Los metales en estado puro generalmente ni se encuentran en la naturaleza ni se emplean en la
fabricación de vehículos. La estructura atómica de los metales así como el tipo de unión entre sus
átomos, conforman sus propiedades. La base del material es el acero, que se alea con elementos
metálicos que soporten bien las altas temperaturas , y con elementos muy duros y resistentes
Estructura atómica de una aleación de hierro. Los metales ferrosos están compuestos por
hierro ,elemento que le da el nombre y único metal de esta familia.
Derivados de él son el acero y sus aleaciones, en las cuales el hierro es el elemento mayoritario en
la composición. Todos los demás metales y aleaciones son considerados no ferrosos, por ejemplo,
el aluminio, cobre, cinc, estaño, titanio, etc., así como las aleaciones que de ellos se pueden
obtener. El aluminio y sus aleaciones son las más importantes de este grupo.
Materiales ferrosos
Por ello, en la fabricación de vehículos se utiliza aleado en pequeñas proporciones con car- bono,
formándose el acero. El acero es la aleación más empleada en la producción industrial.
Contenido en carbono
Clasificación general de los aceros según el contenido de carbono. Se considera hierro en estado
puro todo material ferroso con un contenido del hierro puro superior al 99,97 %. El hierro puro es
un material metálico magnético ,buen conductor del calor y de la electricidad, de color blanco
azulado, maleable y dúctil. El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales.
Reducción del mineral del hierro.
Los minerales del hierro contienen combinaciones de hierro con oxígeno , de hierro con hidrógeno
y oxígeno o de hierro con carbono y oxígeno . Porcentaje de carbono en lo a Figura 6.4. Aleta
fabricada en ace- ro de bajo contenido en carbono. Engranajes de acero de medio contenido en
carbono.
Broca de acero con alto contenido en carbono. El acero es una aleación de hierro y carbono, cuyo
contenido en carbono está entre un 0,03 % y 1,67 %. Su temperatura de fusión varía entre los
1.400 ° C y los 1.500 °C dependiendo del tanto por ciento de carbono que contenga. En la siguiente
tabla se clasifican los aceros según el porcentaje de carbono y de otros elementos añadidos.
En los aceros al carbono no se deberá superar el 1,67 % de carbono ni el 1 % de otros elementos .
Aceros de medio contenido de carbono
El contenido de carbono es del 0,25 al 0,50 % y se denominan aceros semidulces o semiduros. Son
más duros y resistentes que los aceros con menos carbono.
Aceros de alto contenido de carbono
Contienen carbono en una proporción que va del 0,5 al 1,67 %.
Pequeñas cantidades para mejorar las propiedades
Son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1 % y en los que se han añadido
elementos químicos.
Aleación de acero con silicio o vanadio
Estos elementos eliminan el exceso de oxígeno del acero. Estos aceros se utilizan comúnmente
para la fabricación de herramientas.
Aleación con wolframio
El wolframio proporciona al acero gran dureza. El acero inoxidable es un acero de gran dureza y
resistente a la oxidación y al des- gaste.
Aceros inoxidables austeníticos
El porcentaje de carbono en ellos es del 0,10 %, el de cromo del 18 %,y el de níquel, del 10 al 16 %.
Aceros alto límite elástico
Los aceros de alto límite elástico, son aceros dulces a los que se les añaden distintos elementos de
ale- ación. Este tipo de aceros disminuyen el peso y aumentan las prestaciones. Los aceros de alto
límite elástico no deben ser expuestos a temperaturas por encima de los 600 °C y se deben
trabajar principalmente en frío.
Hierro fundido con proporciones de carbono del 2 al 4 % y porcentajes pequeños de otros
elementos. Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono
de entre el 1,67 y el 6,67 %. Piezas fabricadas en fundición. Las propiedades de las fundiciones se
mejoran añadiendo pequeñas proporciones de elementos como azufre, silicio y manganeso, y
controlando los procesos de enfriamiento.
Las fundiciones se pueden agrupar en blancas, grises y maleables o ferríticas de- pendiendo del
porcentaje de carbono y del proceso de enfriamiento.
Materiales no ferrosos
Son metales no ferrosos todos los metales no aleados según DIN 17600, con excepción del hierro.
Metales ligeros
Hoy en día el aluminio es el metal más utilizado en automoción después del acero, aunque su
explotación económica no ha sido posible hasta hace unos 100 años.En virtud de lo cual no se
puede obtener de la misma manera que, por ejemplo, el hierro o el cobre, los cuales son
separados del mineral por fusión con ayuda del carbón. El aluminio en estado puro no es válido
para la fabricación de carrocerías por ello es necesario transformarlo y alearlo con otros
elementos. Tras la adición de elementos al aluminio, como el magnesio y el silicio, se for- man las
aleaciones de alta calidad con las que se fabrican posteriormente las carrocerías.
Magnesio
Es un metal blanco y plateado, blando y muy ligero con una densidad de 1,74 g/cm3. Su punto de
fusión se alcanza a 650 °C. El magnesio tampoco se encuentra como metal puro, sino que en la
naturaleza se encuentra formando sales e hidróxidos.
Titanio
El titanio es un metal de color blanco plateado, con una densidad relativa- mente baja de 4,5
g/cm3 y su punto de fusión se encuentra a 1.660 °C. El titanio alea bien con otros metales como el
aluminio, vanadio, estaño y molibdeno , empleándose en ciertas ocasiones como sustituto del
aluminio. Las máximas prestaciones de los materiales se consiguen aleándolos en pequeñas
proporciones con otros metales y formando un compuesto con la base del metal principal y
potenciando las propiedades de dureza o elasticidad de los elementos metálicos que intervienen
en menor porcentaje.
6% de aluminio y 4% de vanadio
Composición de algunas aleaciones.
Metales pesados
El cobre es un metal pesado de color pardo-rojizo y con una densidad de 8,96 g/cm3 y su
temperatura de fusión oscila entre los 1.050 y los 1.085 °C. Es dúctil y maleable, y gracias a ello
facilita la transformación de materiales en hilos y láminas. Además se emplea, gracias a su fácil
soldadura, en la fabricación de tuberías y radiadores. La base de las aleaciones pesadas es el
cobre.
Aleaciones pesadas
Tiene una densidad de 8,5 g/cm3 y funde a 950 °C . Resiste bien a la corrosión y se suelda bien con
plomo estaño.
Su densidad es de 8,6 g/cm3 y su temperatura de fusión es de 1.050 a 1.200 °C, dependiendo del
porcentaje de cobre y estaño. La dureza del bronce aumenta con el aumento de estaño siendo
muy resistente a la corrosión, al desgaste y además suelda bien. Se utiliza en la fabricación de
piezas como mani- llas o pomos de puertas. El cinc también se utiliza en la fabricación de pinturas,
imprimaciones, aparejos, masillas y selladores.
Rollo de estaño para soldar. El cinc es un material muy abundante en la corteza terrestre, que se
obtiene de la blenda y de las calaminas. Su resistencia mecánica es baja y debido a ello, se utiliza
aleado con otros metales. Tiene una densidad de 7,1 g/cm3.
La temperatura de fusión del cinc es de 420 °C. Ofrece gran resistencia a la corrosión, aunque es
atacado por ácidos y sales. La utilización principal es la galvanización o cincado para evitar la
corrosión.
Wolframio
También denominado tungsteno, es un metal de color blanco y plateado con una densidad de 19,5
g/cm3 y de gran resistencia en estado puro.Su punto de fusión se encuentra aproximadamente a
3.410 °C. En estado puro es dúctil y maleable, mientras que en estado impuro es duro, frágil y de
color gris acero.
Cromo
Su temperatura de fusión es de 1.857 °C. Se emplea en las aleaciones de acero inoxidable y en el
cromado de piezas. El estaño es un metal pesado de una densidad de 7,3 g/cm3 y de color gris
platea- do. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250 °C, siendo a 100 °C muy dúctil y
maleable.
También se utiliza para realizar soldaduras blandas y en aleaciones con otros metales como el
plomo y cobre . El plomo es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de
11,35 g/cm3. Su punto de fusión es bajo ,es fácilmente moldeable y tiene buena estabilidad frente
a la corrosión y al ácido sulfúrico.Además, el plomo es un material antifricción y lubricante que
sirve como aleación de determinados metales para la fabricación de componentes mecánicos
como árboles de levas, cojinetes y casquillos antifricción.
El plomo, al ser expulsarlo a la atmósfera la contamina, suponiendo un peligro para los seres vivos
ya que es venenoso y muy difícil de eliminar del organismo humano por ello, en trabajos en los
que exista exposición a este metal es necesario protegerse con mascarillas.
Materiales antifricción
Son aleaciones muy resistentes al desgaste y, a su vez, tienen un punto de fusión relativamente
bajo .Las aleaciones antifricción se realizan a base de estaño o plomo.
Metales sinterizados
Los metales sinterizados se obtienen al llevar a cabo procesos de sinterización. Es- tos materiales
se emplean para conformar aleaciones de altas prestaciones o for- mas complicadas. El material
resultante es de altas prestaciones.La sinterización permite unir metales con distintos puntos de
fusión y obtener aleaciones de gran resistencia.
El metal duro sinterizado se obtiene partiendo de los carburos de wolframio y titanio. El metal
obtenido tiene una dureza de 9,9 en la escala de Mohs y se emplea para placas de corte de
herramientas, de tornos, fresas, etc. a Figura 6.18.Masas de plomo para el equilibrado de ruedas.
Propiedades de los metales
El conocimiento de estas permitirá la elección del material idóneo en la fabricación de piezas y
conjuntos mecánicos.
Propiedades físicas de los metales
Es la propiedad que tienen los metales de aumentar su volumen, debido al efecto del
calentamiento. Todos los metales tienen un coeficiente de dilatación ante una determinada
temperatura. Es el cambio de estado físico del metal, que pasa de sólido a líquido. Este cambio
está determinado por su temperatura de fusión.
Ejemplo de temperatura de fusión.
Acero fundido.
Propiedades mecánicas de los metales
Las propiedades mecánicas determinan el comportamiento del metal cuando es sometido a
esfuerzos o tratamientos mecánicos externos. La dureza de un metal indica su resistencia al
desgaste, la facilidad de mecanizarlo y la facilidad de conformación. Los metales tienen un
determinado límite de elasticidad, si este se sobrepasa, el material no recupera su forma primitiva.
El metal no absorbe las fuerzas de deformación, sino que se rompe, no es elástico.
Si una fuerza exterior de- forma el material, este se mantiene permanentemente deformado, pero
sin romperse, a diferencia del elástico, que recupera su forma original. Por ejemplo, aunque no
sea un metal, la plastilina es un material que posee alta plasticidad.Si el metal facilita su
transformación en hilos, a esta propiedad se le denomina ductibilidad, y cuando es en láminas,
maleabilidad.
Cuando un metal se somete a esfuerzos de magnitud y de sentido variables, este se rompe con
car- gas muy inferiores a su resistencia a la rotura normal. Propiedades de algunos metales
utilizados en automoción.
Ensayos de durezaSe entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de re-
sistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales
inferidos por otro cuerpo, más duro,el cual no sufre deformaciones residuales de determinada
forma y dimensiones. La dureza de la fundición gris se encuentra entre el 80 y el 90, los aceros
entre el 60, 70 y 80, y el hierro dulce en el 50.Escala de dureza de MOHS.Método Rockwell, la
probeta de material se somete a una carga que oscila entre 10 y 140 kg. La huella que deja la bola
o cono en el material es el indicador de dureza, cuanto más blando sea mayor será la huella que
producirá. Método Brinell por medio de la profundidad de la huella y el tiempo de ensayo, se
obtiene el índice de dureza HB, que es el indicador de la dureza del material, cuanto mayor es el
número más duro es el material medido. Método VickersEl método Vickers es derivado
directamente del método Brinell.Bola de ensayo del método Brinell.Escleroscopio para ensayos
Brinell.50 mm FFProbeta normalizada para el ensayo de tracción. El punto a representa el límite
elástico a partir de esa fuerza, 540 N/mm2, el material no recupera su forma, pierde la elasticidad,
pero no se rompe, por lo tanto, necesita más fuerza para romperse. El punto b indica la resistencia
máxima a la tracción,650 N/mm2, superando esta fuerza la probeta se rompe. Rm - Resistencia a
la tracción Rpo - Límite elástico c - Fuerza última antes de la roturaGráfica de un ensayo de
tracción.2 sección de la probeta en mmAplastamiento mm a - Límite elástico b - Resistencia a la
compresión a Figura 6.27.Ensayo de compresiónEn este ensayo se estudia el comportamiento del
material cuando es sometido a esfuerzos de compresión, al contrario que la tracción. Los
resultados son similares a los obtenidos en los ensayos de tracción. Ensayo de cizalladuraEl
ensayo de cizalladura determina el comportamiento del material ante un es- fuerzo creciente y
progresivo de corte hasta que se rompe .Ensayo de torsiónEl ensayo de torsión es parecido al de
cizalladura y determina el comportamiento del material ante dos esfuerzos de igual intensidad y
sentido contrario . Por ello, se admite que la resistencia a la torsión es del orden de 0,6 al 0,8 de la
resistencia a la trac- ción o rotura.Ensayo de flexiónEl ensayo de flexión consiste en ir
comprobando que las flechas son proporcio- nales a las diferentes cargas aplicadas, sin que sea
necesario llegar a la rotura.La pieza ha roto rápidamenteTipos de rotura por fatiga.Ensayo de
fatigaLa fatiga de los materiales es un fenómeno que afecta a estos de manera impor- tante
siendo la primera causa de la rotura. Esta se produce cuando el material so- porta esfuerzos
continuos y variables. Cuando estos esfuerzos se realizan en senti- dos contrarios,el material se
puede romper con valores inferiores a su resistencia a la rotura normal. La rotura de una pieza por
fatiga, cualquiera que sean los esfuerzos que soporte,compresión, tracción, torsión, etc.se
produce en fases.El material no soporta el esfuerzo.Este límite suele ser la mitad de la resistencia a
la rotura. El material sometido a esfuerzos de fatiga se puede romper con valores inferiores a su
resistencia a la rotura normal.Formas de paliar la fatiga del materialEstos tratamientos mejoran la
dureza su- perficial evitando el inicio de las grietas. En los trabajos de mecanizado pueden que- dar
surcos que actúan iniciando la rotura, un pulido superficial evita que este fenómeno se inicie.El
material empleado en las barras es acero fundido DIN 1681, con una resistencia a la tracción de R
450 N/mm2. Fuerza por barra = 245.000 N = 122.500 N 2 barras que cada barra está sometida a
una fuerza de 122.500 newtons y el material tiene una resistencia R 450 N/mm2,calcularemos los
mm2 de ma- terial que necesitamos para soportar los 122.500 N. .Diagrama hierro-carbono. El
hierro puro puede presentar dos estados diferentes en función de la tempera-tura a la que esté
sometido. Hierro , se forma a una temperatura de 1.400 a 1.539 °C. Es un esta- do del hierro que
tiene poca importancia en los tratamientos térmicos, el hie- rro aquí es débilmente magnético.
Hierro o austenita. Esta denominación se emplea para definir el hierro que se encuentra por
debajo de los 1.390 hasta los 911 °C. Hierro β , es el estado que presenta el hierro entre las
temperaturas de 768 a 910 °C. El hierro en estas temperaturas no es magnético.Hierro . Se deno-
mina también ferrita o hierro dulce y es magnético.900°C 768°CVariedades alotrópi- cas del hierro
puro.Es hierro casi puro, es un constituyente del hierro y del acero.La fe- rrita es el elemento más
blando entre los que puede componer el acero, es dúc- til y magnético hasta los 768 °C. Su
resistencia a la tracción es de 280 N/mm2 y tiene una dureza de 90 HB. La cementita es dura y
frágil y aumen- ta la dureza del acero hasta 700 HB.
El carbono en las fundiciones puede formar grafito y ledeburita. La ledeburita es una mezcla de
cementita y austenita, que, al enfriarse, se descompone en perlita y cementita. Austenita. Pue- de
tener de 0 al 0,2 % de carbono,siendo estable a temperaturas elevadas .
En aceros inoxida- bles con 18 % de cromo y 8 % de níquel puede ser estable a temperatura am-
biente.La austenita es muy plástica por lo que se trabaja bien a forja. Es un constituyente de los
aceros que se ha templado y que se for- ma cuando la austenita se enfría rápidamente.
En la reparación del cincel dañado se calienta a temperatura de austenita, al rojo claro a unos 900
oC para poder forjar la punta del cincel.
Las temperaturas del ejemplo son aproximadas
La austenita se transforma rápidamente en perlita desde el punto 3 hasta el punto 4 de .
2 Austenita Líquido + líquido%C 12345
1a Aleación de hierro 2a Aleación de hierro con 0,89% de carbono con 1,5% de carbono a Tabla
6.10.Ejemplo de empleo del diagrama hierro-carbono con dos aleaciones distintas. Por encima de
la temperatura de 1.425° C está líquida. El material permanece formando austenita desde 990 has-
ta 1.275° C. De 727 a 0° C, en el proceso de enfriamiento, la austeni- ta no se transforma en
cementita,sino que forma perlita.
En el pun- to 5, a 0° C, el compuesto es de perlita y de cementita.
Aceros finos de construcción.Aceros finos de usos espe- ciales.Aceros resistentes a la oxida- ción y
corrosión. Aceros de emergencia.
Aceros para herramientas. Aceros comunes. Aceros para moldear.Proceso de temple.
Fases de templado del acero.Tratamientos de los metales 5.1. La finalidad de los tratamientos
térmicos es mejorar las propiedades de los meta- les y sus aleaciones. En los tratamientos
térmicos solamente se calienta y se en- fría el material sin que se añadan nuevos elementos en la
aleación.
Un tratamiento térmico adecuado mejora las propiedades del metal.
En el temple influyen factores como el tamaño de las piezas, su composición, el tamaño del grano
y la temperatura y medio de enfriamiento.
Fases del templado del acero
Fase 1a. Calentar hasta alcanzar la temperatura de austenita dependiendo del tanto por ciento del
carbono . Fase 2a. Mantener la temperatura el tiempo suficiente como para que haya una
temperatura uniforme en toda la pieza, en su exterior y en su interior.
Fase 3a. Es la fase de enfriamiento de la pieza.
Temple superficial
Se calienta solamente el exterior a la temperatura de austenización.Revenido
Es un tratamiento que se realiza como complemento al templado.Con él se consi- guen eliminar
las tensiones que se producen en el acero, al enfriarlo rápidamente.
Normalizado
La finalidad es afinar las estructuras del grano del acero, eliminar tensiones y bo- rrar las
propiedades adquiridas en tratamientos anteriores.
Es un solo tratamiento en el que se intenta obtener los efectos del tem- plado y del revenido
dando lugar a la bainita. Las tensiones de templado son aliviadas con un pos- terior tratamiento de
revenido.
Temperaturas carac- terísticas del acero.
Tratamientos termoquímicos
El resultado que se obtiene es una pieza con una superficie exterior dura y resis- tente. El núcleo
de la pieza, que no se ha tratado,continúa con igual dureza y re- sistencia que antes del
tratamiento.
Cementación
Se emplea en acero con poco contenido en carbono . Consiste en aumentar la cantidad de carbono
en la capa superficial de la pieza.
Fases de la cementación
Calentar el acero entre 850 y 950 °C y aportar sustancias ricas en car- bono que sean capaces de
cederlo en el proceso . Mantener la temperatura el tiempo que sea necesario en función del
espesor deseado de cementación.
Templar la pieza .
Nitruración
Es un tratamiento de endurecimiento superficial parecido a la cementación. La nitruración se
realiza sobre acero y fundiciones, el elemento que se aporta en el proceso es el nitrógeno
que,combinado con hierro, forma nitruros de hierro de gran dureza.
Fases de la nitruración
Someter las piezas a una temperatura relativamente baja, de 500 a 525 °C. Mantener esta
temperatura durante 70 a 90 horas,mientras se somete la pieza a una corriente de amoniaco .
Cianuración
El tratamiento tiene por finalidad endurecer la superficie de la pieza.
Fases de la cianuración
Calentar el material de 800 a 900 °C. Mantener la temperatura y añadir las sales que aportarán el
carbono y el nitrógeno cianuro sódico , y carbonato sódico .
Sulfinización
Es un tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorbe carbono, ni- trógeno y azufre.
Se realiza a temperatura exacta, es decir, entre 560 y 570 °C.
Tratamientos mecánicos
Se realizan calentando y golpeando el metal y, después, enfriándolo. El tratamiento más
caracterís- tico es la forja.
Forja
En la forja se afina el grano y mejora cuanto más baja es la temperatura .
Tratamiento térmico con cambio de composición, se absorbe N2 y C,pero se hace por medio de
gases.La dureza que se obtiene es cercana a 65 HRC. Se realiza sobre aceros al carbono y
aleados.Tratamiento térmi- co de forja.
Tratamientos superficiales
Estos tratamientos son revestimientos exteriores de un metal que afectan sola- mente al exterior
de la pieza, recubriéndose esta con una capa de un metal con propiedades mejores que el material
base tratamiento superficial.
Galvanizado o cincado
El galvanizado consiste en recubrir el acero con una capa fina de cinc.Mientras exista cinc, el acero
estará protegido.
Proceso electrolítico
El polo positivo se coloca en la so- lución y el polo negativo en la pieza .
