Materiales II (Procesos de Industrialización de La Varilla)

Proceso de industrialización de la varilla
El proceso de fabricación de la varilla corrugada da inicio con la materia prima,

específicamente de palanquillas de acero, que cada una de estas palanquillas
tienen un peso aproximado de 1,650 kg y que, con ayuda de grúas de electro
imán, se toman los lingotes que son transportados a una especie de cama o
plancha donde pasan uno a uno al horno que se encuentra a una temperatura de
1,160 grados centígrados. Cada dos minutos los lingotes salen al rojo vivo para
pasar al siguiente proceso, donde se rocían para limpiar y quitar el óxido sin
enfriar cada lingote, en seguida cada lingote pasa por una maquina de rodillos
horizontales y verticales donde se moldean al mismo tiempo que se rocían con
agua para enfriarlos. Este proceso es computarizado y consta de 18 pasos de
laminación, mismos que contiene los moldes para crear la varilla para llegar a sus
diferentes pulgadas de espesor. Luego estas varillas se almacenan regularmente
en atados de dos toneladas por cada espesor, para luego poder distribuirse.
Proceso para la obtención del acero.
El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales:
 Los minerales de hierro: en forma de óxidos que existen en la naturaleza
bajo distintas leyes de concentración, tales como hematitas, sideritas,
magnetitas, limonitas, etc.
 Las chatarras de acero o fundiciones reciclables: que se encuentran como
parte de maquinarias, equipos y otros, o en forma de desechos metálicos.
Ambas procedencias del acero producen óptimas calidades de este
dependiendo de la precisión y calidad tecnológica con que sean empleadas
La chatarra ferrosa o el mineral de hierro se procesan, se mete el acero al horno
eléctrico para ser derretido así llevando el líquido en un carro porta cuchara, para
así en el horno afino agregar las ferroaleaciones dependiendo lo que pida el
cliente y conseguir la composición química deseada. La cuchara sube a la torreta
y así bota la basura en el distribuidor de colada continua en el cual el acero se
solidifica y así forma palanquillas.
Las palanquillas son cortadas en tramos de longitudes deseadas, con sopletes de
oxígeno y Gas Licuado de Petróleo (GLP), finalmente la palanquilla pasa a
una cama de enfriamiento en el ambiente. Luego se identifican con un
número, dependiendo a que colada pertenece, finalmente son apiladas y
almacenadas para luego pasar al proceso de laminación, la palanquilla es la
materia prima para producir las varillas de construcción.
Proceso de laminación.
Podemos definir la laminación como el proceso de manufactura mediante el cual
se transforma el acero haciéndolo pasar entre dos rodillos o cilindros, que giran a
la misma velocidad y en sentidos contrarios. El acero pasa desde una forma y
longitud inicial a una forma final más pequeña y longitud mayor definida por el
trazado del producto que se quiera fabricar. Es por esto por lo que la
calidad del producto dependerá mucho de la calidad del acero que se utilice. Este
proceso aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura, por lo tanto, se puede
realizar en frío o en caliente.
Laminación en caliente.
Donde las palanquillas son introducidas automáticamente en un horno para
su recalentamiento. Una vez han obtenido la temperatura adecuada y
mediante sucesivas pasadas entre los cilindros de laminación, que llevan canales
tallados en una secuencia cuadrado/óvalo- óvalo/redondo, van reduciendo su
sección a la vez que aumentan su longitud. Este proceso tiene lugar en un "tren
continuo”, de tal forma que la velocidad está automáticamente controlada, para
que aumente en cada pasada, en la misma proporción en que se redujo la
sección en la anterior. Este "tren continuo" que es de dos líneas, se halla formado
por el tren de desbaste, seguido del tren intermedio: a partir de aquí se ramifica
en tres trenes acabadores, según el material a obtener sean barras finas o
barras gruesas. En las barras para varillas, los resaltes se consiguen en la
última pasada, dado que el cilindro correspondiente está diseñado para tal
función. Durante todo el proceso, el material está identificado y separado por
coladas, siendo las mismas la unidad básica de referencia para todos los efectos
del Control de Calidad, desde el inicio, hasta el final.
Trenes de laminación.
El tren de laminación está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la
sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y
después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección,
aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de
las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la
que se redujo la sección en la anterior. Los trenes de laminación se dividen en
tres partes:
 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección.
 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene
su geometría de corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en una
gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las líneas de
corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de
almacenamiento y despacho.

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