Metodologías para El Diagnóstico y Análisis de Riesgos

Metodologías para el diagnóstico y análisis de riesgos
4.1 Diagnóstico de la STPS.
El diagnóstico de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social (STPS) generalmente involucra evaluar

diversos aspectos relacionados con el trabajo y la seguridad social en el país, como el cumplimiento
de leyes laborales, la protección de los derechos de los trabajadores, la promoción del empleo
decente, la capacitación laboral, la seguridad e higiene en el trabajo, y la administración de los
sistemas de seguridad social. Este diagnóstico puede incluir análisis de datos económicos,
estadísticas laborales, encuestas de opinión, evaluaciones de programas y políticas, entre otros
elementos, para identificar áreas de mejora y diseñar estrategias para fortalecer el mercado laboral
y la protección social.
4.1.1NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo- Seguridad en los procesos de sustancias

químicas.
La NOM-028-STPS es una norma oficial mexicana emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social (STPS) de México. Esta norma establece los requisitos y las condiciones mínimas de
seguridad y salud en los centros de trabajo donde se manipulen, almacenen o transporten
sustancias químicas peligrosas. Su objetivo principal es proteger la integridad física y la salud de
los trabajadores que estén expuestos a riesgos derivados de la manipulación de estas
sustancias.Entre los aspectos que aborda la NOM-028-STPS se encuentran la identificación y
clasificación de las sustancias químicas peligrosas, la capacitación y entrenamiento para el manejo
adecuado de estas sustancias, la implementación de medidas de prevención y control de riesgos, la
adecuada señalización de áreas de trabajo, entre otros. Esta norma busca garantizar que los
empleadores adopten medidas efectivas para prevenir accidentes laborales y enfermedades
derivadas de la exposición a sustancias químicas peligrosas.
4.2. Investigación de Accidentes e incidentes.
La investigación de accidentes e incidentes en el ámbito laboral es un proceso fundamental para

identificar las causas subyacentes de un evento no deseado y tomar medidas correctivas para
prevenir que vuelva a ocurrir. Este proceso generalmente implica varias etapas:Notificación del
incidente o accidente: Se debe notificar de manera inmediata cualquier incidente o accidente al
departamento de salud y seguridad de la empresa.Recopilación de información: Se recopilan todos
los datos relevantes sobre el incidente o accidente, incluyendo testimonios de testigos, registros de
seguridad, condiciones del lugar de trabajo, etc.Análisis de causas: Se lleva a cabo un análisis
detallado para identificar las causas fundamentales del incidente o accidente. Esto puede implicar
el uso de técnicas como el diagrama de Ishikawa (espina de pescado) o el método de árbol de
causas.Desarrollo de medidas correctivas: Se desarrollan medidas correctivas específicas para
abordar las causas subyacentes identificadas durante el análisis. Estas medidas pueden incluir
cambios en los procedimientos operativos, mejoras en la capacitación del personal, modificaciones
en el diseño del lugar de trabajo, etc.Implementación de acciones correctivas: Las medidas
correctivas se implementan en el lugar de trabajo y se comunica a todo el personal involucrado
cualquier cambio relevante.Seguimiento y revisión: Se realiza un seguimiento de la efectividad de
las medidas correctivas y se revisa periódicamente el proceso de investigación para mejorar
continuamente las prácticas de seguridad.La investigación de accidentes e incidentes no solo
ayuda a prevenir la recurrencia de eventos no deseados, sino que también contribuye a mejorar la
cultura de seguridad en el lugar de trabajo al fomentar una mayor conciencia sobre los riesgos
laborales y la importancia de la prevención.
4.3. Listas de verificación.
Las listas de verificación son herramientas útiles para garantizar que se cumplan todos los pasos
necesarios en una tarea o proceso específico. Pueden utilizarse en una variedad de contextos,
incluyendo la seguridad laboral, la gestión de proyectos, la calidad del producto, entre otros. Aquí
hay algunos ejemplos de listas de verificación comunes en el ámbito laboral:Seguridad en el trabajo:
Una lista de verificación de seguridad en el trabajo puede incluir elementos como inspecciones de
equipos, evaluaciones de riesgos, uso adecuado de equipos de protección personal (EPP),
procedimientos de emergencia, etc.Gestión de proyectos: Para la gestión de proyectos, una lista de
verificación podría incluir hitos clave del proyecto, asignación de recursos, seguimiento del
progreso, comunicación con los interesados, etc.Control de calidad: En el control de calidad, una
lista de verificación puede contener puntos de verificación para garantizar que los productos
cumplan con los estándares de calidad establecidos, como dimensiones correctas, funcionalidad
adecuada, ausencia de defectos, etc.Procedimientos operativos: Las listas de verificación también
son útiles para garantizar que se sigan los procedimientos operativos estándar (POE) en diversas
actividades, como mantenimiento de equipos, limpieza de instalaciones, procesos de producción,
etc.Auditorías: En el caso de auditorías internas o externas, una lista de verificación puede ayudar a
asegurar que se revisen todos los aspectos relevantes del sistema de gestión, cumplimiento
normativo, registros, etc.Estas son solo algunas áreas donde las listas de verificación pueden ser
útiles, pero pueden adaptarse a prácticamente cualquier proceso o tarea que requiera seguimiento
y cumplimiento de pasos específicos.
4.4. Mapa de riesgos
Un mapa de riesgos es una herramienta visual que ayuda a identificar, evaluar y priorizar los riesgos
en un entorno específico, como un lugar de trabajo. Aquí hay una guía básica para crear un mapa de
riesgos:Identificación de riesgos: Reúne información sobre los riesgos potenciales en el lugar de
trabajo. Estos pueden incluir riesgos físicos (como caídas, exposición a productos químicos),
riesgos ergonómicos (como movimientos repetitivos, posturas incorrectas), riesgos psicosociales
(como estrés laboral, acoso), etc.Clasificación de riesgos: Organiza los riesgos identificados en
categorías o áreas específicas. Por ejemplo, puedes categorizar los riesgos por tipo (físico,
químico, biológico), por ubicación en el lugar de trabajo (oficina, área de producción, almacén), o
por el tipo de impacto (lesiones, enfermedades, pérdidas materiales).Evaluación de riesgos: Evalúa
la probabilidad de que ocurra cada riesgo identificado y el impacto potencial que tendría si se
materializa. Puedes utilizar una matriz de riesgos que tenga ejes de probabilidad y severidad para
asignar una puntuación a cada riesgo.Priorización de riesgos: Prioriza los riesgos en función de su
probabilidad e impacto, centrándote en aquellos que tienen la mayor probabilidad de ocurrir y/o
causar el mayor daño.Representación visual: Utiliza un mapa o diagrama para representar los
riesgos identificados. Puedes usar colores, iconos o diferentes formas para representar los
diferentes tipos de riesgos y su nivel de prioridad.Comunicación y acción: Comunica los resultados
del mapa de riesgos a todo el personal relevante y toma medidas para mitigar o controlar los
riesgos identificados. Esto puede implicar la implementación de medidas de seguridad adicionales,
la capacitación del personal, la modificación de procesos o la adquisición de equipos de
protección.Revisión y actualización: Revisa periódicamente el mapa de riesgos para asegurarte de
que siga siendo relevante y refleje con precisión la situación actual del lugar de trabajo. Actualízalo
según sea necesario para incorporar nuevos riesgos identificados o cambios en las condiciones
laborales.
4.5. Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas, ¿Qué pasa sí? Análisis de riesgos de
operatividad en los procesos, análisis de modo falla y efecto.
El análisis de Modo de Falla y Efecto (FMEA, por sus siglas en inglés: Failure Mode and Effects
Analysis) es una técnica estructurada utilizada para identificar y evaluar los posibles modos de falla
de un proceso o sistema, así como sus efectos potenciales. Aquí hay una guía básica para realizar
un análisis FMEA:Identificación de modos de falla: Reúne un equipo multidisciplinario y haz una
lluvia de ideas para identificar todos los posibles modos de falla que podrían ocurrir en el proceso o
sistema que estás analizando. Un modo de falla es una forma en que un proceso o sistema puede
dejar de cumplir con sus requisitos o expectativas.Determinación de efectos: Para cada modo de
falla identificado, analiza los posibles efectos que tendría en el proceso o sistema. Esto puede
incluir impactos en la seguridad, la calidad, la producción, los costos, la satisfacción del cliente,
etc.Asignación de severidad: Evalúa la severidad de cada efecto en una escala numérica, donde 1
representa un impacto menor y 10 representa un impacto catastrófico. Esto te ayudará a priorizar
los modos de falla en función de su potencial impacto.Identificación de causas: Determina las
posibles causas de cada modo de falla. Esto implica investigar las razones subyacentes por las
cuales podría ocurrir el modo de falla en cuestión.Asignación de ocurrencia: Evalúa la probabilidad
de que ocurra cada modo de falla. Esto puede basarse en datos históricos, experiencia previa,
análisis de riesgos, etc. Asigna una puntuación numérica, donde 1 representa una ocurrencia poco
probable y 10 representa una ocurrencia muy probable.Asignación de detección: Evalúa la
capacidad del sistema para detectar o prevenir cada modo de falla antes de que cause un efecto.
Asigna una puntuación numérica, donde 1 representa una alta capacidad de detección y 10
representa una baja capacidad de detección.Cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR):
Calcula el NPR para cada modo de falla multiplicando las puntuaciones de severidad, ocurrencia y
detección. Esto te proporciona una puntuación numérica que te ayuda a priorizar los modos de falla
para la acción.Desarrollo de acciones correctivas: Prioriza los modos de falla según su NPR y
desarrolla acciones correctivas para abordar los modos de falla más críticos. Estas acciones
pueden incluir mejoras en el diseño, cambios en los procedimientos, implementación de controles
adicionales, etc.El análisis FMEA es un proceso iterativo que puede repetirse periódicamente para
asegurarse de que se aborden continuamente los riesgos más críticos.

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