CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

A continuación se presentan algunos trabajos previos realizados por distintos

autores en diversas instituciones sobre el tema de estudio, que una vez revisados se
presentan como antecedentes de aporte de información útil para la elaboración del
presente trabajo de investigación.

Hoque et al (2013) presentaron el trabajo de investigación “Características

Integradas de Fabricación y Diseño de Directrices de Fabricación para Reducir el Costo
del Producto bajo Ambiente CAD/CAM”. La principal contribución de éste trabajo
consiste en el desarrollo de un sistema inteligente para las características de
fabricación en el área de CAD/CAM. Fusiona la fase de diseño y fabricación en
conjunto en la etapa de diseño, y proporciona una interfaz inteligente entre los datos
de diseño y los datos de fabricación, mediante el desarrollo de una biblioteca de
funciones.

La biblioteca mencionada es denominada “Biblioteca” de Operaciones de

Fabricación”, la cual se encuentra vinculada con el paquete de programa comercial
“CAD/CAM Pro/Engineer”. Dentro de la biblioteca, las características de fabricación
se organizan jerárquicamente. También han desarrollado y analizado un sistema de
base de datos sistemático para cada característica, que consiste en los parámetros de
la geometría, información de la de fabricación (máquina herramienta, herramientas
de corte, condiciones, refrigerantes, tolerancias, valores de acabado de superficies,

9
entre otros), limitaciones de diseño, directrices de funciones y directrices de diseño
para la fabricación.

Tal es el caso, que el enfoque ha sido aplicado en dos casos de estudios, donde una
pieza rotacional (eje) y una pieza no rotacional fueron diseñadas a través de las
características de fabricación. Por lo tanto, desde la biblioteca de funciones, un diseño
puede estar compuesto totalmente por secuencias descendentes de entidades de
fabricación, del mismo modo que se ejecutarían durante la fase de fabricación.

Con referencia a la biblioteca, al tratar de insertar una nueva función, los

diseñadores son advertidos, ya que el sistema se asegura que las directrices
establecidas no sean violentadas. Si alguna función es modificada, se valida
verificando que sea consistente con la funcionalidad original y se actualiza las
directrices de diseño para la fabricación. El sistema colabora con el proceso de
planificación y de fabricación, creando automáticamente la estructura con los datos
para la fabricación de la pieza.

Del mismo modo Lee y Chang (2003) publican: “Desarrollo de un Sistema

CAD/CAE/CAM para un Robot Manipulador” en el Instituto Nacional Huwei de
Tecnología. El presente estudio proporciona información sobre el desarrollo de un
sistema integrado CAD/CAE/CAM para un robot manipulador.

Como resultado, un sistema integrado CAD/CAE/CAM para un robot manipulador

fue desarrollado. Se empleó el programa Matlab para el cálculo del análisis de
posición del robot. Se usó Pro/Engineer (Pro/E) para la construcción del modelo sólido
paramétrico del robot manipulador. Se usó Pro/Mechanica para la simulación
dinámica en el espacio de trabajo. MasterCAM fue usado para implementar la
simulación del corte, y el prototipo se fabricó usando una fresadora de control
numérico computarizado (CNC).

10
 Otro sistema de colaboración CAD/CAM fue presentado por Kao (1996):
“Colaboración y Mecanizado Remoto CAD/CAM”, realizado en el Centro de
Investigación de Fabricación Avanzada, de la Universidad de Australia.

En el mismo, se presenta un sistema de colaboración CAD/CAM, extensiva desde

una tecnología local y única, hacia una aplicación de localización múltiple, en forma
colaborativa e interactiva, con la posibilidad de editar la geometría CAD remotamente
con la implementación de comunicación de interprocesos UNIX, y una conexión
orientada al modelo cliente servidor.

Éste sistema puede emitir programas de Control Numérico (CN) a través de

discusiones y facilitando un sistema colaborativo para el diseño, análisis y
manufactura entre locaciones distante, conformando una unidad de manufactura
virtual remota apuntalada a una sola estación CAD/CAM, a través del Internet o una
red digital de servicios integrados.

También se suma el título “Integración del Programa CAD/CAM para Aplicaciones

de Planificación de Procesos”, elaborado por Kurian et al (1996), donde se establece
la selección de los parámetros de mecanizado como una función de planificación de
procesos importante para los procesos de fabricación. Por lo general, la selección de
parámetros de mecanizado se realiza de forma manual, aunque, algunos paquetes de
programa están disponibles para ayudar al planificador de procesos con esta función.

En este trabajo se describe un método para la integración de paquetes de software

CAD y CAM comerciales para proporcionar una herramienta de planificación de
procesos que pueden aumentar sustancialmente la productividad y reducir el tiempo
de entrega. El método propuesto se basa en los conceptos de las envolturas y los
formatos de datos neutrales. Un ejemplo de implementación se presenta para
demostrar el método y el potencial de selección de parámetros para la fabricación en
línea en un entorno CAD/CAM integrado.
11
 Dentro del mismo marco, Jackson y Mittal (1993) publican en la Universidad del
Estado de Carolina del Norte, el texto: “Generación Automática de un Programa de
Corte por Laser de Dos Ejes y Planificación de la Ruta desde CAD”. Donde un algoritmo
de planificación de la trayectoria de corte se desarrolló como parte de un
procedimiento para la generación automática de programas de máquinas de control
numérico (CN). Inicia con una descripción de la pieza dentro de un sistema CAD. Este
procedimiento se implementa en forma de una simple y funcional interface de
programación de control numérico de dos (2) ejes en CAD.

El método en cuestión inicia mediante la extracción de información de la entidad

desde un archivo de datos de geometría independiente de la máquina y crea una
trayectoria de la herramienta con la secuencia adecuada y las instrucciones de corte
para contornos internos y externos. Un programa genérico de CN es creado para que
actúe como un archivo de entrada de un postprocesador para crear una salida de
Código “G” para controles de máquinas específicas. En este trabajo, una máquina de
corte por láser se utiliza como prueba de los programas generados por este
procedimiento.

2.2 Bases teóricas

Ésta sección comprende un conjunto de conceptos dirigido a explicar la teoría

necesaria para desarrollar los objetivos planteados del presente Trabajo Especial de
Grado. Se encuentra dividido en función de los tópicos que integran la temática
tratada.

2.2.1 Métodos de corte de láminas metálicas.

El corte de metales tiene como objetivo eliminar en forma de viruta, porciones de

metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con medidas, forma y
acabados deseados. Las partes se producen desprendiendo metal en forma de

12
pequeñas virutas. Para el corte de láminas metálicas, se disponen de varias técnicas
de vanguardia con características de empleos similares y diferentes, que dependiendo
del requerimiento del proceso, se considerará su selección. A continuación se
mencionan los métodos de corte de láminas metálicas más destacados.

2.2.1.1 Corte con oxicombustible

En este método de corte de metal, se usa un soplete para calentar el metal a

temperatura de ignición. El chorro de oxígeno con el que se apunta al metal, reacciona
con el mismo en un proceso químico, oxidando al acero y soplándolo para formar el
corte. El calor es realmente un subproducto del proceso. En la figura 2.1 se puede
observar las fases del proceso de oxicombustible.

Figura 2.1. Fases del proceso de oxicombustible

(http://www.interempresas.net)

El corte por oxicombustible se usa principalmente para cortar acero suave en

espesores de 3/8 de pulgada a 12 pulgadas. La tecnología no se considera práctica
para aluminio o acero inoxidable, pero puede usarse para titanio. La tecnología tiene
una zona muy grande afectada por el calor en comparación con las otras tecnologías

13
de corte, y no es tan precisa, típicamente ±0.0625 a ±0.125 pulgadas, aunque un
control cuidadoso del proceso puede resultar en parámetros de tolerancia mucho
más estrictos.

La tecnología ha mejorado enormemente en años recientes con los avances

técnicos. Los sopletes de alta velocidad han resultado en velocidades de corte un
veinte por ciento (20%) más rápidas que las de las generaciones previas. Las puntas
sensoras de altura y la regulación de gas CNC mantienen las operaciones de corte por
oxicombustible funcionando de manera eficiente.

El corte con oxicombustible tiene un muy bajo costo de capital, y el precio para
agregar cabezas múltiples, no es tan grande como el costo de una máquina de una
sola cabeza. Además, puede agregarse tecnología de automatización para permitir
operación sin atender con antorchas múltiples (thefabricator, 2009). La figura 2.2
muestra un esquema con los componentes del proceso de corte con oxicombustible.

Figura 2.2. Principio de funcionamiento del proceso de oxicombustible

(http://edgardodlacero.igura weebly.com)

14
2.2.1.2 Corte por plasma

El corte por plasma es un proceso para separar metales conductores de

electricidad. El método ha estado disponible para uso industrial desde los años 1950.
Fue usado en principio sólo con aceros de alta aleación, aluminio y cobre. El método
se usa hoy también para cortar aceros al carbono y de baja aleación.

Es un sistema recomendable para cortar a grandes velocidades los aceros

inoxidables y los metales no férricos. También es aplicable a los aceros al carbono, en
los que permite obtener cortes, con la misma calidad de la llama, a velocidades unas
diez veces mayores. El plasma se considera como el cuarto estado de la materia,
después del sólido, el líquido y gaseoso.

En el soplete de corte por arco-plasma el extremo del electrodo va oculto en el

interior de una boquilla. Esta boquilla, provista de un orificio relativamente pequeño,
permite contraer el arco, concentrando la energía y aumentando su temperatura. El
gas a presión, que fluye a través del arco, se calienta a elevadas temperaturas,
convirtiéndose en plasma. Puesto que el gas no tiene libertad de dilatación, debido a
la construcción de la boquilla, se ve obligado a salir por el mismo orificio que el arco,
bajo la forma de un chorro supersónico de llama. La gran concentración de calor que
se consigue produce la fusión localizada de cualquiera de los metales conocidos, y la
elevada velocidad del chorro de plasma expulsada fácilmente el metal fundido, a
través de la sangría.

Puesto que interesa aportar a la pieza la máxima cantidad de calor posible, en el

corte por arco-plasma se utiliza un arco transferido (la pieza se conecta a uno de los
bornes del generador). De ésta forma la pieza recibe el calor cedido por el chorro de
plasma que se consigue actuando sobre la intensidad de corriente, el voltaje, el tipo
de gas, la velocidad de salida y el caudal. En la figura 2.3 se esbozan las fases del
proceso de oxicorte.
15
 Figura 2.3. Fases del proceso de corte por plasma
(http://www.interempresas.net)

Para realizar un corte por arco-plasma hay que ajustar previamente el generador y
la fuente de alimentación de gas a los valores adecuados. Luego, al pulsar el mando
de arranque, la unidad de control realiza automáticamente las distintas operaciones
en la secuencia adecuada. Un circuito de refrigeración por agua debe estar abierto
antes de realizar el corte.

Para cortar en una máquina automática basta con situar el soplete sobre la zona de
iniciación, a unos 6 milímetros de la superficie de la pieza, y accionar el botón de
arranque. Esto activa al generador de alta frecuencia, que establece un arco piloto, de
pequeña intensidad, entre el electrodo y la boquilla. A continuación comienza a fluir
el gas y la corriente principal de corte.

El arco piloto ioniza el gas de las inmediaciones del electrodo facilitando el cebado
del arco principal. Tan pronto como se establece el arco de corte, se interrumpe la
corriente de alta frecuencia y comienza el movimiento de avance. Cuando se completa
el corte, como el carro sigue avanzando durante unos instantes, el arco se extingue al

16
no encontrar masa. Entonces la unidad de control interrumpe el movimiento de
avance, interrumpe el contactor principal y corta la circulación del gas. Entre las
ventajas del corte con plasma eléctrico se pueden mencionar:

 Alta velocidad de corte.

 Poca distorsión y una zona estrecha afectada por el calor.

 Puede ser usado con muchos y diferentes metales.

 El proceso es fácil de arrancar y de finalizar.

El corte por arco de plasma eléctrico es de mucha utilidad en la industria de

calderería y de construcciones metálicas para seccionar a grandes velocidades
materiales metálicos férricos y no férricos. El corte obtenido es de la misma calidad
que la del oxicorte (INCE, 2002). En la figura 2.4 se muestra el esquema funcional del
corte con plasma eléctrico, del mismo modo, se muestran los principales
componentes.

Figura 2.4. Principio de funcionamiento del corte por plasma

(http://www.interempresas.net)

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2.2.1.3 Corte por láser

Un resonador láser emite un rayo de luz de baja divergencia con una longitud de
onda bien definida que, cuando se enfoca a un punto pequeño, es capaz de cortar
metal. La mayoría de las máquinas de corte por láser encontradas en los talleres de
fabricación en metal son impulsadas por un resonador de dióxido de carbono (CO2) o
con cristal de granate. Su potencia va de 1.5 kW a 6 kW. En la figura 2.5 se puede
observar un ejemplo de las fases correspondientes al proceso de corte por láser.

Figura 2.5. Fases del corte por láser

(http://www.interempresas.net)

En algún momento, los láseres se limitaron a cortar metal de chapa delgada. Sin
embargo, debido al surgimiento de resonadores láser más poderosos, los láseres
ahora se usan comúnmente para cortar aceros más gruesos, normalmente hasta de
1.5 pulgadas. Las máquinas de corte láser son opciones populares en los talleres de
fabricación porque éstas cambian de un metal a otro realmente rápido y pueden

18
manejar varios espesores con un simple cambio en el ajuste del foco. Los láseres
tienen además una zona afectada por el calor muy pequeña debido a que el láser
puede enfocarse muy estrechamente.

La tecnología de control del corte láser ha mejorado, haciendo el manejo del

proceso de corte mucho más simple. Los cabezales de corte se ajustan para mantener
una altura consistente mientras cortan. El foco cambia automáticamente cuando se
introduce un nuevo material. Una longitud constante del rayo se mantiene en algunas
máquinas con óptica volante, ayudando a brindar desempeños consistentes del corte.
La entrega de gas auxiliar se ajusta conforme el láser se mueve a la siguiente tarima.
La mayoría de los sistemas viene con cambiadores de tarima básicos, que permiten a
los operadores montar la siguiente hoja mientras el corte continúa en otra hoja. En la
figura 2.6 se presencia un esquema del funcionamiento del proceso de corte por láser
(en éste caso con láser de CO2) con sus principales componentes.

Figura 2.6. Esquema del proceso de corte por láser CO2

(http://www.interempresas.net)

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 Las máquinas de corte láser son herramientas de fabricación muy flexibles, capaces
de entregar corte a tolerancias muy altas en corte de perfiles complejos, que puede
ser aplicada en variedad de materiales, excepto los materiales reflectante (aluminio,
cobre, entre otros); pero también son dispositivos muy complejos y costosos, con una
inversión inicial elevada (en comparación con oxicombustible, plasma o agua), y
costos elevados de consumibles (thefabricator, 2009).

2.2.1.4 Corte por chorro de agua

El corte por chorro de agua o de erosión rápida, se basa en una bomba de agua de
alta presión para empujar agua a través de una boquilla donde el agua se mezcla con
un abrasivo, como granate u óxido de aluminio. La combinación del chorro de agua a
alta velocidad y los abrasivos erosiona el material al cual se apunta la boquilla. El corte
por chorro de agua es adecuado para aquellos talleres que desean cortar una variedad
de sustancias, no sólo metales. Los chorros de agua pueden usarse para cortar
materiales tan diversos como vidrio y hule. La figura 2.7 muestra las fases del proceso
de corte por chorro de agua

Figura 2.7. Fases del corte por chorro de agua

(http://www.interempresas.net)
20
 Cuando se trata de metales, el corte por chorro de agua es popular porque produce
un corte sin zona afectada por el calor. El material no se distorsiona alrededor del
corte, por lo que el resultado final es un muy buen acabado superficial. Una máquina
de corte por chorro de agua puede cortar fácilmente chapa metálica delgada y hasta
de 12 pulgadas de espesor, de ser necesario. Obviamente, conforme el chorro de agua
corta materiales más gruesos, las tolerancias bajan mientras que los tiempos de corte
aumentan.

La capacidad para hacer cortes precisos es otro atractivo beneficio del corte por
chorro de agua. Los fabricantes pueden cortar partes pequeñas con una tolerancia de
± 0.001 pulgadas o mejor, y partes grandes con una tolerancia de ±0.003 pulgadas a
±0.005 pulgadas. La bomba del chorro de agua está en el corazón del sistema de corte.
Básicamente, mientras más pueda aumentar un fabricante la presión del chorro de
agua, más rápido puede hacer el corte. Las bombas de accionamiento directo más
pequeñas tienen una eficiencia de alrededor del 90 por ciento y pueden producir
hasta 55,000 PSI. Las bombas intensificadoras más grandes tienen una eficiencia de
alrededor del 60 por ciento y pueden producir hasta 87,000 PSI.

Los avances en bombas y otras áreas, como la tecnología que permite que una
boquilla de chorro de agua se ajuste automáticamente durante el corte para una
precisión mayor de la parte, han ayudado a hacer el corte por chorro de agua una
tecnología de corte de metal mucha más competitiva. Cabezales múltiples de corte
por chorro de agua y preparación automatizada del material ayudan a hacerla todavía
más competitiva (thefabricator. Julio, 2009).

2.2.2 Control

Se habla de control de mando, cuando mediante un impulso se comienza, se

concluye o influye de cualquier otro modo en un ciclo de trabajo. Los componentes

21
de un sistema de control dispuestos en serie, reciben el nombre de cadena de control
o bucle abierto, y está compuesto por:

 Elementos de señal. Entregan señales o impulsos cuando se dan magnitudes físicas

determinadas.

 Elementos de control. Enlaza diferentes señales o pasa señales a diferentes

elementos de ajuste.

 Elementos de ajuste. Controla el flujo de energía que se emite a los elementos de

accionamiento.

 Elementos de accionamiento. Modifican el estado existente del sistema de control.

Los procesos de mecanización automáticos, pueden ser posibles gracias a la

combinación de los sistemas o circuitos de control y regulación, donde se
retroalimenta la información de la modificación efectuada mediante el control al
componente que lo originó. A los sistemas con regulación también se les llama “bucle
cerrado” (Proyecto de Cooperación Técnica Venezolano – Alemana, 2001).

En un sistema robótico, se requiere de un manipulador para ejecutar una tarea

específica mediante el movimiento de su efector final en forma precisa y repetida. El
control de un robot requiere el conocimiento del modelo matemático del mismo, así
como de un sistema inteligente que actúe sobre él. Mientras que el modelo
matemático necesario se obtiene de las leyes físicas que rigen el movimiento del
manipulador, el sistema inteligente requiere de dispositivos sensoriales y medios para
accionar y reaccionar ante las variables detectadas (Kumar Saha, 2010).

En el control de un robot, los componentes individuales del mecanismo se accionan

mediante actuadores, ya sean neumáticos, hidráulicos o eléctricos. Los actuadores

22
aplican una fuerza o un par de torsión sobre los eslabones para que se muevan. Sus
comandos provienen del sistema de control del manipulador que lo mueven para
ejecutar el movimiento específico ordenado para el efector final. Estos comandos se
basan en los valores nominales de control generados a partir del conjunto de pares
de torsión de las articulaciones en función de los historiales de tiempo.

2.2.3 Tipos de control

Los tipos de control aplicados a las máquinas y herramientas, consisten en control

por guía y control por programa. En primero la máquina recibe las instrucciones de
trabajo mediante la recepción de una señal física. En el segundo, la máquina recibe
las instrucciones de trabajo a través de impulsos consecutivos conformados en un
programa. La tabla 2.1 resume los tipos de control.

Tabla 2.1 Tipos de control (C.N.C. Control Numérico Computarizado)

Mecánico. Mediante el contacto directo entre
un palpador y la herramienta.
Eléctrico. Por medio de sensores eléctricos.
CONTROL POR GUÍA Hidráulico. Se transmiten impulsos que son
amplificados hidráulicamente.
Neumático. Se transmiten impulsos que son
amplificados neumáticamente.
Mecánico. Controlan tiempo o recorrido por
medio de levas a velocidades constantes o
limitadoras.
Hidroneumático. En función del tiempo, actúan
CONTROL POR PROGRAMA válvulas, topes o limitadores de carreras.
Eléctrico. Conjuntamente con topes y panel
clavijas, topes cintas perforadas.
Control Numérico. A través de cintas o tarjetas
perforadas, o la memoria de un computador.

23
2.2.4 Aplicación del Control Numérico Computarizado (CNC)

Al igual que en el mecanizado, en el Control Numérico Computarizado aplicado en

las máquinas herramientas, el operador a partir del plano de la pieza diseñado, y
anterior al proceso de mecanizado, selecciona los diferentes parámetros de
fabricación, como los son; las herramientas a usar, la secuencia de los pasos de la
mecanización, el refrigerante adecuado, las velocidades de avance, y las velocidades
de corte, entre otros.

2.2.4.1 Máquina computarizada vs. máquina convencional

El Control Numérico Computarizado en las máquinas herramientas adquiere

características muy ventajosas respecto al empleo de máquinas convencionales,
como lo son la exactitud, repetibilidad, precisión, velocidad, versatilidad. El mando
efectúa movimientos de posicionamiento de una manera más exacta de lo que es
posible en el mecanizado convencional. Con un número arbitrario de piezas el mando
ejecuta una y otra vez un programa. Las piezas de una serie no varían entre sí como
en el mecanizado convencional, brindando una calidad constante. El mando efectúa
movimientos de la máquina de manera rápida, con gran exactitud y rigidez, de ésta
manera se utilizan velocidades de avance y marcha rápida, mayores que en el
mecanizado convencional.

En una máquina computarizada existen mayores posibilidades de mecanización

respecto a una máquina convencional. Con el uso de algoritmos, el control calcula
parámetros de movimientos complicados de la máquina a través del desplazamiento
simultáneo de dos (2) o más ejes, pudiendo crear círculos, segmentos circulares,
helicoides y otras trayectorias en el espacio. Tales movimientos no se podrían realizar
en el mecanizado convencional (Proyecto de Cooperación Técnica Venezolano –
Alemana, 2001).

24
2.2.4.2 Funcionamiento del CNC en máquinas herramientas

Considerando el funcionamiento de la aplicación del Control Numérico

Computarizado en las máquinas herramientas, se exponen dos (2) circuitos de
verificación y regulación para el control del movimiento y avance de la herramienta
de trabajo.

En cuanto al circuito de regulación de la posición, todos los carros de los ejes van
provistos con un motor de avance. Al igual que en el mecanizado convencional, el
movimiento en giro se transforma a través del husillo y de la tuerca en un movimiento
longitudinal de los carros de los ejes. El mando y control, dirige los motores de avance
mediante señales eléctricas correspondientes. Según el programa introducido, el
mando calcula que señales que señales emitir.

Entre el mando y el motor se amplifican las señales en un amplificador de

accionamiento. Ya que el mando no puede observar la herramienta, ni controlar la
posición de la misma por los nonios de los carros de la máquina como en el
mecanizado convencional; los carros van equipados con un sistema de medición de
recorrido que comunica al mando mediante señales eléctricas, que recorrido acaba
de efectuar el carro. La dirección y longitud del movimiento en el cual han de
desplazarse los ejes, los calcula el mando a través del programa.

En el programa están determinados los valores nominales los cuales son los valores
a los que hay que desplazarse. Los sistemas de medición de recorrido, comunican el
mando los valores reales los cuales son los valores hasta donde se acaban de acercar
cada uno de los carros sobre los ejes de la máquina. El mando compara
ininterrumpidamente ambos valores, y continúa desplazando los carros hasta haber
alcanzado los valores nominales. El cálculo se efectúa tan rápidamente que cada uno
de los ejes sólo llega a moverse una milésima de milímetro en el espacio de tiempo
comprendido entre dos comparaciones.
25
 Referente al circuito de regulación de la velocidad, el mando tiene que adaptar la
velocidad del desplazamiento de los carros de los ejes (avance) como también la
velocidad del husillo y cabezal (revoluciones por minuto). Los valores nominales para
el avance y la velocidad de giro, también los calcula el mando según el programa, y se
los transmite a través del amplificador de accionamiento, a los motores.

Los valores reales, están dados por la velocidad de giro del motor, los comunica al
amplificador de accionamiento un taco-generador en cada motor. Este reconoce la
velocidad de avance momentánea y la compara con el valor nominal comunicado por
el mando. Entonces emite una señal eléctrica que hace que el motor gire más rápido
o más lentamente (Proyecto de Cooperación Técnica Venezolano – Alemana, 2001).

2.2.4.3 Componentes de máquinas con CNC

La estructura característica de la aplicación del CNC en las máquinas herramientas,

se conforma de los siguientes componentes: mando, motores de avance, husillo de
bolas, sistema de medición de recorrido de alta precisión, guía de deslizamiento,
armario del mando, mando de adaptación, sistemas de seguridad y la estructura de
mando.

 Mando. Característica principal de una máquina CNC. Calcula según el programa

introducido todas las operaciones necesarias para la mecanización de la pieza y la
ejecuta en la máquina.

 Motores de avance. Están situados en cada uno de los carros de los ejes, husillo y
cabezal, los mismos disponen de una marcha hacia la derecha y de una hacia la
izquierda. La velocidad de giro es regulable sin escalonamiento. Cada uno de los
motores es dirigido por un taco-generador integrado, el cuál mide la velocidad de giro
en la salida del eje del motor y la comunica al amplificador de accionamiento y al
mando.

26
 Husillo de bolas circulares. Convierten el movimiento de giro de los motores, en
movimiento longitudinal de los carros de los ejes. Están tensados previamente, sin
juego y tienen poco roce, de ésta manera permiten una máxima precisión en el
desplazamiento de los carros, disminuyendo al máximo el juego longitudinal por
desgaste.

 Sistemas de medición de recorrido de alta precisión. Pueden ser a través de taco-

generadores o mediante exploración foto-eléctrica de reglas graduadas de vidrio.
Pueden medir recorridos de los carros con gran precisión y comunicárselos al mando.
Son fiables en servicio permanente y están protegidos contra la suciedad. Las reglas
graduadas deben limpiarse con un algodón impregnado en alcohol cada cierto
tiempo.

 Guía de deslizamiento. Recubiertas de material de plástico, por lo que apenas están

expuestas al desgaste, evitando el efecto de desplazamiento irregular de los carros.

 Armario del mando. Donde se encuentran, el mando de adaptación, el amplificador

de accionamiento, transformadores de la corriente de alimentación, relés, fusibles,
entre otros.

 Mando de adaptación. Eslabón entre mando y la máquina. Por medio de

amplificadores de accionamiento, regula la transmisión de las señales del mando a la
máquina. Es necesario ya que el mando no tiene la capacidad de suministrar por si
solo la elevada potencia eléctrica que absorberá la máquina para realizar el
mecanizado.

 Sistema de seguridad. Para proteger el operario de un eventual accidente, las

máquinas vienen equipadas con interruptores de paro de emergencia, los cuales
desconectan inmediatamente todas las funciones de la máquina. Los conos de los ejes
están protegidos por medio de interruptores finales, para evitar los choques contra

27
los topes de final de desplazamiento. Además, durante los cambios de herramientas
de manera manual, se desconectan todas las demás funciones.

 Estructura de mando. Es el cerebro de la máquina C.N.C. calcula las distintas

operaciones de trabajo y coordina todos los procesos necesarios para el mecanizado
de una pieza. La estructura de mando se divide en tres (3) unidades externas: pantalla,
teclado, pupitre de manejo; y siete (7) unidades internas: memoria de datos,
memorias de macros, memoria de herramientas, memoria de trabajo, mecanismo de
cálculo, unidad de entrada y salida (Proyecto de Cooperación Técnica Venezolano –
Alemana, 2001).

2.2.5 Diseño asistido por computador (CAD)

Diseño Asistido por Computador (CAD) (del inglés Computer Aided Design) es el uso
de programas informáticos para crear representaciones gráficas de los objetos físicos
en dos o tres dimensiones (2D o 3D). El programa CAD puede ser especializado para
aplicaciones específicas. CAD es ampliamente utilizado en la animación por ordenador
y en los efectos especiales en películas, publicidad, y otras aplicaciones donde el
diseño gráfico en sí es el producto final. CAD también se utiliza para diseñar productos
físicos en una amplia gama de industrias, donde el software realiza los cálculos para
determinar la forma y tamaño óptimos para una variedad de productos y aplicaciones
de diseño industrial.

En el producto y el diseño industrial, CAD se utiliza principalmente para la creación

de modelos 3D detallados de sólidos o superficie, o dibujos en 2D basados en vectores
de los componentes físicos. Sin embargo, CAD también se utiliza en todo el proceso
de ingeniería desde el diseño conceptual y el diseño de productos, a través de la
potencia y el análisis dinámico de los ensamblajes, hasta la definición de los métodos
de fabricación. Esto permite que un ingeniero tanto de forma interactiva como

28
automática analizar variantes de diseño, para encontrar el diseño óptimo para la
fabricación y reducir al mínimo el uso de prototipos físicos (Siemens, 2014).

2.2.6 Manufactura Asistida por Computador (CAM)

Manufactura Asistida por Computadora (CAM) (del inglés Computer Aided

Manufacturing) se refiere al uso de aplicaciones de programa computacional de
control numérico (NC) para crear instrucciones detalladas (código G) que conducen
las máquinas de herramientas para manufactura de partes controladas
numéricamente por computadora (CNC). Los fabricantes de diferentes industrias
dependen de las capacidades de CAM para producir partes de alta calidad.

Una definición más amplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones

computacionales para definir planes de manufactura para el diseño de herramientas,
diseño asistido por computadora (CAD) para la preparación de modelos,
programación NC, programación de la inspección de la máquina de medición,
simulación de máquinas de herramientas o post-procesamiento. El plan es entonces
ejecutado en un ambiente de producción, como control numérico directo (DNC),
administración de herramientas, maquinado CNC, o ejecución de CCM (Siemens,
2014).

2.2.7 Selección, evaluación y administración del sistema CAD CAM.

El significado de implementar un sistema CAD CAM, involucra diversas actividades

complejas que cubre todas las etapas del proceso de fabricación; desde identificar
aquellas consideraciones de necesidades dadas por la organización hasta sus
potencialidades o capacidades individuales, la etapa seleccionada, y la instalación del
programa óptimo encontradas en las necesidades del usuario. Primeramente se
enfatizan los beneficios asociados con el proceso de dibujo y diseño en dos
dimensiones (2D).

29
 Entre los beneficios asociados con procesos de dibujo en 2D se encuentran: Las
estadísticas promedio indican que un dibujante produce planos tres veces más rápido
usando sistemas CAD en comparación del uso convencional de una mesa de dibujo;
cada punto en un dibujo tiene su posición precisa, propiciando una alta exactitud de
dibujo; los dibujos son perfectamente hechos, el sistema de gráficos y las impresiones
aseguran excelentes textos y líneas; cada dibujo completado o parte del dibujo
pueden ser memorizados en un computador para otros usos.

El modelaje 3D por sistemas CAD ofrece beneficios, tal como realizar cálculos y
análisis rápidos mediante equipos de computación y paquetes de programas
modernos. La forma de diseño es superior, se cuenta con poderosas técnicas de
modelaje computacional, tal como análisis de elementos finitos. Éstas formas pueden
ser fácilmente modificadas y optimizada para ahorrar costos de manera extensiva las
cuales pudieran haber sido previamente muy consumidora de tiempo.

Las técnicas de simulación y análisis en CAD pueden drásticamente reducir el

tiempo y capital financiado en pruebas de prototipo y desarrollo. Existe la posibilidad
de Integración de diseño con otras disciplinas. Las comunicaciones vastamente
superior disponible bajo una red integrada de computadoras permite al sistema CAD
trabajar más estrechamente con otros departamentos de ingeniería de lo que era
posible bajo el antiguo tipo de organización de diseño.

El personal de mercadeo pudiera estar incluido en el proceso de ingeniería actual.

Cuando el diseño se haya culminado y el prototipo desarrollado, el departamento de
mercadeo puede usar los mismos para generar ilustraciones para el empaque y
publicidad.

Otra ventaja a ser explicada tiene que ser la interrelación. Se establece la

aclaratoria de que CAD CAM es una integración de técnicas CAD y CAM en un proceso
completo. Esto significa, por ejemplo, que un componente puede ser dibujado en una
30
pantalla de una unidad de presentación visual (VDU – Visual Display Unit), luego los
datos de los gráficos son transferidos por medio de señales eléctricas codificadas a lo
largo de un enlace por cable hacia un sistema de manufactura, donde los
componentes pueden ser producidos automáticamente en una máquina CNC (ver
figura 2.8).

UNIDAD DE COMPONENTE
PRESENTACIÓN VISUAL FABRICADO
CABLE DE
RED MÁQUINA
CNC

Figura 2.8. Fabricación de componentes con CAD CAM

(http://www.interempresas.net)

Enfáticamente, los beneficios de los resultados esperados del uso de CAM en la

organización, considerando el factor de que la disponibilidad del CNC puede ser usado
en el momento pertinente, son los siguientes: mayores ratas de producción con
menos esfuerzo de trabajo; menos probabilidad de error humano y la consecuencia
de la incertidumbre humana; mayor versatilidad de formas de fabricación; ahorros de
costos debido al incremento de la eficiencia de fabricación y el incremento de la
eficiencia de almacenamiento y montaje; repetibilidad de los procesos de producción
por medio del almacenamiento de datos; producto superior en calidad.

Finalmente, se señala el aspecto financiero positivo de introducir el sistema CAD

CAM: producto superior, producto más económico, tiempos de entrega reducidos,
ofertas de ventas expeditas, mayores ratas de producción y de dibujo, menores costos
de producción, menores costos laborales, y menores costos de desarrollo.

También se ha distinguido los factores que son probables de causar ciertas

dificultades en la implementación de un sistema CAD CAM: alto costo de adquisición
31
del sistema; efectos sobre la flexibilidad de la fabricación, donde los productos
diseñados a la medida pueden ser desplazados; La redundancia es el principal temor
de cualquier empleado involucrado con el cambio hacia la nueva tecnología; la
cantidad de tiempo requerido para la implementación, ya que pueden surgir
problemas debido a los diferentes niveles de integración de la tecnología, donde el
personal puede resultar no familiarizado con la utilización del nuevo sistema; el efecto
en las relaciones laborales, desplazando antiguas destrezas.

Introducir un sistema CAD CAM es una actividad compleja que debe involucrar el
apoyo de todos los directivos y especialistas de la organización. Por lo tanto, se debe
proceder a la selección del sistema adecuado para la implementación. El método para
proceder en la selección se basa en el resultado del análisis del estudio de las
siguientes actividades: definir los interese de producción, formular los requerimientos
específicos para los proveedores CADCAM, realizar un análisis comparativo preliminar
del mercado, evaluar la oferta de los proveedores, y sintetizar las posibles soluciones
(Boboulos, 2010).

2.2.8 Robot cartesiano

Se llama robot tipo cartesiano o rectangular, cuando el brazo de un robot se mueve

de modo rectilíneo, es decir, ortogonalmente en tres ejes del sistema de coordenadas
cartesianas rectangulares diestras. Se llama a los movimientos: desplazamiento,
altura o elevación, y alcance. Su espacio de trabajo tiene forma de una caja o de un
prisma rectangular. Un robot cartesiano necesita un espacio de gran volumen para su
operación. Sin embargo, este robot tiene una estructura rígida y ofrece una posición
precisa para el efector final (Kumar Saha, 2010).

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