Capacidad Gladys

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA INDUSTRIAL
COSTO DE
PRODUCCION
INTEGRANTES:
• SANCHEZ RAMIREZ GLADYS
DOCENTE: ING MAGNE GUTIERREZ MIGUEL
CARRERA: ING INDUSTRIAL
FECHA DE ENTREGA: 14/05/2024

Para definir las capacidades productivas, es importante considerar una serie de
variables y criterios que permitan evaluar y optimizar el rendimiento de una unidad
productiva. Aquí tienes algunos pasos y factores clave que podrías usar:
1.- identificar la capacidad de producción
Determina el volumen máximo de productos que puede generar una planta o empresa
de manufactura en un período determinado, utilizando los recursos disponibles
2.-variables a considerar
Capacidad de diseño
Se refiere a la producción máxima teórica que se puede alcanzar. La capacidad de
diseño es la capacidad alcanzable de un diseño si se le asignan recursos suficientes.
Por ejemplo, un centro de datos puede diseñarse con espacio suficiente para 12.500
unidades de cómputo.
Capacidad efectiva
La capacidad efectiva es la capacidad que se puede alcanzar dado su diseño y los
recursos actuales.
Es la producción máxima posible, tomando en cuenta restricciones como requisitos de
calidad, composición de la mezcla de productos, mantenimiento de la máquina y
problemas de programación.
Por ejemplo, un centro de datos diseñado para 12.500 unidades informáticas, que solo
tiene suficiente energía de la red y solar para 9.100 unidades informáticas.
Producción real
Es el porcentaje de capacidad efectiva que realmente se está usando. Es la tasa de
producción alcanzada realmente. Normalmente, es menor que la producción efectiva,
causada por factores como averías de la máquina.
Por ejemplo, un centro de datos con una capacidad efectiva de 9.100 unidades de
cómputo, que actualmente tiene 3.400 unidades en servicio, tiene una capacidad de
uso de 37,4%.
Planificación de la capacidad
Una utilización óptima de los recursos y ayuda a calcular el rendimiento financiero
futuro
DIFERENCIAS IMPORTANTES
-Capacidad de Producción vs. Volumen de Producción:
La capacidad de producción mide el máximo nivel que puede alcanzar una unidad de
producción, mientras que el volumen de producción mide el resultado real obtenido1.
El volumen de producción no siempre es igual a la capacidad de producción, ya que la
unidad productiva puede funcionar por debajo de su máximo rendimiento1.
-Capacidad de Producción vs. Capacidad Óptima de Producción:
La capacidad de producción se basa en una utilización óptima de los recursos,
mientras que la capacidad óptima considera condiciones favorables de funcionamiento
3.-criterios para la evaluación
-Utilización Óptima de Recursos: Asegúrate de que todos los recursos se utilizan de
manera eficiente.
-Condiciones Normales de Funcionamiento: Considera que la capacidad se mide bajo
condiciones estándar de operación.
-Calidad y Mantenimiento: Evalúa cómo los requisitos de calidad y el mantenimiento de
la maquinaria afectan la capacidad.
4.- calculo de la capacidad de producción
Una de las formas más fáciles de calcular la capacidad es usando la cantidad total de
producción para un período de tiempo determinado. Por ejemplo, si una planta puede
producir un promedio de 20.000 artículos por semana, esa es su capacidad total
semanal.
capacidad de horas−maquina
capacidad de produccion=
tiempo de fabricacion por producto
Capacidad de horas-máquina
El primer paso es calcular la capacidad de horas-máquina de la fábrica de manufactura.
Por ejemplo, una planta tiene 50 máquinas y los trabajadores pueden usarlas desde las
6 am hasta las 10 pm, durante 16 horas al día.
La capacidad diaria de la planta en horas sería 16 horas multiplicadas por 50
máquinas: 800 horas-máquina.
Capacidad de producción con un solo producto
Se determina cuánto tiempo se lleva producir una unidad de producto. Luego se divide
la capacidad diaria de la planta en horas entre el tiempo para producir un producto,
llegando así a la capacidad de producción diaria.
Por ejemplo, supongamos que un trabajador tarda 0,5 horas en una máquina para
fabricar un artículo y la capacidad diaria es de 800 horas. La capacidad de producción
será 800 dividido entre 0,5: 1.600 artículos diarios.
Capacidad de producción con múltiples productos
Supongamos que además de producir artículos que demoran 0,5 horas, la empresa
también fabrica botones que tardan 0,25 horas en máquina.
Entonces, el número de artículos multiplicado por 0,5 más el número de botones
multiplicado por 0,25 será igual a la capacidad total por hora (800).
Se resuelve para las dos variables: número de artículos y número de botones. Para 800
horas de máquina, una combinación posible sería producir 800 artículos y 1.600
botones.
Tasa de utilización
Al conocer la capacidad de producción, se puede medir qué tan bien se está usando la
misma. La fórmula para la tasa de utilización de la capacidad es la producción real
dividida entre la producción potencial.
Por ejemplo, una empresa tiene la capacidad de producir 1.600 artículos por día, pero
solo produce 1.400. La tasa de utilización de la capacidad será 1.400 entre 1.600:
87,5%.
¿Cómo se incrementa la capacidad de producción?
La capacidad se incrementa para satisfacer un aumento inmediato o futuro en la
demanda del cliente. Los aumentos inmediatos de capacidad se logran generalmente
mediante:
– Uso de los equipos existentes por más tiempo, agregando turnos u horas extras.
– Subcontrato de los equipos de otra empresa.
Por otro lado, los aumentos futuros de capacidad de producción generalmente se
logran mediante:
– Uso de los equipos existentes de manera más efectiva.
– Compra de equipos nuevos, implicando un gasto mayor.
Antes de pensar en añadir turnos, subcontratar o comprar equipos nuevos, se debe
considerar el potencial sin explotar existente en la fábrica. Este potencial se puede
dividir en dos categorías:
– Pérdidas por equipos, que es la capacidad perdida porque los equipos operan a
menos de su potencial completo.
– Pérdidas por la programación, que es la capacidad perdida por el tiempo que el
equipo no está programado para trabajar.
Seis grandes pérdidas
Una forma completa y práctica de abordar las pérdidas por equipos es a través de las
seis grandes pérdidas. Se asignan a herramientas específicas de mejora:
– Configuraciones y ajustes (paradas planificadas).
– Averías (paradas no planificadas).
– Velocidad reducida (ciclos lentos).
– Pequeñas paradas.
– Rechazos de producción.
– Rechazos de la configuración de inicio.
Mejorar la productividad de fabricación conduce a un ciclo virtuoso de mayor

capacidad. Se pueden programar equipos más eficientemente, con mayor precisión y
para lotes más pequeños.
Ejemplo de capacidad de producción
ABC Manufacturing
Supongamos que ABC Manufacturing fabrica pantalones, y que una máquina de coser
comercial puede funcionar efectivamente cuando se usa entre 1.500 y 2.000 horas
mensuales.
Si la empresa necesita un aumento en la producción, la máquina podría operar a más
de 2.000 horas por mes, pero el riesgo de una avería aumenta considerablemente.
La gerencia debería planificar la producción para que la máquina pueda operar dentro
de un rango relevante. Los siguientes son ejemplos ilustrativos de la capacidad de
producción.
5.-Análisis de Brechas:
Compara la capacidad de producción con el volumen de producción para identificar
posibles ineficiencias.
6.-Planificación y Mejora Continua:
Desarrolla estrategias para incrementar la capacidad de producción o para ajustarla
según la demanda.
Estos son solo algunos de los aspectos a considerar. Es fundamental adaptar estos
criterios a las necesidades específicas y al contexto de tu unidad productiva. Además,
es útil realizar un análisis detallado y técnico que incluya la evaluación de procesos, la
disposición de equipos y la ergonomía en el lugar de trabajo

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Mejorar la productividad de fabricación conduce a un ciclo virtuoso de mayor

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