede, el petróleo avanza hasta llegar a la superficie –los productos ligeros que lo
componen se evaporan y el resto se oxida, dando lugar a asfaltos–, o forma un yacimiento
cuando queda atrapado en una capa impermeable que no puede atravesar. Esta gran
movilidad hace que, a menudo, sea difícil llegar a saber cuál ha sido el lugar donde se ha
formado el petróleo, ya que se puede encontrar en todos los estratos geológicos. Los más
frecuentes corresponden al Cenozoico (65-0,01 millones de años), Paleozoico (590-248
millones de años), Mesozoico (248-65 millones) y el Preconiano (hace más de 500 millones
de años). Todos se han originado durante el trascurso de una larga historia evolutiva, en
que han actuado factores petrográficos, sedimentológicos, estructurales, paleontológicos,
etc. (Lopez Jimeno, Inesta, & Garcia, 2002).

2.2 Propiedades del petróleo

El petróleo es un líquido denso, viscoso, de colores que tienden a negro o amarillo (de
acuerdo con su concentración de hidrocarburos), con un olor desagradable (producto de
los sulfatos y nitrogenados) y con un enorme poder calórico (11,000 kilocalorías por
kilogramo). Estas propiedades variarán de acuerdo con el tipo de petróleo del que se hable:
a base de parafina (fluidos), a base asfáltica (viscosos) y a base mixta (ambos) (Editorial
Etecé, 2021). Dentro de las principales propiedades del petróleo se tienen las siguientes:

• Densidad: Se define usualmente en términos de grados API (Instituto Americano del

Petróleo) y está relacionada con la gravedad específica: mientras más denso es el
petróleo, más baja es la densidad API. Las densidades de los hidrocarburos líquidos
varían desde los 4° API para bitumen rico en brea, hasta los 70° API para los
condensados (Curtis, y otros, 2002-2003) . Una clasificación de los tipos de crudos se
muestra a continuación:
Tabla 1. Clasificación de los tipos de crudo por gravedad API

Tipo Petróleo Gravedad API

Extrapesado <10
Pesado 10≤X<22.3
Intermedio 22.3≤X<31.1
Liviano 31.1≤X<39
Condensado ≥39
Fuente: (Ramos-Gomez, Adamés-Montero, & Marrero-Águila, 2019)

• Olor: Es característico y depende de la naturaleza y composición del aceite crudo. Los

hidrocarburos no saturados dan olor desagradable, debido al ácido sulfhídrico y otros
compuestos de azufre. Los petróleos crudos tienen olor aromático. En otros aceites el
olor varía, dependiendo de la cantidad de hidrocarburos livianos y de las impurezas
(Servicio Geológico Mexicano, 2017).
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• Color: Varia desde el amarillo pardo hasta el negro.

• Viscosidad o resistencia al flujo: La viscosidad del petróleo es una de las
propiedades físicas más importantes que controla e incide directamente en el flujo de
fluidos a través del medio poroso y tuberías de producción y transporte. La viscosidad,
en general, se define como la resistencia interna que ofrece el fluido al flujo o
movimiento.
La viscosidad se puede clasificar en dos tipos: La viscosidad dinámica (μ) y la
viscosidad cinemática (v). La viscosidad dinámica (también conocida como la
viscosidad absoluta) hace referencia a la resistencia interna del fluido a dejarse cortar
(o a que las moléculas se deslicen entre sí). En el Sistema Internacional (SI) se mide en
Pascales segundo, pero la unidad más utilizada es el centipoise (cP), equivalente a
1mPas. La viscosidad cinemática está relacionada con la densidad del fluido. Es decir,
hace referencia a la oposición del fluido a dejarse cortar por la fuerza de la gravedad, lo
que se obtiene con el cociente entre la viscosidad absoluta y la densidad del líquido, es
decir, entre más denso el líquido, tiene menor viscosidad cinemática. La viscosidad
cinemática se mide en centistokes (cSt). Para medir la viscosidad absoluta de fluidos,
especialmente gases y vapores, se requieren elaborados equipos y una habilidad
experimental considerable. Por otra parte, un instrumento más simple llamado
viscosímetro, puede ser usado para medir la viscosidad cinemática de los crudos y otros
líquidos viscosos. La viscosidad de los crudos se mide generalmente por el registro del
tiempo requerido para un volumen dado de fluido a una temperatura constante para fluir
por un pequeño orificio a dimensiones estándar (Fluidos, s.f.).

• Volatilidad: En el petróleo crudo, depende de los puntos de ebullición de los diversos

componentes. Entre más concentración de livianos, más volátil es un crudo y habrá alta
concentración en temperaturas bajas de ebullición (Servicio Geológico Mexicano,
2017).
• Punto de fluidez: Es la temperatura a la cual el crudo deja de fluir y es una prueba que
solo se realiza al crudo muerto. Es una característica importante para tener en cuenta
para asegurar el flujo del crudo especialmente en producción costa fuera y en el
transporte por oleoductos (Ariza, 2011).

2.3 Definición de crudo pesado

En los crudos se puede encontrar una amplia diversidad de densidades y viscosidades. La
viscosidad a la temperatura de yacimiento es la más importante para un productor de
hidrocarburos porque determina cuán fácilmente fluirá el crudo. La densidad es más
importante para el refinador de petróleo porque es un mejor indicador de los derivados de
la destilación. Aunque en diversos estudios no se ha podido encontrar una correlación clara
entre las dos, se ha observado que la viscosidad puede variar en gran medida con la
temperatura, sin embargo, la densidad varía poco con la temperatura, y se ha convertido
en el parámetro estándar de campo utilizado comúnmente para categorizar los petróleos.
El petróleo pesado abarca un vasto rango a lo largo de este espectro que existe entre el
petróleo extrapesado y el petróleo liviano. El Departamento de Energía de los Estados
Unidos de Norteamérica (DOE, por sus siglas en inglés), define al petróleo pesado como
aquél que presenta densidades API de entre 10.0° API y 22.3° API. Dicho lo anterior,
también existen algunos yacimientos, donde el petróleo con una densidad tan baja como 7
 14

u 8°API se considera pesado más que extrapesado, porque puede ser producido mediante
métodos de producción de petróleo pesado (Curtis, y otros, 2002-2003).
Los crudos pesados también se caracterizan por su alta viscosidad (típicamente superior a
10 cP). Además de la alta viscosidad, los crudos pesados generalmente presentan una
relación hidrógeno-carbono baja, alto contenido de asfaltenos, azufre, nitrógeno y metales
pesados, además de números ácidos más elevados (Schlumberger, s.f.). En la figura 1 se
puede observar una muestra de crudo pesado.
Figura 1. Muestra de crudo pesado

Fuente: (Arriola & De Gorordo, 2016)

En resumen, los crudos pesados presentan las siguientes propiedades físicas y químicas:

• Alta Viscosidad
• Baja gravedad API (<22.3°API)
• Alto punto de fluidez (Pour Point): 80°F - 100°F.
• Alto contenido de azufre, nitrógeno y metales pesados como Níquel y Vanadio.
• Alta relación gas/crudo (GOR).

2.4 Transporte de hidrocarburos

El petróleo que sale de los pozos es prácticamente inservible, motivo por el cual ha de ser
refinado a fin de extraer los productos realmente útiles. Al principio, el proceso de refinación
se realizaba junto a los pozos, hasta que se vio que resultaba más rentable refinarlo cerca
de los grandes centros de consumo, ya que cada país tenía unas determinadas
necesidades. Esto hizo que se desarrollara rápidamente el sector del transporte del
petróleo, una de las actividades económicas más importantes hoy en día. Actualmente,
prácticamente la totalidad del petróleo se transporta, bien por vía marítima, en
buquetanques (que pueden contener hasta 500,000 toneladas) o por vía terrestre a través
de los oleoductos, tuberías de diferentes medidas de diámetro y centenares de kilómetros
de longitud, a través de los cuales es impulsado el crudo. Por los mares y océanos del
planeta, navega constantemente una flota de petroleros con una capacidad de más de 250
millones de toneladas de petróleo crudo. Las diferentes calidades de los petróleos crudos
vienen determinadas, precisamente, por las características de sus componentes. Así,
aquellos petróleos que tienen una mayor proporción de hidrocarburos ligeros –es decir,
hidrocarburos con un bajo número de átomos de carbono– son considerados de más
calidad, ya que se pueden obtener productos más valiosos. El proceso industrial, mediante
el cual se extraen del petróleo todos estos productos, se conoce como refinación y se realiza
en las refinerías. Una refinería es un complejo industrial que opera las 24 horas del día y
 15

los 365 días del año. Cuenta con un equipo de personas que supervisa constantemente su
funcionamiento, gracias a la automatización de los procesos (Desconocido, Rincon
Educativo, Energía y Medio Ambiente, s.f.).

2.4.1 Características del crudo pesado transportado por oleoductos

Si bien factores tales como la porosidad, la permeabilidad y la presión determinan cómo se
comportará un yacimiento, la densidad y la viscosidad del petróleo son las propiedades que
dictan el enfoque de producción que tomará una compañía petrolera. Los petróleos densos
y viscosos denominados crudos pesados, presentan retos de producción y tratamiento
especial pero no insuperables. Usualmente las reservas de crudo pesado no son tenidas
en cuenta como recurso energético, debido a las dificultades y costos asociados con su
producción y transporte. La mayoría de las reservas de petróleo, hoy en día aún sin explotar,
se encuentran en áreas remotas de difícil acceso con limitaciones para la construcción de
infraestructura e instalaciones de tratamiento y transporte. La problemática de transportar
los crudos pesados por oleoducto se presenta en las altas viscosidades que los caracterizan
y que dificultan la movilidad de estos. Estas razones implican altos consumos de energía o
grandes inversiones en tubería por la dimensión de los diámetros que requiere. Sin
embargo, existen más de 6 trillones de barriles [1 trillón de m³] de petróleo en sitio atribuidos
a los hidrocarburos más pesados, equivalente al triple de reservas combinadas de petróleo
y de gas convencionales del mundo que merecen una atención más esmerada (Flórez,
2015). Los nuevos desarrollos necesitan de tecnologías capaces de transportar la
producción directa de los pozos hacia facilidades centralizadas de tratamiento ubicadas a
largas distancias, sin afectación ambiental considerable.
Para poder transportar el crudo pesado a través de los oleoductos debe cumplir con las
siguientes características:

• Temperatura del líquido en superficie por encima del punto de fluidez.

• Viscosidad lo suficientemente baja, con el objetivo de optimizar procesos.
Oñate y Rodriguez (2012) mencionan que las tuberías que transportan actualmente el crudo
pesado en el mundo se clasifican en diferentes categorías:

• Tuberías de grandes longitudes y diámetros que fueron diseñadas para transportar

crudo convencional o ligero.
• Tuberías de gran longitud y diámetro diseñadas para operar con crudos pesados.
• Tuberías de diámetro menor y longitud más corta para propósitos especiales, diseñadas
para crudos pesados.
Generalmente las tuberías que se están utilizando en la industria son las que se
construyeron con anterioridad para el transporte de crudo liviano. Para su uso en transporte
de crudo pesado, la idea es implementar una alternativa que mejore la movilidad sin
incrementar los costos.

2.5 Toma de decisiones en el sector hidrocarburos

La toma de decisiones es un proceso de selección entre cursos alternativos de acción,
basado en un conjunto de criterios, para alcanzar uno o más objetivos (Simon, 1960). Este
 16

proceso se inicia al identificar y definir el problema, y termina con la elección de una

alternativa, que es el acto de tomar una decisión.
Las decisiones en el sector de los hidrocarburos determinan el rumbo de miles de millones
de dólares cada año. La complejidad de una decisión puede ir desde una simple pregunta
con respuesta explícita hasta grandes niveles de detalle. Decisiones relativamente
importantes determinan por ejemplo la prioridad de perforación dentro de una gama de
opciones de exploración de una compañía, el momento de incrementar la capacidad
operativa de una planta, o la firma de un contrato a corto o largo plazo. Tomar decisiones
dentro del sector hidrocarburos puede significarle a una compañía meses o años de
preparación. Normalmente las compañías petroleras dedican de 12 a 18 meses en el ciclo
de toma de decisiones (recopilar información, analizarla, modelar el riesgo y la
incertidumbre) antes de seleccionar un sistema de producción (Coopersmith, Dean,
Mcvean, & Storaune, 2001).Cualquier mejora en el proceso de toma de decisiones dentro
del sector puede llegar a aumentar las utilidades a la vez que reduce el tiempo de poner en
marcha el proyecto o proceso, de ahí que conocer la teoría de toma de decisiones y las
mejores prácticas para implementarlas generan valor agregado.

2.6 Teoría del proceso de toma de decisiones

La toma de decisiones resulta un proceso habitual en la vida cotidiana del ser humano. En
muchas ocasiones se está frente al panorama de varias alternativas entre las que se debe
seleccionar la que, a criterio personal se considera mejor o la que satisface el mayor número
de necesidades requeridas. A los problemas que no implican más de un criterio de decisión
se les denomina problemas de decisión de criterio único, y en el caso contrario se les
denomina problemas de criterios múltiples o de decisión multicriterio (Hurtado & Bruno,
2005).
En general, la toma de decisiones difíciles se caracteriza por (León, 2001):

• Tener elementos de incertidumbre

• Poseer elementos fácilmente valorables y difícilmente valorables
• Observar interés contrapuestos
• Involucrar a diversas personas en la decisión

La toma de decisión en proyectos de ingeniería es una actividad intelectual esencial, sin la

cual el proyecto no puede progresar. Según Boer (1989), la atención que se debe prestar a
la toma de decisiones en proyectos se basa en:
• El incremento de la magnitud de los problemas de decisión como consecuencia del
tamaño y complejidad de los proyectos que se desarrollan en la actualidad.
• La necesidad que tienen las empresas de tomar buenas decisiones o tomar la mejor de
las decisiones posibles, en un entorno económico cada vez más competitivo, para obtener
mejores resultados.
• La limitación de los seres humanos a la hora de enfrentarse a problemas complejos de
toma de decisiones. Ello es debido a la limitada capacidad de memoria de atención, a la
tendencia a cambiar las metas y los valores y a ser selectivos en la adquisición y
procesamiento de información.
 17

• El aumento de la responsabilidad de los proyectistas debido a que cada vez la legislación

exige mayor seguridad y calidad en los productos, instalaciones y obras de ingeniería, y,
por tanto, mayor rigor en los documentos del proyecto y en la dirección de su ejecución.

2.6.1 Conceptos básicos de decisión

A continuación, se enumeran los conceptos que se utilizan con mayor frecuencia en la teoría
de decisiones:
a. Unidad decisora: individuo o conjunto de individuos que tienen la responsabilidad de
tomar la decisión (Rios, Rios-Insua, & Rios-Insua, 1989).
b. Analista: Es la figura que modela la situación concreta y que eventualmente, hace las
recomendaciones relativas a la selección final. En muchos casos es reemplazado por
un software, aunque en estos casos el peso del analista recae sobre la unidad decisora
(Garcia, 2009).
c. Ambiente o contexto de la situación de decisión: El conjunto de características que
definen perfectamente la situación de decisión respecto al entorno se denomina estado
del ambiente o de la naturaleza (Rios, Rios-Insua, & Rios-Insua, 1989).
d. Criterios: Los criterios conforman los parámetros utilizados para manifestar los gustos
o preferencias del decisor. El concepto de criterio incluye los conceptos de objetivo,
atributo y meta (Romero, 1993).
e. Ponderaciones o pesos: son las medidas de la importancia relativa que los criterios
tienen para el decisor. Asociado a los criterios, se asigna un vector de pesos w = {w1,w2
,..., wn } siendo n el número de criterios (Garcia, 2009).
f. Alternativas o decisiones posibles: conjunto finito de soluciones, estrategias,
acciones, decisiones, etc. posibles que hay que analizar durante el proceso de
resolución del problema de decisión que se considere. Constituye el conjunto de
posibles opciones definidas sobre las que la unidad decisora realiza una decisión. El
conjunto de alternativas se designa por A siendo A= {A1, A2,..., Am } donde Ai( i=1,...,m
) son cada una de las alternativas posibles (Garcia, 2009).
g. Matriz de valoración: Una vez establecidos los criterios y sus pesos asociados, se
supone que el decisor es capaz de dar, para cada uno de los criterios considerados y
para cada alternativa del conjunto de elección, un valor numérico o simbólico ij x que
expresa un evaluación o juicio de la alternativa Ai con respecto al criterio Cj. Esta
evaluación puede ser numérica o lingüística y se puede representar en forma de matriz,
denominada matriz de valoración (xij) (Garcia, 2009).
h. Solución eficiente: Un conjunto de soluciones es eficiente cuando está formado por
soluciones factibles, tales que no existe otra solución factible que proporcione una
mejora en un atributo sin producir un empeoramiento en al menos otro de los atributos
(Romero, 1993).

2.6.2 Fases de un proceso de toma de decisión multicriterio

Se entiende por decisión multicriterio como el conjunto de aproximaciones, métodos,
modelos, técnicas y herramientas dirigidas a mejorar la calidad integral de los procesos de
decisión seguidos por los individuos y sistemas, esto es, a mejorar la efectividad, eficacia y
eficiencia de los procesos de decisión. El proceso de toma de decisión se divide
generalmente en cuatro partes: Estructuración del problema de decisión, análisis del
problema de decisión, implementación de la decisión y evaluación de resultados (Garcia,
2009). La figura 2 muestra el resumen de las fases para el proceso de tomas de decisiones
multicriterio.
 18

➢ Fase 1. Estructuración del problema de decisión. Parte del proceso de toma de

decisión que comprende los siguientes componentes:
• Definición del problema: Es el paso inicial para la toma de decisión; sin un problema
bien definido, no hay objetivo definido y no hay una solución veraz.
• Identificación de alternativas: Es la detección de la cantidad de opciones que tiene
el decisor para efectuar la decisión.
• Determinación de criterios: Corresponde a las características más relevantes que
los decisores han considerado para luego evaluar en función de ellos, que alternativa
resulta más conveniente. Existen dos tipos de criterios: cualitativos y cuantitativos.
➢ Fase 2. Análisis del problema de decisión. Es la parte del proceso de toma de
decisión consecuente con la estructuración del problema de decisión, que comprende
los siguientes componentes:
• Evaluación de alternativas: Depende del método de evaluación utilizado en cada
caso. Consiste en hacer un estudio detallado de cada una de las posibles soluciones
que se generaron para el problema, es decir mirar sus ventajas y desventajas, de forma
individual con respecto a los criterios de decisión, y una con respecto a la otra,
asignándoles un valor ponderado.
• Elección de una opción o ranking de alternativas: En función de la evaluación de
las alternativas, se obtiene una alternativa con mejor perspectiva que otras.
La investigación presentada en el presente documento se centrará hasta esta fase de
ejecución.
➢ Fase 3. Implementación de la decisión. Al tener la alternativa más favorable, se
procede a su ejecución.

➢ Fase 4. Evaluación de los resultados. Ya estando en ejecución, los resultados que

genera la alternativa pasan a ser evaluados.
Figura 2. Representación de las fases de un proceso de decisión multicriterio

Fuente: Elaboración propia basado en (Garcia, 2009)

 19

3. ESTADO DEL ARTE

La industria de los hidrocarburos ha desarrollado una serie de técnicas que buscan mejorar
la sensibilidad de ciertas propiedades del crudo (incluyendo sus mezclas) a cambios en
parámetros externo (temperatura, composición). El objetivo fundamental es el disminuir las
pérdidas de carga en el sistema de flujo. La revisión detallada de Hart (2013) expone los
métodos principalmente utilizados en la producción y transporte de hidrocarburos no
convencionales (incluyendo bitumen y crudos pesados y extrapesados).
Guevara y otros (1997) estudiaron diferentes tecnologías de transporte que incluyen el uso
de diluyentes y la aplicación de otros sistemas de tuberías, tales como tuberías de aceite
caliente, flujo corazón anular y Orimulsión. Estos autores presentan una evaluación
comparativa y económica de las ventajas y desventajas de las diferentes tecnologías.
Rimmer y otros (2004) presentaron diferentes métodos de transporte del crudo pesado
(calefacción, dilución, emulsión aceite-en-agua, upgrading y flujo anular). Estos autores
hicieron un estudio estructural y reológico para evaluar el origen de la alta viscosidad y
contrarrestar su efecto.
Domínguez (2008) presenta un estudio sobre el transporte de crudo pesado por oleoducto.
Las tecnologías de transporte que considera técnicamente más favorables son: transporte
por dilución con un fluido de menor densidad API y transporte utilizando calentamiento en
las estaciones de bombeo de los oleoductos. También hace un análisis de la posibilidad de
realizar un mejoramiento del crudo pesado, concluyendo que la viscorreducción resulta ser
la tecnología más viable. El estudio incluye una estimación económica de las diferentes
tecnologías.
Zarazúa (2011) realiza una descripción y evaluación de las principales ventajas y
desventajas de las tecnologías para el transporte de crudo pesado: dilución, calentamiento,
flujo anular, emulsión y suspensión. En su análisis compara las tecnologías a través de una
matriz de prioridades asignándoles un peso de manera general a algunas variables como
costos, condiciones de operación y aspecto ambiental.
Algunos autores realizan una descripción de tecnologías emergentes que utilizan principios
como: reducción de la viscosidad, cambios químicos y reducción de la fricción entre tubería
y fluido. Muchas de estas tecnologías están en etapa de desarrollo avanzado mientras que
algunas otras apenas se encuentran en fase de investigación e implementación. Díaz y
otros (2013) y Castañeda y otros (2014) presentan una revisión completa de las tecnologías
emergentes para la mejora del petróleo crudo, clasificadas en cuatro categorías: i) adición
de hidrógeno, ii) rechazo de carbono, iii) extracción y iv) ultrasonido. El ultrasonido se
destaca entre las tecnologías emergentes y se utiliza para generar el fenómeno de
cavitación acústica (H. Hamidi, 2014), una tecnología que tiene beneficios potenciales para
facilitar la operación y manipulación de crudos pesados.
Camacho y Cámara (2014) plantean una evaluación de las tecnologías aplicadas al
transporte de crudo pesado y realizan una revisión de métodos tradicionales de transporte
de crudo a través de tubería. Dentro de sus conclusiones determinan que es indispensable
tomar en cuenta un gran número de variables a la hora de determinar la tecnología más
adecuada y que es necesario además del análisis técnico, realizar un estudio económico
para determinar la rentabilidad de cada solución propuesta.
 20

Florez Rico (2015) realiza un análisis técnico económico de las tecnologías de transporte
de crudo pesado dilución y calentamiento para crudos castilla y Rubiales usando
simuladores de procesos. Analizan dificultades operativas que limitan viabilidad económica
de las tecnologías.
Bermúdez (2016) hace una revisión de varias técnicas, considerando las técnicas probadas
e implementadas en campo. Los métodos analizados van desde la simple configuración de
mezclas bifásicas, a las técnicas más sofisticadas que requieren el uso de novedosas nano
y micropartículas. Entre los métodos presentados, uno de los más efectivos para oleoductos
de corta longitud es el que se basa en modificaciones térmicas de la viscosidad.
Bernal y González (2016) realizan un análisis de las variables más críticas que intervienen
en el diseño de oleoductos para el transporte de crudos pesados. Evalúan el
comportamiento hidráulico del oleoducto bajo tres esquemas: método convencional sin
ningún agente externo, con inyección de diluyente y con calentamiento, realizando un
modelamiento de los tres casos desarrollados mediante un software especializado.
Gaviria y Romero (2017) realizan un estudio para determinar la factibilidad económica del
acople de los mecanismos de dilución y calentamiento para mejorar la operación de
transporte de crudo pesado en líneas de tuberías. En su estudio analizan los efectos del
calentamiento y dilución sobre diversas variables tales como viscosidad, densidad y costos
en el transporte de crudo pesado.
Luego de realizar la descripción del estado del arte, se pudo observar que no se encontraron
autores que tuvieran un enfoque metodológico en la toma de decisiones para la selección
de tecnologías de mejoramiento de crudo pesado en transporte por oleoductos. Esta
consideración brinda un punto de partida para el objeto de estudio de este proyecto.

4. PREGUNTA INVESTIGACIÓN
De acuerdo con la revisión documental y con lo analizado de la información incluida en este
documento hasta el momento, surge la siguiente pregunta:
¿Qué herramienta o modelo conceptual se podría utilizar para seleccionar la opción más
viable o conveniente de implementación de tecnología de mejoramiento de crudo pesado
en transporte por oleoductos?

5. OBJETIVOS
Objetivo general

Desarrollar un modelo de análisis para la evaluación de tecnologías de mejoramiento

(upgrading) del crudo pesado que viabilicen su transporte por oleoductos, que permita
apoyar el proceso de toma de decisiones en la selección de la opción tecnológica más
favorable.
Objetivos específicos
1. Realizar un análisis de las diferentes tecnologías de mejoramiento en transporte de
crudo pesado por oleoductos contemplando condiciones favorables y problemas
asociados a su uso en la industria petrolera.
 21

2. Establecer los criterios y categorías de evaluación de las tecnologías de

mejoramiento de crudo pesado relevantes en transporte por oleoductos, con la
finalidad de brindar elementos de contraste y jerarquización.
3. Comparar los resultados obtenidos con la herramienta desarrollada mediante un
caso de estudio con al menos 3 tecnologías de mejoramiento de crudo pesado cuya
información se encuentre disponible en la literatura o en compañías del sector.

6. METODOLOGÍA
Con la finalidad de lograr los objetivos de esta investigación y desarrollar una herramienta
que permita seleccionar la tecnología más adecuada en el transporte de crudo pesado por
oleoductos, es importante la determinación de una metodología como punto de partida que
permita establecer una guía para el desarrollo del proyecto. La metodología empleada para
el desarrollo del proyecto consta de los siguientes pasos:
Paso 1: Análisis y revisión bibliográfica de las tecnologías de mejoramiento de crudo
pesado en transporte por oleoductos.
Paso 2: Determinación de las variables específicas de cada tecnología de estudio para
poder brindar elementos de contraste entre ellas.
Paso 3: Definición de criterios de selección para la matriz base del modelo y evaluación de
las variables determinadas.
Paso 4: Elaboración del modelo.
Paso 5: Comparación de tecnologías de mejoramiento mediante la utilización del modelo.
Paso 6: Análisis de resultados y conclusiones.

7. DESARROLLO DEL PROYECTO

7.1 Evaluación de ventajas y desventajas de las tecnologías utilizadas en

transporte de crudo pesado por oleoductos
El sector midstream genera desafíos interesantes en los procesos de transporte de crudos
pesados y extrapesados, ya que características como las bajas viscosidades y limitada
movilidad, el depósito de parafinas, asfaltenos y los problemas de corrosión limitan su
viabilidad económica. Así, para transportar crudos con baja gravedad API y altas
viscosidades, se requieren técnicas especiales que permitan llevar el crudo hasta su destino
final.
A continuación, se enuncian algunos métodos para transportar el crudo pesado de manera
técnica-económica aplicable de acuerdo con (Flórez, 2015) :
• El precalentamiento del crudo a elevada temperatura, de tal manera que permita su fluidez
a través de la línea de flujo manteniendo o no aislada la tubería.
• Calentar la línea de flujo y el crudo (calentamiento eléctrico o vapor).
• Inyectar agua para formar una capa entre la pared de la tubería y el crudo.
• Mezclar agua con el crudo para generar emulsión.
• Diluir el crudo pesado con otro más ligero o una fracción de éste.
• Disminuir el punto de fluidez, mediante el procesamiento de crudos pesados antes de
enviarlos por la tubería, puede cambiar su estructura ceroso-cristalina.
 22

• Modificar el punto de fluidez, mediante un ciclo especial de calentamiento /enfriamiento

para reducir el punto de fluidez al mismo tiempo la viscosidad.
• Realizar un proceso de viscorreducción mediante el craqueo térmico, esto se puede
aplicar a todo el crudo o a una porción.
• Proceso de hidrogenación, es decir añadir hidrógeno o hidrocarburos de peso molecular
ligero para formar compuestos livianos que reduzca la viscosidad.
• Combinación de los métodos anteriores.

Los métodos anteriores deben ser diseñados para las condiciones específicas de
aplicación. De manera general, todos ellos generan costos adicionales por operaciones y
mantenimiento. Otras fuentes como Hart (2013), exponen los métodos principalmente
utilizados en la producción y transporte de hidrocarburos no convencionales (incluyendo el
bitumen y los aceites pesados y extrapesados), explotando la sensibilidad de ciertas
propiedades del crudo (y/o sus posibles mezclas) a cambios en algún parámetro externo
(como la temperatura, o la composición). El objetivo fundamental es disminuir las pérdidas
de carga en el sistema de flujo. La figura 3 muestra los principales métodos desarrollados
para mejorar el transporte de cuerpo pesado por oleoductos agrupándolos en reductores
de viscosidad, de fricción y mejoramiento in situ.

Figura 3. Métodos para mejorar el transporte del crudo pesado por oleoductos

Fuente: (Hart, 2013)

Todas las tecnologías nombradas anteriormente presentan ciertas ventajas y de igual forma
inconvenientes asociados a su uso. Algunos factores importantes y decisivos para la toma
de decisiones de implementación de cada tecnología son los costos de operación, el
mantenimiento y los recursos disponibles para su implementación.

Referencias adicionales mencionan diferentes tecnologías de transporte de crudo pesado

así (Gómez, 2012):
• Dilución: En Canadá, por ejemplo, se utilizan diluyentes como nafta o condensados de
gas natural para transportar bitumen. En el Orinoco venezolano se utilizan diluyentes
para transportar el crudo pesado. En Colombia la alternativa de dilución es aplicada
comúnmente en los llanos orientales (Delvasto y Echeverria consultoria en energía ,
petróleo y gas, 2021). El diluyente más empleado es la nafta debido a su alta gravedad
API.
• El calentamiento es usado en Canadá, África y Suramérica.
 23

• La emulsión se utiliza en Canadá y en el Orinoco Venezolano en forma de Orimulsión

(Guerrero, Parra, Urbano, Montefusco, & Gil, 2004).
• La inyección de DRA es utilizada en el oleoducto de Colombia (ODC) en zonas entre
Boyacá y Sucre (Delvasto y Echeverria consultoria en energía , petróleo y gas, 2021).
• Existen casos industriales de flujo anular en Siberia, Canadá y California.

Es así como, a continuación, se presenta una caracterización de las principales tecnologías

usadas en el mejoramiento del crudo pesado para transporte por oleoductos, presentando
las principales ventajas y desventajas asociadas a su uso en la industria petrolera. Las
tecnologías evaluadas de acuerdo con lo encontrado en la literatura fueron las siguientes:
• Dilución.
• Calentamiento.
• Emulsión.
• Agentes reductores de arrastre (DRA).
• Flujo anular.
• Ultrasonido.

7.1.1 Dilución
Desde 1930, la dilución ha sido uno de los métodos preferidos para el transporte de crudos
pesados por oleoductos, debido a que permite generar un crudo operacionalmente
manejable desde el punto de vista de su fluidez (Martínez-Palou, y otros, 2011) (Sarniere,
Hénaut, & Argillier, 2004) (Hart, 2013) (Orea, y otros, 2015). El método consiste en reducir
la presión necesaria para transportar el crudo pesado mezclándolo homogéneamente con
un diluyente de menor densidad y viscosidad, mejorando la gravedad API y reduciendo la
viscosidad de la mezcla resultante. Adicionalmente, la dilución del crudo puede facilitar
ciertas operaciones como la deshidratación y desalación (Martínez-Palou, y otros, 2011).
Los diluyentes pueden ser diferentes aceites de baja viscosidad y alta gravedad API, como
crudos livianos, condensados de gas, diésel, nafta y queroseno, asimismo se incluyen
algunos solventes orgánicos como el pentanol, Metil Tert-Butíl Éter (MTBE) y el Tert-amil
metil éter (TAME). Subsecuentemente, las mezclas entre hidrocarburos y solventes
orgánicos polares han mostrado ser efectivas para la reducción de la viscosidad en crudos
pesados (Hart, 2013). La figura 4 muestra el flujo de transporte del crudo en el proceso de
dilución.
Figura 4. Flujo del transporte con dilución y recuperación del diluyente

Fuente: Dominguez (2008)

 24

Generalmente, la relación de diluyente/crudo requerido para mejorar el crudo pesado puede

variar del 0 al 30%. Sin embargo, es importante predeterminar la relación crudo/solvente y
la viscosidad resultante de la dilución y, por tanto, es necesario medir la viscosidad y el
grado de compatibilidad entre el crudo y el diluyente, antes y durante su tránsito por la
tubería (Martínez-Palou, y otros, 2011). La viscosidad del crudo diluido depende de la tasa
de dilución, así como de las viscosidades y densidades respectivas del crudo pesado y el
diluyente.
La implementación de este método requiere operaciones muy particulares e instalaciones
dedicadas a producir las diluciones de forma correcta. Esta tecnología puede llegar a
requerir inversiones considerables de capital, ya que, al existir un volumen mayor a
transportar, se requieren en algunos casos modificaciones a las tuberías y/o sistemas de
bombeo, lo que se consideraría una desventaja por los costos asociados. También se
pueden generar costos extras si existe el requerimiento de separación del diluyente al final
de la ruta de transporte. El uso de diluyentes es económicamente viable si los diluyentes
son relativamente baratos y se encuentran disponibles (Martínez-Palou, y otros, 2011).

Los condensados de gas (pentano plus o C5+) se han utilizado para diluir crudo pesado en
campos petroleros de Canadá y Venezuela con el fin de mejorar su transporte por tubería.
Sin embargo, una de las desventajas más grandes que tienen es su disponibilidad (debido
a la demanda energética) y que no son muy buenos solventes para los asfaltenos, por lo
que, puede ocurrir la precipitación, segregación y agregación, causando inestabilidad
durante el transporte y posterior taponamiento parcial de la tubería. Actualmente, se usan
los condensados de gas y en menor proporción la nafta como diluyentes en procesos de
mejoramiento y transporte de bitumen canadiense, en variedades conocidas como dilbit
(bitumen diluido con condesados), synbit (mezcla de crudo sintético y bitumen) y petróleo
crudo sintético (crudo ligero dulce producido a través del mejoramiento del bitumen),
generando aceites diluidos que facilitan el transporte del crudo por oleoductos (Oil Sands
Magazine).

La dilución con nafta junto al reciclado del solvente ha sido usada para el transporte del
crudo canadiense desde Cold Lake y LLoydminster durante los años 90 y en el 2000 en los
procesos seleccionados por el proyecto Sincor en Venezuela (Argillier, Gateau, Hénaut, &
Barré, 2004). Las naftas o crudos ligeros presentan una alternativa interesante al uso de
condensados de gas natural, por su alta gravedad API, eficiencia en la dilución de crudo
pesado y es fácilmente reutilizable. Sin embargo, la mezcla puede alterar la estabilidad de
los asfaltenos provocando su floculación y precipitación, lo que puede causar el bloqueo de
las tuberías. En este caso, se necesitan más estudios para comprender la agregación y
floculación de asfaltenos, así como la cristalización y deposición de parafina (Martínez-
Palou, y otros, 2011).

Aunque con el método de dilución se reduce la viscosidad, aún se presentan algunos

problemas relevantes como los depósitos de parafinas y la cantidad de asfaltenos presentes
en el crudo. Las altas concentraciones de asfaltenos permiten conformar enlaces
(entrelazamiento) entre asfaltenos (agregación), lo cual causa un incremento dramático de
la viscosidad de los crudos pesados. Limitar dicho entrelazamiento ayuda comúnmente a
reducir la viscosidad; esto puede ser logrado mediante el incremento de las interacciones
entre el solvente y los compuestos polares del crudo (principalmente asfaltenos y ceras). Al
mezclar hidrocarburos y solventes polares, se mejora la eficiencia de la dilución de crudos
pesados; aumentando la cantidad de crudo transportado en la misma tubería. El pentanol
 25

es cerca de dos veces más efectivo que el queroseno en la reducción de la viscosidad de

los crudos pesados (Flórez, 2015).

Se han reportado varios métodos de dilución de interés que usualmente incorporan nuevas
tecnologías. Van den Bosch y Schirijvers (US Patente nº 20060144754, 2006) presentaron
un método de producción del solvente in situ mediante la separación, destilación y craqueo
termal de una parte del crudo pesado, produciendo fracciones ligeras y pesadas. Iqbal (US
Patente nº 20060283776, 2006) ha propuesto un enfoque integrado a los procesos de
dilución-mejoramiento-transporte reduciendo los requerimientos de capital inicial y costos
de operación. Argillier y otros (US Patente nº 20060118467, 2006) proponen una alternativa
simple que consiste en la precipitación de asfaltenos mediante el uso de n-alcanos, que
luego son reincorporados al aceite obteniendo una suspensión de partículas no coloidales
con baja viscosidad que fluidizan el aceite. Henaut y otros (US Patente nº 20060148928.,
2007) proponen el uso de dimetil éter (DME) a presión como solvente para ajustar la
viscosidad y reducir la caída de presión en la tubería.

Desde un punto de vista económico, cualquier mejora en la eficiencia de la dilución será

beneficiosa para el proceso y reducirá la cantidad de disolvente necesario para obtener una
viscosidad aceptable que permita el transporte de grandes cantidades de petróleo pesado.
Esa es la razón por la que se investiga para encontrar otros diluyentes más eficientes.

A manera general, dentro de las principales ventajas y desventajas de la implementación

de esta tecnología se tiene:

Ventajas:
• Alta reducción de la viscosidad del crudo (Gaviria & Romero, 2017). Al reducir la
viscosidad se facilita el tránsito del crudo a través de equipos de medición y válvulas
(Oñate & Rodriguez, 2012).
• Una de las ventajas más importantes de los diluyentes, es que permiten transportar una
gran cantidad de volumen de crudos pesados que antes de la dilución no es posible
transportar por los oleoductos. Como se nombró anteriormente la viscosidad de la
mezcla es determinada por la tasa de dilución, así como por las densidades y las
viscosidades relativas entre el crudo y los diluyentes empleados.
• Facilita de manera considerable el transporte de hidrocarburos pesados a temperatura
ambiente, sin llegar a requerir modificar la temperatura del producto o de las tuberías.
• Mejora el proceso de deshidratación en posteriores etapas del tratamiento (Bernal &
González, 2016).
• Reduce el consumo de energía eléctrica al requerir menor potencia para el transporte
de mezclas menos viscosas.

Desventajas
• El transporte de diluyentes y su almacenamiento son relativamente costosos.
• Se requiere infraestructura adicional y se incrementan los costos de mantenimiento
asociados al sistema de inyección de diluyente. Esto incluye líneas de transporte,
equipos de medición y control, bombas de inyección.
• Es indispensable contar con fuentes seguras y confiables de abastecimiento del
diluyente y en las cantidades específicas y requeridas. La no disponibilidad representa
limitaciones en la continuación del proceso (Oñate & Rodriguez, 2012).
 26

• Se presenta algún grado de impacto ambiental por emisiones a la atmósfera de

compuestos volátiles presentes en los diluyentes.
• Se genera precipitación de asfaltenos en algunos casos dependiendo del tipo de
diluyente (Gaviria & Romero, 2017).
• Los crudos livianos, los cuales son los más usados como diluyentes, son costosos.

7.1.2 Calentamiento
El calentamiento es, posiblemente, el método de mejoramiento de transporte más evidente
para lograr reducciones significativas de la viscosidad de los crudos pesados y
extrapesados, esto debido a la gran sensibilidad de la viscosidad a la temperatura,
mejorando la fluidez del líquido.
El procedimiento consiste en mantener elevada la temperatura del producto, previo
precalentamiento del crudo. Adicionalmente se deben realizar aumentos de temperatura en
la tubería. Es de resaltar que aumentos bajos de la temperatura son suficientes para
producir reducciones considerables de la viscosidad. El calentamiento, el cual es el
segundo método más usado para trasportar crudos pesados por tuberías, también presenta
ciertos inconvenientes relevantes: este es un método costoso e incluye un gasto
significativamente alto de energía en el proceso, sin contar con los problemas de corrosión
generados, además problemas ambientales por emisiones de combustión y gases de efecto
invernadero (Flórez, 2015).
Para que este método sea realmente efectivo es necesario contar con un número amplio
de estaciones de calentamiento dependiendo de la longitud del oleoducto para reducir las
pérdidas de calor, de igual forma un requerimiento adicional es permitir el aislamiento
térmico de la tubería para conservar el calor. Las tuberías tradicionales operan con una
restricción baja de presión de vapor y cerca de la presión ambiente a fin de maximizar su
capacidad (Hart, 2013).
El principio de este método es sencillo, mantener o aumentar las temperaturas elevadas a
las que el crudo es producido en cabeza de pozo y transportado por la tubería. Este
suministro de calor puede hacerse de dos formas: calentamiento en un punto o
calentamiento a lo largo de la línea (Szilas, 1986):
• Calentamiento en un punto: Con este método, el incremento de temperatura del crudo
se realiza en un punto especifico, antes de que éste entre a una tubería, o a una estación
de bombeo. En este método, el crudo almacenado en un tanque se calienta por medio
de algún sistema de calentamiento específico (vapor de agua, aceite térmico y fuego
directo son los más utilizados a nivel industrial). El arreglo utiliza bombas y un
intercambiador de calor para lograr su objetivo.
• Calentamiento a lo largo de una línea: con este método se suministra calor al crudo
a lo largo de toda la línea de flujo. Este método puede realizarse con agua caliente,
vapor y/o electricidad. En algunos lugares del mundo, donde la temperatura del
ambiente no favorece el flujo de los crudos pesados, es utilizado el aislamiento térmico
de las líneas, minimizando las pérdidas de temperatura. Este procedimiento se realiza
utilizando un material aislante en la parte externa de la tubería recubriéndola con un tipo
de funda de acero o plástico para mantener el material seco y evitar que sea afectado
por la compresión. Este aislamiento se vuelve ineficiente cuando existen largos tramos
de tubería por donde debe transitar el producto. En el caso de tuberías submarinas
(United States Patente nº US6264401B1, 2001) se proponen dos configuraciones
disponibles: Una tubería aislada sencilla calentada eléctricamente, donde la corriente
eléctrica fluye a lo largo de una tubería que se encuentra soldada a la línea que
transporta el crudo; la otra es una tubería dentro de la tubería submarina en donde el
 27

crudo fluye, a través del interior de la tubería eléctricamente aislada, la cual es rodeada
concéntricamente por una tubería exterior conductora de electricidad. La figura 5
muestra diseños de líneas calentadoras.
Figura 5. Diseños de tubería con calentamiento y aislamiento

Fuente: (Szilas A. P., 1986).

A continuación, se describen los sistemas de calentamiento previamente mencionados:

• Calentamiento con vapor de agua: este sistema está constituido por una caldera, en
la cual el agua es transformada en vapor. El vapor producido se envía a un
intercambiador de calor, el cual transfiere calor para aumentar la temperatura del crudo
pesado. También se hace uso de trampas de vapor que se encargan de atrapar el
condensado que se produce por la pérdida de calor y que además evita un golpe de
ariete. Para que este método opere de una forma óptima se debe determinar la
producción de vapor de la caldera, la trampa de vapor a utilizar y el suministro de vapor
a los cambiadores de calor para el calentamiento uniforme del crudo, esto con el
propósito de disminuir su viscosidad y reducir el sobreesfuerzo de las bombas para su
transporte o procesamiento. El sistema de vapor de agua debe tener condiciones
óptimas para trabajar en la caldera y el intercambiador de calor. El sistema es un circuito
cerrado que se compone principalmente de: Tanque de suministro de agua, caldera,
intercambiador de calor y trampas de vapor (Gonzalez & Gónzalez, 2020). La figura 6
muestra los principales componentes de una caldera.
Figura 6. Componentes principales de la caldera

Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)

 28

• Calentamiento con aceite térmico: Este sistema está basado en un calentador

indirecto por medio del cual se calienta un líquido (sin la formación de vapor)
manteniéndose en su estado líquido original. Un sistema de calentamiento de aceite
térmico requiere de los siguientes componentes principales: El calentador de aceite
térmico, la bomba y las válvulas especiales para aceite térmico, intercambiadores de
calor y un tanque de expansión. El sistema de aceite térmico trabaja en circuito cerrado,
con temperaturas bajas, medias o altas en función del requerimiento de proceso. El
quemador del calentador controla la temperatura a través de la temperatura de salida
de este (mientras que la temperatura de entrada varía) (Gonzalez & Gónzalez, 2020).
La figura 7 muestra los principales componentes de un calentador de flujo térmico. La
figura 8 muestra un esquema del proceso de calentamiento por medio de aceite térmico.
Figura 7. Calentadores de flujo térmico

Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)

Figura 8. Esquema de proceso de calentamiento por medio de aceite térmico.

Fuente: (Pirobloc, 2018)

• Calentamiento a fuego directo: El calentador a fuego directo es un equipo de

intercambio térmico en el cual un quemador proporciona gases calientes que permiten
la transferencia de energía térmica a un líquido o gas que fluye entre las tuberías
instaladas dentro del calentador. Existen con capacidades que van desde los 5,000 a
los 250,000 BPD y el suministro de calor es proporcionado por un combustible, que por
 29

lo general se encuentra en estado líquido o gaseoso, y se quema dentro de la cámara

de combustión (Gonzalez & Gónzalez, 2020). La figura 9 muestra los principales tipos
de calentadores a fuego directo usados en la industria de los hidrocarburos.
Figura 9. Tipos de calentadores a fuego directo usados en la industria

Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)

Así, mantener elevada la temperatura del crudo y de la tubería requiere un gasto

considerable de energía, asociado al incremento considerable de los costos. Es necesario
la implementación de una cantidad considerable de estaciones de calentamiento para
reducir las pérdidas de calor presentadas en el recorrido del producto, lo que representa
mayor inversión. También es de consideración que el diseño de este método no es fácil,
implica variables como las pérdidas de calor, el número de estaciones de bombeo, y la
expansión de la tubería (Gonzalez & Gónzalez, 2020).

A manera de resumen las principales ventajas y desventajas de la implementación de esta

tecnología son:

Ventajas
• Alta reducción de la viscosidad del crudo (Gaviria & Romero, 2017).
• Se facilita el transporte a través del oleoducto.

Desventajas
• Es un método poco práctico y costoso, ya que requiere calentar constantemente el
crudo. Las estaciones de calefacción deben ser planificadas anticipando un
enfriamiento gradual en la línea, por ello se instalan a lo largo del oleoducto,
manteniendo el flujo necesario para que el crudo complete su recorrido. Este proceso
se debe realizar con el fin de que no haya pérdidas de calor que permitan la precipitación
de agregados y se tapone la tubería. Otra forma de prevenir el enfriamiento de la línea
es aislar térmicamente la tubería, pero suele ser menos efectivo.
• Se aumentan los problemas de corrosión en la tubería debido al incremento de la
temperatura.
 30

• El calentamiento del oleoducto puede inducir cambios en la estructura coloidal del

crudo, desmejoras en sus propiedades reológicas y conllevar a inestabilidad del
producto. En presencia de altas temperaturas, elementos como el calcio, magnesio,
sodio, cloruros, sulfatos, carbohidratos, bicarbonatos, entre otros, se convierten en
elementos incrustantes en las paredes internas de las tuberías (Bernal & González,
2016).
• En muchos casos el crudo debe ser previamente diluido. Al aplicar calor al crudo se
debe garantizar que su viscosidad alcance valores aceptables para el transporte por
oleoductos, estos valores típicamente se refieren a una viscosidad máxima de 500 cP,
por debajo de la cual muchos crudos pueden ser bombeados económicamente
(Guevara, Gonzalez, & Nuñez, 1997).
• Esta técnica representa un costo enorme en energía debido al diseño del blindaje
térmico de la tubería.
• En el caso del calentamiento eléctrico de la tubería la operación es muy compleja. La
configuración es costosa de ensamblar y operar, debido al diseño de la tubería. Solo es
recomendable este tipo de calentamiento para recorridos cortos (unos pocos
kilómetros).
• Hay otras variables que deben ser tenidas en cuenta como la afectación del clima y la
expansión del crudo debido a la temperatura. Con respecto a la primera, los oleoductos
se encuentran a la intemperie normalmente por lo que se ven afectados por un rango
de temperaturas considerable que podrían afectar los cálculos de las longitudes de los
tramos entre estaciones de bombeo. Por otra parte, la expansión del crudo sometido al
calentamiento afectaría el diseño del oleoducto, en lo que se refiere a volúmenes de
flujo (Aguas, 2013).

7.1.3 Emulsión
Las emulsiones son sistemas compuestos de dos fases líquidas inmiscibles, donde una de
las fases se encuentra dispersa dentro de otro líquido, el cual es conocido como la fase
continua (Mendez, 2011). La fase continua la cual hace referencia al fluido que se encuentra
en mayor proporción, puede ser agua o crudo y la fase dispersa se refiere al fluido que se
encuentra distribuido en forma de gotas en la fase continua. Las emulsiones se caracterizan
por estar químicamente estabilizadas por un emulsificante o surfactante (Guzmán, 2018).
La tecnología de emulsiones permite transportar con facilidad los crudos pesados ya que
las fuerzas de rechazo que normalmente existen entre el agua y el aceite disminuyen por
el acomodamiento de moléculas, formando una mezcla donde el aceite se encuentra
disperso en forma de pequeñísimas gotas.
La principal característica de las emulsiones estables es que las fases no pueden ser
separadas por efecto de fuerzas gravitacionales, debido a la interacción entre el agua y el
petróleo. Estas dos sustancias pueden formar tres tipos de emulsiones: directas, indirectas
o múltiples. Las primeras se caracterizan porque el agua se encuentra como fase dispersa
en el crudo (agua en aceite o W/O). En las segundas, el agua actúa como fase continua y
el crudo se encuentra disperso (aceite en agua o O/W). Las emulsiones múltiples o
complejas consisten en pequeñas gotas de agua dispersas en gotas más grandes de aceite
y estas a su vez se encuentran inmersas en una fase continua de agua (W/O/W) y así
mismo se puede presentar el caso aceite/agua/aceite (O/W/O) (Guzmán, 2018). La figura
10 muestra una representación de emulsiones aceite en agua (O/W), agua en aceite (W/O)
y aceite/agua/aceite (O/W/O).
 31

Figura 10. Emulsiones formadas durante producción y transporte de crudo

Fuente: (Martínez-Palou, y otros, 2011)

El uso de emulsiones aceite-agua (O/W) (figura 11) en sistemas de oleoductos representa
una alternativa factible con respecto a los métodos convencionales de dilución y
calentamiento. Con la implementación de esta tecnología se puede obtener la posibilidad
de evitar congelamiento, corrosión, separación de la emulsión o inversión, y tratamiento y
separación del agua (Enríquez, 2016).
Figura 11. Representación de una emulsión aceite-agua

Fuente: (Enríquez, 2016)

La fase de producción de las emulsiones involucra procesos de agitación o algún otro tipo
de mezcla dinámica y/o estática que generen microgotas de aceite. Dispositivos como,
máquinas emulsificantes, roto-estatores, molinos coloidales, homogeneizadores de alta
presión de alto cizallamiento, membranas de emulsificación y ondas ultrasónicas son
usadas en estos procesos (Hart, 2013). No obstante, si no existen fuerzas que estabilicen
la emulsión, las microgotas se unirán nuevamente para disminuir su área interfacial, la
energía total de superficie y la energía libre de Gibbs del sistema. Por lo cual, es necesario
la adición de surfactantes (de bajo peso molecular) a la emulsión para reducir la tensión
interfacial entre el aceite y el agua, y en algunos casos, agregar sustancias (de alto peso
molecular) como agentes estabilizadores para evitar la separación de fases (Martínez-
Palou, y otros, 2011). El surfactante (figura 12) forma una monocapa en la interfaz entre el
aceite y el agua, que previene el crecimiento de las gotas y la separación de las fases
durante el recorrido. La monocapa posee una región “cabeza hidrofílica” polar que está en
contacto con el agua y una “cola hidrofóbica” no polar en contacto con el aceite. Las
propiedades de la capa adsorbida de surfactante estabilizan la superficie aceite-agua y
controlan el comportamiento de la emulsión (Hart, 2013). En general, los surfactantes no
iónicos son una buena opción porque no se ven afectados por la salinidad del agua, son
relativamente baratos y no producen residuos orgánicos indeseables que afecten las
propiedades del aceite (Martínez-Palou, y otros, 2011).
 32

Figura 12. Emulsión estabilizada con tensoactivo

Fuente: (Hart, 2013)

El uso de surfactantes puede incrementar drásticamente el costo de una emulsión O/W),
sin embargo, la activación de compuestos presentes en crudos pesados y extrapesados
como surfactantes naturales puede ser una opción confiable. La ionización con una base
fuerte de grupos ácidos presentes en los ácidos nafténicos, así como en los asfaltenos
puede hacer estos surfactantes más hidrofílicos. Rivas y otros (US Patente nº 5792223,
1998) propusieron el uso de las moléculas naturales presentes en los crudos activadas con
aminas como surfactantes naturales para formar emulsiones de bitumen en agua u
Orimulsión. Algunos trabajos se refieren al uso de surfactantes naturales formados a partir
de partículas presentes en el crudo como la sílice, la arcilla, los óxidos de hierro, etc.
Además, las emulsiones más estables pueden ser obtenidas si la superficie de la partícula
está saturada con asfaltenos (Martínez-Palou, y otros, 2011).
La regla de Bancroft establece que las propiedades del surfactante dictaminan el tipo de
emulsión resultante y en el caso de las emulsiones O/W el surfactante debe ser soluble en
la fase continua. En consecuencia, las emulsiones de aceite en agua no se pueden formar
por combinación directa, primero se debe solubilizar el surfactante en la solución acuosa
(agua, salmuera, etc.) para hacer posible su difusión en la interfaz aceite-agua. Los
mezcladores dinámicos como el roto-estator, pueden causar la formación de gotas de aceite
de un diámetro menor a 10μm, lo cual es perjudicial para el recubrimiento de la tubería,
debido a que las gotas de aceite son tan pequeñas que pueden causar la inversión de la
emulsión incrementando significativamente su viscosidad (Martínez-Palou, y otros, 2011).
Es sabido que estabilidad de las emulsiones depende de una gran variedad de parámetros:
la composición del aceite en términos de moléculas tensioactivas, la salinidad y pH del
agua, el volumen de agua, tamaño y polidispersidad de las gotas, temperatura, tipo y
concentración de tensioactivos, energía en la mezcla, etc. Para reducir estas
incertidumbres, Hayes y otros (US Patente nº 4793826, 1988) manifestaron que es posible
transportar crudos viscosos a través de tuberías mediante la formación de emulsiones O/W
estabilizadas por paquetes de surfactantes químicos y/o biosurfactantes o hidrocarbosoles
(nombre dado por el autor), donde se estabiliza la coalescencia de las gotas de crudo
dispersas en la fase continua mediante biosurfactantes, particularmente microbiales.
Dichos microorganismos se alojan en la interfaz entre el crudo y el agua, cubriendo la
superficie de las gotitas del crudo, protegiéndolas de la coalescencia y manteniendo
reducida la viscosidad a lo largo del tiempo. Los hidrocarbosoles presentan viscosidades
reducidas por lo menos en un factor de 10. Los tensioactivos químicos no iónicos solubles
en agua comercialmente disponibles para crudos viscosos son de preferencia los
alquilfenoles etoxilados y alcoholes etoxilados, mientras que, los aniónicos son
preferiblemente los sulfatos de alcohol etoxilados. Entre los biotensioactivos preferidos se
encuentran los biopolímeros de heteropolisacáridos producidos por bacterias del género
Acinetobacter y del género Arthrobacter, y en particular, los producidos por cepas de
Acinetobacter calcoaceticus. Actualmente, hay crudos pesados que no han sido
emulsionados con éxito mediante los paquetes de surfactantes estudiados. (Martínez-
Palou, y otros, 2011)
 33

Dado que no es fácil producir emulsiones O/W pesadas y estables, es necesario controlar
y mejorar el proceso en cada etapa. En algunos casos, especialmente con petróleos
extrapesados, no ocurrirá la formación de una emulsión de petróleo en agua. Aun así, ha
habido varios avances científicos en los últimos 40 años, lo que permite una mejor
comprensión de estos sistemas complejos. Sin embargo, aún quedan muchas preguntas
sin resolver relacionadas con el peculiar comportamiento de estas emulsiones. Su
complejidad proviene de la composición molecular del aceite, que abarca una amplia gama
de estructuras químicas, pesos moleculares; a los valores de HLB (equilibrio hidrofílico-
lipófilo) de los tensoactivos, a las múltiples interacciones aceite-agua-tensoactivo y a los
posibles reordenamientos moleculares en la interfase aceite/agua (Martínez-Palou, y otros,
2011).
La parte final del sistema de transporte de emulsión es la desemulsificación o rompimiento
de una emulsión de aceite crudo en las fases aceite y agua para recuperar el aceite. El
equipo y las condiciones de proceso requeridas para esta operación son las mismas o
similares a aquellas usadas para un proceso de deshidratado de crudo convencional. Para
lograr la etapa de separación se han desarrollado las siguientes técnicas que incluyen
demulsificación térmica, electrodesemulsificación, desemulsificación química, método de
congelación-descongelación, modificación del pH, adición de solvente y desemulsificación
por membranas (Enríquez, 2016).
Es importante resaltar que un punto no tan favorable de esta tecnología es que está en
proceso de desarrollo aún. Actualmente algunas compañías se enfocan en el desarrollo del
proceso y la formulación de surfactantes, de esta forma, mucha de la información
relacionada con esta tecnología se encuentra de manera confidencial y por lo tanto no se
han establecido criterios de diseño universales.
Dentro de las principales ventajas y desventajas de la implementación de esta tecnología
se tiene:

Ventajas
• Se produce una importante reducción de la viscosidad (en algunos casos hasta de un
99%) lo cual permite reducir adicionalmente las pérdidas de presión (Oñate &
Rodriguez, 2012).
• En ciertos lugares donde no se encuentren diluyentes disponibles y el calentamiento
sea poco factible, la emulsificación del crudo hace ventajosa la disponibilidad de agua
de formación para el transporte de hidrocarburos.
• Cuando en la fase continua se utiliza agua potable, se evitan en gran medida los riesgos
de depósitos de cera en la superficie de la tubería, obstrucción y corrosión de las
tuberías (Bernal & González, 2016), aunque a nivel de sostenibilidad no es
recomendable utilizar este recurso para dichos fines.
• El agua empleada como fase continua puede ser recuperada al romper la emulsión, a
través de posteriores tratamientos.
Desventajas
• Se requiere la adición de surfactantes para estabilizar la mezcla, lo que representa un
costo adicional (Bernal & González, 2016).
• Para mantener la estabilidad de la emulsión es necesario controlar las variables del
proceso: velocidad de agitación, tiempo de mezclado, salinidad del agua, tamaño de la
gota dispersa, viscosidad de las fases (especialmente la fase continua), contenido de
crudo, y concentración de tensoactivo o agente emulsificante (surfactante), siendo estos
 34

dos últimos los que mayor influencia ejercen sobre la estabilidad de las emulsiones
(Martinez-Martin, Ramirez, & Acosta, 2016).
• Esta metodología tiene restricciones en la aplicación en ciertos crudos pesados y
extrapesados. Los crudos de base naftenica o asfáltica se emulsionan más rápidamente
y de manera permanente, comparado con crudos de base parafínica. Este
comportamiento se debe a que tanto el asfalto como el bitumen que se encuentra en
los crudos nafténicos, favorecen los procesos emulsionantes (Bernal & González,
2016).
• Uno de los principales problemas de esta tecnología es que los hidrocarburos tienden
a adherirse a las paredes de la tubería produciendo bloqueos en el flujo del sistema.
• Es una tecnología en desarrollo: existe la necesidad de desarrollo de surfactantes.
• Debido a que se requiere un refinamiento posterior al transporte de crudos, es necesaria
la implementación de procesos que permitan la separación de las emulsiones. Procesos
tales como la desemulsificación química, el aumento en la temperatura, adición de
solventes que modifican el PH y la electrocoalescencia son los más comunes, pero
implican un alto costo a la industria (Aguas, 2013).
• Se pueden llegar a presentar problemas para el tratamiento y reciclaje de las aguas
utilizadas en el proceso.

7.1.4 Agentes Reductores de Arrastre (DRA)

Como método que mejora eficiencia de transporte de crudos pesados por oleoductos, surge
el uso de aditivos de reducción de arrastre y resistencia al flujo, llamados reductores de
fricción (DRA, por sus siglas en inglés Drag Reducing Additives), los cuales reducen
sustancialmente las pérdidas de presión por fricción del fluido circulante por disminución de
la energía disipada. El arrastre es una fuerza mecánica aplicada sobre el fluido en
movimiento en dirección de la corriente, en la región de las paredes de la tubería, la cual
tiende a aislar la corriente central, disminuyendo así la velocidad de flujo. El arrastre es más
conocido con el termino de fricción. Los DRAs fueron aplicados a gran escala en 1979 para
aumentar el rendimiento del oleoducto TransAlaska, con éxito a través de la utilización de
polímeros solubles en crudos. Desde entonces se ha empleado el uso de los DRA en
tuberías de transporte de crudo para compensar los costos de energía. Los componentes
básicos de los agentes reductores modernos comprenden polímeros y copolímeros de alfa
olefinas superiores. La reducción de fricción se produce por la interacción entre
macromoléculas elásticas y macroestructuras en flujo turbulento (Fink, 2012).

La inyección de estos aditivos en crudos pesados diluidos permite reducir la viscosidad del
crudo, reduciendo significativamente las pérdidas de presión por fricción bajo condiciones
de flujo turbulento, el cual es el régimen predominante en el transporte de crudos por
oleoductos (Martínez-Palou, y otros, 2011).

El papel que tienen que desempeñar los aditivos reductores de arrastre, DRA’s, es el de
reducir la fricción en la pared de la tubería, llamada zona de amortiguamiento (buffer zone)
e inhibir el crecimiento de pequeños remolinos turbulentos formados por el rompimiento de
las capas laminares y cambiando el perfil de velocidad, lo que resulta en mayores gastos a
una presión de bombeo constante (Camacho & Cámara, 2014).
 35

Figura 13. Efecto del aditivo reductor de arrastre sobre el crudo pesado

Fuente: (Camacho & Cámara, 2014)

La interacción que se genera entre los diferentes agentes reductores de arrastre y el crudo
todavía no es completamente entendido, ya que esta interacción varía entre el tipo de
agente reductor que se utilice y su interacción directa con la turbulencia. Cada tipo de
agente reductor funciona de una forma diferente; son caracterizados por interferir con la
formación de turbulencia dentro de la tubería, aunque cada uno lo haga de forma diferente
(Cuellar, 2021).

Los DRA’s pueden dividirse en tres grupos principales: surfactantes, fibras y polímeros. Los
surfactantes pueden reducir la tensión superficial de un líquido, mientras las fibras y
polímeros se orientan en la dirección principal del flujo, limitando la aparición de remolinos
que resulta en reducción de arrastre. No obstante, el requerimiento más importante es que
el aditivo debe ser soluble en el aceite y para el caso de los polímeros las siguientes
propiedades influyen en su comportamiento: alto peso molecular, resistencia a la
degradación de cizalla, rápida solubilidad en el fluido, estabilidad contra calentamiento,
agentes químicos y biológicos (Bernal & González, 2016).

Los polímeros son los agentes reductores de arrastre que más se han estudiado en el
ámbito académico e industrial. La reducción de arrastre en polímeros además se da gracias
a que por el estiramiento de la subcapa laminar las fluctuaciones en velocidad en el sentido
del flujo aumentan, mientras que estas fluctuaciones de velocidad en la sección transversal
disminuyen, perjudicando la formación de la turbulencia dentro de la tubería (Borrero, 2014).

Los agentes reductores de fibras o suspensiones de fibras son producidos en una gran
variedad de materiales sintéticos o naturales, como lo son el nylon, el asbesto o el papel.
La reducción de arrastre debido a la suspensión de fibras se da debido a la formación de
flóculos, los cuales son aglomeraciones temporales de fibras formadas por el movimiento e
interacción con el flujo. Esta floculación se debe a diferentes variables que la afectan
directamente como lo es la concentración, la relación entre la longitud de la fibra y su
diámetro, la orientación y dispersión de la fibra y propiedades de la fibra como lo es la
rigidez de esta y la superficie. Debido a que se deben entender todos estos aspectos para
poder determinar correctamente la reducción de arrastre es que se dice que son los agentes
reductores menos estudiados debido a su complejidad (Borrero, 2014).

Los surfactantes son estructuras químicas que se componen de una fracción hidrofóbica y
una fracción hidrofílica. Esta situación genera que las moléculas tiendan a organizarse de
tal forma que la parte hidrofóbica se concentre en el centro, atrayéndose unas a otras,
minimizando de esta forma la relación área volumen. Para que un surfactante sea útil en la
industria del petróleo y reduzca el arrastre dentro de la tubería estos deben tener una forma
cilíndrica, ya que de esta manera se forman las cadenas largas de micelas, las cuales
interactuarán con el flujo interviniendo con la turbulencia (Borrero, 2014).
 36

Dentro de las principales ventajas y desventajas que se tienen con esta tecnología están:

Ventajas
• Los agentes reductores de fricción duplican en muchos casos el bombeo, por la
reducción asociada en la caída de presión por fricción. Es decir, se reducen los tiempos
de transferencia del crudo.
• La reducción de la presión por fricción en el oleoducto también ahorra energía en el
proceso de transporte. Se reducen las demandas de potencia de la bomba principal y
el costo de consumo (Bernal & González, 2016).
• Los DRA eliminan de forma efectiva la restricción de un segmento con cuello de botella
(o segmento que reduce el bombeo en la línea), permitiendo que aumente el índice de
flujo en todo el oleoducto.
• Permite reducir y controlar la presión de funcionamiento del oleoducto sin comprometer
el bombeo, es decir, manteniendo el rendimiento del proceso (Cortés, 2017).
• Se reducen grandes inversiones de capital, al inyectar un DRA directamente al crudo.
Utilizando tanques y bombas de inyección, se observan resultados beneficiosos en la
operación de transporte, sin requerir cambios mayores en la infraestructura del
oleoducto. Se evitan costos de construcción de nuevas estaciones de bombeo y
tuberías (Cortés, 2017).
• También se ha llegado a demostrar que los crudos tratados con DRA tienen
propiedades de transferencia de calor bajas, que a veces reducen la pérdida de calor
hacia sus alrededores, especialmente en tuberías sumergidas (A Berkshire Hahaway
Company).
Desventajas
• Tanto el agente reductor como su transporte y almacenamiento representan altos y
continuos costos (Bernal & González, 2016).
• Se requieren fuentes seguras de almacenamiento de DRA, en las cantidades requeridas
para el proceso.
• Una desventaja de los reductores de arrastre poliméricos comerciales (homopolímeros)
es que no funcionan bien con crudos de bajo grado API y/o alto contenido de asfaltenos
(Bernal & González, 2016).
• La tendencia de los aditivos a separarse cuando son almacenados dificulta su disolución
en el crudo.
• Dificultad en determinar la cantidad requerida de aditivos para la mantener la caída de
presión constante.
• No se percibe beneficio de inyección en regímenes de flujo laminar.
• Pérdida de efecto del DRA al paso por bombas, generando la necesidad de inyección a
lo largo de largos trayectos del oleoducto que tienen rebombeo.

7.1.5 Flujo Anular

Un método para reducir la caída de presión causada por la fricción en los oleoductos es a
través del desarrollo de un flujo anular. Este método introduce una película delgada de agua
entre el crudo y las paredes de la tubería del oleoducto. La placa delgada de agua actúa
como lubricante, manteniendo la presión de la bomba similar requerida para bombear el
agua o solvente, mejorando así la fluidez del crudo pesado (Bensakhria, 2004).
El porcentaje requerido de agua varía entre 10 y 30%, lo que significa que la caída de
presión a lo largo de la tubería depende principalmente de la viscosidad del agua y muy
 37

poco de la viscosidad del crudo. Además, se encontró que con el crudo pesado fluyendo
por el centro de la tubería y el agua fluyendo cerca de la pared, la reducción en la caída de
presión fue superior al 90% comparada con el flujo sin el agua actuando como lubricante.
(Camacho & Cámara, 2014)
Para iniciar este flujo, en primer lugar, se bombea el fluido de baja viscosidad, como el agua,
en una porción de entrada de la tubería; gradualmente este flujo aumenta hasta alcanzar la
velocidad requerida para desarrollar flujo anular en una condición de estado estacionario.
En seguida, el flujo de crudo pesado se inicia en la porción de entrada de la tubería
incrementando gradualmente, ya sea mediante el ajuste de un motor de velocidad variable
a la bomba o mediante el ajuste de una válvula de control (Camacho & Cámara, 2014).
Se han realizado diversos estudios sobre esta tecnología, logrando sacar importantes
conclusiones como que la inestabilidad capilar rompe el núcleo interno a bajas velocidades
produciendo la estratificación de los fluidos; una posible solución es la adición de
surfactantes con el fin de reducir la tensión interfacial entre los fluidos, no en demasía para
no generar emulsiones. Es necesario la inyección de agua en diferentes puntos de la
tubería, para mantener estable el anillo que encierra el crudo pesado (Camacho & Cámara,
2014).
Esta técnica fue reportada por primera vez por Isaacs y Speeds (US Patente nº 759374,
1904) por la posibilidad de transportar por oleoducto fluidos viscosos a través de la
lubricación de las paredes de la tubería con agua. Sin embargo, un oleoducto comercial
dedicado al transporte de petróleo pesado a través de flujo anular no estuvo en
funcionamiento hasta la década de 1970 (Bensakhria, Peysson, & Antonini, 2004). El
establecimiento comercial de sistemas de flujo anular central implica no solo cuestiones
técnicas sino también metodologías operativas para aumentar su viabilidad y flexibilidad.
La efectividad de la implementación comercial del núcleo de flujo anular está relacionada
con su adaptabilidad a los sistemas de tuberías existentes, en particular su capacidad para
compartir con otros tipos de fluidos que no están incorporados en el régimen de flujo del
núcleo. El Flujo Anular ha atraído mucho interés industrial, siendo objeto de muchas
patentes para facilitar el transporte por oleoductos de crudos pesados. Casi, la más
importante aplicación industrial entre ellos hasta la fecha se emplea en el proyecto de Shell
en California, en el cual un oleoducto de 38,6 km desde el reservorio de North Midway
Sunset hasta las instalaciones centrales en Ten Section (California) opera durante 12 años
con 30% volumétrico de agua con una caudal de 24.000 barriles por día. Otros ejemplos
incluyen el oleoducto de 55 km de San Diego hasta Budare (Venezuela) utilizado para el
transporte de crudo pesado Zuata (9,6 API°) y los oleoductos autolubricados de Syncrude’s
Canada Ltd. (Salager, Briceno, & Brancho, 2001).

El uso de este método implica grandes problemas para su aplicación a gran escala como
la dedicación exclusiva del oleoducto a este tipo de flujos, mantenimiento de la estabilidad
a largas distancias, las incrustaciones y la corrosión en las paredes en la tubería y
dificultades para reiniciar el flujo cuando se tienen que hacer paradas no programadas. De
igual manera, al tener un fluido multifásico se pueden presentar sobrepicos de presión que
pueden generar fallas en las tuberías y a su vez desastres naturales y ambientales (Navas
& Rodríguez, 2012).
Dentro de las principales ventajas y desventajas que se tienen con esta tecnología están:
 38

Ventajas
• Baja caída de presión. La capa de agua actúa como un lubricante sobre el cual se dan
las interacciones flujo-pared sólida logrando disminuir la presión necesaria para el
bombeo hasta casi la presión requerida para bombear agua a través del oleoducto
(Aguas, 2013).
• Menores requerimientos de energía aplicada para esta tecnología comparados con los
utilizados en calentamiento o dilución (Bernal & González, 2016).
Desventajas
• Se debe tener una dedicación exclusiva de régimen de flujo anular por parte de
oleoducto, manteniendo la estabilidad por grandes distancias.
• Se presenta ensuciamiento y corrosión de las tuberías por adhesión de crudo en las
paredes.
• Se presentan dificultades para restablecer el flujo en caso de una parada no
programada, incluyendo fallas en el sistema de bombeo. Las interrupciones en la
operación, incluso durante periodos de tiempo relativamente cortos, puede conducir a
la estratificación de las dos fases (Cortés, 2017).

7.1.6 Ultrasonido
La energía ultrasónica ha sido utilizada ampliamente a lo largo de la historia en diversidad
de aplicaciones que incluyen entre otras homogenización y ruptura de células, dispersión
de pigmentos en pinturas y soldadura (Almonacid, y otros, 2019). Existe un interés particular
en el uso del ultrasonido en los campos de la petroquímica. La aplicación del ultrasonido en
el mejoramiento de las propiedades físicas y químicas de crudos pesados, con
características de alta viscosidad, se presenta como una tecnología emergente la cual ha
venido presentando desarrollo interesante a nivel experimental y aún continúa siendo
explorada como una futura alternativa con alto potencial de mejorar el transporte por
oleoductos. Al aplicar ultrasonido al crudo pesado se genera un fenómeno de cavitación
acústica, que conlleva a reacciones químicas que suelen alterar la viscosidad del producto.
Estas mejorías en su desempeño se reflejan en su facilidad para transporte y el
mejoramiento de precios del crudo en el mercado (Olaya-Escobar, Quintana-Jiménez,
González-Jiménez, & Olaya-Escobar, 2020).
El fenómeno de cavitación consiste en la formación, crecimiento y colapso violento de
burbujas en un líquido. Estas burbujas se forman en regiones donde la presión se reduce e
iguala la presión del vapor (Streeter, 1962) . Para que el fenómeno se presente, se requiere
concentración de energía dentro del fluido (Gogate, Tayal, & Pandit, 2006). La cavitación
acústica se produce cuando las ondas de ultrasonido se propagan en un fluido (Saito, 2015).
A medida que las ondas longitudinales viajan a una cierta frecuencia de oscilación, inducen
vibraciones moleculares y crean ciclos de expansión y compresión en las partículas de
líquido (Harrison, Raleigh, & Vujnovic, 2000), que se refleja en oscilaciones de presión (alta
y baja). En las áreas donde se crean bajas presiones, existe una mayor probabilidad de que
se formen burbujas de cavitación. Estas burbujas absorben energía de las ondas y
aumentan su tamaño hasta perder la capacidad de absorber energía de manera eficiente
(Yasui, 2015). En consecuencia, el líquido circundante ejerce una violenta compresión,
debido a que la presión externa es mucho mayor, lo que produce una implosión de la
burbuja. Esta implosión es la que genera las condiciones ideales de temperatura y presión
para favorecer las reacciones químicas (Mason & Lorimer, 2002) (Gogate, Wilhelm, &
 39

Pandit, 2003). Las burbujas de cavitación liberan energía de forma localizada mediante la
emisión de ondas de choque. Durante el corto tiempo que dura el colapso se alcanzan
temperaturas y presiones considerablemente elevadas.
Como se ha observado con las tecnologías analizadas previamente en este documento, las
alteraciones asociadas a cambios considerables de temperatura y presión generan cambios
físicos y químicos en las sustancias que se pueden observar con la ruptura de moléculas
de alto peso molecular, convirtiéndolas en fracciones ligeras (sustancias de menor peso
molecular) (Suslick, 1989). Este aumento en la relación de moléculas de menor peso
contribuye de manera importante en la reducción de la viscosidad. La ruptura de fracciones
de crudo pesado a través de la implementación del ultrasonido sigue los mecanismos de
los radicales libres, muy similar al agrietamiento térmico, así, los enlaces de hidrocarburos
se rompen debido a la energía liberada en el colapso de las burbujas de cavitación
(Nesterenko & Berlizov, 2007).
De los estudios realizados a nivel laboratorio se puede concluir que los asfaltenos,
responsables de la alta viscosidad de los crudos pesados, disminuyen al interactuar con el
ultrasonido (Sawarkar, Pandit, Samant, & Joshi, 2009). El proceso químico funciona de la
siguiente manera: después del colapso de las burbujas, se forman radicales libres que
inician una serie de reacciones en cadena (Jack, 1967). Los radicales libres tienen un poder
de reacción muy agresivo, capaz de degradar moléculas grandes y complejas. Su
reactividad se debe a la presencia de un electrón desapareado e, inicialmente, se originan
a partir del agua asociada al petróleo crudo. Dado que la energía liberada en la cavitación
y la temperatura extrema favorecen la ruptura hemolítica de las moléculas de agua, se
forman dos radicales libres: el ion hidrógeno (H +) y el radical hidroxilo (OH -), que son
altamente reactivos. Posteriormente, se rompen los enlaces C-C pertenecientes a
hidrocarburos saturados (alcanos), a partir de los cuales se forman radicales primarios
adicionales, así como radicales secundarios, que reaccionan para formar alquenos de
cadena más corta y sustancias gaseosas como H2, CH4 y C2H4. Después de esto, grandes
moléculas como resinas y asfaltenos comienzan a descomponerse. Una parte de los
asfaltenos se convierte en gasóleo y otra en resinas; posteriormente, la fracción de resina
formada se convierte en gasóleo, que corresponde a la fracción saturada de compuestos
ligeros recién formados (Olaya-Escobar, Quintana-Jiménez, González-Jiménez, & Olaya-
Escobar, 2020).
El ultrasonido también induce el cambio en la estructura coloidal de los hidrocarburos, en
particular, libera los compuestos de bajo peso molecular asociados con la estructura de los
asfaltenos; además, los efectos de la cavitación debilitan las interacciones intermoleculares
y, en consecuencia, se reduce la viscosidad. También se ha demostrado que la asociación
intermolecular de asfaltenos se reduce bajo los efectos de las vibraciones acústicas (Olaya-
Escobar, Quintana-Jiménez, González-Jiménez, & Olaya-Escobar, 2020).
Dentro de las principales ventajas y desventajas que se tienen con esta tecnología están:
Ventajas
• Reducciones considerables de la viscosidad (Olaya Escobar, 2022). La efectividad del
tratamiento ultrasónico puede llegar a ser potencializada contemplando nuevas
alternativas que puedan estructurar el proceso y que afecten la interacción entre las
variables de intensidad sónica y tiempo de exposición.
 40

• Mínimas emisiones de gases, vertimientos y demás.

• No requiere insumos industriales especiales.

Desventajas
• Aún se encuentra en fase experimental esta tecnología. Los estudios reportados que
evalúan la efectividad de ultrasonido para reducir la viscosidad de crudos pesados solo
se han realizado a escala de laboratorio.
• El número de trabajos reportados donde se utilice crudo pesado como punto base son
muy escasos.
• Existe un alto grado de incertidumbre en cuanto a la efectividad de esta tecnología
debido a que se han reportado resultados tanto favorables como desfavorables con
respecto a la reducción de la viscosidad del crudo.
• Casi el 90% de la energía de entrada al generador es desperdiciada debido a
limitaciones que se presentan en los instrumentos piezoeléctricos y piezas mecánicas
que conforman el equipo de ultrasonido, aunque es importante resaltar que esta variable
depende del tipo de procesador ultrasónico y de las propiedades del fluido (Díaz,
Martinez, Patiño, & Barrero, 2013). También cabe resaltar que no se encontraron
estudios a escala piloto que relacionaran consumo energético y rendimiento del
proceso.
• Aunque la reducción de la viscosidad es favorecida por el incremento del tiempo de
exposición, el porcentaje de reducción de viscosidad logrado en algunos experimentos
(0,99 y 1,35%) no es significativo desde un punto de vista práctico y representa un
retroceso en el estudio de esta tecnología.
• Según resultados de laboratorio la tecnología de ultrasonido y cavitación son sensibles
a las características de cada líquido, lo que representaría obstáculos en la
implementación a gran escala de esta tecnología ya que cada tipo de crudo podría
requerir su propio proceso de desarrollo.
• Aunque a nivel tecnológico se ha concluido viabilidad del proceso, es complicado llegar
a afirmar que sea viable económicamente a gran escala su implementación.
• El sistema de ultrasonido tiene muchas variables que pueden llegar a afectar el
desempeño del proceso de cavitación, entre ésas se tienen la potencia (W), la
intensidad (W/ cm²), la frecuencia (kHz) y el tiempo de exposición (Olaya-Escobar,
Quintana-Jiménez, González-Jiménez, & Olaya-Escobar, 2020).
En este punto del documento, el lector habrá encontrado el análisis de las diferentes
tecnologías de mejoramiento en transporte de crudo pesado por oleoductos contemplando
condiciones favorables y problemas asociados a su uso en la industria petrolera (objetivo
específico 1).
Luego de realizar la descripción de las ventajas y desventajas de las seis tecnologías de
estudio en esta investigación, se observa que la mayoría de los inconvenientes para su
implementación y operación, están relacionados con las inversiones adicionales en
infraestructura, la complejidad operativa, el estado de desarrollo de la tecnología y el
impacto ambiental que genera cada una. La tabla 2 resume estos resultados.
 41

Tabla 2. Resumen de las principales desventajas de las tecnologías estudiadas

Aspecto Dilución Calentamiento Emulsión DRA Flujo Anular Ultrasonido
Corrosión Ninguna Potencial Potencial Ninguna Potencial Potencial
Inversiones Sistema de Sistema de Sistema de Sistema de Sistema de
adicionales dilución Calentadores formación y inyección aplicación aplicación
rompimiento
Problemas Separación y Separación y
ambientales Emisiones Emisiones tratamiento de Residuos tratamiento de Mínimos
agua agua
Estado Emergente
desarrollo Convencional Convencional Emergente Convencional Proyectos (escala
tecnología piloto laboratorio)
Complejidad Baja Media Media Baja Media Media
operativa
Fuente: Elaboración propia
7.2 Determinación de variables de evaluación de las tecnologías de estudio

Al realizar el análisis de cada una de las tecnologías de estudio en este documento,

sobresalen algunas variables relevantes de acuerdo con la información proporcionada en
la bibliografía. El objetivo en este punto es caracterizar esas variables comunes a las
tecnologías utilizadas en mejoramiento del transporte de crudo pesado por oleoducto y así
evaluar con los criterios seleccionados, dentro de un marco de referencia común, la
aplicabilidad de cada una. De acuerdo con el análisis de ventajas y desventajas de las
tecnologías, se llegó a la conclusión de que las principales variables a caracterizar para
cada tecnología serían las mostradas a continuación junto con una definición de referencia.
Luego de esto, a manera conceptual se exponen los criterios encontrados en la literatura
referente a su validación.
• Localización: Este criterio tiene en cuenta las limitaciones para el acceso a sitio de
aplicación de la tecnología y de los recursos necesarios para su implementación y
operación continua. Esta variable no contempla los recursos básicos que se encuentran
en el sitio de aplicación (energía, agua, etc) ya que estos son inherentes a la operación
en los campos de producción o almacenamiento de crudo.
• Insumos industriales: Elementos requeridos para la aplicación de la tecnología
(aditivos, compuestos químicos, disolventes, fungibles, etc). Estos insumos
normalmente son costosos e incrementan los gastos operacionales de la tecnología.
• Infraestructura adicional: Dimensión del conjunto de medios técnicos, servicios e
instalaciones adicionales a los existentes en campo, necesarios para el montaje y la
operación de la tecnología.
• Distancias de transporte: hace referencia a las restricciones de operación de la
tecnología con respecto a las distancias recorridas por el producto, es decir, si se puede
implementar para cualquier distancia, o si solo aplica para distancias cortas.
• Tamaño de tubería: se refiere a las restricciones en materia de diámetro de tubería
requerido para la operación de la tecnología. Es importante conocer si el diámetro
interior de la tubería existente en campo es capaz de transportar los caudales de flujo
requeridos o si requiere alguna modificación.
• Costos de inversión inicial: llamados también costos pre-operativos, corresponden a
aquellos que se incurren en la adquisición de los activos necesarios para poner el
proyecto en funcionamiento, en este caso, los costos para poner en marcha u operativa
la tecnología.
• Costos operacionales: Los costos operacionales, representan todas las inversiones
que una compañía debe llevar a cabo para garantizar la integridad de la operación. Los
costos operacionales en una operación de transporte de hidrocarburos incluyen los
 42

aspectos asociados al aditivo aplicado (si aplica), al servicio técnico y al consumo

energético.
• Disminución de viscosidad: el grado o porcentaje en el que la tecnología mejora la
viscosidad del crudo. Esta variable es una de las propiedades físicas más importantes
que incide en el flujo del crudo pesado por la tubería.
• Aumento de gravedad API: el grado en que la tecnología aumenta el grado API del
crudo. Cuantos más grados API posee un crudo, menos refinación se requiere aplicar
para obtener los derivados livianos (gasolina, diesel, etc)
• Cambios en la composición: cambios en la composición del crudo al implementar la
tecnología (fracciones SARA: Saturados, Aromáticos, Resinas y Asfaltenos). Cambios
drásticos en algunos de estos parámetros pueden conllevar a problemas operativos
tales como la corrosión.
• Residuos peligrosos: esta variable hace referencia a si se generan o no residuos
peligrosos en el proceso (utilización de la tecnología). De acuerdo con el decreto 4741
de 2005 del Ministerio de ambiente, vivienda y desarrollo territorial se define como un
residuo o desecho peligroso aquel residuo o desecho que por sus características
corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables, infecciosas o radiactivas puede
causar riesgo o daño para la salud humana y el ambiente. Así mismo, se considera
residuo o desecho peligroso los envases, empaques y embalajes que hayan estado en
contacto con ellos. En esta variable se contempla también la emisión de gases tóxicos
o perjudiciales para la salud.
• Consumo energético: el transporte por oleoductos y la energía tienen una relación
muy cercana, el transporte por oleoductos es un consumidor de energía, como cualquier
otro medio de transporte. En el caso del transporte por tubería se debe inyectar en el
fluido la energía necesaria para mantener el movimiento, ya sea a través de bombas,
compresores, etc. La estimación del consumo energético que brinda cada tecnología se
puede analizar desde el punto de vista del movimiento del crudo a lo largo de la tubería,
con cada tecnología implementada (energía consumida por barril transportado).
• Impacto en salud: En esta variable se hará énfasis en si la tecnología tiene
involucradas sustancias tóxicas y perjudiciales para la salud, si se producen emisiones,
gases y olores, Compuestos Orgánicos Volátiles (COV), Benceno, Tolueno y Xileno
(BTX). También se relacionan algunos riesgos asociados a su operación (ruido,
condiciones extremas de temperatura, entre otros) y de afectación para la salud pública
de las poblaciones cercanas al área de operación o de localización del proyecto.
A continuación, se realiza una caracterización específica de cada una de estas variables
para las seis tecnologías estudiadas en este documento. Los argumentos para dicha
caracterización se basan en la revisión bibliográfica realizada y los casos de estudio
encontrados en la literatura.

7.2.1 Dilución
• Localización: en el caso de esta tecnología el uso continuo de grandes cantidades de
diluyente para su operación impone una limitación con respecto a la localización del
proyecto debido a que deben existir rutas disponibles para el abastecimiento de este
insumo (carreteras, vías en buen estado, tuberías diseñadas específicamente para el
transporte de estos insumos, etc.).
• Insumos industriales: para la dilución, su insumo primordial es el diluyente. Los
diluyentes más frecuentemente utilizados son los condensados de gas natural, la nafta,
el queroseno, los crudos livianos y similares. El uso de solventes orgánicos, como el
alcohol, también permiten producir mezclas con hidrocarburos muy viscosos, con lo que
 43

contribuyen a una disminución significativa de la viscosidad. Se debe contar con una

fuente rentable y segura del diluyente. Aunque la dilución es un método muy eficiente
en el manejo de la viscosidad, para obtener valores aceptables para el transporte, se
requiere un porcentaje hasta del 30% de diluyente por volumen, haciendo necesario
aumentar la capacidad del oleoducto, contar con facilidades de almacenamiento del
producto e incurrir en grandes costos (Bernal & González, 2016). En algunos casos el
desabastecimiento del diluyente suele ser un dolor de cabeza para la operación. Así, el
método de dilución puede ser rentable si los diluyentes utilizados son relativamente
económicos, fáciles de conseguir y los volúmenes requeridos por barril de crudo
transportado no son tan altos, lo que en la mayoría de los casos no suele suceder.
• Infraestructura adicional: La implementación de la tecnología requiere instalaciones
dedicadas a producir las diluciones de forma adecuada. Para la inyección de diluyentes
se debe realizar una inversión inicial de todos los equipos que conforman el paquete de
inyección tales como bombas, tuberías, equipos para alimentación de las bombas, entre
otros. También es necesario contar con al menos un tanque de almacenamiento para
el diluyente o una fuente de suministro continua para la operación. La infraestructura
para este método suele estar asociada a la magnitud del volumen de crudo por
transportar, esto haciendo referencia específicamente al almacenamiento del diluyente.
Para poder realizar la dilución se debe tener un montaje al inicio del oleoducto que
permita realizar la mezcla, en general esto consta de tuberías, para el crudo y para el
disolvente que se vaya a utilizar (figura 14).
Figura 14. Esquema básico tecnología dilución

Fuente: (González J. , 2008)

• Distancias de transporte: Esta tecnología es muy útil cuando se tiene que transportar
el crudo a grandes distancias por tubería, (desde el pozo hasta las refinerías o en tramos
de oleoductos), ya que no sufre cambios drásticos durante su transporte.
• Tamaño de tubería: Es indispensable contar con un diámetro de tubería que pueda
transportar el mayor volumen que se obtiene al mezclar el crudo pesado con el diluyente
utilizado.
González (2008), con la finalidad de cuantificar el impacto de los diluyentes sobre las
pérdidas de presión, analizó una mezcla de 16 °API formada a partir del crudo Boscán
(Venezuela, 10.28° API) y varios diluyentes como queroseno, gas oil y crudos
intermedios y livianos (Forties, Brass River, Iranian heavy, Fosterton,) para ser
transportados a través de un oleoducto. Consideró una tubería horizontal de 20
pulgadas de cédula estándar, de 339.7 kilómetros de longitud con una presión de 100
psig en el extremo final de la tubería. Según los resultados, los requerimientos de
energía están por encima de los valores de presión típicos que puede soportar una
tubería, lo que hace pensar en que el diámetro utilizado es pequeño. Con la finalidad
 44

de cuantificar el impacto del diámetro de la tubería sobre las pérdidas de presión para
la mezcla de 16 °API sobre el oleoducto, se consideraron tuberías de 30 y 36 pulgadas
de cédula estándar. Se observa que los requerimientos en la pérdida de presión
disminuyen a medida que el diámetro de la tubería aumenta, obteniéndose valores
aceptables para la instalación de solo una estación de bombeo principal para algunas
mezclas, mientras que para las otras son necesarias dos estaciones como máximo.
Esto permite concluir que una manera de reducir las pérdidas de presión y el número
de estaciones de bombeo es la de incrementar el diámetro de la tubería.
• Costos de inversión inicial: No se encontró a detalle de manera pública costos
asociados a la implementación de esta tecnología a pesar de ser muy popular en la
industria. Flórez (2015) en su análisis técnico económico estima un promedio entre
300.000 y 400.000 USD.
• Costos operacionales: Enríquez (2016) muestra un resumen de costos operativos
estimados (dólares por barril de crudo pesado) para el caso de la implementación de
una mezcla de diluyente con crudo pesado (Tabla 3). El análisis que presenta es solo
ilustrativo, ya que el costo para cualquier aplicación específica en campo requiere una
evaluación adicional.
Tabla 3. Costos para un sistema de transporte con recirculación de diluyente.
Costo de Operación por
Caso de estudio
barril (USD/bbl)
Mezcla de diluyente
con crudo pesado 2.74
Fuente: (Enríquez, 2016)
González y otros (2017) realizan una evaluación financiera de la dilución de crudo Rubiales
en los Llanos Orientales (Colombia) con diferentes alternativas para este proceso. Los
resultados de la evaluación financiera en materia de costos operacionales se muestran en
la Tabla 4.
Tabla 4. Costos operaciones para el sistema de transporte de Crudo Rubiales
Costo de Operación por
Casos de estudio barril (USD/bbl)
Caso 1: Dilución con nafta 3.20
Caso 2: Dilución con nafta y crudos livianos
2.71
(Ocelote y Cusiana)
Caso 3: Dilución con nafta y crudo liviano
2.57
(Piedemonte)
Caso 4: Dilución con GLP, nafta y crudo liviano
1.59
(Piedemonte).
Caso 5: Dilución con nafta, GLP y crudo liviano
2.37
(Piedemonte)
Fuente: Elaboración propia basado en (González, Fernández, Zambrano, & Sara, 2017)
• Disminución de viscosidad: La tecnología de dilución influye significativamente en la
reducción de la viscosidad, ya que, al momento de inyectar un producto químico o un
crudo más ligero, se mezcla con el fluido producido por el yacimiento y facilita el
transporte de éste. Los diluyentes ligeros se han empleado exitosamente para reducir
la viscosidad de los crudos pesados en proporciones que varían entre el 10 y 50 % en
volumen. La relación entre la cantidad de diluyente y la viscosidad resultante de dicha
mezcla es exponencial, arrojando entonces que pequeños porcentajes de diluyente
pueden tener un efecto marcado sobre la viscosidad (Escojido, Urribarri, & Gonzalez,
1991).
 45

Diversos estudios experimentales muestran resultados exitosos en la reducción de la

viscosidad con la aplicación de esta tecnología. Peralta y otros (2017) infieren que el
porcentaje de reducción de la viscosidad en función de los diluyentes al ser mezclados
para un crudo Mansoya, comparándolo con el valor de viscosidad del crudo sin
mezclarse y que cumpla con el requerimiento de presión a la entrada de la batería Santa
Ana, es del 99% y además que la viscosidad óptima que debe tener el fluido en el
oleoducto es en promedio 1110 cP. González (2008) muestra el impacto de diversos
diluyentes sobre viscosidades a 20° C de una mezcla de crudo diluido desde 12°API a
18° API. Se observa que a medida que se incrementa el porcentaje de diluyente, la
viscosidad de la mezcla disminuye.
En general, la viscosidad de la mezcla presenta un comportamiento exponencial con el
porcentaje de diluyente: a medida que se incrementa el porcentaje de diluyente, la
viscosidad de la mezcla disminuye independiente de la calidad del diluyente. En la
Figura 15 se muestra la mayor pendiente en las curvas de dilución con porcentajes de
reducción de viscosidad de 99.1% y 99.6% para crudos diluidos con tolueno y nafta
respectivamente.

Figura 15. Efecto de la dilución sobre la viscosidad del crudo pesado

Fuente: (Gaviria & Romero, 2017)

• Aumento de gravedad API: Diversos casos de experimentación han demostrado la
relación entre el uso del diluyente y el aumento en grados API de la mezcla.
Bernal y González (2016) muestran a través de un caso de estudio simulando la
inyección de un diluyente, cómo se podría aumentar la gravedad API del fluido y verificar
sus propiedades. Utilizando Nafta API 80, demuestran a través de la experimentación
que, para obtener un API entre 14° y 16° API para un barril de 8° API, se necesita
aproximadamente 0.25 barriles de Nafta. González (2008) muestra el impacto de un
grupo de diluyentes sobre las densidades de una mezcla de crudo diluido desde 12° a
18° API: se observa que a medida que se aumenta el porcentaje de diluyente, la
densidad API de la mezcla aumenta. Para un porcentaje de diluyente dado, la gravedad
API es directamente proporcional a la gravedad API del diluyente. La diferencia entre
las densidades de mezcla obtenidas para un porcentaje de diluyente dado es cada vez
mayor a medida que se incrementa el porcentaje de diluyente. Para un 10 % de
diluyente, la diferencia entre las densidades está en un orden de una unidad, mientras
que para un 50 %, la diferencia de las densidades está en un orden de 10 unidades
aproximadamente.
Gaviria y Romero (2017) muestran también el efecto de la dilución sobre la densidad
del crudo. En su estudio la densidad se comportó como una magnitud proporcional al
 46

incremento en la proporción de disolvente en la mezcla. Dentro de las curvas de

dilución, la mayor pendiente se presentó para la nafta la cual incrementó la densidad en
un 57.7%. Entre mayor sea la proporción del solvente en las mezclas mayor es la
tendencia del crudo a modificar sus propiedades hacia un crudo liviano. La Figura 16
muestra el comportamiento de la gravedad frente a varias opciones de diluyente.

Figura 16. Efecto de la dilución sobre la densidad del crudo pesado

Fuente: (Gaviria & Romero, 2017)

• Cambios en la composición: Puede surgir un cambio en la composición del crudo
pesado, dependiendo del producto químico diluyente que se esté implementando. En
campo, la dilución de crudo pesado presenta algunos problemas que siguen sin
resolverse, como lo son los asfaltenos y los depósitos de parafinas. De acuerdo con la
naturaleza química y la distribución relativa de sus pseudo componentes en el crudo
(hidrocarburos saturados y aromáticos, resinas y asfaltenos) la dilución puede causar
cambios en la composición, tanto benéficos como perjudiciales para el transporte del
crudo. Por ejemplo, la reducción de la viscosidad del crudo mediante la destrucción
parcial de la red viscoelástica ayuda al transporte del crudo; sin embargo, con la
destrucción completa de la red viscoelástica, los precipitados del crudo diluido causan
obstrucciones que ponen en riesgo la integridad de todo el oleoducto reduciendo la
fluidez en el sistema de transporte, afectando líneas de transmisión, tanques de
almacenamiento y equipo en general (Shigemoto, Al-Maamari, Jibril, & Hirayama, 2006)
(Hart, 2013).
El uso de cosolventes polares puede mejorar la eficiencia de la dilución, debido a que
inhiben la precipitación, aumentando la cantidad de crudo transportado al mantener
constante la tasa de flujo en el oleoducto (Argillier, Gateau, Hénaut, & Barré, 2004)
(Hart, 2013).
En el caso de la utilización de condensados de gas natural como diluyente, los
condensados y asfaltenos precipitados en la mezcla, pueden dar lugar a inestabilidades
durante el transporte y almacenamiento. La mayor parte de los componentes de los
condensados de gas natural no son buenos solventes para asfaltenos y también pueden
dar lugar a precipitaciones e inestabilidad (almacenamiento). (Shigemoto, Al-Maamari,
Jibril, & Hirayama, 2006).
También se ha demostrado que proporciones de mezcla solvente/ crudo superiores a
30% conducen a problemas operacionales generados por la precipitación de asfaltenos
causado taponamiento en la tubería. La precipitación de asfaltenos se puede controlar
por disolución en compuestos aromáticos (Gaviria & Romero, 2017).
• Residuos peligrosos: Como se describió en capítulos anteriores, para realizar la
dilución se requieren grandes cantidades de diluyente, que, durante la cadena de
 47

abastecimiento, el mezclado de crudo/diluyente y el transporte del crudo diluido

producen residuos como gases, lodos, borra, etc.
Debido a que el diluyente es esencialmente un aceite liviano, éste emite a la atmósfera
gases y material particulado y genera residuos peligrosos. Un ejemplo es la nafta y los
condensados de gas, debido a que al estar constituidos por compuestos orgánicos de
bajo peso molecular que pueden ser volátiles a temperatura ambiente, generan
emisiones inflamables y tóxicas (Instituto nacional de seguridad y salud en el trabajo
España). Adicionalmente, estos hidrocarburos livianos pueden contener trazas de
azufre, metales, entre otros compuestos, que pueden ser bastante corrosivos (sobre
todo en la nafta). En menor medida se puede generar indirectamente CO2 residual,
durante el transporte de grandes cantidades de diluyente. Finalmente, cabe mencionar
que el proceso de dilución puede generar precipitación de ceras y asfaltenos.
• Consumo energético: debido al limitado acceso a la información por parte de las
empresas del sector, no se encontró mayor referencia puntual en estudios sobre
consumo energético de esta tecnología, aunque se asume que en comparación a otros
y, debido a la infraestructura propuesta, su consumo energético es más bajo.
• Impacto en salud: el uso de esta tecnología genera impacto negativo en la salud si se
entra en contacto con las emisiones, gases y olores producidos por los diluyentes. En
el caso de la nafta, por ejemplo, la exposición de corta duración a altas concentraciones
de vapor de este producto causa cefaleas, náuseas y mareos, y la de larga duración,
pérdida del conocimiento (Uninet). La mayoría de los riesgos a la salud de esta
tecnología se presentan dentro de las instalaciones del oleoducto, por lo que, si se
cuenta con la debida señalización, las comunidades en el área de influencia de la
tecnología tendrían una afectación casi nula.

7.2.2 Calentamiento
• Localización: esta tecnología se podría implementar sin restricciones en cualquier
locación ya que sus insumos principales tales como la electricidad, combustible, aceite
térmico o agua, se encuentran disponibles en los campos de producción donde se
aplicaría la tecnología.
• Insumos industriales: entre los insumos requeridos para la aplicación de la tecnología
se tienen: aceite térmico, agua, energía eléctrica o combustible, dependiendo del tipo
de calentamiento industrial que se realice.
• Infraestructura: Como infraestructura adicional para esta tecnología, se necesitan
dependiendo del tipo de calentamiento utilizado lo siguiente (Gonzalez & Gónzalez,
2020):
a. Calentamiento con vapor de agua: se requiere una caldera para calentar el agua,
un intercambiador de calor para transferir el calor al crudo, trampas de vapor para
atrapar el condensado que se produce por la pérdida de calor y un tanque de
suministro de agua.
b. Calentamiento con aceite térmico: la infraestructura necesaria requerida es el
calentador de aceite térmico, la bomba y las válvulas especiales para aceite térmico,
los intercambiadores de calor y el tanque de expansión.
c. Calentamiento a fuego directo: Se requieren calentadores de fuego directo.
• Distancias de transporte: En general, para recorrer grandes distancias se debe contar
con varias estaciones de calefacción a lo largo del oleoducto para no dejar que se enfríe
el crudo. Si no se cuenta con ellas, el crudo no puede recorrer distancias largas ya que
puede sufrir cambios drásticos en la caída de temperatura.
 48

• Tamaño de tubería: No es necesaria la implementación de una tubería de gran tamaño,

ya que no se adiciona nada extra al crudo. Con cualquier diámetro utilizado
normalmente para transporte de hidrocarburos es suficiente, así que no existen
restricciones con respecto a este parámetro.
• Costos de inversión inicial: Gonzalez y Gónzalez (2020) realizan un estudio
económico de tres métodos de calentamiento (vapor de agua, aceite térmico y fuego
directo) teniendo en cuenta tres aspectos importantes: capacidad del sistema, tiempo
de expedición de la cotización e inversión total, es decir la inversión requerida para tener
el equipo montado en sitio.
La descripción a detalle de la inversión básica para el caso 1 (vapor de agua) como
sistema de calentamiento con una sola estación puede ser revisada en la Tabla 5. La
inversión total estimada para poner en marcha esta tecnología la calculan mediante la
suma de la inversión directa, inversión indirecta y capital de trabajo. Se considera el
empleo de cinco estaciones de calentamiento a lo largo del oleoducto de 62.7 km, con
una distancia de 12.5 km entre ellas. El costo total de inversión para los tres casos de
estudio se muestra en la Tabla 6.
Tabla 5. Costos estimados sistema calentamiento vapor de agua (USD)

Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)

Tabla 6. Costo Total Inversión Calentamiento

Caso 1: Vapor de Caso 2: Aceite Caso 3: Fuego
agua térmico directo
Costo de inversión
6,952,720.00 8,535,793.00 5,037,330.00
total (USD)
Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)
• Costos operacionales: Para analizar esta variable se tiene en cuenta el costo de
operación de los servicios auxiliares necesarios para el funcionamiento operativo de
cada caso de estudio. Los servicios considerados para lograr el funcionamiento de los
sistemas de calentamiento serían: agua de servicio, energía eléctrica, gas natural y
 49

aceite térmico. El resumen del costo de operación por barril transportado se muestra en
la Tabla 7.
Tabla 7. Costo de Operación por barril (USD/bbl)
Casos de estudio Costo de Operación por barril (USD/bbl)
Caso 1: Vapor de agua 1.32
Caso 2: Aceite térmico 0.91
Caso 3: Fuego directo 0.78
Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)
• Disminución de viscosidad: El calentamiento es la segunda tecnología más utilizada
para la reducción de la viscosidad. El calentamiento del crudo resulta en la rápida
reducción de su viscosidad, lo cual mejora su fluidez. Dicho así, el crudo se calienta
hasta alcanzar valores de viscosidad aceptables para su transporte. Es necesario tener
en cuenta que la volatilidad del crudo establece un límite a la aplicación de calor, por lo
cual su capacidad para disminuir la viscosidad del crudo se ve bastante afectada
(Santos, Loh, & Bannwart, 2014). Oñate y Rodríguez (2012) hablan de que la viscosidad
de un líquido decrece con el aumento de la temperatura, esto se debe al aumento de
velocidad de las moléculas y por consiguiente a la disminución de su fuerza de cohesión
y de la resistencia molecular. Entre más viscoso sea el crudo, posee una estructura más
inestable que puede ser alterada por cambios mínimos de temperatura. Gaviria y
Romero (2017) muestran el efecto del aumento de la temperatura sobre la viscosidad:
sus resultados indican que variaciones en la temperatura entre 20°C y 60°C generaron
un decremento en la viscosidad desde 20834.8 cP hasta 865.4 cP, un porcentaje de
reducción de hasta el 96%. Calentamientos superiores a 40°C no generaron variaciones
significativas sobre la viscosidad, lo cual demarca la temperatura de 40°C como el punto
máximo de calentamiento.
• Aumento de gravedad API: Gaviria y Romero (2017) muestran también el efecto de la
temperatura sobre la densidad del crudo pesado: en su estudio, la densidad se
comportó como una variable directamente proporcional en el rango de 20°C a 40°C. La
densidad del crudo aumentó desde 10°API hasta 15.8°API, rango en el cual el crudo
mantuvo sus características de crudo pesado. La Figura 17 muestra este
comportamiento.
Figura 17. Comportamiento de la viscosidad y la densidad del crudo pesado aplicando
calentamiento

Fuente: (Gaviria & Romero, 2017)

• Cambios en la composición: El calentamiento del oleoducto puede inducir cambios

en la estructura coloidal del crudo, desmejorar sus propiedades reológicas y conllevar
a inestabilidad del producto. Se asume que los asfaltenos, debido a su elevada
 50

tendencia a la auto-asociación, forman agregados coloidales peptizados por resinas. Si

cambia el ambiente fisicoquímico (composición, presión y/o temperatura), y la
concentración de resinas adsorbidas sobre los coloides de asfaltenos disminuye hasta
el punto de que la superficie queda parcialmente recubierta, los coloides se aglomeran
y se produce la precipitación del sólido asfalténico (Delgado, 2015).
• Residuos peligrosos: Dentro de los residuos generados por el proceso de
calentamiento del crudo, se tienen todos aquellos relacionados con el uso de calderas
y hornos. El calentamiento produce en su mayoría gases tóxicos que son emitidos por
la combustión necesaria para calentar el crudo pesado, el aceite térmico o el agua, sin
embargo, dependiendo del método usado se pueden generar diferentes residuos. En
primer lugar, el aceite térmico utilizado en el proceso y que no se puede reutilizar es
una primera fuente de residuos peligrosos, el cual se debe disponer y tratar de forma
adecuada, para este caso se genera aceite degradado, gases inflamables y sólidos
insolubles. Cuando el calentamiento es directo se emiten una gran cantidad de
emisiones de CO2 a la atmósfera y se generan calcinados del crudo pesado (coque del
crudo). Si se usa vapor de agua, se generan aguas residuales cargadas de
contaminantes y/o emisión de vapor de agua a la atmósfera (ALS, 2018). Las emisiones
de la combustión de hidrocarburos dependen del grado y la composición del
combustible, el tipo y el tamaño del horno, las prácticas usadas para cargarlo y
encenderlo, y el nivel de mantenimiento del equipo. Debido a que las características de
combustión de cada combustible son diferentes se pueden producir emisiones
significativamente diferentes (Grupo consultivo de expertos (GCE) sobre las
comunicaciones nacionales de las partes no incluidas en el anexo I, 2018).
Adicionalmente, se debe tener en cuenta los residuos generados por la degradación de
los equipos que están en contacto con los fluidos calientes (aceite, agua o crudo).
• Consumo energético: Gonzalez y Gónzalez (2020) muestran los requerimientos
energéticos para tres sistemas de calentamiento planteados. En el caso 3 (fuego
directo) la demanda de energía eléctrica es menor debido a que no se tienen equipos
eléctricos adicionales. En los casos 1 y caso 2, se requiere mayor energía eléctrica
debido a equipos eléctricos tales como bombas, sopladores y sistemas de control. La
Tabla 8 resume estas estimaciones.
Tabla 8. Servicios energéticos tecnología calentamiento
Caso 1: Vapor Caso 2: Aceite Caso 3: Fuego
Servicio de agua térmico directo
Energía
596.56 kW/día 689.66 kW/día 466.5 kW/día
Eléctrica
Gas 219.76
202 MMkcal/día 195 MMkcal/día
Combustible MMkcal/día
Fuente: (Gonzalez & Gónzalez, 2020)
• Impacto en salud: En el lugar de trabajo es bastante probable que se esté expuestos
a concentraciones muy grandes de CO2,,dióxidos de azufre y nitrógeno y material
particulado, por lo que, es imperativo el uso de máscaras para la protección respiratoria.
Una exposición aguda al dióxido de carbono genera síntomas como vértigo, dolor de
cabeza, taquicardia, aumento de la presión sanguínea, entre otros, que pueden afectar
a los trabajadores que laboren en espacios poco ventilados cerca de los hornos (Total
Facility Management). Con respecto a la salud pública si no hay control de emisiones
de vapores y gases se podría presentar afectación a las comunidades cercanas por la
contaminación del aire. Otro riesgo potencial en el trayecto de transporte del crudo, lo
puede generar la tubería caliente, si se entra en contacto directo.
 51

7.2.3 Emulsión
• Localización: Esta tecnología se podría implementar sin restricciones en cualquier
locación ya que sus insumos principales tales como la electricidad y el agua, se
encuentran disponibles en los campos de producción donde se aplicaría la tecnología.
En el caso de los surfactantes (insumo industrial), estos se podrían almacenar en la
planta de operación sin necesidad de acceso continuo al sitio para abastecerse del
mismo.
• Insumos industriales: agua (se puede utilizar agua de la misma formación o agua
fresca). El uso de surfactantes en las emulsiones representa un costo adicional
asociado a la operación.
• Infraestructura: Para su aplicación, es necesaria una cierta cantidad de infraestructura
adicional, como son máquinas de dispersión, mezcla con rotor-estator, molinos
coloidales, homogeneizadores de alta presión que aplican tensiones de corte elevadas,
emulsificación por ondas de membranas y ultrasonidos (Hasan, Ghannnam, & Esmail,
2010) (Lin & Chen, 2006). A manera descriptiva el acondicionamiento del oleoducto
para el transporte por emulsificación se compone de las siguientes etapas mostradas
en la Figura 18 (Cubides & Peña, 2009):

a. Planta de tratamiento: Acondiciona el crudo y el agua de forma que se encuentran

en el estado más favorable para la emulsión.
b. Planta de bombeo.
c. Planta de mezcla: se prepara la emulsión.
d. Planta de reacondicionamiento: asegura que la emulsión llegue al oleoducto en las
condiciones más favorables.
e. Planta de rompimiento de la emulsión: se encarga de separar el crudo del agua.

Figura 18. Acondicionamiento para el transporte de crudo pesado por emulsiones

Fuente: (Cubides & Peña, 2009)

• Distancias de transporte: La distancia óptima para transportar el crudo utilizando una
emulsión debe ser corta, ya que distancias largas podrían afectar la estabilidad de ésta
y ocasionar que no cumpla su objetivo de reducir la viscosidad y, en distancias cortas,
no sufre algún cambio o descontrol.
• Tamaño de tubería: Es necesario utilizar una tubería grande, para tener un diámetro
aceptable y se pueda formar bien la emulsión requerida, ya sea O/W (aceite/agua) o
 52

W/O (agua/aceite), igual que al momento de inyectar algún surfactante para estabilizar
la emulsión, se tenga un mejor manejo ya que se cuenta con el espacio necesario.
• Costos de inversión inicial: Según Enríquez (2016), un sistema de emulsificación
podría llegar a tener un costo estimado de 3.5 millones de dólares. Este análisis no
contempla el sistema de separación de la emulsión al final del proceso, sólo las etapas
iniciales e intermedias del proceso.
• Costos operacionales: Enríquez (2016) muestra un resumen de los costos de
operación asociados al transporte para la tecnología de emulsión, contemplando la
eliminación de agua del proceso y también asumiendo la recirculación de ésta. La Tabla
9 resume los estimados operacionales. La Tabla 10 muestra los valores a detalle.
Tabla 9. Costos para un sistema de transporte con emulsión
Costo de Operación por barril
Casos de estudio
(USD/bd)
Caso 1: Eliminación
de agua 2.04
Caso 2: Recirculación
de agua 1.97
Fuente: (Enríquez, 2016)
Tabla 10. Comparación de costos de transporte de un sistema de emulsión

Fuente: (Enríquez, 2016)

• Disminución de viscosidad: Al realizar una emulsión O/W, se mezclan los dos líquidos
en donde la fase de aceite está dispersa en la fase continua que es el agua, lo cual
ayuda a reducir la viscosidad del aceite pesado al igual que puede proveer otra
alternativa para el uso de diluyentes o calentamiento y reducir aún más la viscosidad
por las tuberías. Estudios de laboratorio han mostrado ejemplo de este beneficio.
Martinez-Martín y otros (2016) muestran que la viscosidad de las emulsiones para dos
crudos estudiados es directamente proporcional al contenido de crudo, la velocidad de
 53

agitación y el tiempo de agitación y disminuye con el aumento de la concentración de

tensoactivo, donde el contenido de crudo es el factor de mayor influencia. En la Figura
19 se muestra una comparación de los rangos de viscosidades de las emulsiones de
aceite-agua contra el crudo pesado sin diluir, así como de los bitúmenes, además se
muestra una viscosidad común para un crudo pesado en tubería. Como se observa, la
viscosidad de la emulsión es buena bajo las especificaciones requeridas y proporciona
beneficios operativos comparado a las operaciones normales en las cuales la reducción
de la viscosidad es alcanzada debido al uso de diluyentes. Rodriguez y otros (2015)
muestran reducciones de viscosidad de más de un 96% en todas las emulsiones
formuladas (O/W) en sus pruebas de laboratorio utilizando muestras de Crudo Puerto
Escondido y Crudo Habana del Este.
Figura 19. Reducción de viscosidades de aceites pesados y bitúmenes mediante
emulsiones de aceite en agua

Fuente: (Enríquez, 2016)

• Aumento de gravedad API: No se presenta aumento de grados API en el producto

transportado con esta tecnología debido a que nunca se modifica el crudo como tal.
• Cambios en la composición: No se ve afectada la composición del crudo, ya que lo
único que se hace con esta tecnología es separar las fases para un mejor transporte,
pero nunca se modifica. Para estabilizar la emulsión se usa un surfactante que tampoco
afecta la composición, sólo crea una capa que protege las gotas dispersas de crudo,
pero nunca lo modifican.
• Residuos peligrosos: La mayor cantidad de residuos generados por esta tecnología
se da como resultado del proceso de rompimiento de la emulsión, donde se generan
grandes cantidades de agua algo ácida contaminada con pequeñas trazas de crudos y
una pequeña cantidad de residuos sólidos (surfactante) con restos de crudo. Sin
embargo, dependiendo de la técnica de separación, se puede mejorar la calidad del
agua resultante en el proceso. Por lo general, esta técnica genera residuos tóxicos,
reactivos y algo inflamables. Estas aguas residuales están contaminadas con varias
sustancias tóxicas (carcinógenos potenciales, sustancias tóxicas y disruptores
 54

endocrinos), entre los que se incluyen el BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno, xileno),
hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAH, por ejemplo, fenantreno, naftaleno,
antraceno, etc.), y bentonita (Abdulredha, Aslina, & Luqman, 2020) (Abdurahman, Nour,
& Jemaat, 2007).
• Consumo energético: No se encontró en la revisión bibliográfica realizada datos
puntuales asociados al consumo energético de esta tecnología. Se asume por los
equipos utilizados (máquinas de dispersión, mezcla con rotor-estator, molinos
coloidales, homogeneizadores de alta presión) y la infraestructura propuesta para su
operación, que, para los procesos de emulsificación y el posterior rompimiento de la
emulsión, los valores de gasto energético son altos en comparación a otras tecnologías.
• Impacto en salud: Con respecto a esta tecnología, el ruido generado por el proceso de
mezclado con rotor-estator genera un impacto en la salud y seguridad física de los
trabajadores, el cual debe mitigarse a la hora de implementar estos procesos. También
se debe usar equipo de protección adecuado para la exposición a los diferentes insumos
que generen efectos perjudiciales con residuos tóxicos (surfactantes). Con respecto al
impacto sobre las comunidades, los residuos generados a la salida del proceso del uso
de esta tecnología producen un cambio en las características organolépticas del agua
(trazas de hidrocarburos en vertimientos sino se realiza el tratamiento adecuado) y su
ingestión representa un riesgo para la salud. Asimismo, el ecosistema puede sufrir
afectaciones debidas al impacto negativo de estos contaminantes sobre sus diferentes
componentes.

7.2.4 Aditivos reductores de arrastre (DRA)

• Localización: No presenta mayores restricciones con respecto a su localización, desde
que se cuente con el suministro de DRA almacenado adecuadamente en campo.
• Insumos industriales: Los insumos requeridos para la implementación de esta
tecnología son los agentes reductores de arrastre. Usualmente la industria utiliza
polímeros, surfactantes o sólidos en suspensión (como fibras), aunque en general los
polímeros han sido los más utilizados por ser los más efectivos.
• Infraestructura: La inyección de reductores de arrastre hace necesaria la
implementación de bombas inyectoras de alta potencia que permitan una mezcla total
con el crudo. Además de las bombas de inyección, es necesaria la construcción de
tanques de almacenamiento de agentes reductores de arrastre, ya que este tipo de
sustancias debe estar aislado en dispositivos sellados con el fin de impedir cualquier
modificación en su concentración o composición química (surfactantes y polímeros).
Este tipo de tanques deben ser construidos según la norma API 650 y, por lo general
son tanques en forma de tabaco. La Figura 20 muestra la infraestructura básica para la
implementación de todo tipo de agentes reductores. En el caso de utilización de fibras
como reductores de arrastre es necesario la implementación de otros elementos tales
como bombas centrifugas, capaces de impedir la sedimentación de las fibras. La Figura
21 muestra un esquema de una estación de bombeo básica, con la implementación de
infraestructura para DRA.
 55

Figura 20. Ejemplo de infraestructura básica para implementación de DRA

Bomba inyectora Tanque de almacenamiento tipo

tabaco
Fuente: (Aguas, 2013)

Figura 21. Esquema de una estación de bombeo típica, con infraestructura para la
aplicación de DRA.

Fuente: (Aguas, 2013)

• Distancias de transporte: La distancia óptima para esta tecnología debe ser corta, ya
que así se evita la formación de torbellinos, al igual que se evita la separación del
reductor de arrastre con el crudo y ayuda a tener un mejor desempeño de estos.
Algunos reductores si se dejan para distancias largas, van perdiendo su función poco a
poco hasta que resulta más difícil su transporte que al inicio (Cortés, 2017) .
• Tamaño de tubería: No existen restricciones con respecto al tamaño de la tubería, ya
que la capa que forma el reductor de arrastre entre la tubería y el crudo, no requiere de
un gran tamaño para que se pueda formar, aunque sería recomendable que la tubería
fuera de diámetros pequeños así es menos probable que se formen torbellinos, ya que
no se contaría con el espacio necesario para que esta condición se presente.
 56

• Costos de inversión inicial: Aguas (2013) realizó un análisis de costos de operación

e infraestructura para cada tipo de agente reductor, enfocado al Oleoducto Central de
Colombia. El análisis se hizo con una sustancia específica por cada tipo de agente
reductor, teniendo en cuenta la revisión bibliográfica existente y los montajes
experimentales citados. La Tabla 11 resume los resultados obtenidos.
Tabla 11. Costos inversión inicial tecnología DRA
Caso 1: Caso 2: Caso 3:
Surfactantes Fibras Polímeros
Costo de inversión Total
300,000 436,659 600,000
(USD)
Fuente: (Aguas, 2013)
• Costos operacionales: Según Cuellar (2021) en su caso de estudio, los costos
operacionales asociados al reductor de fricción Extreme Power (polímeros) utilizado
actualmente en el oleoducto de los llanos (Colombia) para transportar un crudo de 12°
API y alta viscosidad, se muestran en la Tabla 12.
Tabla 12. Costos Operacionales tecnología DRA @ 800 ppm
Costo mensual Costo diario
Concepto Cantidad
total (USD) total (USD)
Gasto energético 3931200 kW/mes $ 7,547,904 $ 251,597
Agente reductor 360 gal/mes $ 7,200 $ 240
Servicio técnico 30 días $ 1,500 $ 50
Total $ 7,556,604 $ 251,887
Fuente: (Cuellar, 2021)
Ya que el flujo transportado del Oleoducto de los Llanos se encuentra en la actualidad
aproximadamente en 185.000 barriles por día, el costo operacional por barril inyectando
800 ppm de DRA, está aproximadamente en 1.36 USD/barril transportado.
El estudio de Cuellar (2021) también contempla unas proyecciones asumiendo incrementos
en la inyección de DRA. Los resultados se muestran en la Tabla 13:
Tabla 13. Diferentes escenarios inyección DRA
Casos de estudio Costo de Operación por barril (USD/bbl)
Inyección 800 ppm 1.36
Inyección 1000 ppm 1.30
Inyección 1700 ppm 1.16
Inyección 1900 ppm 1.13
Inyección 2300 ppm 1.03
Fuente: (Cuellar, 2021)
• Disminución de viscosidad: Aunque la principal función de los reductores de arrastre
es precisamente reducir este parámetro, según estudios de laboratorio encontrados en
la bibliografía, el DRA permite reducir la viscosidad en algún grado. Peñate y otros
(2015) estudian el efecto de la concentración de DRA sobre la viscosidad del crudo
pesado, con agentes reductores en concentraciones en rangos de 100.000 ppm hasta
500 ppm y con el DRA diluido con el Tolueno como solvente y sin diluirlo. El análisis a
un crudo de 12° API a una temperatura de 60° C, en presencia de varios agentes
reductores sin diluir y para una muestra de 50 gr de crudo y 1 g de agente reductor
(20.000 ppm) denota una variación poco significativa de la viscosidad, lo que termina
aportando a la conclusión de que el agente reductor posee el efecto de reductor de
 57

fricción más que de viscosidad. También se analizó el agente reductor diluido (65%
agente reductor y 35% tolueno) en una concentración de 10000 ppm, observándose
que con esta cantidad no se redujo la viscosidad de manera notoria, lo que
posteriormente llevo a evaluar el efecto del DRA con crudos diluidos, donde si se
obtuvieron resultados favorables (reducción de 20 a 42% de viscosidad).
Por otro lado, Cuellar (2021) muestra en los resultados de sus pruebas de laboratorio y
herramientas computacionales, como el agente reductor de fricción Extreme Power
generó una disminución considerable en la viscosidad del crudo proveniente del campo
Rubiales transportado por el Oleoducto de los Llanos Orientales, encontrando
escenarios con reducciones del 5%, 15%, 17 y 24%.
• Aumento de gravedad API: No se presenta aumento del API debido a que nunca se
mezcla el crudo con ningún producto que modifique esta variable ni sufre alguna
alteración mayor diferente a la reducción de la fricción en el transporte.
• Cambios en la composición: No se ve afectada la composición del crudo, ya que no
se adiciona algún químico que dañe sus propiedades, con esta tecnología sólo se logra
que el fluido se desplace más rápido por las tuberías, sin afectar la composición del
producto, por lo tanto, no se modifica ni sufre cambios en su composición. No se
encontró en la revisión bibliográfica realizada ningún documento que muestre
alteraciones o cambios en la composición del crudo a causa de la implementación del
DRA.
• Residuos peligrosos: Los agentes reductores de arrastre más utilizados por la
industria los cuales son polímeros sintéticos provenientes de hidrocarburos de cadena
larga (opannol y polyox), son contaminantes y nocivos para el medio ambiente, así como
tóxicos para quien los manipula inadecuadamente. Si bien los polímeros sintéticos
tienen buenas propiedades mecánicas y estabilidad térmica frente a otros
componentes, se degradan muy lentamente, lo cual genera un importante costo
ambiental. Actualmente están en desarrollo productos totalmente naturales,
sustentables y biodegradables formulados a base de polisacáridos de cadena larga
obtenidos de polímeros naturales para su uso como agentes reductores de arrastre en
sistemas de transporte en la industria de petróleo y gas (Aloe Trade).
• Consumo energético: El DRA representa un gasto energético bajo en comparación
con otras tecnologías debido a los principios de reducción de fricción que utiliza, y a la
mínima cantidad de equipos (bomba de inyección) e insumos que utiliza para su
operación. Cuellar (2021) muestra en sus pruebas de laboratorio y simulaciones
computacionales que, en un crudo proveniente de campo Rubiales transportado por el
Oleoducto de los Llanos, se presenta una gran disminución en el consumo energético
cuando hay presencia del agente reductor de fricción Extreme Power, obteniendo
reducciones del 38%, 41%,44% y 47% con respecto al escenario base sin DRA.
• Impacto en salud: Actualmente, los agentes reductores de arrastre más utilizados por
la industria son polímeros sintéticos provenientes de hidrocarburos de cadena larga,
pero como tal, son contaminantes y nocivos para el medio ambiente, representan altos
costos ambientales para la industria, además de generar toxicidad e irritación si se entra
en contacto con ellos. En general los residuos de esta tecnología pueden ser polímeros,
surfactantes y fibras que pueden ser tóxicos (Aloe Trade).

7.2.5 Flujo Anular

• Localización: Esta tecnología se podría implementar sin restricciones en cualquier
locación ya que sus insumos principales tales como la electricidad y el agua, se
encuentran disponibles en los campos de producción donde se aplicaría la tecnología.
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• Insumos industriales: El insumo principal para esta tecnología es el agua que recorre
el flujo anular.
• Infraestructura adicional: Se necesitan bombas por separado para la implementación
de esta tecnología. Una para inyectar por flujo anular el agua que formara el anillo
reductor de arrastre y otra para bombear por el centro de la tubería el crudo pesado,
esto a ciertas presiones y gastos específicos para no ocasionar una falla considerable.
Estas bombas deben aguantar niveles altos de potencia, para bombear grandes flujos
de ser necesario. De igual forma el oleoducto debe tener una dedicación exclusiva de
régimen de flujo anular para la implementación de esta tecnología. La Figura 22 muestra
una configuración propuesta para su aplicación en campo.
Figura 22. Configuración del inyector de flujo anular.

Fuente: (Hart, 2013)

• Distancias de transporte: Lo mejor para tener una estabilidad en el bombeo y el
transporte es recorrer distancias cortas para evitar daños tanto en las tuberías como
cambios en el crudo, ya que distancias largas pueden ocasionar inestabilidad y paros
en el bombeo.
• Tamaño de tubería: Es mejor utilizar una tubería de diámetros no tan grandes, ya que
ayuda a tener un flujo más estable y es menor la presión que se necesita para que fluya
tanto el agua como el crudo.
• Costos de inversión inicial: No se encontró en la literatura información puntual
asociada a costos de inversión inicial de este tipo de tecnología. Se asumen costos de
magnitud altos por el hecho de tener una dedicación exclusiva del oleoducto solo para
el flujo anular. Aunque se reportan casos industriales en Siberia, Canadá y California
(Soliman, 2019), la información de costos de estos proyectos no se encuentra de
manera pública en la literatura, ni hay referencias de proyectos planeados hoy en día
sobre el desarrollo de esta tecnología.
• Costos operacionales: No se encontró en la revisión bibliográfica información de
costos operacionales asociados a esta tecnología.
• Disminución de viscosidad: La viscosidad no se ve afectada en esta tecnología, ya
que el agua que se inyecta por el flujo anular sólo ayuda a reducir el arrastre entre el
aceite y la tubería formando un anillo de agua, mas no cambia ni modifica la viscosidad
del crudo.
• Aumento de gravedad API: No se presenta aumento del API debido a que nunca se
modifica el crudo, el agua inyectada por el flujo anular sólo toca las paredes de la tubería
sin mezclarse.
 59

• Cambios en la composición: No se modifica la composición del crudo, ya que no se

inyecta algún químico que le afecte. El agua inyectada por flujo anular sólo va a tocar
las paredes de la tubería para ayudar a que fluya mejor sin mezclarse con el crudo
pesado y con esto lograr que este conserve sus propiedades iniciales.
• Residuos peligrosos: Esta tecnología genera al final de su proceso agua alterada
bioquímicamente con trazas de hidrocarburos, la cual debe disponerse de forma
adecuada.
• Consumo energético: El flujo anular es un método eficiente de transporte de crudo
pesado para ahorrar energía. Su eficiencia energética se ve afectada por parámetros
tales como el flujo, la estructura de la tubería, las propiedades del fluido, entre otros.
Deben utilizarse parámetros de flujo apropiados (tasa de flujo de crudo/agua, corte de
agua) para mantener la ligera fluctuación de la interfaz y la estabilidad del flujo anular
obteniendo ahorros considerables de energía (Jiang, Chang, Huang, & Huang, 2022).
• Impacto en salud: El impacto en esta tecnología, tanto en materia de salud y seguridad
en el trabajo, como de salud pública para las poblaciones cercanas, está relacionado
con los contaminantes presentes en el agua como salida del proceso y que pueden
tener efectos nocivos para la salud en la mayoría de los miembros de ecosistemas
cercanos, de ahí la importancia del correcto tratamiento de este recurso antes de llegar
a ser dispuesto como vertimiento.

7.2.6 Ultrasonido
• Localización: Se podría implementar sin restricciones ya que sus insumos principales
son la electricidad y el agua.
• Insumos industriales: Esta tecnología minimiza la necesidad de compuestos químicos
y no requiere inversión adicional en insumos como otras tecnologías nombradas
previamente. Requiere electricidad y agua (en temperaturas entre 30 y 50°C) (Olaya
Escobar, 2022). Estos insumos industriales requeridos se encuentran fácilmente en
cualquier planta de almacenamiento y transporte típica.
• Infraestructura adicional: Aunque no existe actualmente un desarrollo en campo de la
tecnología en ultrasonido, si se cuenta con un diseño de ingeniería conceptual que a
futuro está planeado para ser testeado en campo. Esta tecnología para su
implementación llevaría a cabo el diseño de una estructura modular y dependería del
volumen de producto a tratar. Esta tecnología demandaría un espacio relativamente
pequeño y flexible (módulos de sonoreactores). Estas plantas estarían compuestas de
una serie de sonoreactores, circuitos de tubería relacionados con el transporte del flujo
entre sonoreactores, sistemas de captura de vapores orgánicos volátiles, algunos
tanques de mezcla, equipos rotativos (bombas), sistemas de generación y transmisión
de ultrasonido al crudo (Olaya Escobar, 2022). La Figura 23 nos muestra una
representación típica de este diseño.
• Distancias de transporte: No tiene restricciones con respecto a esta variable. La planta
de ultrasonido iría en la estación principal de almacenamiento y el crudo no sufriría
mayores cambios en las distancias grandes de transporte (Pruebas de retroceso
aplicadas de manera experimental lo proyectan) (Olaya Escobar, 2022).
• Tamaño de tubería: No tiene restricciones con respecto al diámetro de tubería.
• Costos de inversión inicial: Un aproximado de una planta piloto industrial estaría entre
1 millón y 1.2 millones de dólares aprox. según proyecciones (Olaya Escobar, 2022).
 60

Figura 23. Esquema de una planta piloto para la tecnología de Ultrasonido

Fuente: (Díaz, Martinez, Patiño, & Barrero, 2013)

• Costos operacionales: Según Olaya Escobar (2022) en sus estudios experimentales,
el costo operacional del barril tratado con ultrasonido es de 2.54 USD/bbl aprox.
• Disminución de Viscosidad: Sobre las bases de la evidencia experimental encontrada
en la literatura, se puede manifestar que la energía ultrasónica podría ser usada
efectivamente para reducir la viscosidad de fracciones pesadas del petróleo. No
obstante, es importante mencionar que los estudios reportados han evaluado la
efectividad del ultrasonido y sus efectos a escala de laboratorio en condiciones de
operación batch. El ultrasonido induce el cambio en la estructura coloidal de los
hidrocarburos, en particular, libera los compuestos de bajo peso molecular asociados
con la estructura de los asfaltenos; además, los efectos de la cavitación debilitan las
interacciones intermoleculares y, en consecuencia, se reduce la viscosidad.
Díaz y otros (2013) evaluaron la eficiencia del tratamiento con ultrasonido sobre la
viscosidad de crudos pesados de los Llanos Orientales de Colombia. El estudio evaluó
un sistema de flujo continuo, analizando la influencia de la temperatura de tratamiento
(308 y 319K), el tiempo de exposición (5.66 y 16.98 s) y la intensidad sónica (170-250
y 400-680kW / m2) sobre la viscosidad. El estudio reveló que la temperatura no tiene un
efecto significativo en la reducción de la viscosidad. También se encontró que el
aumento del tiempo de exposición favorece la reducción de la viscosidad, mientras que
la intensidad sónica tiene un efecto favorable o desfavorable dependiendo de la
magnitud del tiempo de exposición. Se logró una reducción de viscosidad del 1.5%.
Montes y otros (2018) realizaron experimentos para reducir la viscosidad del crudo
pesado aplicando ultrasonidos, catalizador de nanopartículas a base de níquel y agua
como donante de hidrógeno. Lograron una reducción de la viscosidad que oscilaba
entre el 44% y el 16%. Estudios experimentales de laboratorio enunciados por Olaya
Escobar (2022) muestran una reducción de viscosidad para un rango de 84% a 97%,
con una energía asociada entre 41,000 joules y 42,500 joules, respectivamente.
Un punto importante por mencionar en la revisión de la variable viscosidad para el
ultrasonido, es que el número de trabajos reportados donde se utiliza crudo pesado
como base de estudio son muy escasos. Además, existe un alto grado de incertidumbre
en cuanto a la efectividad de esta tecnología, debido a que se han reportado resultados
favorables y desfavorables hacia la reducción de la viscosidad.
• Aumento de gravedad API: No existe mucha información en la literatura sobre
aumentos de gravedad API con el método de ultrasonido, pero dentro de lo encontrado
se tiene que Sadegui y otros (1990) investigaron la recuperación de bitumen de las
arenas bituminosas de Athabasca (Alberta-Canadá), mediante cavitación acústica
 61

usando un baño de ultrasónido (UB), aplicando también una solución alcalino-acuosa

de silicato de sodio. El residuo de carbono de Ramsbottom (RCR) del bitumen
recuperado a través de la cavitación acústica (523 ºC+) fue del 12% frente al 22% del
bitumen RCR obtenido por proceso de agua caliente (Syncrude). La gravedad API del
bitumen recuperado después de la cavitación acústica fue de 15ºAPI en comparación
con los 8ºAPI del bitumen en Arenas de Athabasca.
• Cambios en la composición: De acuerdo con lo encontrado en la literatura se ha
identificado que los asfaltenos se reducen por la acción de los ultrasonidos (Sawarkar,
Pandit, Samant, & Joshi, 2009). Otros componentes para los que existe evidencia de
degradación son las resinas, los hidrocarburos saturados, aromáticos y nafténicos.
(Cataldo, 2000). El proceso químico funciona de la siguiente manera: después del
colapso de las burbujas, se forman radicales libres que inician una serie de reacciones
en cadena (Jack, 1967) . Los radicales libres tienen un poder de reacción muy agresivo,
capaz de degradar moléculas grandes y complejas. Su reactividad se debe a la
presencia de un electrón desapareado e, inicialmente, se originan a partir del agua
asociada al petróleo crudo (Suslick, Gawlenowski, Schubert, & Wang, 1983). Dado que
la energía liberada en la cavitación y la temperatura extrema favorecen la ruptura
hemolítica de las moléculas de agua, se forman dos radicales libres: el ion hidrógeno
(H +) y el radical hidroxilo (OH -), que son altamente reactivos. Posteriormente, se
rompen los enlaces CC pertenecientes a hidrocarburos saturados (alcanos), a partir de
los cuales se forman radicales primarios adicionales, así como radicales secundarios,
que reaccionan para formar alquenos de cadena más corta y sustancias gaseosas como
H2, CH4 y C2H4. Después de esto, grandes moléculas como resinas y asfaltenos
comienzan a descomponerse. Una parte de los asfaltenos se convierte en gasóleo y
otra en resinas; posteriormente, la fracción de resina formada se convierte en gasóleo,
que corresponde a la fracción saturada de compuestos ligeros recién formados (Lin &
Yen, 1993).
También ocurren fenómenos físicos: el ultrasonido induce el cambio en la estructura
coloidal de los hidrocarburos, en particular, libera los compuestos de bajo peso
molecular asociados con la estructura de los asfaltenos; además, los efectos de la
cavitación debilitan las interacciones intermoleculares y, en consecuencia, se reduce la
viscosidad (Yang, Zhang, Gu, Han, & Lu, 2013). También se ha demostrado que la
asociación intermolecular de asfaltenos se reduce bajo los efectos de las vibraciones
acústicas (Lin & Yen, 1993).
• Residuos peligrosos: En general, no genera residuos peligrosos, aunque cada cierto
tiempo se pueden generar placas de circuitos integrados de los sonorreactores,
carcazas de reactores oxidados, residuos de tuberías y cerámicas piezoeléctricas (cada
10 años). Aguas residuales con trazas de hidrocarburos, pero su tratamiento no requiere
infraestructura adicional a la ya existente en el sistema de almacenamiento y transporte
de crudo (Olaya Escobar, 2022).
• Consumo energético: Según estudios de laboratorio enunciados por Olaya Escobar
(2022), el gasto energético por barril transportado utilizando esta tecnología es de 12.0
kWh/barril.
• Impacto en salud: Con esta tecnología el impacto en la salud es muy bajo. Como la
tecnología tiene un sistema de captura de gases y estos se reincorporan al proceso, se
evita problemas de olores y emisiones. Además, el sonorreactor posee una carcasa (a
prueba de explosiones) que mitiga el ruido generado por este dispositivo (Olaya
Escobar, 2022).
Con el término de esta sección, se da cumplimiento al Objetivo Específico 2 planteado para
este proyecto: Establecer los criterios y categorías de evaluación de las tecnologías de
 62

mejoramiento de crudo pesado relevantes en transporte por oleoductos, con la finalidad de

brindar elementos de contraste y jerarquización.

7.3 Desarrollo del Modelo de Análisis

Este capítulo del documento permite describir las herramientas que se utilizaron para la
construcción y desarrollo del modelo de selección de la tecnología más viable. Para este
desarrollo se utilizaron los principios de la teoría de fases de un proceso de toma de
decisiones multicriterio planteada en el capítulo 2.6.2.
Fase 1. Estructuración del problema de decisión
En esta fase en particular del proceso de toma de decisiones multicriterio y para el caso de
estudio de este documento se realiza la definición del problema, contemplando la cantidad
de opciones que tendrá el cliente (decisor) para efectuar la decisión (cual tecnología es más
favorable) y evaluando las características más relevantes, sobre las cuales se escoge la
alternativa más conveniente para la solución del problema.
a. Definición del problema: Tal como se planteó previamente en la pregunta de
investigación y dando continuidad a todo lo propuesto en este documento, es importante
resolver el cuestionamiento de ¨ ¿Qué herramienta o método se podría utilizar para
seleccionar la opción más viable o conveniente de implementación de tecnología de
mejoramiento de crudo pesado en transporte por oleoductos? ¨ de acuerdo con las
implicaciones que el transporte por tuberías conlleva.
b. Identificación de alternativas: En el caso de estudio de este documento se plantearon
seis (6) opciones posibles: las tecnologías estudiadas y descritas en capítulos anteriores
(dilución, calentamiento, emulsión, DRA, flujo anular y ultrasonido).
c. Determinación de criterios: Las características más relevantes que se han
considerado para luego evaluar la alternativa (tecnología) que resulta más conveniente
y viable, son las planteadas en el capítulo 7.2:
• Localización
• Insumos industriales
• Infraestructura adicional
• Distancias de transporte
• Tamaño de tubería
• Costos de inversión inicial
• Costos operacionales
• Disminución de viscosidad
• Aumento de gravedad API
• Cambios en la composición
• Residuos peligrosos
• Consumo energético
• Impacto en salud
Fase 2. Análisis del problema de decisión
a. Evaluación de alternativas: El estudio detallado de cada una de las posibles
soluciones (tecnologías) que se generaron para el problema, se realiza en el capítulo
7.1 (descripción, ventajas y desventajas de cada tecnología). En el capítulo 7.2 se
expone una caracterización cualitativa de cada una de estas variables para cada
tecnología, de forma individual con respecto a los criterios de decisión, a través de una
 63

recopilación de información bibliográfica. Ahora a continuación, se muestra cómo se

asigna la valoración ponderada para cada variable (cuantitativa). El cumplimiento de los
objetivos 1 y 2 de este proyecto (capitulo 7.1 y 7.2) sirve como punto de partida para el
desarrollo del modelo.
El siguiente paso en la elaboración de la modelo continua con la agrupación de las
variables representativas (criterios) de las tecnologías, en grupos de indicadores que
permitieran visualizar de manera más práctica y clara, el interés de este documento en
servir como punto de partida para la toma de decisiones.
Ya que un indicador es una unidad de medición que permite evaluar el rendimiento de
los procesos, se puede utilizar para medir el desempeño global de un proyecto, área,
proceso o persona específica. Se debe construir el indicador sobre unas premisas
sólidas para que después de implementarlo, pueda aportar la información que
realmente se precisa de él.
Para el desarrollo de este modelo de análisis se definen los siguientes 4 indicadores de
manera específica resumidos a continuación:
1. Indicador de Implementación y Gestión Logística: Permite medir el rendimiento
relacionado con la actividad logística de materializar el proyecto que, en este caso
en particular, la implementación de las tecnologías. De acuerdo con la información
suministrada por este indicador se podrán tomar decisiones con respecto a los
procesos logísticos del proyecto.
2. Indicador de Costos: Es una medida importante a la hora de tomar decisiones, por
no decir la más importante en el caso de decisiones gerenciales. Establecer análisis
de la gestión de costos permite el aprovechamiento de los recursos, la destinación
del efectivo y el control del inventario, entre otros.
3. Indicador Reológico: Permite analizar el comportamiento del crudo al ser sometido
a alteraciones específicas que, en este caso, es el crudo pesado y su relación con
las tecnologías aplicadas para mejorar su desempeño en viscosidad (reológico) para
el transporte por oleoductos.
4. Indicador de Sostenibilidad Ambiental: Constituye una medida de evaluar las
incidencias de los procesos aplicados en las tecnologías de mejoramiento del
transporte de crudo pesado por oleoductos, que tienen efecto negativo sobre el
ambiente. Permite cuantificar el grado de impacto de cada tecnología.
Una vez definidos los indicadores, se distribuyeron las variables analizadas en el capítulo
7.2 teniendo en cuenta la afinidad dependiendo de su objeto de análisis. Estos fueron
distribuidos de la siguiente manera (ver Tabla 14):
Tabla 14. Resumen de variables agrupadas por indicadores
INDICADORES
INDICADOR DE INDICADOR DE
INDICADOR DE INDICADOR
IMPLEMENTACIÓN Y SOSTENIBILIDAD
COSTOS REOLÓGICO
GESTIÓN LOGISTICA AMBIENTAL
Costos de Disminución de
Localización Residuos peligrosos
inversión inicial viscosidad
Costos
Insumos industriales Aumento °API: Consumo energético
operacionales
VARIABLES
Cambios en la
Infraestructura adicional Impacto en salud
composición
Distancias de transporte
Tamaño de tubería
 64

Ahora, en este punto, se hace necesario valorar cada variable de cada tecnología de
acuerdo con escalas definidas y el cumplimiento de la descripción de cada variable. De
manera general, todas las variables se valoran como se muestra en la Tabla 15. La
metodología planteada en este documento define que la valoración de 10 representa el
máximo de cumplimiento de cada tecnología sobre esa variable (condición más deseada).
Así, las tecnologías cuyos valores sean 10 o cercanos a 10 representan las mejores
condiciones de implementación, uso y resultados. De igual forma, el valor 1 representa los
más bajos resultados de desempeño y el valor 0 (cero) representa la nulidad en el
cumplimiento de las características de esa variable.
Tabla 15. Valoración general de las variables estudiadas
Valoración
Escala Descripción
numérica
Alto 10 El cumplimiento de la variable se da de manera óptima o muy cercana a lo ideal
El cumplimiento de la variable se da de manera promedio. Cumple con algunos
Medio 5
requerimientos, pero su desempeño no es el mejor.
Bajo 1 El cumplimiento de la variable es deficiente
Nulo 0 El cumplimiento de la variable no se satisface para esta tecnología

Una vez definidas las escalas generales para la valoración global de las variables, se hace
necesario realizar una valoración específica y más detallada de cada variable para cada
indicador, dando mayor descripción a los criterios de estudio. Es de importancia recalcar
que, aunque inicialmente para la variable de consumo energético (perteneciente al
indicador de sostenibilidad ambiental) se plantearon unos rangos específicos de evaluación,
al no encontrar información detallada en la literatura, las ponderaciones para niveles alto,
medio y bajo se estiman de acuerdo con el análisis cualitativo de los equipos e
infraestructura asociados al proceso para cada tecnología. En las Tablas 16 a 19 se
muestran los resultados la distribución de valoraciones específicas para todas las
variables.
Tabla 16. Valoración específica para el indicador de Implementación y Gestión Logística

INDICADOR DE IMPLEMENTACIÓN Y GESTIÓN LOGÍSTICA

Valoración
Variables Escala Descripción
numérica
Alto 10 Se puede implementar en cualquier lugar sin restricciones
Localización
Bajo 1 Con restricciones para su implementación en ciertas locaciones
Requiere una cantidad baja, no requiere insumos industriales o
Alto 10 los insumos se encuentran de manera implícita en lugar de
Insumos implementación de la tecnología
industriales Medio 5 Requiere una cantidad moderada de insumos industriales
Bajo 1 Requiere una gran cantidad de insumos industriales
Alto 10 No requiere mayor infraestructura adicional para su operación
Infraestructura
Medio 5 Requiere infraestructura media adicional para su operación
adicional
Bajo 1 Requiere gran infraestructura adicional para su operación
Distancias de Alto 10 No tiene restricciones por distancias de transporte
transporte Bajo 1 Si tiene restricciones por distancias de transporte
Tamaño de Alto 10 Aplica para cualquier diámetro de tubería sin restricciones
tubería Bajo 1 Si tiene restricciones con respecto al diámetro de la tubería
 65

Tabla 17. Valoración específica para el indicador de costos

INDICADOR DE COSTOS
Valoración
Variables Escala Descripción
numérica
Costos de Alto 10 Costos < 1 millón USD
inversión Medio 5 1 millón USD ≤ Costos ≤ 2 millones USD
inicial Bajo 1 Costos > 2 Millones USD
Alto 10 Costos < 1 USD/Barril transportado
Costos
operacionales
Medio 5 1 USD/Barril transportado ≤ Costos ≤ 2 USD/ Barril transportado
Bajo 1 Costos > 2 USD/ Barril transportado

Tabla 18. Valoración específica para el indicador reológico

INDICADOR REOLÓGICO
Valoración
Variables Escala Descripción
numérica
Alto 10 Disminución >90%
Disminución Medio 5 50% ≤ Disminución ≤ 90%
de
viscosidad Bajo 1 Disminución <50%
Nulo 0 No genera ningún tipo de disminución
Alto 10 Aumento > 5° API
Aumento Medio 5 1°API ≤ Aumento ≤ 5° API
gravedad Bajo 1
API Aumento < 1°API
No genera ningún tipo de aumento en este
Nulo 0
parámetro
Cambios composicionales afectan
Alto 10
Cambios en positivamente el transporte (SARA)
la Medio 5 No existen cambios en la composición
composición Cambios composicionales afectan
Bajo 1
negativamente el transporte (SARA)

Tabla 19. Valoración específica para el indicador de sostenibilidad ambiental

INDICADOR DE SOSTENIBILIDAD AMBIENTAL

Valoración
Variables Escala Descripción
numérica
Residuos Alto 10 No genera residuos peligrosos el proceso
peligrosos Bajo 1 Genera residuos peligrosos el proceso
Alto 10 Gasto energético < 10 KWh/barril
Consumo
Medio 5 10 KWh/barril ≤ Gasto energético ≤ 20 KWh/barril
energético
Bajo 1 Gasto energético > 20 KWh/barril
No se producen emisiones, gases y olores, Compuestos orgánicos
Alto 10 Volátiles (COV), benceno, tolueno y Xileno (BTX). La tecnología no
Impacto en tiene involucradas sustancias toxicas y perjudiciales para la salud
salud Se producen emisiones, gases y olores, Compuestos orgánicos
Bajo 1 Volátiles (COV), benceno, tolueno y Xileno (BTX). La tecnología
tiene involucradas sustancias toxicas y perjudiciales para la salud

El siguiente paso, una vez analizadas las variables correspondientes para cada tecnología,
es la evaluación de cada indicador y variable para cada tecnología de acuerdo con la
información encontrada en la literatura sobre el desempeño de cada una de ellas (revisión
capítulo 7.2). El resumen de la evaluación de cada variable de cada tecnología se muestra
 66

en la Tabla 20: ésta representa la asignación de matriz base con respecto a la cual se
ejecutó el modelo de análisis. Toda esta información alimenta la herramienta Excel de la
cual más adelante se explica la elaboración del modelo.
Tabla 20. Evaluación de indicadores y variables para cada tecnología
INDICADORES VARIABLES Dilución Calentamiento Emulsión DRA Flujo Anular Ultrasonido
Localización Bajo 1 Alto 10 Alto 10 Alto 10 Alto 10 Alto 10
INDICADOR DE Insumos industriales Bajo 1 Alto 10 Medio 5 Medio 5 Alto 10 Alto 10
IMPLEMENTACIÓN Y GESTIÓN Infraestructura adicional Medio 5 Bajo 1 Bajo 1 Alto 10 Bajo 1 Medio 5
LOGÍSTICA Distancias de transporte Alto 10 Alto 10 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Alto 10
Tamaño de tubería Bajo 1 Alto 10 Bajo 1 Alto 10 Bajo 1 Alto 10
Costos de inversión inicial Alto 10 Bajo 1 Bajo 1 Alto 10 Nulo 0 Medio 5
INDICADOR DE COSTOS
Costos operacionales Bajo 1 Alto 10 Bajo 1 Medio 5 Nulo 0 Bajo 1
Disminución de viscosidad Alto 10 Alto 10 Alto 10 Bajo 1 Nulo 0 Medio 5
INDICADOR REOLÓGICO Aumento gravedad API Alto 10 Alto 10 Nulo 0 Nulo 0 Nulo 0 Medio 5
Cambios en la composición Bajo 1 Bajo 1 Medio 5 Medio 5 Medio 5 Alto 10
Residuos Peligrosos Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Medio 5 Medio 5 Medio 5
INIDCADOR DE
Consumo energético Alto 10 Bajo 1 Bajo 1 Alto 10 Alto 10 Bajo 1
SOSTENIBILIDAD AMBIENTAL
Impacto en salud Bajo 1 Bajo 1 Medio 5 Medio 5 Medio 5 Alto 10

b. Elección de una opción o ranking de alternativas: En función de la evaluación de las

alternativas expuesta en el literal anterior, y con el fin de obtener un resultado o solución
a la pregunta de investigación, se procede a materializar el modelo de decisión con toda
la información recopilada hasta ahora.
La herramienta escogida para el desarrollo del modelo de decisión fue Excel, esto
debido a la facilidad que brinda en la manipulación y procesamiento de datos e
información en general. Mediante programación de macros se generó la estructuración
del modelo de decisión teniendo como premisa que este debía ser una herramienta
amigable y de fácil entendimiento para el usuario.
Lo primero que se hizo en Excel fue incluir la matriz base (tabla 20), este es el punto de
partida sobre el cual el modelo de decisión funciona. Luego se generó la programación
y diseño de cada una de las ventanas en las cuales el usuario debe ingresar la
información que se le solicita (ponderaciones). Se asignó dentro de una gama de
colores, un color particular para cada indicador con el fin de lograr una identidad de
cada uno de ellos en la herramienta.
La herramienta de decisión fue nombrada MAETTCO (Modelo de análisis para
evaluación de tecnologías que viabilizan el transporte de crudo pesado por oleoductos).
Las instrucciones generales de operación del modelo para el usuario son:
1. Suministrar la información (empresa y país) en la herramienta para dar inicio al
proceso (figura 24).
 67

Figura 24. Ventana de inicio herramienta de decisión

Una lista de instrucciones aparece en la interfaz para aclarar dudas sobre su

funcionamiento al usuario.

2. Ponderar para cada indicador, las variables que lo caracterizan, con un total de
pesos distribuidos del 100%:
Es decir, para el indicador 1, si éste tiene n variables, el usuario deberá distribuir el
total de 100 % entre esa cantidad de variables, asignándole un valor mayor al criterio
que considere le representa mayor importancia para su caso de estudio.

Por ejemplo: El indicador 1, reológico, cuenta con 4 variables: insumos industriales,

infraestructura, distancias de transporte y tamaño de tubería. El usuario debe
distribuir ese 100% entre las 4 variables como considere (criterios o necesidades de
su caso específico) (Figura 25). Si el usuario considera que la infraestructura debe
ser su variable más importante y cree que debe asignarle un 50%, a las demás 3
variables podrá asignarle el restante 50%, distribuido como considere.
Figura 25. Ejemplo de ventana de ponderación de un indicador en la herramienta
de decisión
 68

3. Luego de asignar las ponderaciones para el indicador de sostenibilidad ambiental,

y dar clic en el botón “Siguiente”, inmediatamente la herramienta desplegará los
resultados de la evaluación de los indicadores para todas las tecnologías y el
resultado global de cuál es la mejor tecnología para el caso de estudio planteado
por el usuario mediante la asignación de estas ponderaciones.
La herramienta realiza el cálculo de la valoración de cada indicador multiplicando
los valores de la matriz base, por los porcentajes de asignación que asigna el
usuario. Para el caso de la valoración global de cual tecnología es la mejor, la
herramienta suma las ponderaciones de cada indicador para cada tecnología,
asignándole un porcentaje igual al 25% para cada indicador (4 indicadores en total).

En este punto, la interfaz mostrará los resultados por indicador y resultados

globales, solo es necesario dar clic en los botones correspondientes de cada
indicador para que se despliegue la información requerida. Una tabla con las escalas
cuantitativas y cualitativas para cada indicador también es mostrada en la interfaz
de cada uno de ellos. Un punto para destacar de la herramienta de decisión es que
cuando se despliegan los resultados globales, la herramienta muestra una lista de
ventajas y desventajas de la tecnología que obtuvo los mejores resultados, con el
fin de que el usuario tenga argumentos de peso para analizar los datos obtenidos.
En la Figura 26 se observan dos ejemplos de estas ventanas emergentes en la
herramienta.
Figura 26. Ejemplo de ventanas de resultados en la herramienta de decisión
 69

4. Finalmente, si el usuario desea realizar una nueva valoración de un caso de estudio

específico o si desea modificar alguna de las ponderaciones asignadas
previamente, deberá dar clic en el botón “Terminar” con lo cual regresará a la
ventana de inicio de la herramienta.
Al término de esta sección, se expone la construcción de la herramienta usada para el
cumplimiento del objetivo 3, cuyo desarrollo finaliza en la siguiente sección.

7.4 Caso de estudio para Análisis y Resultados

Mediante un caso específico se procede a mostrar los resultados de la herramienta.
Características del caso de estudio:

• El oleoducto que se usa como base para el análisis del modelo es un oleoducto en
Colombia que va desde una estación de bombeo A, ubicada estratégicamente en el
centro del país (cuenta con una gran área de operación, acceso a vías e insumos de
manera oportuna), hasta el centro de almacenamiento B en zona costera. El oleoducto
tiene 470 km y es propiedad de la empresa privada de gran capital llamada Oleoductos
ABC.
• Este oleoducto transporta el producto “Crudo C”, el cual es un crudo pesado que en su
mayoría se exporta. Uno de los principales costos asociados se presenta debido a la
dificultad de transportarlo y a las grandes distancias encontradas entre el punto A y B
de su trayecto. Este crudo es una mezcla de hidrocarburos pesados en estado líquido
sin refinar tipo asfalténico. Entre las características de peligrosidad de este crudo se
tiene que es inflamable, toxico e irritante. Como resumen se muestran las principales
características de este crudo en la Tabla 21:
Tabla 21. Principales características del Crudo C

Característica Valor
Gravedad API @ 15ºC 12.5° API
Viscosidad Cinemática @66°C 370 cSt
Saturados (%w) 25%
Aromáticos (%w) 43%
Resinas (%w) 13%
Asfaltenos (%w) 13%
Punto de fluidez 9°C
Presión de vapor (20ºC) 0.7 psig
Punto inicial de ebullición @ 1 atm 38° C
Punto de inflamación 81° C
Punto de auto ignición 400° C

• Finalmente cabe resaltar que Oleoductos ABC es una empresa comprometida con
disminuir el impacto que sus operaciones tienen en el medio ambiente, por ende, ha
desarrollado campañas los últimos años en torno a reducir estas afectaciones,
 70

incluyendo la de llevar al mínimo sus emisiones atmosféricas y reducir su huella de

carbono al máximo posible.
Con estas características se utiliza la herramienta asumiendo ser un cliente potencial y
el dueño del oleoducto el cual desea saber cuál es la mejor tecnología que debería
implementar (Figura 27).
Figura 27. Ventana de inicio para la empresa del caso de estudio

• Indicador de implementación y logística: De acuerdo con lo analizado en el caso

base, las distancias a recorrer son grandes por lo que a la variable distancias de
transporte se le asigna un peso importante de entrada en los valores ingresados en la
herramienta, para este caso se asumirá un 40%.
La localización, insumos e infraestructura no tienen tanto peso con respecto a esta
variable debido a la ubicación estratégica de la estación de bombeo y al tipo de empresa
que desea implementar el proyecto. La variable de tamaño de tubería es indiferente
para el caso base de estudio ya que no se proporciona información acerca de este
parámetro. El resumen de ponderaciones asignadas por el usuario para este indicador
se muestra en la figura 28.
Figura 28. Asignación de ponderaciones para el indicador de implementación y
logística caso de estudio
 71

• Indicador de costos: Para el indicador de costos se asignó un 50% para cada variable
ya que en el caso base no se especifican restricciones ni enunciados que nos indiquen
que se deba tener alguna consideración especial al realizar esta ponderación (Figura
29).
Figura 29. Asignación de ponderaciones para el indicador de costos caso de estudio

• Indicador reológico: Al indicador reológico se le asignaron los siguientes pesos: 50%

a la variable de disminución de viscosidad ya que es uno de los principales obstáculos
con el transporte de este crudo y el que mayor ponderación debe tener para el caso de
estudio, 30% a la variable de aumento en gravedad API ya que, este crudo en su
mayoría se usa para exportación y aunque es importante este parámetro, el proceso de
refinación no se llevaría a cabo en el país. Finalmente, un 20% para el parámetro
cambios en la composición, ya que, aunque es importante que no se altere el producto
a nivel de modificar negativamente sus propiedades SARA (Saturados, Asfaltenos,
Resinas y Aromáticos), no se especifica en los requerimientos iniciales que esta variable
tenga gran peso en los requerimientos iniciales. La Figura 30 muestra la asignación
correspondiente para este indicador.

Figura 30. Asignación de ponderaciones para el indicador reológico caso de estudio

• Indicador de sostenibilidad ambiental: Finalmente, este indicador se validó de la

siguiente manera: 40% para la variable residuos peligrosos, 40% para consumo
 72

energético (esta distribución haciendo énfasis en sus políticas ambientales) y un 20%

para impacto en salud (no se especifica en ninguna parte del caso base la importancia
de este parámetro para la empresa Oleoductos ABC). La Figura 31 muestra las
ponderaciones asignadas.
Figura 31. Asignación de ponderaciones para el indicador de sostenibilidad ambiental
caso de estudio

Los resultados obtenidos con el caso base mediante el análisis realizado por la herramienta
son los siguientes:

• Como era de esperarse de acuerdo con lo analizado en capítulos previos, las

tecnologías de calentamiento y ultrasonido representan los mejores resultados para el
indicador de implementación y logística. El hecho de no requerir de insumos industriales
específicos, no tener restricciones con respecto a la localización, tamaños de tubería o
distancias recorridas confirman el resultado. La Figura 32 muestra estos resultados.
Figura 32. Resultados para el indicador implementación y logística para el caso de
estudio

• Con respecto al indicador de costos, el DRA siempre será la opción predilecta si se

tienen en cuenta los costos bajos asociados a su inversión y los costos operacionales
que esta tecnología demanda. El resultado mostrado en la figura 33 confirma estas
apreciaciones.
 73

Figura 33. Resultados para el indicador costos para el caso de estudio

• El indicador reológico muestra a la dilución y al calentamiento en desempeños similares

y valores asociados muy altos. Esto se soporta con el hecho de que estos procesos
generan disminución de la viscosidad del producto y aumento en el grado API de éste,
lo que representa beneficios provechosos para el transporte del crudo. La figura 34
muestra estos resultados.
Figura 34. Resultados para el indicador reológico para el caso de estudio

• Finalmente, el indicador de sostenibilidad ambiental muestra ventajas considerables

para el DRA y el flujo anular: su bajo consumo energético, el mínimo impacto en la salud
y seguridad en el trabajo y la salud pública de las comunidades cercanas al proceso y,
el balance en la generación de residuos peligrosos mínimos de estas tecnologías,
soportan los resultados del modelo y la herramienta de análisis. La figura 35 muestra
estos resultados.
Figura 35. Resultados para el indicador sostenibilidad ambiental para el caso de
estudio
 74

Analizando los resultados por cada indicador y teniendo en cuenta las valoraciones globales
del modelo para el caso de estudio, la herramienta de análisis arrojó que la mejor tecnología
a implementar seria dilución, tal como se muestra en la figura 36.
Este resultado está asociado entre otras cosas a los beneficios presentados por esta
tecnología con respecto a los requerimientos del cliente en el caso base: sin restricciones
en el transporte en distancias largas (el oleoducto del caso base tiene 470 km), la
disminución de la viscosidad que se observa y el aumento de la gravedad API del producto.
El consumo energético generado por esta tecnología es bajo en comparación a otras y
representa un punto importante dentro del compromiso ambiental de la empresa del caso
base.
Figura 36. Resultados globales de la herramienta de decisión para el caso de estudio

Adicionalmente, el desarrollo del modelo de decisión a través de la herramienta

implementada expuso ser aplicable para el caso de estudio planteado, mostrando ventanas
de fácil entendimiento para la comprensión de los indicadores y del resultado final para el
usuario.
Con el término de esta sección, se consolida el cumplimento del tercer objetivo específico
comparando los resultados obtenidos con la herramienta desarrollada mediante un caso de
estudio con al menos tres tecnologías de mejoramiento de crudo pesado cuya información
se encuentre disponible en la literatura o en compañías del sector. Para el caso usado, se
compararon seis (6) tecnologías en la herramienta.
 75

8 CONCLUSIONES
• Se logró el desarrollo de un modelo de análisis para la evaluación de tecnologías de
mejoramiento del crudo pesado, realizando la validación de éste con seis tecnologías
para un caso base, confirmando el cumplimiento del objetivo general.
• Se realizó el análisis de las diferentes tecnologías de mejoramiento en transporte de
crudo pesado por oleoductos, contemplando ventajas y desventajas asociadas a su uso
en el sector hidrocarburos. Dentro de las principales desventajas identificadas se tienen
todas aquellas relacionadas con las inversiones adicionales, complejidad operativa y el
estado de desarrollo de las tecnologías.
• De manera general, de acuerdo con el análisis realizado de las ventajas y desventajas
de cada tecnología, se puede concluir que la tecnología de DRA representa unas de las
alternativas más favorables en el transporte de crudo pesado por oleoductos debido a
sus bajos costos de inversión, mínima infraestructura adicional, beneficios en la
reducción de la fricción en la tubería, aumento de eficiencia en el bombeo y ahorro en
consumo energético. Cabe resaltar que esta generalidad debe aterrizarse para el caso
particular de uso de la tecnología.
• Se establecieron los criterios y categorías de evaluación de las tecnologías de
mejoramiento de crudo pesado relevantes en transporte por oleoductos, con la finalidad
de brindar elementos de contraste y jerarquización. El modelo de decisión propuesto y
desarrollado en este proyecto consideró una cantidad pertinente de criterios abarcando
diferentes aspectos tanto técnicos como económicos y ambientales.
• Con respecto al análisis de las variables de costos de las distintas tecnologías, su
caracterización se da de manera general e ilustrativa en este documento, ya que varios
de los estudios de factibilidad económica encontrados se ubican en diferentes regiones
del mundo, donde dependiendo de la ubicación, se generarán consideraciones
especiales asociadas a su implementación. La limitante en la mayoría de los casos
sigue siendo el acceso a la información.
• Se identificó que, aunque la tecnología de flujo anular puede tener alto potencial de
aplicabilidad, a la fecha es muy limitada la información de uso público y sus desarrollos
e implementaciones a escala industrial son reducidos.
• De la misma manera, la tecnología de ultrasonido presenta ventajas, en comparación
con las tecnologías convencionales, en cuanto a la mejora en las propiedades
reológicas del producto. Su principal desventaja radica en que está aún en desarrollo,
con estudios de laboratorio implementados, pero sin una viabilidad en campo aún
proyectada o programada.
• Aunque existe literatura amplia con respecto a las variables de estudio de las
tecnologías utilizadas en el modelo desarrollado, existen limitantes con respecto al
manejo de esta información, ya que mucha de ella pertenece al sector privado y no hay
forma de acceder a estas referencias.
• Se identificó como factor relevante para el funcionamiento del modelo de decisión el
conocimiento del usuario de la herramienta para realizar las valoraciones de las
tecnologías con los criterios planteados ya que, el desconocimiento o subjetividad del
usuario puede traer como resultado una selección no apropiada.
• Mediante la evaluación de seis tecnologías de mejoramiento de transporte de crudo
pesado por oleoductos, se validó el correcto funcionamiento de la herramienta de
decisión, mostrando a la tecnología de dilución como la opción más favorable para el
 76

caso de estudio propuesto. Como fundamento de esta decisión, se encuentran los

resultados favorables en la disminución de la viscosidad, aumento de la gravedad API
del producto y ausencia de restricciones para el transporte a grandes distancias, en
comparación con las demás alternativas.

9 RECOMENDACIONES
• En la medida en que se encuentre información específica del criterio de huella de
carbono, se recomienda incluir dentro de la evaluación del indicador de sostenibilidad
ambiental esta variable, con el fin de contemplar un panorama más holístico en la
implementación de las tecnologías a nivel industrial. La limitante principal es la no
disponibilidad de información pública en la literatura asociada a las emisiones o al
consumo energético de cada proceso especifico.
• Para casos de uso más particulares donde se cuente con información específica de las
tecnologías, se recomienda incluir en el indicador de costos parámetros como Valor
Presente Neto (VPN), Tasa Interna de Retorno (TIR) y periodo de recuperación de la
inversión.
• El desarrollo de herramientas y de modelos de decisión como las planteadas en este
proyecto pueden ser tomadas como base para la construcción de modelos más
específicos y particulares que permitan una mejor toma de decisiones para el
transporte de crudos pesados. Se recomienda entonces, para futuras aplicaciones de
esta herramienta, mantener a la vanguardia la información de las tecnologías de
transporte de crudo pesado clásicas y emergentes.
• La elaboración de este trabajo puede servir de base para proyectos académicos que
involucren un mayor acercamiento a empresas del sector privado, para así fortalecer
vínculos en pro de la investigación en herramientas de análisis de decisión dentro del
sector hidrocarburos y en general en el desarrollo e implementación de nuevas
tecnologías.
• Como recomendación para trabajos futuros se puede considerar abordar el análisis de
las variables del problema objetivo como un problema de optimización lineal.
 77

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