TL MondragonNeyraLesdy

UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DE PUESTOS DE TRABAJO ERGONÓMICOS EN EL

PROCESO DE FABRICACIÓN DE SANDALIAS DE DAMA PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA MATEO
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTORA
LESDY YARIXA MONDRAGON NEYRA
ASESOR
Mgtr. JOSELITO SÁNCHEZ PÉREZ
Chiclayo, 2019
DEDICATORIA
A mis padres que son la piedra angular de mi edificación.

A Dios por una vida de oportunidades para trascender.
2
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo por la formación otorgada que ha

marcado el sendero hacia mi desarrollo personal y profesional.
Al buen hombre Antonio Coronado Niño por permitirme realizar la investigación de tesis en
su empresa.
Al Mgtr. Joselito Sánchez Pérez por la asesoría brindada, de quien destaco su calidad
humana.
3
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 24
II. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................27
2.1. ANTECEDENTES ................................................................................................. 27
2.1.1. Ergonomía....................................................................................................... 30
2.1.1.1. Condiciones Ambientales en Ergonomía ..................................................30
2.1.1.2. Factores de Riesgos disergonómicos......................................................... 31
2.1.1.3. Lesiones y enfermedades ocupacionales causadas por riesgos ergonómicos.
.................................................................................................................31
2.1.2. Métodos Ergonómicos ..................................................................................... 32
2.1.3. Puesto de trabajo ............................................................................................. 37
2.1.3.1. Diseño de puestos de trabajo .................................................................... 37
2.1.3.2. Principios Generales del diseño Ergonómico de los puestos de trabajo ..... 38
2.1.3.3. Fases del diseño de un puesto de trabajo ergonómico ............................... 38
2.1.4. Productividad .................................................................................................. 38
III. RESULTADOS ........................................................................................................ 39
3.1. DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ......................... 39
3.1.1. LA EMPRESA ................................................................................................ 39
3.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ..................................................41
3.2.1. Productos ........................................................................................................ 41
3.2.2. Recursos del proceso ....................................................................................... 45
3.2.3. Descripción del proceso................................................................................... 49
3.2.4. Análisis para el proceso de producción ............................................................ 54
3.2.4.1. Diagrama de bloques ................................................................................54
3.2.4.2. Diagrama de operaciones del proceso ....................................................... 55
3.2.4.3. Diagrama de Análisis del proceso ............................................................ 57
3.2.5. Indicadores actuales de producción y productividad ........................................ 64
3.2.6. Análisis de la información ...............................................................................81
3.2.7. Análisis del puesto de trabajo ..........................................................................83
3.2.7.1. Iluminación .............................................................................................. 85
3.2.7.2. Puestos de trabajo..................................................................................... 88
3.2.7.3. Equipos de protección individual............................................................ 192
3.2.8. Resumen de pérdidas económicas .................................................................. 196
4
3.2.9. Resumen de indicadores actuales ................................................................... 197
3.3. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y
SUS CAUSAS ................................................................................................................ 198
3.3.1. Problemas, causas y propuestas de mejora......................................................... 198
3.3.1.1. Problemas y causas ................................................................................ 198
3.3.1.2. Propuestas de mejora .............................................................................. 199
3.4. DESARROLLO DE PROPUESTA DE MEJORAS .............................................. 201
3.4.1. Desarrollo de Mejoras ................................................................................... 201
3.4.1.1. Diseño de luminarias .............................................................................. 201
3.4.1.2. Diseño de puestos de trabajo ergonómicos en cada etapa del proceso
productivo............................................................................................................... 216
3.1.1.3. Uso de elementos de protección personal (EPP) ..................................... 312
3.1.2. Análisis de la Producción y productividad después de las mejoras ................. 321
3.1.3. Análisis de los nuevos indicadores de las causas de la baja productividad
después de la mejora.................................................................................................... 329
3.1.3.1. Indicador de iluminación ........................................................................ 329
3.1.3.2. Indicador de los puestos de trabajo con riesgos disergonómicos ............. 330
3.1.3.3. Indicador de ausentismo ......................................................................... 331
3.1.4. Resumen de los nuevos indicadores ............................................................... 332
3.1.4.1. Comparación de Indicadores ................................................................. 333
3.5. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO......................................................................... 334
3.5.1. Beneficio ....................................................................................................... 334
3.5.2. Inversión total ............................................................................................... 334
3.5.3. Préstamo ....................................................................................................... 335
3.5.4. TMAR (Tasa mínima aceptable de rendimiento) ........................................... 335
3.5.5. Evaluación costo-beneficio ............................................................................ 336
IV. CONCLUSIONES .................................................................................................. 338
V. RECOMENDACIONES.............................................................................................. 339
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 340
VII. ANEXOS ................................................................................................................ 344
5
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Lesiones enfermedades ocupacionales .................................................................... 32

Tabla 2. Métodos de ergonomía ............................................................................................ 33
Tabla 3. Significado de las abreviaturas de la ecuación ......................................................... 37
Tabla 4. Información de los operarios de la empresa ............................................................. 41
Tabla 5. Modelo de sandalias de dama ..................................................................................42
Tabla 6. Cantidad de ventas de cada modelo de sandalias en el año 2018 ............................. 43
Tabla 7. Categorización ABC ............................................................................................... 44
Tabla 8. Materia Prima e insumos ......................................................................................... 45
Tabla 9. Maquinaria de la empresa ....................................................................................... 46
Tabla 10. Tabla para el cálculo del número de observaciones ...............................................58
Tabla 11. Tiempo promedio de la etapa de Cortado .............................................................. 59
Tabla 12. Tiempo promedio de la etapa del Esmerilado ....................................................... 60
Tabla 13. Tiempo promedio de la etapa del Perforado........................................................... 60
Tabla 14. Tiempo promedio de la etapa del Ensamble........................................................... 61
Tabla 15. Tiempo promedio del Envasado ............................................................................ 61
Tabla 16. Tiempo promedio del Empaquetado ......................................................................62
Tabla 17. Tiempo promedio del Almacenamiento ................................................................. 62
Tabla 18. Resumen del tiempo promedio .............................................................................62
Tabla 19. Producción y productividad promedio en la fabricación de sandalias “Casual” ..... 66
Tabla 22. Producción y productividad promedio total en la fabricación de sandalias “Casual”
.............................................................................................................................................67
Tabla 23. Comparación entre indicadores teóricos y reales ................................................... 68
Tabla 24. Costo de Materia Prima para la producción de una docena de sandalias “Casual” . 69
Tabla 25. Costo de materia prima para la producción de sandalias “Casual” del año 2018.... 70
Tabla 26.Tiempo requerido para la producción de sandalias “Casual” del año 2018 .............71
Tabla 27. Costo de mano de obra para la producción de sandalias “Casual” del año 2018 ... 72
Tabla 28. Costo energético para la producción de sandalias “Casual” del año 2018 .............73
Tabla 29. Resumen de los recursos utilizados en la producción de sandalias “Casual” del año
2018 ..................................................................................................................................... 74
Tabla 30. Ingresos por ventas de la producción de sandalias “Casual” del año 2018..............75
Tabla 31. Producción y productividad promedio esperada..................................................... 78
Tabla 32. Utilidades brutas no percibidas por la demanda no atendida de sandalias “Casual” 80
Tabla 33. Análisis de la información de los operarios y su productividad .............................. 81
Tabla 34. Lista de Comprobación Ergonómica......................................................................82
Tabla 35. Mediciones de iluminación ................................................................................... 85
Tabla 36. Iluminancias para ambientes al interior ................................................................. 86
Tabla 37. Comparación de iluminancia .................................................................................87
Tabla 38. Información de la etapa de Cortado ..................................................................... 89
Tabla 39. Información la etapa de esmerilado .................................................................... 108
6
Tabla 40. Información de la etapa de perforado .................................................................. 117
Tabla 41. Información de la etapa de envasado ................................................................... 146
Tabla 42. Información de la etapa de empaquetado ............................................................ 156
Tabla 43. Cuadro resumen de la aplicación del método Reba .............................................. 176
Tabla 44. Tiempos de un ciclo de la jornada laboral ............................................................ 177
Tabla 45. Valor del TNTR ................................................................................................. 178
Tabla 46. Factor de recuperación ........................................................................................ 179
Tabla 47. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas ................................................ 180
Tabla 48. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas – cortado ................................. 181
Tabla 49. Identificación de acciones que requieren fuerza - cortado .................................... 181
Tabla 50. Puntuación de la acción 01 .................................................................................. 182
Tabla 54. Puntuación del codo ............................................................................................ 184
Tabla 55. Puntuación del hombro ....................................................................................... 185
Tabla 56. Puntuación de la muñeca ..................................................................................... 185
Tabla 57. Puntuación de la mano ........................................................................................ 185
Tabla 58. Puntuación de movimientos estereotipados - cortado .......................................... 186
Tabla 59. Puntuación de factores socio-organizativos ......................................................... 186
Tabla 60. Puntuación de factores físico-mecánicos ............................................................. 187
Tabla 61. Puntuación del factor multiplicador de duración .................................................. 188
Tabla 62. Nivel de riesgo según el índice Check List Ocra .................................................. 188
Tabla 63. Pérdida económica diaria por disminución de productividad .............................. 190
Tabla 64. Pérdida económica por disminución de productividad ......................................... 191
Tabla 65. Multa por infracciones ........................................................................................ 191
Tabla 66. Control de uso de EPP´S ..................................................................................... 192
Tabla 67. Accidentes laborales en el año 2018 .................................................................... 193
Tabla 68. Pérdida económica por ausentismo laboral .......................................................... 195
Tabla 69. Multa por infracciones ...................................................................................... 196
Tabla 70. Pérdidas económicas ........................................................................................... 196
Tabla 71. Indicadores actuales de producción y productividad ............................................ 197
Tabla 72. Indicadores actuales de las causas de la baja productividad ................................. 197
Tabla 73. Problemas y causas ............................................................................................. 198
Tabla 74. Propuestas de mejora en cada etapa del proceso productivo ................................ 200
Tabla 75. Dimensiones y Nivel de iluminación .................................................................. 202
Tabla 76. Reflexión de elementos y mantenimiento del local ............................................. 202
Tabla 77. Coeficiente de reflexión ...................................................................................... 205
Tabla 78. Coeficiente de mantenimiento ............................................................................ 205
Tabla 79. Cálculo de las luminarias para el área de producción ........................................... 208
Tabla 80. Cálculo de las luminarias para el área de cortado................................................. 210
Tabla 81. Cálculo de las luminarias para el área de producción ........................................... 212
Tabla 82. Cálculo de las luminarias para las oficinas .......................................................... 214
7
Tabla 83. Costo de implementación del diseño de luminarias ............................................. 216
Tabla 84. Criterios de selección para la silla ergonómica semisentado ................................ 218
Tabla 85. Comparación de sillas para la posición semisentado ........................................... 219
Tabla 86. Check List para la selección de silla semisentado ............................................... 220
Tabla 87. Criterios de selección para la mesa de trabajo ajustable ....................................... 221
Tabla 88. Comparación de mesas ajustables........................................................................ 222
Tabla 89. Check List para la selección de silla semisentado ............................................... 223
Tabla 90. Costo de implementación .................................................................................... 224
Tabla 91. Criterios de selección para la troqueladora automática ........................................ 225
Tabla 92. Máquina troqueladora automática ....................................................................... 226
Tabla 93. Check List de la máquina troqueladora ................................................................ 226
Tabla 95. Criterios de selección para la máquina perforadora automática ............................ 228
Tabla 96. Descripción de la perforadora automática ............................................................ 229
Tabla 97. Check List de selección de máquina perforada automática .................................. 230
Tabla 99. Criterios de selección para los carros transportadores .......................................... 232
Tabla 100. Descripción del carro transportador ................................................................... 232
Tabla 101. Check List del carro transportador plegable ....................................................... 233
Tabla 102. Costo de implementación .................................................................................. 234
Tabla 104. Programación de pausas para descansos durante la jornada laboral .................... 236
Tabla 105. Información de la etapa de Cortado .................................................................. 237
Tabla 106. Información la etapa de esmerilado .................................................................. 245
Tabla 107. Información de la etapa de ensamble ................................................................ 263
Tabla 108. Información de la etapa de empaquetado .......................................................... 282
Tabla 109. Información en la etapa de almacenamiento ..................................................... 292
Tabla 110. Tiempos de un ciclo de la jornada laboral .......................................................... 301
Tabla 111. Valor del TNTR ............................................................................................... 302
Tabla 112. Factor de recuperación ...................................................................................... 303
Tabla 113. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas .............................................. 304
Tabla 114. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas - cortado ............................... 305
Tabla 115. Identificación de acciones que requieren fuerza - cortado .................................. 305
Tabla 116. Puntuación de la acción 02 ................................................................................ 306
Tabla 117. Puntuación de la acción 06 ................................................................................ 306
Tabla 118. Puntuación del codo .......................................................................................... 307
Tabla 119. Puntuación del hombro...................................................................................... 308
Tabla 120. Puntuación de la muñeca ................................................................................... 308
Tabla 121. Puntuación de la mano ...................................................................................... 308
Tabla 122. Puntuación de movimientos estereotipados - cortado ........................................ 309
Tabla 123. Puntuación de factores socio-organizativos ....................................................... 309
Tabla 124. Puntuación de factores físico-mecánicos ........................................................... 310
Tabla 125. Puntuación del factor multiplicador de duración ................................................ 311
8
Tabla 126. Nivel de riesgo según el índice Check List Ocra ................................................ 311
Tabla 127. Uso de EPP necesarios ..................................................................................... 312
Tabla 128. Criterios de selección para guantes anti-cortes ................................................... 312
Tabla 129. Comparación de Guantes anti –cortes ................................................................ 313
Tabla 130. Check List de selección de guantes anti-cortes .................................................. 314
Tabla 131. Criterios de selección para los guantes anti-quemdaduras .................................. 314
Tabla 132. Guantes anti-quemaduras .................................................................................. 315
Tabla 133. Check List de selección de guantes anti-quemaduras ......................................... 316
Tabla 134. Criterios de selección para los guantes de protección frente a químicos ............. 316
Tabla 135. Comparación para guantes de protección frente a agresivos químicos................ 317
Tabla 136. Check List de selección de Guantes de protección frente a químicos ................. 318
Tabla 137. EPP necesaria para cada etapa ........................................................................... 319
Tabla 138. Frecuencia de suministro de la EPP´S ............................................................... 319
Tabla 139. Programa anual de capacitaciones ..................................................................... 320
Tabla 141. Producción y productividad esperada ................................................................ 322
Tabla 142. Costo de Materia Prima para la atender la demanda .......................................... 323
Tabla 143.Tiempo requerido para atender la demanda de sandalias “Casual” ..................... 324
Tabla 144. Costo de mano de obra para atender la demanda de sandalias “Casual” ............ 325
Tabla 145. Costo energético total para atender la demanda ............................................... 326
Tabla 146. Resumen de los recursos utilizados en la producción para atender la demanda del
año 2018............................................................................................................................. 327
Tabla 147. Ingresos por ventas de la demanda del año 2018................................................ 328
Tabla 148. Nuevos indicadores de producción y productividad ........................................... 332
Tabla 149. Nuevos Indicadores de las causas de la baja productividad ................................ 332
Tabla 150. Comparación entre actuales y nuevos indicadores de producción y productividad
........................................................................................................................................... 333
Tabla 151. Comparación de actuales y nuevos indicadores de las causas de baja productividad
........................................................................................................................................... 333
Tabla 152. Beneficio de la empresa atendiendo la toda la demanda ..................................... 334
Tabla 153. Resumen de inversión total ............................................................................... 335
Tabla 154. Amortización del préstamo................................................................................ 335
Tabla 155. Evaluación costo-beneficio ............................................................................... 336
Tabla 156. Cálculo del tamaño de la muestra para la toma de tiempos del operario 1 .......... 344
Tabla 157. Toma de tiempos del operario 1 para realizar las actividades en cada etapa del
proceso de fabricación de sandalias del modelo “Casual” durante los meses de septiembre,
octubre y noviembre del año 2018 ...................................................................................... 345
9
Tabla 164. Cálculo del tamaño de la muestra para la toma de tiempos del operario 5 ......... 352
Tabla 166, Cálculo del tamaño de la muestra para la toma de tiempos del operario 6 .......... 354
Tabla 167, Toma de tiempos del operario 6 para realizar las actividades en cada etapa del
Tabla 168. Producción y productividad en intervalos de tiempo en la fabricación de sandalias
del modelo “Casual” en septiembre del 2018 ..................................................................... 356
del modelo “Casual” en octubre del 2018 .......................................................................... 357
del modelo “Casual” en noviembre del 2018...................................................................... 358
10
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Posición correcta para la medición ......................................................................... 34

Figura 2. Grupo A y B ..........................................................................................................35
Figura 3. Tabla de evaluación de las posturas del grupo A - Método REBA .......................... 35
Figura 4. Tabla de evaluación de las posturas del Grupo B - Método REBA ......................... 36
Figura 5. Ubicación de la empresa Mateo .............................................................................39
Figura 6. Organigrama de la empresa Mateo ......................................................................... 40
Figura 7. Desperdicios de la empresa .................................................................................... 45
Figura 8. Troqueladora ......................................................................................................... 46
Figura 9. Troqueladora ......................................................................................................... 47
Figura 10. Cuchilla ...............................................................................................................47
Figura 11. Molde de plantilla ................................................................................................ 48
Figura 12. Horno ..................................................................................................................48
Figura 13. Materia prima e insumos ...................................................................................... 49
Figura 14. Proceso de cortado ............................................................................................... 50
Figura 15. Proceso de esmerilado ......................................................................................... 50
Figura 16. Plantillas después del cocido ................................................................................51
Figura 17. Plantillas perforadas............................................................................................. 51
Figura 18. Proceso de ensamble ............................................................................................ 52
Figura 19. Proceso de envasado ............................................................................................ 52
Figura 20. Proceso de empaquetado ...................................................................................... 53
Figura 21. Proceso de almacenamiento .................................................................................53
Figura 22. Diagrama de flujo del proceso productivo ............................................................ 54
Figura 23. Diagrama de operaciones del proceso .................................................................. 56
Figura 24. Diagrama de análisis del proceso de fabricación de una docena de sandalias del
modelo “Casual” ..................................................................................................................63
Figura 25. Varicacion y disminución de la productividad diaira promedio ............................ 77
Figura 26. Producción real y esperada................................................................................... 78
Figura 27. Producción Real y Demanda del 2018 .................................................................. 80
Figura 28. Distribución de áreas de la empresa ..................................................................... 84
Figura 29. Posición del tronco – cortado 1 ............................................................................ 89
Figura 30. Puntuación del tronco – cortado 1 ........................................................................ 90
Figura 31. Posición del cuello – cortado 1.............................................................................90
Figura 32. Puntuación del cuello – cortado 1 ........................................................................ 90
Figura 33. Posición de las piernas – cortado 1....................................................................... 90
Figura 34. Puntuación de las piernas – cortado 1................................................................... 91
Figura 35. Resumen del grupo A – cortado 1 ........................................................................ 91
Figura 36. Tabla A – cortado 1 ............................................................................................. 91
Figura 37. Posición del brazo – cortado 1 .............................................................................92
Figura 38. Puntuación del brazo – cortado 1 ......................................................................... 92
Figura 39. Posición del brazo para modificación – cortado 1.................................................92
Figura 40. Puntuación de la modificación del brazo – cortado 1 ............................................ 93
11
Figura 41. Posición del antebrazo – cortado 1 ....................................................................... 93
Figura 42. Puntuación del antebrazo – cortado 1 ................................................................... 93
Figura 43. Posición de la muñeca – cortado 1 ....................................................................... 94
Figura 44. Puntuación de la muñeca – cortado 1 ................................................................... 94
Figura 45. Resumen del Grupo B – cortado 1........................................................................ 94
Figura 46. Tabla B – cortado 1.............................................................................................. 95
Figura 47. Modificación de la puntuación del Grupo A – cortado 1......................................95
Figura 48. Modificación de la puntuación del Grupo B – cortado 1 ......................................96
Figura 49. Tabla C – cortado 1.............................................................................................. 96
Figura 50. Modificación de la puntuación C – cortado 1 ....................................................... 97
Figura 51. Nivel de actuación – cortado 1 .............................................................................97
Figura 52. Posición del tronco – cortado 2 ............................................................................ 98
Figura 53. Puntuación del tronco – cortado 2 ........................................................................ 98
Figura 54. Posición del cuello – cortado 2.............................................................................99
Figura 55. Puntuación del cuello – cortado 2 ........................................................................ 99
Figura 56. Posición del cuello para modificación - cortado 2 ...............................................99
Figura 57. Modificación de la puntuación del cuello – cortado 2 ...........................................99
Figura 58. Posición de las piernas – cortado 2..................................................................... 100
Figura 59. Puntuación de las piernas – cortado 2................................................................. 100
Figura 60. Posición de las piernas para modificación – cortado 2 ........................................ 100
Figura 61. Modificación de la puntuación de las piernas – cortado 2 ................................... 101
Figura 62. Resumen del grupo A – cortado 2 ...................................................................... 101
Figura 63. Tabla A – cortado 2 ........................................................................................... 101
Figura 64. Posición del brazo – cortado 2 ........................................................................... 102
Figura 65. Puntuación del brazo – cortado 2 ....................................................................... 102
Figura 66. Posición del brazo para modificación - cortado 2 .............................................. 102
Figura 67. Puntuación del brazo – cortado 2 ....................................................................... 103
Figura 68. Posición del antebrazo – cortado 2 ..................................................................... 103
Figura 69. Puntuación del antebrazo – cortado 2 ................................................................. 103
Figura 70. Posición de la muñeca – cortado 2 ..................................................................... 103
Figura 71. Puntuación de la muñeca – cortado 2 ................................................................. 104
Figura 72. Resumen del Grupo B – cortado 2...................................................................... 104
Figura 73. Tabla B – cortado 2............................................................................................ 104
Figura 74. Modificación de la puntuación del Grupo A – cortado 2................................... 105
Figura 75. Modificación de la puntuación del Grupo B – cortado 2 .................................... 105
Figura 76. Tabla C – cortado 2............................................................................................ 106
Figura 77. Modificación de la puntuación C – cortado 2 ..................................................... 107
Figura 78. Nivel de actuación – cortado 2 ........................................................................... 107
Figura 79. Posición del tronco - esmerilado ........................................................................ 108
Figura 80. Puntuación del tronco - esmerilado .................................................................... 108
Figura 81. Posición del tronco para modificación - esmerilado........................................... 109
Figura 82. Modificación de la puntuación del tronco - esmerilado ...................................... 109
Figura 83. Posición del cuello - esmerilado ........................................................................ 109
12
Figura 84. Puntuación del cuello - esmerilado..................................................................... 109
Figura 85. Posición del cuello para modificación – esmerilado .......................................... 110
Figura 86. Modificación de la puntuación del cuello - esmerilado ....................................... 110
Figura 87. Posición de las piernas - esmerilado .................................................................. 110
Figura 88. Puntuación de las piernas - esmerilado ............................................................... 110
Figura 89. Resumen del grupo A - esmerilado .................................................................... 111
Figura 90. Tabla A - esmerilado.......................................................................................... 111
Figura 91. Posición del brazo – esmerilado ......................................................................... 112
Figura 92. Puntuación del brazo - esmerilado...................................................................... 112
Figura 93. Posición del brazo para modificación – esmerilado ............................................ 112
Figura 94. Modificación de la puntuación del brazo - esmerilado ........................................ 113
Figura 95. Posición de antebrazo - esmerilado .................................................................... 113
Figura 96. Puntuación del antebrazo - esmerilado ............................................................... 113
Figura 97. Posición de la muñeca - esmerilado................................................................... 113
Figura 98. Puntuación de la muñeca - esmerilado ............................................................... 114
Figura 99. Resumen del Grupo B - esmerilado .................................................................... 114
Figura 100. Tabla B - esmerilado ........................................................................................ 114
Figura 101. Modificación de la puntuación del Grupo A - esmerilado ................................ 115
Figura 102. Modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado ................................ 115
Figura 103. Tabla C - esmerilado ........................................................................................ 116
Figura 104. Modificación de la puntuación C - esmerilado ................................................. 116
Figura 105. Nivel de actuación - esmerilado ....................................................................... 117
Figura 106. Posición del tronco - perforado ........................................................................ 118
Figura 107. Puntuación del tronco - perforado ................................................................... 118
Figura 108. Posición del tronco para modificación- perforado ............................................ 118
Figura 109. Modificación de la puntuación del tronco - perforado ...................................... 119
Figura 110. Posición del cuello – perforado ........................................................................ 119
Figura 111. Puntuación del cuello - perforado..................................................................... 119
Figura 112. Posición de las piernas – perforado .................................................................. 119
Figura 113. Puntuación de las piernas - perforado ............................................................... 120
Figura 114. Resumen del grupo A – perforado .................................................................... 120
Figura 115. Tabla A – perforado ......................................................................................... 120
Figura 116. Posición del brazo – perforado ......................................................................... 121
Figura 117. Puntuación del brazo – perforado ..................................................................... 121
Figura 118. Posición del brazo para modificación – perforado ............................................ 121
Figura 119. Puntuación de la modificación del brazo – perforado ....................................... 122
Figura 120. Posición del antebrazo – perforado................................................................... 122
Figura 121. Puntuación del antebrazo – perforado .............................................................. 122
Figura 122. Posición de la muñeca – perforado ................................................................... 122
Figura 123. Puntuación de la muñeca – perforado ............................................................... 123
Figura 124. Resumen del Grupo B – perforado ................................................................... 123
Figura 125. Tabla B – perforado ......................................................................................... 123
Figura 126. Modificación de la puntuación del Grupo A – perforado ................................. 124
13
Figura 127. Modificación de la puntuación del Grupo B – perforado ................................. 124
Figura 128. Tabla C – perforado ......................................................................................... 125
Figura 129. Modificación de la puntuación C – perforado ................................................... 125
Figura 130. Nivel de actuación – perforado......................................................................... 126
Figura 131. Posición del tronco – ensamble 1 ..................................................................... 127
Figura 132. Puntuación del tronco – ensamble 1 ................................................................. 127
Figura 133. Posición del cuello – ensamble 1...................................................................... 127
Figura 134. Puntuación del cuello – ensamble 1.................................................................. 128
Figura 135. Posición del cuello para modificación – ensamble 1 ......................................... 128
Figura 136. Modificación de la puntuación del cuello – ensamble 1 .................................... 128
Figura 137. Posición de las piernas – ensamble 1 ............................................................... 128
Figura 138. Puntuación de las piernas – ensamble 1 ............................................................ 129
Figura 139. Resumen del grupo A – cortado 1 .................................................................... 129
Figura 140. Tabla A – ensamble 1 ...................................................................................... 129
Figura 141. Posición del brazo – ensamble 1 ...................................................................... 130
Figura 142. Puntuación del brazo – ensamble 1 .................................................................. 130
Figura 143. Posición del brazo para modificación – ensamble 1.......................................... 130
Figura 144. Puntuación de la modificación del brazo – ensamble 1 ..................................... 131
Figura 145. Posición del antebrazo – ensamble 1 ................................................................ 131
Figura 146. Puntuación del antebrazo – ensamble 1 ............................................................ 131
Figura 147. Posición de la muñeca – ensamble 1 ................................................................ 131
Figura 148. Puntuación de la muñeca – ensamble 1 ............................................................ 132
Figura 149. Resumen del Grupo B – ensamble 1................................................................ 132
Figura 150. Tabla B – ensamble 1....................................................................................... 132
Figura 151. Modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble 1............................... 133
Figura 152. Modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble 1 ............................... 133
Figura 153. Tabla C – ensamble 1...................................................................................... 134
Figura 154. Modificación de la puntuación C – ensamble 1 ............................................... 135
Figura 155. Nivel de actuación – ensamble 1 ..................................................................... 135
Figura 156. Posición del tronco – ensamble 2 ..................................................................... 136
Figura 157. Puntuación del tronco – ensamble 2 ................................................................. 136
Figura 158. Posición del tronco para modificación – ensamble 2 ........................................ 136
Figura 159. Modificación de la puntuación del tronco – ensamble 2 ................................... 137
Figura 160. Posición del cuello – ensamble 2...................................................................... 137
Figura 161. Puntuación del cuello – ensamble 2.................................................................. 137
Figura 162. Posición del cuello para modificación– ensamble 2 .......................................... 137
Figura 163. Modificación de la puntuación del cuello – ensamble 2 ................................. 138
Figura 164. Posición de las piernas – ensamble 2 ................................................................ 138
Figura 165. Puntuación de las piernas – ensamble 2 ............................................................ 138
Figura 166. Resumen del grupo A – ensamble .................................................................... 138
Figura 167. Tabla A – cortado 1 ......................................................................................... 139
Figura 168. Posición del brazo – ensamble 2 ...................................................................... 139
Figura 169. Puntuación del brazo – ensamble 2 .................................................................. 140
14
Figura 170. Posición del brazo para modificación – ensamble 2.......................................... 140
Figura 171. Puntuación de la modificación del brazo – ensamble 2 ..................................... 140
Figura 172. Posición del antebrazo – ensamble 2 ................................................................ 141
Figura 173. Puntuación del antebrazo – ensamble 2 ............................................................ 141
Figura 174. Posición de la muñeca – ensamble 2 ................................................................ 141
Figura 175. Puntuación de la muñeca – ensamble 1 ............................................................ 141
Figura 176. Posición de la muñeca para modificación – ensamble 2................................... 142
Figura 177. Modificación de la puntuación de la muñeca - ensamble .................................. 142
Figura 178. Resumen del Grupo B – ensamble 2................................................................. 142
Figura 179. Tabla B – ensamble 2....................................................................................... 143
Figura 180. Modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble 2............................... 143
Figura 181. Modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble 2 ............................... 144
Figura 182. Tabla C – ensamble 2....................................................................................... 144
Figura 183. Modificación de la puntuación C - ensamble 2 ................................................ 145
Figura 184. Nivel de actuación – ensamble 2 ...................................................................... 145
Figura 185. Posición del tronco – envasado ........................................................................ 146
Figura 186. Puntuación del tronco – envasado .................................................................... 146
Figura 187. Posición del tronco para modificación - envasado ........................................... 147
Figura 188. Modificación de la puntuación del tronco – envasado ...................................... 147
Figura 189. Posición del cuello - envasado ........................................................................ 147
Figura 190. Puntuación del cuello – envasado ..................................................................... 147
Figura 191. Posición del cuello para modificación – envasado ........................................... 148
Figura 192. Modificación de la puntuación del cuello – envasado ....................................... 148
Figura 193. Posición de las piernas - envasado................................................................... 148
Figura 194. Puntuación de las piernas - envasado ............................................................... 148
Figura 195. Resumen del grupo A - esmerilado .................................................................. 149
Figura 196. Tabla A - envasado .......................................................................................... 149
Figura 197. Posición del brazo – envasado.......................................................................... 150
Figura 198. Puntuación del brazo – envasado...................................................................... 150
Figura 199. Posición del brazo para modificación – envasado ............................................. 150
Figura 200. Modificación de la puntuación del brazo – envasado ........................................ 151
Figura 201. Posición de antebrazo - envasado ..................................................................... 151
Figura 202. Puntuación del antebrazo – envasado ............................................................... 151
Figura 203. Puntuación de la muñeca – envasado ............................................................... 151
Figura 204. Puntuación de la muñeca - esmerilado.............................................................. 152
Figura 205. Posición de la muñeca para modificación ........................................................ 152
Figura 206. Modificación de la puntuación del muñeca – envasado .................................... 152
Figura 207. Resumen del Grupo B – envasado .................................................................... 152
Figura 208. Tabla B – envasado .......................................................................................... 153
Figura 209. Modificación de la puntuación del Grupo A – envasado .................................. 154
Figura 210. Modificación de la puntuación del Grupo B - envasado................................... 154
Figura 211. Tabla C – envasado .......................................................................................... 155
Figura 212. Modificación de la puntuación C – envasado ................................................... 155
15
Figura 213. Nivel de actuación – envasado ......................................................................... 156
Figura 214. Posición del tronco – empaquetado .................................................................. 157
Figura 215. Puntuación del tronco – empaquetado .............................................................. 157
Figura 216. Posición del tronco para modificación - empaquetado ..................................... 157
Figura 217. Modificación de la puntuación del tronco – empaquetado ................................ 158
Figura 218. Posición del cuello - empaquetado .................................................................. 158
Figura 219. Puntuación del cuello - empaquetado .............................................................. 158
Figura 220. Puntuación del cuello para modificación – empaquetado ................................. 158
Figura 221. Modificación de la puntuación del cuello – empaquetado................................. 159
Figura 222. Posición de las piernas - empaquetado ............................................................ 159
Figura 223. Puntuación de las piernas – empaquetado......................................................... 159
Figura 224. Resumen del grupo A - empaquetado ............................................................... 159
Figura 225. Tabla A – empaquetado ................................................................................... 160
Figura 226. Posición del brazo – empaquetado ................................................................... 160
Figura 227. Puntuación del brazo – empaquetado ............................................................... 161
Figura 228. Posición del brazo para modificación – empaquetado....................................... 161
Figura 229. Modificación de la puntuación del brazo – empaquetado.................................. 161
Figura 230. Posición de antebrazo – empaquetado .............................................................. 162
Figura 231. Puntuación del antebrazo - empaquetado.......................................................... 162
Figura 232. Posición de la muñeca - empaquetado ............................................................. 162
Figura 233. Puntuación de la muñeca – empaquetado ......................................................... 163
Figura 234. Posición de la muñeca para modificación - empaquetado ................................ 163
Figura 235. Modificación de la puntuación de la muñeca – empaquetado.......................... 163
Figura 236. Resumen del Grupo B – empaquetado.............................................................. 163
Figura 237. Tabla B – empaquetado.................................................................................... 164
Figura 238. Modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado ................................ 165
Figura 239. Tabla C – empaquetado.................................................................................... 165
Figura 240. Modificación de la puntuación C – empaquetado ............................................. 166
Figura 241. Nivel de actuación – empaquetado ................................................................... 166
Figura 242. Posición del tronco – almacenamiento ............................................................. 167
Figura 243. Puntuación del tronco – almacenamiento ......................................................... 167
Figura 244. Posición del cuello – almacenamiento .............................................................. 168
Figura 245. Puntuación del cuello – almacenamiento .......................................................... 168
Figura 246. Posición de las piernas – almacenamiento ........................................................ 168
Figura 247. Puntuación de las piernas – almacenamiento .................................................... 168
Figura 248. Resumen del grupo A – almacenamiento ......................................................... 169
Figura 249. Tabla A – almacenamiento............................................................................... 169
Figura 250 Puntuación del brazo – almacenamiento............................................................ 170
Figura 251. Posición del brazo para modificación – almacenamiento .................................. 170
Figura 252. Puntuación de la modificación del brazo – almacenamiento ............................. 171
Figura 253. Posición del antebrazo – almacenamiento ........................................................ 171
Figura 254. Puntuación del antebrazo – almacenamiento .................................................... 171
Figura 255. Puntuación de la muñeca – almacenamiento..................................................... 171
16
Figura 256. Resumen del Grupo B – almacenamiento ......................................................... 172
Figura 257. Tabla B – almacenamiento ............................................................................... 172
Figura 258. Modificación de la puntuación del Grupo A – perforado ................................. 173
Figura 259. Modificación de la puntuación del Grupo B – almacenamiento ...................... 173
Figura 260. Tabla C – almacenamiento ............................................................................... 174
Figura 261. Modificación de la puntuación C – almacenamiento......................................... 175
Figura 262. Nivel de actuación – almacenamiento .............................................................. 175
Figura 263. Operarios sin EPP´S expuestos a factores de riesgo.......................................... 192
Figura 264. Diagrama de Ishikawa...................................................................................... 198
Figura 265. Techo, paredes y suelo ..................................................................................... 203
Figura 266. Diseño de las luminarias para el área de producción ......................................... 209
Figura 267. Diseño de las luminarias para el área de cortado .............................................. 211
Figura 270. Simulación del nuevo puesto de trabajo ergonómico ........................................ 224
Figura 271. Simulación del nuevo puesto de cortado........................................................... 227
Figura 272. Simulación del nuevo puesto de perforado ....................................................... 230
Figura 273. Simulación de la nueva postura en el alamcenamiento ..................................... 233
Figura 274. Nueva posición del tronco – cortado ................................................................ 237
Figura 275. Nueva puntuación del tronco – cortado ............................................................ 237
Figura 276. Nueva posición del cuello – cortado ................................................................. 238
Figura 277. Nueva puntuación del cuello – cortado............................................................. 238
Figura 278. Nueva posición de las piernas – cortado ........................................................... 238
Figura 279. Puntuación de las piernas – cortado 2............................................................... 238
Figura 280. Nuevo resumen del grupo A – cortado ............................................................. 239
Figura 281. Nueva tabla A – Cortado.................................................................................. 239
Figura 282. Nueva posición del brazo – cortado.................................................................. 240
Figura 283. Nueva puntuación del brazo – cortado.............................................................. 240
Figura 284. Nueva posición del brazo para modificación - cortado .................................... 240
Figura 285. Nueva puntuación del brazo – cortado.............................................................. 241
Figura 286. Nueva posición del antebrazo – cortado ........................................................... 241
Figura 287. Nueva puntuación del antebrazo – cortado 1 .................................................... 241
Figura 288. Posición de la muñeca – cortado 2 ................................................................... 241
Figura 289. Nueva puntuación de la muñeca – cortado ....................................................... 242
Figura 290. Nuevo resumen del Grupo B – cortado............................................................. 242
Figura 291. Nueva tabla B – cortado ................................................................................... 242
Figura 292. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – cortado ......................... 243
Figura 293. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – cortado .......................... 243
Figura 294. Nueva tabla C – cortado ................................................................................... 244
Figura 295. Nueva modificación de la puntuación C – cortado 2......................................... 244
Figura 296. Nuevo nivel de actuación – cortado.................................................................. 245
Figura 297. Nueva posición del tronco – esmerilado ........................................................... 246
Figura 298. Nueva puntuación del tronco - esmerilado........................................................ 246
17
Figura 299. Nueva posición del cuello - esmerilado ........................................................... 246
Figura 300. Nueva puntuación del cuello - esmerilado ........................................................ 246
Figura 301. Nueva posición del cuello para modificación – esmerilado.............................. 247
Figura 302. Nueva modificación de la puntuación del cuello - esmerilado .......................... 247
Figura 303. Nueva posición de las piernas - esmerilado ..................................................... 247
Figura 304. Nueva puntuación de las piernas - esmerilado .................................................. 247
Figura 305. Nuevo resumen del grupo A – esmerilado ........................................................ 248
Figura 306. Nueva tabla A - esmerilado .............................................................................. 248
Figura 307. Nueva posición del brazo – esmerilado ............................................................ 249
Figura 308. Puntuación del brazo - esmerilado.................................................................... 249
Figura 309. Nueva posición del brazo para modificación – esmerilado ............................... 249
Figura 310. Nueva modificación de la puntuación del brazo - esmerilado ........................... 250
Figura 311. Nueva posición de antebrazo - esmerilado........................................................ 250
Figura 312. Puntuación del antebrazo - esmerilado ............................................................. 250
Figura 313. Posición de la muñeca - esmerilado................................................................. 250
Figura 315. Nuevo resumen del Grupo B - esmerilado ........................................................ 251
Figura 316. Nueva tabla B - esmerilado .............................................................................. 251
Figura 317. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A - esmerilado ..................... 252
Figura 318. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado ..................... 252
Figura 319. Tabla C - esmerilado ........................................................................................ 253
Figura 320. Modificación de la puntuación C - esmerilado ................................................. 253
Figura 321. Nuevo nivel de actuación - esmerilado ............................................................. 254
Figura 322. Nueva posición del tronco - perforado.............................................................. 254
Figura 323. Puntuación del tronco - perforado ................................................................... 255
Figura 324. Posición del tronco para modificación- perforado ............................................ 255
Figura 325. Modificación de la puntuación del tronco - perforado ...................................... 255
Figura 326. Nueva posición del cuello – perforado ............................................................. 255
Figura 327. Nueva puntuación del cuello - perforado .......................................................... 256
Figura 328. Nueva posición de las piernas – perforado ....................................................... 256
Figura 329. Nueva puntuación de las piernas - perforado .................................................... 256
Figura 330. Nuevo resumen del grupo A – perforado .......................................................... 256
Figura 331. Nueva tabla A – perforado ............................................................................... 257
Figura 332. Nueva posición del brazo – perforado .............................................................. 257
Figura 333. Nueva puntuación del brazo – perforado .......................................................... 258
Figura 334. Posición del brazo para modificación – perforado ............................................ 258
Figura 335. Nueva puntuación de la modificación del brazo – perforado............................. 258
Figura 336. Nueva posición del antebrazo – perforado ........................................................ 258
Figura 337. Puntuación del antebrazo – perforado .............................................................. 259
Figura 338. Nueva posición de la muñeca – perforado ........................................................ 259
Figura 339. Nueva puntuación de la muñeca – perforado .................................................... 259
Figura 340. Nuevo resumen del Grupo B – perforado ......................................................... 259
Figura 341. Nueva tabla B – perforado ............................................................................... 260
18
Figura 342. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – perforado....................... 260
Figura 343. Modificación de la puntuación del Grupo B – perforado ................................. 261
Figura 344. Nueva tabla C – perforado ............................................................................... 261
Figura 345. Nueva modificación de la puntuación C – perforado ........................................ 262
Figura 346. Nuevo nivel de actuación – perforado .............................................................. 262
Figura 347. Nueva posición del tronco – ensamble ............................................................. 263
Figura 348. Nueva puntuación del tronco – ensamble ......................................................... 263
Figura 349. Nueva posición del tronco para modificación – ensamble................................. 264
Figura 350. Nueva modificación de la puntuación del tronco – ensamble ............................ 264
Figura 351. Nueva posición del cuello – ensamble .............................................................. 264
Figura 352. Nueva puntuación del cuello – ensamble .......................................................... 264
Figura 353. Nueva posición del cuello para modificación– ensamble .................................. 265
Figura 354. Nueva modificación de la puntuación del cuello – ensamble ............................ 265
Figura 355. Nueva posición de las piernas – ensamble ........................................................ 265
Figura 356. Nueva puntuación de las piernas – ensamble .................................................... 265
Figura 357. Nuevo resumen del grupo A – ensamble .......................................................... 266
Figura 358. Nueva tabla A – cortado 1................................................................................ 266
Figura 359. Nueva posición del brazo – ensamble............................................................... 267
Figura 360. Nueva puntuación del brazo – ensamble........................................................... 267
Figura 361. Nueva posición del antebrazo – ensamble ........................................................ 267
Figura 362. Nueva puntuación del antebrazo – ensamble .................................................... 268
Figura 363. Nueva posición de la muñeca – ensamble......................................................... 268
Figura 364. Nueva puntuación de la muñeca – ensamble .................................................... 268
Figura 365. Nueva posición de la muñeca para modificación – ensamble ........................... 268
Figura 366. Nueva modificación de la puntuación de la muñeca - ensamble........................ 269
Figura 367. Nuevo resumen del Grupo B – ensamble.......................................................... 269
Figura 368. Nueva tabla B – ensamble ................................................................................ 269
Figura 369. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble ....................... 270
Figura 370. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble ....................... 270
Figura 371. Nueva tabla C – ensamble ................................................................................ 271
Figura 372. Nueva modificación de la puntuación C - ensamble ........................................ 271
Figura 373. Nuevo nivel de actuación – ensamble............................................................... 272
Figura 374. Información de la etapa de envasado ................................................................ 272
Figura 375. Nueva posición del tronco – envasado.............................................................. 273
Figura 376. Nueva puntuación del tronco – envasado ......................................................... 273
Figura 377. Nueva posición del cuello - envasado.............................................................. 273
Figura 378. Nueva puntuación del cuello – envasado .......................................................... 274
Figura 379. Nueva posición del cuello para modificación – envasado ................................ 274
Figura 380. Modificación de la puntuación del cuello – envasado ....................................... 274
Figura 381. Posición de las piernas - envasado................................................................... 274
Figura 382. Nueva puntuación de las piernas - envasado ..................................................... 275
Figura 383. Nuevo resumen del grupo A - esmerilado......................................................... 275
Figura 384. Nueva tabla A - envasado ................................................................................ 275
19
Figura 385. Posición del brazo – envasado.......................................................................... 276
Figura 386. Puntuación del brazo – envasado...................................................................... 276
Figura 387. Nueva posición de antebrazo - envasado .......................................................... 276
Figura 388. Nueva puntuación del antebrazo – envasado .................................................... 277
Figura 389. Nueva puntuación de la muñeca – envasado ..................................................... 277
Figura 391. Nueva posición de la muñeca para modificación ............................................. 278
Figura 392.Nueva modificación de la puntuación de la muñeca – envasado ....................... 278
Figura 393. Nuevo resumen del Grupo B – envasado .......................................................... 278
Figura 394. Nueva tabla B – envasado ................................................................................ 279
Figura 395. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – envasado ....................... 280
Figura 396. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - envasado ........................ 280
Figura 397. Nueva tabla C – envasado ................................................................................ 281
Figura 398. Nueva modificación de la puntuación C – envasado ......................................... 281
Figura 399. Nuevo nivel de actuación – envasado ............................................................... 282
Figura 400. Nueva posición del tronco – empaquetado ....................................................... 283
Figura 401. Nueva puntuación del tronco – empaquetado ................................................... 283
Figura 402. Nueva posición del cuello - empaquetado ....................................................... 283
Figura 403. Nueva puntuación del cuello - empaquetado ................................................... 284
Figura 404. Nuevo puntuación del cuello para modificación – empaquetado ...................... 284
Figura 405. Nueva modificación de la puntuación del cuello – empaquetado ...................... 284
Figura 406. Nueva posición de las piernas - empaquetado.................................................. 285
Figura 407. Nueva puntuación de las piernas – empaquetado .............................................. 285
Figura 408. Nuevo resumen del grupo A - empaquetado ..................................................... 285
Figura 409. Nueva tabla A – empaquetado.......................................................................... 286
Figura 410. Nueva posición del brazo – empaquetado......................................................... 286
Figura 411. Nueva puntuación del brazo – empaquetado..................................................... 286
Figura 412. Posición de antebrazo – empaquetado .............................................................. 287
Figura 413. Nueva puntuación del antebrazo - empaquetado ............................................... 287
Figura 414. Nueva posición de la muñeca - empaquetado .................................................. 287
Figura 415. Nueva puntuación de la muñeca – empaquetado............................................... 288
Figura 416. Posición de la muñeca para modificación - empaquetado ................................ 288
Figura 417. Nueva modificación de la puntuación de la muñeca – empaquetado ............... 288
Figura 418. Nuevo resumen del Grupo B – empaquetado.................................................... 288
Figura 419. Nueva tabla B – empaquetado .......................................................................... 289
Figura 420. Modificación de la puntuación del Grupo A – empaquetado............................ 290
Figura 421. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado ..................... 290
Figura 422. Nueva tabla C – empaquetado .......................................................................... 291
Figura 423. Nueva modificación de la puntuación C – empaquetado................................... 291
Figura 424. Nuevo nivel de actuación – empaquetado......................................................... 292
Figura 425. Nueva posición del tronco – almacenamiento................................................... 293
Figura 426. Nueva puntuación del tronco – almacenamiento............................................... 293
Figura 427. Nueva posición del cuello – almacenamiento ................................................... 293
20
Figura 428. Nueva puntuación del cuello – almacenamiento ............................................... 294
Figura 429. Posición de las piernas – almacenamiento ........................................................ 294
Figura 430. Nueva puntuación de las piernas – almacenamiento ......................................... 294
Figura 431. Nuevo resumen del grupo A – almacenamiento................................................ 294
Figura 432. Nueva tabla A – almacenamiento ..................................................................... 295
Figura 433. Nueva posición del brazo – almacenamiento .................................................... 295
Figura 434. Nueva puntuación del brazo – almacenamiento ................................................ 296
Figura 435. Nueva posición del brazo para modificación – almacenamiento ....................... 296
Figura 436. Nueva puntuación de la modificación del brazo – almacenamiento .................. 296
Figura 437. Nueva posición del antebrazo – almacenamiento.............................................. 296
Figura 438. Nueva puntuación del antebrazo – almacenamiento ......................................... 297
Figura 439. Puntuación de la muñeca – almacenamiento..................................................... 297
Figura 440. Nuevo resumen del Grupo B – almacenamiento ............................................... 297
Figura 441. Nueva tabla B – almacenamiento ..................................................................... 298
Figura 442. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – almacenamiento ............ 298
Figura 443. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – almacenamiento............ 299
Figura 444. Nueva tabla C – almacenamiento ..................................................................... 299
Figura 445. Nueva modificación de la puntuación C – almacenamiento .............................. 300
Figura 446. Nuevo nivel de actuación – almacenamiento .................................................... 300
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexos 1. Cálculo del tamaño de la muestra y toma de tiempos ........................................ 344

Anexos 2. Producción y productividad mensual en intervalos de tiempo en el proceso de
fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual” ....................................................... 356
Anexos 3. Tabla de multas de Sunafil según el tipo de empresa ......................................... 359
Anexos 4. Norma Básica de Ergonomía y procedimientos .................................................. 360
Anexos 5. Jerarquía de controles operacionales para la reducción de riesgos...................... 361
Anexos 6. Ficha técnica del fluorescente ............................................................................ 362
Anexos 7. Silla semisentado 01 ......................................................................................... 363
Anexos 8. Silla semisentado 02 .......................................................................................... 364
Anexos 9. Silla semisentado 03 .......................................................................................... 365
Anexos 10. Ficha técnica de la máquina troqueladora automática ....................................... 366
21
RESUMEN
La presente investigación tuvo como finalidad dar solución a la baja productividad debido a
problemas relacionados con las condiciones de trabajo. Para ello, se partió realizando un
análisis de la situación actual, en el que se midieron indicadores de productividad, y se
evaluaron las condiciones de los puestos de trabajo, utilizando herramientas como: la lista de
comprobación ergonómica, las mediciones con el luxómetro y la aplicación de los métodos
ergonómicos Reba y Check List Ocra. El diagnostico permitió identificar las causas de la baja
productividad, y con ello conocer que, solo el 33% de las áreas de la empresa presentaban
iluminación adecuada, que los puestos de trabajo presentaban riesgos disergonómicos, siendo
el 100 % por posturas forzadas y el 85,71% por movimientos repetitivos, y que con respecto al
ausentismo, el índice de frecuencia es de 574,7 y el índice de severidad de 862, generando con
ello, una productividad de 4,1 docenas/día-operario y de 0,95 unidades/soles de productividad
total.
A fin de dar solución a la problemática, se realizó el diseño de puestos de trabajo ergonómicos,
tomando como referencia la jerarquía de control, que al ser implementada dicha propuesta, los
nuevos indicadores reflejaron mejoras en las condiciones de trabajo, la eliminación de los
riesgos disergonómicos y un incremento en la productividad de 4,1 a 5,3 unidades/día –
operario y de 0,95 a 0,98 unidades/soles en la productividad total.
Finalmente, se realizó el análisis costo – beneficio de la propuesta y se concluyó que es rentable
y viable, puesto que, requiere una inversión de S/. 131 140, para generar un VAN de S/.
712,876.56 un TIR de 148 % y un B/C de 1,75.
Palabras clave: Puestos de trabajo, ergonomía, productibilidad y sandalias de dama.
22
ABSTRACT
The purpose of this research was to solve the low productivity due to problems related to
working conditions. To do this, we started by analyzing the current situation, in which
productivity indicators were measured, and the conditions of the jobs were evaluated, using
tools such as: the ergonomic checklist, the measurements with the lux meter and the application
of the ergonomic methods Reba and Check List Ocra. The diagnosis made it possible to identify
the causes of low productivity, and thus to know that, only 33% of the areas of the company
had adequate lighting, that the jobs presented dysergonomic risks, 100% being forced and 85,
71% for repetitive movements, and that with respect to absenteeism, the frequency index is
574,7 and the severity index of 862, thereby generating a productivity of 4,1 dozen / day-
operative and 0, 95 units / soles of total productivity.
In order to solve the problem, the design of ergonomic jobs was carried out, taking as a reference
the hierarchy of control, which when said proposal was implemented, the new indicators
reflected improvements in working conditions, the elimination of risks dysergonomics and an
increase in productivity from 4.1 to 5,3 units / day - operator and from 0,95 to 0,98 units / soles
in total productivity.
Finally, the cost - benefit analysis of the proposal was carried out and it was concluded that it
is profitable and viable, since it requires an investment of S /. 131 140, to generate a NPV of
S/. 712,876.56 an IRR of 148 % and a B / C of 1,75.
Keywords: Jobs, ergonomics, productivity and lady's sandals.
23
I. INTRODUCCIÓN
Durante mucho tiempo, las empresas estuvieron enfocadas en aumentar sus ganancias
mediante la producción a gran escala, bajo la concepción de que el hombre debería adaptarse
a la máquina, los empleadores no se preocupaban por propiciar adecuadas condiciones de
trabajo para las largas horas de jornada laboral, pero este pensamiento era contraproducente,
pues les causaba pérdidas de tiempo, diminución de la productividad por la fatiga laboral y
ausentismo, además tenían pérdidas económicas por compensaciones a los trabajadores debido
a la afectación a su salud y daños causados en el trabajo.
En consecuencia, tiempo después surgió el interés por estudiar las condiciones en las que el
ser humano desarrolla su trabajo, surgiendo a partir de ello, muchos métodos, procedimientos
y disciplinas, entre las cuales, la ergonomía ha tomado mayor importancia, ya que tiene como
finalidad estudiar el entorno, los sistemas y las condiciones de trabajo para adaptarlos a las
capacidades, limitaciones y características fisiológicas y psicológicas del hombre. [1], con el
objetivo de contribuir con el bienestar y la protección de la salud de los trabajadores, y a su
vez promover la mejora continua de los sistemas de trabajo para que las empresas puedan tener
mayor competitividad en el mercado. [2].
Sin embargo, actualmente a nivel mundial las empresas todavía no valoran el talento
humano como su recurso más importante, pues descuidan la seguridad y salud ocupacional, y
no aplican los principios ergonómicos en el diseño de sus puestos de trabajo, debido a ello, sus
trabajadores se encuentren expuestos a factores de riesgo que a corto o largo plazo les
ocasionan trastornos en los miembros del cuerpo, enfermedades ocupacionales y/o accidentes.
Según la OIT1, cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades

relacionadas con el trabajo, durante este mismo tiempo, 153 trabajadores tienen un accidente
laboral. Las estimaciones indican que diariamente mueren 6 300 personas a causa de accidentes
o enfermedades relacionadas con el trabajo, cifra que asciende a más de 2,3 millones de muertes
por año, y cerca de 317 millones de trabajadores que son víctimas de accidentes en el trabajo.
1
Organización Internacional del Trabajo es una agencia especializada de las Naciones Unidas. Fundada en 1919.
24
Tal como lo afirma la OMS2, los accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo en
términos económicos causan la pérdida del 4 al 6 % del Producto Interior Bruto global de cada
año, por ello, la OIT indica que es importante que los países cuenten con un marco normativo,
políticas nacionales y programas de seguridad y salud en el trabajo, ya que diversas
investigaciones han demostrado que las iniciativas en el lugar de trabajo pueden contribuir a
reducir el ausentismo por enfermedad en un 27% y los costos de atención sanitaria para las
empresas en un 26%.
En el Perú se decretó la Ley N° 297833, para fomentar la prevención de riesgos laborales

fiscalizada por el Estado, pero hasta ahora la mayoría de empresas evaden su cumplimento,
pues ignoran que las desfavorables e inseguras condiciones de trabajo representan para ellas un
impacto económico negativo, debido a que influyen en sus trabajadores y generan en ellos la
disminución de su productividad, tal como es el caso de las empresas en la Región de
Lambayeque, especialmente las que consideran para su producción procesos artesanales con
alta demanda de recurso humano.
La empresa “Mateo”, que se dedica a la fabricación y comercialización de sandalias de

dama, desde sus inicios apostó por un proceso de fabricación manual que no ha experimentado
mejoras en el tiempo, hoy en día tiene que hacer frente al principal problema de baja
productividad, y entre las causas se evidencia: el ausentismo laboral, las condiciones de trabajo
no adecuadas por iluminación deficiente y además los puestos de trabajo con riesgos
disergonómicos por posturas forzadas y movimientos repetitivos que generan fatiga a los
operarios, variación de su productividad a medida que trascurren las horas de jornada laboral y
afectación a su salud. El indicador del cumplimiento de nivel de iluminación adecuada en las
áreas de la empresa presentaba es un 33%, el índice de frecuencia de 574,7, el índice de
severidad es de 862, el 100 % de puestos de trabajo con riesgo disergonómico por posturas
forzadas, y el 85,71 % de puestos de trabajo presentan con disergonómico por movimientos
repetitivos.
2
Organización Mundial de la Salud. Fundad el 7 de abril de 1948.
3
Ley N° 29783 es la Ley de la Seguridad y Salud en el Trabajo.
25
Ante esta problemática surge la siguiente pregunta ¿De qué manera el diseño de puestos de
trabajo ergonómicos en el proceso productivo de fabricación de sandalias contribuirá en el
incremento de la productividad en la empresa Mateo?
Para resolver esta interrogante se tuvo como objetivo general el diseño de puestos de trabajo
ergonómicos en el productivo de fabricación de sandalias para incrementar la productividad en
la empresa Mateo, y para el logro del mismo se plantearon los siguientes objetivos específicos:
diagnosticar la situación actual del proceso productivo, diseñar los puestos de trabajo
ergonómicos que contribuyan con el incremento de la productividad en la empresa Mateo y
finalmente realizar un análisis costo-beneficio de la propuesta.
La investigación pretende alcanzar conocimientos enfocados en mejoras mediante la

aplicación de la ergonomía en el diseño de puestos para reducir riesgos y salvaguardar la vida
y salud de los trabajadores, lo cual contribuirá en el incremento de la productividad y
rentabilidad de las empresas, dándoles una ventaja competitiva para asegurar su permanecía en
el mercado.
Resulta relevante mencionar, que el estudio brinda información importante para

estudiantes, público en general y empresas interesadas en aplicar principios ergonómicos,
además servirá como referente para futuras investigaciones.
26
II. MARCO TEÓRICO
2.1.ANTECEDENTES
En el 2018, Saavedra-Robinson et al. [3] en su investigación: “Diseño de un plan de

acción para reducir la carga física biomecánica en empresas del sector del calzado del Valle
del Cauca”, toman como muestra para el estudio a 6 empresas de un total de 74, porque
estas contaban con homogeneidad en sus procesos. Para el desarrollo de la investigación,
inicialmente caracterizaron los riesgos más críticos mediante un análisis jerárquico
utilizando AHP, el resultado indicio que el proceso de guarnecido presentaba mayor riesgo
por carga física biomecánica, y que primero se debería diseñar el puesto de trabajo, luego
diseñar la tarea y finalmente la herramienta. Por ende los planes de acción se enfocaron en
mejorar dicho proceso, a corto plazo evaluaron la carga postural aplicando el método
REBA, y valoraron los trabajos repetitivos mediante la aplicación de OCRA, después
diseñaron el puesto de trabajo usando Design Thinking , para el plan a mediano plazo,
enfocaron soluciones después de evaluar el entorno considerando el estrés térmico, la
iluminación y el ruido, finalmente para la acción a largo plazo realizan el diseño de la
planta, el diseño organización y capacitaciones para el personal. Los resultados indican que
el rediseño logró disminuir la carga fiscal biomecánica del puesto de trabajo utilizando la
metodología Desing thinking, la que permite desarrollar una propuesta innovadora y
centrada en el usuario, además se concluyó que no es posible generalizar el tipo de
distribución de planta para las empresas, pero si el diseño organizacional y las
capacitaciones.
En el 2018, Martínez [4] en la investigación “Posturas forzadas de trabajo y su incidencia

en los trastornos musculoesqueléticos de los trabajadores en el sector de calzado”, tiene
como objetivo estudiar el riesgo disergonómico, mediante el análisis de las posturas
forzadas en los puestos de trabajo en el área de aparado y su incidencia en los trastornos
musculoesqueléticos. La metodología utilizada se centra en la matriz de evaluación de
riesgo, el Cuestionario Nórdico para identificar los trastornos musculoesqueléticos, ficha
de identificación de peligros ergonómicos, la aplicación de los métodos REBA Y OWAS.
Los resultados obtenidos del desarrollo de la investigación, indicaron que las posturas
forzadas en el puesto de trabajo de aparado representan un nivel de riesgo medio, por ello
las acciones correctivas, se basaron en el rediseño de los puestos de trabajo y el
27
entrenamiento al personal. Concluyendo que las medidas aplicadas, reducen el nivel de
riesgo, y por ende la probabilidad de causar daños al sistema musculoesquelético, así como
también generar bienestar en los trabajadores y aumentar la rentabilidad de la empresa.
En 2016, Gonzales et al. [5] en la investigación “Impacto de un programa ergonómico

en la productividad de una empresa de fabricación de envases de hojalata” tuvo como
objetivo medir el impacto de un programa ergonómico en una empresa dedicada a la
fabricación de envases, para de la cual tomó como población a los 30 trabajadores del área
de producción. En el desarrollo de la investigación la aplicación del método REBA en la
evaluación postural de los trabajadores indicó una puntuación que oscilaba entre 11 y 13
puntos con riesgo muy alto, y las mediciones de productividad mostraron que era de 339,7
láminas/ hora-hombre, por ello la implementación del programa de ergonomía incluía
auditorias periódicas y capacitación a los trabajadores. Los resultados de la implementación
del programa de ergonomía demostraron que la puntuación REBA promedio se redujo de
11.5 puntos a 9,25 puntos y que la productividad paso de 339,7 346,3 láminas/ hora-
hombre representando un incremento en la productividad de 1,95 %, por lo cual se concluyó
que un programa ergonómico impacta en el incremento de la productividad.
En 2014, Medina y Illada [6] en la investigación “Método de balance de líneas con

consideraciones ergonómicas (BLEER) aplicado en una línea de tapicería automotriz”
desarrollan el estudio en una línea de tapicería de una empresa automotriz que cuenta con
10 estaciones, en las que se identificó el tiempo estándar de cada una, y se realizó una
evaluación preliminar mediante el método REBA, a fin de obtener datos de producción,
riesgo biomecánico, tiempos, entre otros, para la aplicación del método BLEER, una
herramienta que genera soluciones para al problema de balancear una línea de ensamble,
asignando actividades para cada estación tomando en consideración los riesgos
biomecánicos y el tiempo de ciclo. Los resultados proporcionados por el método ayudan a
la toma de decisiones, puesto que presentan múltiples soluciones que se adecuan a diferentes
problemas y requerimientos de las empresas.
28
En 2018, Cruz [7] en la investigación “La iluminación y su incidencia en el rendimiento
laboral de los trabajadores de la Dirección Provincial del IESS Pastaza”, expone que la
deficiente iluminación ocasiona un bajo rendimiento laboral, debido a que la incomodad al
realizar las actividades causa desmotivación en los trabajadores, por ello la investigación
tiene como objetivo mejorar el sistema de iluminación para aumentar el rendimiento laboral.
La metodología que utiliza se enfoca en generar un protocolo de iluminación, que no solo
brinde adecuadas condiciones de trabajo con la iluminación correcta, sino que además el
aumento del rendimiento laboral, permita mejorar la calidad de servicio que brinda la
empresa y esta proyecte una imagen de eficiencia en el entorno. Se concluye que es de
suma relevancia tener en cuenta los principios para diseñar puestos de trabajo bien
iluminados, seguido de la administración de la propuesta que finalizará con una supervisión
y seguimiento.
En 2014, Seri Rahayu [8] en su investigación “Design and analysis ergonomics

workstation in stamping industry” expone que el estudio se realizó en la línea de máquinas
de corte por láser en una industria de estampado en Malasia, que presentaba problemas
ergonómicos que ocasionaban a los trabajadores, fatiga y dolores en el cuerpo,
específicamente en la parte inferior de la espalda, lo cual, conduce a un desorden
musculoesquelético. Por ello, el objetivo principal de la investigación, fue analizar y
diseñar la estación de trabajo ergonómica para aumentar la productividad y a su vez
proporcionar a bienestar, salud y seguridad en el trabajo. Como parte de la metodología, se
realizó una evaluación rápida de las extremidades superiores mediante el método RULA, y
los resultados obtenidos mostraron puntuaciones altas, indicando que los puestos de trabajo
necesitaban mejoras y cambios. En el desarrollo se realizó el diseño de los puestos de trabajo
ergonómicos utilizando el software CATIA, rediseñándose un nuevo pallet que se colocó
en una mesa elevadora hidráulica que podía ser ajustada a la altura requerida por el operario,
según indica las directrices de la OIT. La investigación concluye que, la aplicación de los
principios ergonómicos en los puestos de trabajo disminuye las lesiones y el riesgo
musculoesquelético, proporcionando confort y bienestar a los trabajadores, lo cual repercute
positivamente en el aumento de la productividad.
29
2.1.1. Ergonomía
La definición que ofrece la International Ergonomics Association (IEA) según

Madrid y Cañas [9]: “La Ergonomía es la disciplina científica que se ocupa de la
comprensión de la interacción entre los seres humanos y los demás elementos de un
sistema”, bajo dicha concepción, definición de la Ergonomía estaría relacionada a la
aplicación de principios y métodos al diseño, a fin generar el bienestar humano, mediante
el diseño y evaluación de tareas, trabajos, productos, ambientes y sistemas, buscando
entender las necesidades, habilidades y limitaciones de las personas.
2.1.1.1.Condiciones Ambientales en Ergonomía
Las condiciones ambientales en las que se realizan los trabajos, exponen al

trabajador a diferentes agentes físicos. A continuación se presentan las principales
condiciones ambientales consideradas en Ergonomía:
- La iluminación, que hace referencia a la cantidad y disposición de luz natural
y artificial presente en el puesto de trabajo.
- El ruido, respecto al nivel sonoro inaceptable en cuanto a intensidad,
frecuencia o duración.
- Las vibraciones que transmiten al cuerpo humano, las herramientas, máquinas
u otros. [10]
➢ Riesgos ergonómicos y la iluminación
La iluminación no solo afecta a los trabajadores al realizar sus actividades en términos

de salud y bienestar, sino que también a la ejecución de sus tareas, por ello en
muchos generalmente bajan su rendimiento.
• Efectos relacionados al rendimiento visual: la deficiente iluminación

conlleva más posibilidad de errores, por ello el trabajo visual resulta muy
incómodo y poco motivante para seguir en la labor.
• Efectos biológicos y en la salud. La luz natural, mantiene los ritmos biológicos
y la activación, pero una mala iluminación puede ocasionar a bajos niveles de
alerta y de estado ánimo.
30
2.1.1.2.Factores de Riesgos disergonómicos
Los factores de riesgos disergonómicos son aquellos que pueden ocasionar lesiones
musculoesquelético y enfermedades ocupacionales, causados por la adopción de
posturas forzadas, los movimientos repetitivos, la manipulación manual de cargas y
también por la fuerza aplicada para realizar una actividad. [11]
▪ Posturas forzadas: adoptadas por el trabajador al realizar su labor, estas

posturas difieren de la posición neutra, y pasan a una postura que genera molestia
en su cuerpo.
▪ Movimientos repetitivos: Son considerados aquellos movimientos en los que
se repite la misma actividad más del 50 % del ciclo y en ciclos menores a 30
segundos. Cabe mencionar que en las tareas que tiene una duración mayor a 2
horas, requieren una evaluación inmediata del riesgo.
▪ Manipulación manual de cargas: hace referencia al levantamiento de carga
superiores a lo que se establece en [12].
▪ Aplicación de fuerza: trabajos que demanda de aplicación de fuerza, para
reforzar, sostener, ensamblar, etc., por tiempos prolongados.
2.1.1.3.Lesiones y enfermedades ocupacionales causadas por riesgos ergonómicos
Las lesiones más frecuentes relacionadas al trabajo se presentan en las partes del
cuerpo como: codos, muñecas, dedos, espalada, cuello y hombros. Generalmente tanto
empleadores, como operarios, no prestan atención, a los dolores lentos y paulatinos que
se van manifestado, pero a medida que pasa el tiempo estos dolores van incrementando
y aumento su gravedad. Estas lesiones se ocasionan por las posturas forzadas, los
trabajos repetitivos y la fuerza empleada por los operarios al momento de realizan sus
actividades. [11].
31
Tabla 1. Lesiones enfermedades ocupacionales
Enfermedades Descripción
Tendinitis Se refiere a la inflamación de un tendón causado porque el tendón está

repetidamente en tensión, doblado y en contacto con una superficie dura o
sometida a vibraciones.
Epicondilitis Causada por la realización de movimientos de extensión forzados de

muñeca, por ello los tendones se irritan y producen dolor a lo largo del brazo.
Síndrome del Causada por la compresión del nervio de la muñeca, los síntomas son dolor,
Túnel Carpiano entumecimiento, hormigueo y adormecimiento en la mano.
Síndrome Enfermedad causada por tensiones repetidas en la zona del cuello, se genera
Cervical por cuando se realizan trabajos por encima del nivel de la cabeza, o cuando el
Tensión cuello se mantiene en flexión.
Dedo en Gatillo Se origina por flexión repetida del dedo, o por mantener doblada la falange
distal del dedo mientras permanecen rectas las falanges proximales.
Bursitis Por causa de la realización de movimientos repetitivos, se inflama o se irrita

una “Bursa”, que son pequeñas bolsas situadas entre el hueso, los músculos,
la piel, etc.
Lumbalgia Es una contractura dolorosa de los músculos que se encuentran en la parte

baja de la espalda, específicamente en la zona lumbar, debido a sobrecargas.
Fuente: Prevalia, S.L.U [11]
2.1.2. Métodos Ergonómicos
La Norma Básica de Ergonomía y los procedimientos de Evaluación de riesgo

disergonómico [12], indica que para la evaluar los factores de riesgo disergonómico se
pueden utilizar diferentes métodos, y que la elección de estos, relacionado con las
características, requerimientos y condiciones de cada actividad en las que se aplicará el
método.
32
Tabla 2. Métodos de ergonomía
Métodos Descripción
Método Ergo Método de evaluación de riesgos laborales asociados a la carga física, para
IBV tareas con posturas forzadas repetitivas de un miembro superior con ciclos de
trabajo definidos.
Método REBA Método que se puede aplicar en cualquier actividad y permite valorar los
factores de riesgo de las desviaciones articulares, el esfuerzo o la fuerza y la
repetitividad para las extremidades siguientes: brazos, antebrazos, muñecas,
hombros, cuello, tronco y piernas.
Método Método que permite valorar el esfuerzo postural de cuerpo entero. Baja
OWAS fiabilidad para aplicar en operaciones de tipo repetitivo o de esfuerzo
mantenido localizado en extremidades superiores, cuello y hombros.
Método Check Método que valora las tareas con movimientos repetitivos y permite, con
– List OCRA menor esfuerzo, obtener un resultado básico de valoración del riesgo por
movimientos repetitivos de los miembros (mano, muñeca, antebrazo y brazo).
Método Carga Método referente al peso para condiciones de la tarea, en la que los
Límite por el trabajadores saludables pueden realizar la actividad por un periodo de 8 horas
NIOSH sin probabilidad de riesgos.
Método LEST Método que permite valorar variables de carga mental, factores psicosociales
y tiempos de trabajo.
Fuente: La Norma Básica de Ergonomía y los procedimientos de Evaluación de riesgo disergonómico [12]
• REBA
El método REBA, solo evalúa posturas individuales, por lo cual es fundamental

identificar y seleccionar las posturas más representativas que adopta el trabajador en su
puesto, para que estas sean evaluadas. Esta elección debe tomar en consideración
aquellas posturas que difieran de la posición neutra, y que representen mayor carga
postural o mayor tiempo de exposición.
33
La primera actividad a realizar, es la observación de las tareas y actividades que
realiza cada trabajador, considerando el tiempo de ciclo, y el tiempo de duración. Es
importante indicar que la toma de mediciones debe realizarse directamente sobre el
trabajador y en posición que permita la medición de ángulos, estas mediciones también
pueden ser fotografías de la postura adoptada por el trabajador y para la medición de los
ángulos puede emplearse la herramienta de ergonatuas RULER, que es un software
online gratuito, que indica automáticamente el ángulo al señalar el vértice y trazar dos
semirrectas sobre la fotografía. [13]
Figura 1. Posición correcta para la medición

Fuente: Ergonautas [13]
Para la aplicación del método REBA, se divide el cuerpo en dos grupos, estando
conformado el grupo A por el tronco, las piernas y el cuello, y el grupo B por los brazos,
antebrazos y muñecas. Y según la Tabla de evaluación de las posturas de cada grupo, se
realiza la puntuación individual de cada parte del cuerpo. Obtenidos los valores
individuales de cada grupo, se interceptan el valor utilizando la Tabla C del método
REBA, a fin de obtener la puntuación C, que será modificada según el tipo de actividad
muscular que realice. Finalmente el valor global del método, indicará el nivel de riesgo
y las acciones necesarias.
34
Figura 2. Grupo A y B
Fuente: Ergonautas
En las siguientes imágenes se presenta la tabla de evaluación de las posturas cada

grupo según el método REBA. [14].
Figura 3. Tabla de evaluación de las posturas del grupo A - Método REBA

Fuente: Campus Prevención ISL [14]
35
Figura 4. Tabla de evaluación de las posturas del Grupo B - Método REBA
Fuente: Campus Prevención ISL [14]
• Check List OCRA
El método Check List OCRA, es utilizado para evaluar actividades repetitivas a fin
de valorar el riesgo, que hace énfasis en los miembros superiores del cuerpo. Entre los
factores de riesgo se incluyen las posturas inadecuadas, movimientos forzados, la
repetitividad, la fuerza, y ausencia de descansos en función a la duración de tiempo de
la actividad realizada por el operario. [13]
Mediante la aplicación del método Check List OCRA, se obtiene el valor del Índice
Check List Ocra, el cual indica una puntuación que permite clasificar el riesgo como
óptimo, aceptable, muy ligero, ligero, medio o alto. Para realizar el cálculo del índice
Check List Ocra (ICKL), se utiliza la siguiente fórmula:
𝐈𝐂𝐊𝐋 = (𝐅𝐑 + 𝐅𝐅 + 𝐅𝐅𝐳 + 𝐅𝐏 + 𝐅𝐂) 𝐱 𝐌𝐃
36
Tabla 3. Significado de las abreviaturas de la ecuación
FR Factor de recuperación
FF Factor de frecuencia
FFz Factor de fuerza
FP Factor de posturas y movimientos
FC Factor de riesgos adicionales
FD Multiplicador de duración
Fuente: Ergonautas [13]
Para calcular la ecuación, es necesario previamente conocer el tiempo neto de trabajo

repetitivo y el tiempo neto de ciclo de trabajo, dado que estos valores son necesarios
para el posterior cálculo de los factores y multiplicadores del Incide Check List Ocra.
▪ Tiempo Neto de trabajo Repetitivo: es el tiempo de duración de la actividad

repetitiva.
▪ Tiempo neto del ciclo de trabajo: es el tiempo de duración del ciclo de trabajo.
2.1.3. Puesto de trabajo
Se define puesto de trabajo como el lugar donde una persona realiza una actividad, y
no necesariamente en un mismo lugar, pueden existir varios puestos de trabajo.
2.1.3.1.Diseño de puestos de trabajo
En [15] explica que el diseño adecuado de los puestos toma en consideración

factores: tecnológicos, económicos de organización y humanos, y además incluye
factores globales tales como: espacio, condiciones ambientales, componentes
requeridos para realizar la tarea, características de la tarea a realizar, la organización
del trabajo, y como factor fundamental, las personas involucradas, a fin de garantizar la
seguridad y salud de los trabajadores, lo cual generará un efecto positivo en el trabajo y
en el bienestar de las personas.
37
2.1.3.2.Principios Generales del diseño Ergonómico de los puestos de trabajo
Según [16], para iniciar el diseño de puestos de trabajo se debe tener en cuenta los
principios del diseño ergonómico, debido a que, permiten otorgar seguridad y bienestar
en el puesto. A continuación se hace mención de los principios generales:
• Tener en cuenta la relación entre los trabajadores y el espacio de trabajo,

priorizando a las personas.
• El estudio del espacio de trabajo debe estar enfocada en incrementar la
productividad, seguridad y confort.
• Disminuir la dificultad de la actividad.
• El diseño debe realizarse en función a los requerimientos de las personas.
2.1.3.3.Fases del diseño de un puesto de trabajo ergonómico
En base a los principios de ergonomía para llevar a cabo el diseño de un puesto de

trabajo, se deben seguir las siguientes fases:
• La postura y la posición al realizar la actividad en el puesto de trabajo.

• Determinar los planos adecuados para el trabajo.
• En los miembros superiores se debe identificar la zona de alcance.
• Establecer el ajuste adecuado y la optimización de los medios de trabajo.
• Realizar una correcta planificación de los métodos de trabajo a utilizar.
• En los espacio de trabajo se debe tener en consideración la seguridad.
• Idéntica los campos visuales.
2.1.4. Productividad
En [17], se define a la productividad como un indicador de eficiencia, que se basa en

la relación entre la cantidad de productos resultantes de una actividad productiva y los
recursos utilizados para obtener dicha producción. Entre los recursos se incluye la materia
prima, la mano de obra, maquinaria, entre otro.
38
III. RESULTADOS
3.1.DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
3.1.1. LA EMPRESA
Nombre Comercial: Mateo.

Tipo de Contribuyente: Persona Natural con Negocio.
RUC: 10455095587 - CORONADO CHAPOÑAN CESAR AUGUSTO.
CIIU: 52322 – Productos Textiles, Calzado.
La empresa Mateo, es una Mype que se dedica a la fabricación de sandalias de dama,

se encuentra ubicada en la calle José Carlos Mariátegui N° 592 - Pasaje Ramiro Priale, en
el distrito de José de Leonardo Ortiz, de la provincia de Chiclayo, departamento de
Lambayeque.
Empezó su actividad económica hace más de 20 años, formalizándose recién en el 2011,
y desde sus inicios la dirección del negocio ha estado a cargo del propietario, quien apostó
por un proceso de fabricación manual. Sus principales clientes son los mayoristas de Aguas
Verdes de Tumbes.
Figura 5. Ubicación de la empresa Mateo

Fuente: Google Maps
39
a) Organigrama
La empresa presenta una estructura interna vertical, siendo la máxima autoridad el

nivel superior, a partir del cual empiezan a descender escalonadamente los otros niveles
jerárquicos.
Dirección Gerencial
Área de Producción Área de Ventas
Operarios
Figura 6. Organigrama de la empresa Mateo

Elaboración propia
b) Factor Humano
El factor humano de la empresa lo integran 7 personas. La Dirección General y el

Área de Ventas a cargo del propietario y el Área de Producción conformada por 6
operarios que se dedican a la fabricación de sandalias; cabe resaltar que cada operario
labora individualmente y hace toda la tarea en un puesto de trabajo diferente.
El personal de la empresa trabaja 6 días a la semana, 2 turnos al día que hacen un

total de 10 horas al día, empezando a las 8:00 a.m. hasta la 1:00 p.m. con un descanso
de 2 horas para el almuerzo, y finalizando de 3:00 p.m. a 8:00 p.m. A continuación en
la tabla N° 03, se muestra información del personal en cuanto a edad, grado de
instrucción, experiencia en el rubro y el tiempo de trabajo en la empresa Mateo.
40
Tabla 4. Información de los operarios de la empresa
Personal Cargo y/o Edad Educación Experiencia en Tiempo de

función (años) el rubro trabajo
Gerente
Propietario Encargado de 60 Secundaria 20 años 20 años
ventas
Operario 1 30 Superior 3 años 3 años

Operario 2 45 Secundaria 14 años 1 año
Operario 3 20 Secundaria 2 años 1 ½ año

Operario 4 Fabricación de 36 Secundaria 10 años 2 año
Operario 5 sandalias 35 Primaria 8 años 1 año
Operario 6 20 Técnico 2 años 1año
Fuente: Empresa Mateo
3.2.DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO
3.2.1. Productos
a) Descripción del Producto
La empresa únicamente se dedica a la fabricación de sandalias de dama, y los modelos

producidos actualmente son 4. En la tabla que se presenta a continuación, se detallan
las principales características de cada modelo.
41
Tabla 5. Modelo de sandalias de dama
“PRIMAVERA – VERANO” “CASUAL”
Caramelo, rojo, hueso, negro y

Color Rosado, negro y rojo. Color
rosado.
Plantilla Microporoso con forro. Plantilla Microporoso sin forro.
Tira Incluye Adorno Tira Adorno tejido.
Planta Altura 1,5 cm Planta Altura 5 cm
Tallas 35,36,37,38 Tallas 35,36,37,38
“ELEGANTE” “COQUETA”
Color Caramelo, rojo, hueso, negro,

Color -Negro, Café claro y blanco.
rosado, marrón claro y morado.
Plantilla Microporoso sin forro. Plantilla No incluye.
Tira Incluye adorno. Tira Simple para dedos y talón
-Base lisa con cintillo.
Planta Planta Plataforma con diseño.
-Base con diseño con adorno.
Tallas 35,36,37,38 Tallas 35,36,37,38
42
A fin de conocer, el modelo de sandalia más importante para la empresa por generarle
mayores ingresos, se realizó la categorización ABC de acuerdo a su participación en
ventas. A continuación se presenta la cantidad de ventas de cada modelo de sandalias
en el año 2018.
Tabla 6. Cantidad de ventas de cada modelo de sandalias en el año 2018
Mes Primavera -
Casual Elegante Coqueta
Verano
(docenas/mes) (docenas/mes) (docenas/mes)
(docenas/mes)
Enero 330 130 75 40

Febrero 350 135 80 50
Marzo 350 140 85 45
Abril 340 120 70 50
Mayo 360 130 80 55
Junio 320 125 75 55
Julio 380 125 90 40
Agosto 370 140 80 60
Septiembre 355 130 80 45
Octubre 360 120 70 60
Noviembre 360 135 85 45
Diciembre 385 130 90 55
Total 355 130 80 50
Resuelta importante mencionar que para realizar la categorización se utilizó el

promedio de ventas de cada modelo de sandalias del año 2018 presentada en la tabla 6.
La categorización A, representa la categoría que más impacto tiene para la empresa,

y en la cual deben centrarse los esfuerzos, en este caso dicha categoría está representada
por el modelo “Casual” y “Primavera –Verano”, pero dentro de la misma categoría
presenta mayor porcentaje el modelo “Casual”, razón por la cual la presente
investigación se enfocará en el estudio de dicho modelo.
43
Tabla 7. Categorización ABC
Sandalia Precio Ventas Ventas Porcentaje ABC

Modelo (soles/ (docenas/ (soles/ (%)
docena) mes) mes)
Casual 160 355 56 800 55,96

Primavera - 75,17 % A
150 130 19 500 19,21
Verano
Elegante 190 80 15 200 14,97 14,97 % B
Coqueta 200 50 10 000 9,85 9,85 % C

Total 700 615 101 500 100,00 100 % -
b) Sub Productos
La empresa no cuenta con subproductos.
c) Desechos
Las sandalias que no cumplen con los estándares de calidad son desechos para la
empresa, ya que se venden a un menor precio o se desarman para utilizar algunas de las
partes.
d) Desperdicios
Son todos aquellos materiales resultantes del proceso de producción que no ya no tienen
utilidad posteriormente, tales como:
- Restos de tiras.
- Partículas de microporoso proveniente del esmerilado, al eliminar los bordes
uniformes de las plantillas.
- Recortes de planchas de microporoso.
- Bolsas plásticas.
44
Figura 7. Desperdicios de la empresa
3.2.2. Recursos del proceso
a) Materia Prima e Insumos
La materia prima utilizada en el proceso de fabricación se adquiere por medio de

pedidos realizados semanalmente a empresas que se encuentran en la ciudad de Lima,
y los otros materiales y/o insumos son comprados en el mercado local por la
disponibilidad y variedad existente.
Tabla 8. Materia Prima e insumos
Materia Prima Materiales o insumos
-Planchas de microporoso -Tiras

-Plantas de goma -Pegamento
-Pernos
-Bolsas pláticas
b) Maquinaria
La empresa cuenta con algunas máquinas que facilitan el proceso de fabricación de

sandalias. En la tabla 09, se indica la etapa que cuenta con maquinaría y tiempo de uso
de uso.
45
Tabla 9. Maquinaria de la empresa
Etapa Máquina Tiempo de uso Estado
Cortado Troqueladora 7 años Bueno

Esmerilado Esmeril 5 años Bueno
o Troqueladora: maquina utilizada para cortar planchas de microporoso en

plantillas utilizando moldes.
Figura 8. Troqueladora
o Esmeril: Maquina estacionaria utilizada para pulir y eliminar los bordes sobrantes
de las plantillas de microporoso.
46
Figura 9. Troqueladora
c) Herramientas
Puesto que el mayor número de actividades involucradas en el proceso son manuales,

los operarios requieren de herramientas, tales como:
• Cuchilla: utilizado para cortes en las plantillas.
Figura 10. Cuchilla

• Clavo: utilizado para realizar agujeros.

• Martillo: sirve para ejercer presión al unir las plantas y plantillas, y para dar
golpes al clavo.
• Moldes: se utilizan en diferentes tallas y sirven para forma a la silueta de las
plantillas al ser cortadas en la troqueladora.
47
Figura 11. Molde de plantilla
• Horno pequeño: utilizado activar el pegamento de las partes de la sandalia a

medida que se requieren.
Figura 12. Horno

d) Suministros
Para el proceso de fabricación es fundamental el suministro energético, suministrado

por la empresa Electronorte, así como también el suministro de agua que lo realiza la
empresa EPSEL.
48
3.2.3. Descripción del proceso
En el proceso productivo, según el modelo de sandalia a fabricar, las etapas varían en

el orden a realizarse, y en algunos casos se agregan o se omiten algunas de estas. Es
importante resaltar que el proceso de fabricación de sandalias es manual, y que cada
operario realiza todo el proceso de manera individual en un puesto de trabajo diferente.
Para llevar a cabo el desarrollo de la investigación se centró el estudio en el proceso de

fabricación de sandalias del modelo “Casual”, por ser el modelo con mayor demanda y el
que le genera mayor utilidades a la empresa.
a) Recepción de MP: El operario al recepcionar la materia prima e insumos realiza una

inspección visual a fin de verificar la calidad y conformidad del producto, luego los
ordena en rumas en el almacén de materia prima.
Figura 13. Materia prima e insumos

b) Cortado: Para iniciar el proceso de fabricación, el operario trae las planchas de

Microporoso (2m x 1.5m) desde el almacén hasta su estación de trabajo, luego la
recortar en tiras para facilitar el posterior proceso de cortado. En el área de cortado, el
operario realiza esfuerzo para bajar la palanca de la troqueladora, que hace presión en
los troqueles para que corten las tiras de planchas de microporoso, y a los moldes
resultantes de este proceso se les denomina plantillas.
49
Figura 14. Proceso de cortado
c) Esmerilado: Las plantillas de microporoso que salen del proceso de cortado tienen un
exceso de material en los bordes, por lo cual, el operario debe pasar las plantillas por el
esmeril para que estas eliminen sus inconformidades y obtengan bordes lisos.
Figura 15. Proceso de esmerilado

50
d) Cocido: Este proceso es tercerizado porque la empresa no cuenta con máquinas de
costura, y lo que se realiza es el cocido de un recubrimiento para la parte trasera (donde
se ubica el talón del pie). de la plantilla de microporoso.
Figura 16. Plantillas después del cocido

e) Perforado: Las plantillas son perforadas manualmente, y para realizar esta operación
el operario utiliza herramientas como, martillo, clavo y cuchilla.
Figura 17. Plantillas perforadas

51
f) Ensamble: para que el operario realice esta actividad, primero coloca pegamento a cada
componente de la sandalia (tiras, plantas y platillas), luego activa el pegamento de los
componentes de las sandalias, calentándolos en un pequeño horno, según se van
requiriendo para el ensamble, actividad que inicia con la colocación de una manguera
pequeña en el dedal de la tira, luego esta tira es introducida en los orificios de la plantilla,
utilizando hormas que facilitan el armado, finalmente la plantilla es unida a la planta de
goma, y para que se refuerce esta unión el operario de presiona fuertemente con un
martillo.
Figura 18. Proceso de ensamble

g) Envasado: El operario realiza una inspección visual a las sandalias ya fabricadas para
asegurar la calidad y conformidad, luego las envasa por pares en bolsas plásticas.
Figura 19. Proceso de envasado

52
a) Empaquetado: En este proceso los pares de sandalias que han sido previamente
envasados, son empaquetados en una bolsa plásticas por docenas del mismo modelo.
Figura 20. Proceso de empaquetado

b) Almacenamiento: El operario transporta los paquetes de sandalias hacia el almacén de

producto terminado donde son almacenados en sacos por lotes, según lo requerido por
los clientes.
Figura 21. Proceso de almacenamiento

53
3.2.4. Análisis para el proceso de producción
El sistema de producción de la empresa es por lotes o intermitente, puesto que fabrica

determinadas cantidades de cada modelo según el requerimiento de sus clientes.
3.2.4.1.Diagrama de bloques
El diagrama de flujo, que se muestra a continuación tiene la finalidad de representar

de forma gráfica y simplificada, la secuencia de etapas del proceso productivo de la
fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual”.
Planchas de Recepción de M. P.
microporoso
Cortado Recortes de
microporoso
Partículas de
Esmerilado
microporoso
Cocido
fdsf
(Tercerizado)
fdsf Restos de
Perforado microporoso
-Plantas Restos de
Ensamble
-Tiras tiras
fdsf
-Bolsas fdsf
Envasado
pequeña
s
-Bolsa fdsf
Empaquetado
Grande
fdsf
Almacenado
fdsf
Sandalias modelo “Casual”
Figura 22. Diagrama de flujo del proceso productivo

fdsf
54
3.2.4.2.Diagrama de operaciones del proceso
El diagrama de operaciones mediante una representación gráfica, sintetizada y

secuencial, permite identificar cada una de las actividades involucradas en las
operaciones e inspecciones del proceso productivo de la fabricación de sandalias de
dama del modelo “Casual”.
Planchas de microporoso
1 Recepción de MP.
Recortar las planchas de

2 Microporoso en tiras.
Ubicación de planchas en la base de la

3
máquina junto con los moldes.
4 Cortado de planchas.
Recortes de microporoso
5 Desmoldado de plantillas.
1 Inspección.
6 Ubicación de plantillas en mesa.
7 Esmerilado.
2 Inspección.
8 Limpieza de plantillas
55
α
9 Orden de pares de plantillas

en rumas
10 Ubicación de componentes y
herramientas en la mesa de trabajo.
11 Martillado
12 Orden de componentes en rumas.
Colocación de pegamento sobre

13
los componentes de las sandalias.
Orden de componentes con

14 pegamento en rumas.
15 Ensamble de los componentes

de la sandalia.
-Plantas
-Tiras
16 Limpieza
Inspección de sandalias
3 ensambladas.
17 Envasado
Bolsas plásticas
pequeñas
18 Ordenar las sandalias envasadas rumas.
19 Empaquetado.
RESÚMEN
20 Almacenamiento. Actividades Cantidad

Operación 20
Inspección 3
Sandalias modelo “Casual”
Figura 23. Diagrama de operaciones del proceso

Fuente: Mateo
56
3.2.4.3.Diagrama de Análisis del proceso
Es un diagrama detallado que otorga una visión general de todo el proceso, mediante
la representación gráfica secuencial de todas las operaciones, inspecciones, demoras,
almacenamientos y transporte, incluyendo información relevante para el análisis, tal
como el tiempo, para ello, inicialmente se realizó el cálculo del tiempo que demora cada
uno de los operarios para realizar las actividades involucradas en cada etapa del proceso.
• Cálculo del tamaño de la muestra
Para determinar el tamaño de la muestra de observaciones se utilizó el método

Tradicional. A continuación se detallan los pasos seguidos y los cálculos detallados
se presentan en el Anexo 1.
- Toma de muestras preliminares: partiendo de la premisa del método tradicional,

en cada una de la actividades se tomaron muestras preliminares de 10 observaciones,
cuando los ciclos eran menores a 2 minutos y muestras de 5 observaciones, cuando
los ciclos resultaron mayores a 2 minutos, dado que la probabilidad de margen de
error aumenta en ciclos menores. [18]
Cabe señalar, que el periodo de duración de la toma de muestras se determinó

mediante un muestreo no probabilístico, por conveniencia, siendo este el periodo
de 3 meses (septiembre, octubre y noviembre del 2018), y exclusivamente los días
destinados por la empresa a la producción de sandalias del modelo “Casual”. Por
otro lado, resulta importante mencionar que como población se consideró a todos
los operarios de producción (6), puesto que cada uno realiza todo el proceso y el
tiempo que le demora a cada uno de ellos es diferentes.
- Calculo de rango de los ciclos: a las muestras preliminares tomadas de todas las
actividades realizadas durante la jornada laboral y de cada uno de los operarios, se
procedió a calcular el rango de los ciclos, es decir restar del mayor tiempo el menor
tiempo.
57
- Calculo de la media aritmética.: en las muestras preliminares tomadas de todas
las actividades y de cada uno de los operarios se realizó el cálculo de la media
aritmética o promedio.
- Calculo del cociente entre la media y el rango.
- Número de observaciones: Finalmente en la tabla del número de observaciones del

método tradicional, al interceptar la columna del cociente con el número de
muestras preliminares de cada actividad, se obtuvo el número de observaciones
adecuadas que permite tener un nivel de confianza del 95% y un margen de error
del 5 %. Los resultados obtenidos del tiempo promedio se muestran a continuación.
Tabla 10. Tabla para el cálculo del número de observaciones
Rango/Media 5 10 Rango/Media 5 10
0 0 0 0,48 68 39
0,01 1 0 0,50 74 42
0,02 1 1 0,52 80 46
0,03 1 1 0,54 86 49
0,04 1 1 0,56 93 53
0,05 1 1 0,58 100 57
0,06 1 1 0,60 107 61
0,07 1 1 0,62 114 65
0,08 1 1 0,64 121 69
0,09 1 1 0,66 129 74
0,10 3 2 0,68 137 78
0,12 4 2 0,70 145 83
0,14 6 3 0,72 153 88
0,16 8 4 0,74 162 93
0,18 10 6 0,76 171 98
0,20 12 7 0,78 180 103
0,22 14 8 0,80 190 108
0,24 13 10 0,82 199 113
0,26 20 11 0,84 209 119
0,28 23 13 0,86 218 126
0,30 7 15 0,88 229 131
0,32 30 17 0,90 239 138
0,34 34 20 0,92 250 143
0,36 38 22 0,94 261 149
0,38 43 24 0,96 273 156
0,40 47 27 0,98 284 162
0,42 52 30 1,00 296 169
0,44 57 33 1,02 303 173
0,46 63 32 1,04 313 179
Fuente: Ingenieriaindustrialonline.com [18]
58
En las tablas que se presentan a continuación, se muestra el tiempo promedio
(minutos/docena) que demora cada uno de los operarios para realizar las actividades de
cada etapa del proceso productivo de fabricación de sandalias de dama del modelo
“Casual”. Cabe mencionar que los tiempos presentados han sido tomados durante los
meses de septiembre, octubre y noviembre del 2018, en base el tamaño de muestra
determinado por el método tradicional que se describe anteriormente.
❖ Etapa de Cortado
Tabla 11. Tiempo promedio de la etapa de Cortado
Tiempo promedio (minutos/docena) Promedio

Actividades Total
Operarios (minutos
/docena)
01 02 03 04 05 06
Transporte de MP del
almacén a la estación de 2 2 2 1,5 1,5 3 2,0
trabajo.
Recortar las planchas de

3,5 3 4 3 3 5 3,6
Microporoso en tiras.
Transporte de tiras de
Microporoso hacia el área 1 1 1 1 1 1 1,0
de cortado.
Ubicar planchas en la
base de la máquina junto 2 2 4 2,5 3 3,5 2,8
con los moldes.
Cortado de planchas. 15 12 17 14 14 17 14,8
Desmoldar las plantillas e

3 3 3 2,5 3,5 3,5 3,1
inspeccionar.
Transportar plantillas del

área de cortado a la 2 2 2 1,5 1,5 2,5 1,9
estación.
Total 28,5 25 33 26 27,5 35,5 29,3
59
❖ Etapa de Esmerilado
Tabla 12. Tiempo promedio de la etapa del Esmerilado

Total
Actividades Operarios (minutos
01 02 03 04 05 06 /docena)
Espera para
5 5 5 5 5 5 5
esmerilado.
Transportar plantillas
1 1 1 1 1 1 1
al área de esmerilado.
Esmerilar e
16 12 16 13 15 15 14,5
inspeccionar.
Limpiar plantillas. 1,5 1,5 2 2 2 3 2

Ordenar en rumas las
1 1 1 1 1 1 1
plantillas.
Transporte a la
2 2 1,5 1,5 1,5 2,5 1,8
estación de trabajo.
Total 26,5 22,5 26,5 23,5 25,5 27,5 25,3

❖ Etapa de Perforado
Tabla 13. Tiempo promedio de la etapa del Perforado

Total
Actividades Operarios (minutos/
01 02 03 04 05 06 docena)
Ordenar componentes y
herramientas en la mesa 0,5 0,5 2 1 1 2 1,2
de trabajo.
Perforar martillando. 4 3 4 4 3,5 5 3,9
Ordenar en rumas las

plantillas perforadas 1 1 1 1 1 1 1
sobre mesa.
Total 5,5 4,5 7 6 5,5 8 6,1

60
❖ Etapa de Ensamble
Tabla 14. Tiempo promedio de la etapa del Ensamble

Total
01 02 03 04 05 06 docena)
Ubicar componentes de las
sandalias sobre la mesa de 1 1 1 1 1 1 1
trabajo.
Colocar pegamento a los

componentes de las 13 12 14 14 15 16 14
sandalias.
Ordenar componentes con

0,5 0,5 1 0,5 0,5 1 1
pegamento en rumas.
Ensamblar partes de la
sandalia e ir activando el 60 45 65 50 55 70 57,5
pegamento.
Limpieza e inspección de
3 3 2,5 2,5 2 2 2,5
sandalias ensambladas.
Total 77,5 61,5 83,5 68 73,5 90 75,7

❖ Etapa de Envasado
Tabla 15. Tiempo promedio del Envasado

Total
01 02 03 04 05 06 docena)
Traer bolsas desde el
2 2 2 2 2 2 2
almacén
Colocar cada par de
3 2,5 3 2 2,5 4 2,8
sandalias en bolsas
Ordenar las sandalias
envasadas rumas sobre la 1 1 1 1 1 1 1
mesa
Total 6 5,5 6 5 5,5 7 5,8
61
❖ Etapa de Empaquetado
Tabla 16. Tiempo promedio del Empaquetado

Total
01 02 03 04 05 06 docena)
Llenar sandalias embolsas
1,5 1,5 2 2 2 2 1,8
en una bolsa grande.
Amarrar bolsa 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Total 2 2 2,5 2,5 2,5 2,5 2,3
• Etapa de Almacenamiento
Tabla 17. Tiempo promedio del Almacenamiento

Actividades Total
Operarios (minutos/
01 02 03 04 05 06 docena)
Transportar bolsa al
2 2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,7
almacén de PT
Ubicar bolsa en saco negro
según el lote requerido por 1 1 2 1,5 1,5 2 1,5
el cliente.
Total 3 3 3,5 3 3 3,5 3,2
Tabla 18. Resumen del tiempo promedio

Etapa Tiempo promedio (min)
Cortado 29,3
Esmerilado 25,3
Perforado 6,1
Ensamble 75,7
Envasado 5,8
Empaquetado 2,3
Almacenamiento 3,2
Total 148
La tabla N° 18, indica que el tiempo promedio de producción es de 148

minutos/docena y que la etapa de ensamble representa el cuello de botella.
62
Actividad Tiempo (Minutos)
N° Descripción Promedio
Operarios
01 02 03 04 05 06
1 Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo. 2 2 2 1,5 1,5 3 2
2 Recortar las planchas de Microporoso en tiras. 3,5 3 4 3 3 5 3,6
3 Transporte de las tiras de Microporoso al área de cortado 1 1 1 1 1 1 1
4 Ubicación de planchas en la base de la máquina junto con los moldes. 2 2 4 2,5 3 3,5 2,8
5 Cortado de planchas. 15 12 17 14 14 17 14,8
6 Desmoldado de plantillas e inspección. 3 3 3 2,5 3,5 3,5 3,1
7 Transportar plantillas del área de cortado a la estación de trabajo. 2 2 2 1,5 1,5 2,5 1,9
8 Espera para esmerilado. 5 5 5 5 5 5 5
9 Transporte de plantillas al área de esmerilado. 1 1 1 1 1 1 1
10 Esmerilado e inspección. 16 12 16 13 15 15 14,5
11 Limpieza de plantillas. 1,5 1,5 2 2 2 3 2
12 Orden de pares de plantillas en rumas. 1 1 1 1 1 1 1
13 Transporte de rumas de plantillas a la estación de trabajo. 2 2 1,5 1,5 1,5 2,5 1,8
14 Ordenar de componentes y herramientas en la mesa de trabajo. 0,5 0,5 2 1 1 2 1,2
15 Perforar martillado. 4 3 4 4 3,5 5 3,9
16 Orden en rumas las plantillas perforadas sobre la mesa. 1 1 1 1 1 1 1
17 Ubicar componentes de las sandalias sobre la mesa de trabajo. 1 1 1 1 1 1 1
18 Colocación de pegamento sobre los componentes de las sandalias. 13 12 14 14 15 16 14
19 Orden de componentes con pegamento en rumas. 0,5 0,5 1 0,5 0,5 1 1
20 Ensamblado de los componentes de la sandalia. 60 45 65 50 55 70 57,5
21 Limpieza e inspección de sandalias ensambladas. 3 3 2,5 2,5 2 2 2,5
22 Traer bolsas desde el almacén. 2 2 2 2 2 2 2
23 Colocación de pares de sandalias en bolsas pequeñas. 3 2,5 3 2 2,5 4 2,8
24 Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa. 1 1 1 1 1 1 1
25 Llenado de sandalias embolsadas en bolsa grande (1 docena). 1,5 1,5 2 2 2 2 1,8
26 Amarrado de bolsa. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
27 Transporte de bolsa de grande al almacén de PT. 2 2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,7
28 Ubicar bolsa en saco negro según el lote requerido por el cliente. 1 1 2 1,5 1,5 2 1,5
29 Almacenamiento - - - - - - -
Total 3 17 7 - 1 1 149 124 162 134 143 174 148
Figura 24. Diagrama de análisis del proceso de fabricación de una docena de sandalias del modelo “Casual”
Fuente: Empresa Matero
En el diagrama de análisis se puede evidenciar que la productividad de mano de obra varía, y que el tiempo promedio de fabricación es de 148 minutos/docena.
63
3.2.5. Indicadores actuales de producción y productividad
Los indicadores teóricos de producción y productividad se determinaron en base a los

datos presentados en la figura 24, Diagrama de Análisis de Proceso de fabricación de una
docena de sandalias del modelo “Casual”, para el cual fue necesario realizar el cálculo del
tiempo promedio de las actividades del proceso mediante el método Tradicional.
❖ Indicador de Producción teórica
• Tiempo disponible: La empresa cuenta con 6 operarios que se dedican a la

fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual” y como cada uno trabaja
individualmente, el tiempo disponible de cada operario es la jornada laboral de 10
horas/día, dividido en 2 turnos de 5 horas cada uno.
10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 600 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = = 𝑥 6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑑í𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 3600 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
La empresa dispone de 3600 min/día y cada operario de 600 min/día.
• Tiempo de ciclo: Según la Figura 24. Diagrama de Análisis de Proceso de

fabricación de una docena de sandalias del modelo “Casual”, entre los 6 operarios,
el tiempo promedio que dura el proceso de fabricación es de 148 minutos/docena.
148 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 =
𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎
El tiempo de ciclo es de 148 minutos/docena y es considerado como la

velocidad de producción.
• Cuello de botella: Según el cálculo del tiempo promedio de actividades, en la tabla

16. Resumen del tiempo promedio, se puede evidenciar que el cuello de botella del
proceso productivo para cada operario es la etapa del ensamble.
64
75,7𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑪𝒖𝒆𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒕𝒆𝒍𝒍𝒂 =
𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎
El cuello de botella es de 75,7 minutos/docena, pero en este caso no se puede

ser considerado como la velocidad de producción porque los operarios realizan
todo el proceso individualmente por ello deben concluir el proceso de ciclo para
que puedan realizar un nuevo producto.
• Producción promedio
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
3600 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑑í𝑎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 =
148 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 24,32 𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎𝑠/𝑑í𝑎
La producción de la empresa en promedio es de 24,32 docenas/día.
❖ Indicador de Productividad Teórica
• Productividad de Mano de obra
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒓𝒂 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
24,32 𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒓𝒂 =
6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
La productividad de mano de obra es de 4,05 docenas/día-operario.
65
Para determinar la confiabilidad de los indicadores teóricos, se realizó el cálculo de
indicadores reales de producción y productividad, para lo cual se registró la cantidad de
pares de sandalias que fabrica cada operario en intervalos de tiempo de 2,5 horas desde el
inicio hasta el final del día. El periodo de duración de la toma de muestras en el proceso de
fabricación de sandalias del modelo “Casual” se determinó mediante un muestreo no
probabilístico, por conveniencia, siendo este el periodo de 3 meses: septiembre, octubre y
noviembre del 2018. Los datos a detalle se presentan en el Anexo 2.
Tabla 19. Producción y productividad promedio en la fabricación de sandalias “Casual”
Producción y productividad promedio del mes de septiembre en el año 2018
Producción diaria promedio (pares/hora)

Intervalo
Hora de Tiempo Operarios Promedio
(h) Total
01 02 03 04 05 06 Total
8 h 00–10 h 30 min 2,5 16 19 14 17 16 14 16 96

10 h 30 min-13 h 00 2,5 14 16 12 15 14 11 13,7 82
15 h 00-17 h 30 min 2,5 10 13 10 12 11 9 10,8 65
17 h 30 min-20 h 00 2,5 8 11 8 10 9 7 8,8 53
Producción Total (Pares/día) 48 59 44 54 50 41 49,3 296
Producción Total (docenas/día) 4 4,9 3,7 4,5 4,2 3,4 4,1 24,7
Producción y productividad promedio del mes de octubre en el año 2018
Intervalo Producción diaria promedio (pares/hora)

Total
(h) 01 02 03 04 05 06 Total
8 h 00–10 h 30 min 2,5 15 19 14 17 15 13 15,5 93

10 h 30 min-13 h 00 2,5 13 17 12 15 14 11 13,7 82
15 h 00-17 h 30 min 2,5 11 12 10 12 11 9 10,8 65
17 h 30 min-20 h 00 2,5 8 10 9 9 10 9 9,2 55
Producción Total (Pares/día) 47 58 45 53 50 42 49.2 295
Producción Total (docenas/día) 3,9 4,8 3,8 4,4 4,2 3,5 4,1 24,6
66
Producción y productividad promedio del mes de noviembre en el año 2018
Intervalo Producción diaria promedio (pares/hora)

Total
(h) 01 02 03 04 05 06 Total
8 h 00–10 h 30 min 2,5 16 18 14 17 16 14 15,8 95

10 h 30 min-13 h 00 2,5 13 17 13 15 14 11 13,8 83
15 h 00-17 h 30 min 2,5 10 13 9 12 11 8 10,5 63
17 h 30 min-20 h 00 2,5 7 11 7 10 8 7 8,3 50
Producción Total (Pares/día) 46 59 43 54 49 40 48,5 291
Producción Total (docenas/día) 3,8 4,9 3,6 4,5 4,1 3,3 4 24,3
En la tabla 22, se presenta la producción y productividad diaria promedio de cada

operario en intervalos de tiempo de 2,5 horas de los meses de septiembre, octubre y
noviembre del año 2018 en el proceso de fabricación de sandalias del modelo “Casual”.
Tabla 22. Producción y productividad promedio total en la fabricación de sandalias “Casual”
Producción y productividad promedio de septiembre, octubre y noviembre en el año 2018
Producción diaria promedio (pares/hora)

Intervalo
(h) Total
01 02 03 04 05 06 Total
8 h 00–10 h 30 min 2,5 16 19 14 17 16 14 16 95
10 h 30 min-13 h 00 2,5 13 17 12 15 14 11 14 82
13 h 00-17 h 30 min 2,5 10 13 10 12 11 9 11 64
17 h 30 min-20 h 00 2,5 8 11 8 10 9 8 9 53
Producción Total (Pares/día) 47 59 44 54 50 41 49 294
Producción Total (docenas/día) 3,9 4,9 3,7 4,5 4,1 3,4 4,1 24,5
67
En base la Tabla 22, a continuación se presentan los indicadores reales.
❖ Indicador de Producción real
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 24,5 𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎𝑠/𝑑í𝑎
La producción real de la empresa en promedio es de 24,5 docenas/día.
❖ Indicador de Productividad real
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒓𝒂 = 4,1 𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎/𝑑𝑖𝑎 − 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
La productividad real de mano de obra es de 4,1 docenas/día-operario.
Tabla 23. Comparación entre indicadores teóricos y reales
Indicador Teórico Real
Producción 24,32 (docenas/día) 24,5(docenas/día)
Productividad 4,05 (docenas/día-operario) 4,1(docenas/día-operario)
La tabla 23, muestra que los indicadores (producción y productividad) reales y teóricos
al ser comparados coindicen con una variación mínima, a partir de lo cual se puede
evidenciar que los indicadores teóricos son confiables, pero que, los indicadores reales
reflejan mayor exactitud, por lo cual, para el desarrollo del estudio de investigación se
considerarán los indicadores reales.
68
❖ Productividad Económica
Es el cociente entre la salida de ingresos por ventas de la producción obtenida y los

recursos utilizados para la fabricación de dicha salida.
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠)
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑬𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒂 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑃 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑂 + 𝐶𝐼𝐹)
Para determinar este indicador se utilizó datos e información proporcionada por la

empresa de la producción del 2018, y se realizó el cálculo del costo total de materia
prima, del costo total de mano de obra, del costo indirecto de fabricación y el ingreso
por ventas.
- Cálculo del Costo de Materia Prima
El costo de materia prima para una docena de sandalias de dama del modelo
“Casual” del año 2018, se presenta a continuación.
Tabla 24. Costo de Materia Prima para la producción de una docena de sandalias “Casual”
Materiales e insumos Costo Total

(soles / docena)
Plancha de microporoso S/. 10,00

Plantas S/. 48,00
Tiras S/. 12,00
Accesorios S/. 12,00
Pegamento S/. 8,00
Total S/. 90,00
69
El costo de Materia Prima total para la producción de sandalias de dama del
modelo “Casual” del año 2018 se presenta en la siguiente tabla.
Tabla 25. Costo de materia prima para la producción de sandalias “Casual” del año 2018
Mes Producción Costo de Materia Prima

(docenas/mes) (soles/mes)
Enero 330 29 700

Febrero 350 31 500
Marzo 350 31 500
Abril 340 30 600
Mayo 360 32 400
Junio 320 28 800
Julio 380 34 200
Agosto 370 33 300
Septiembre 355 31 950
Octubre 360 32 400
Noviembre 360 32 400
Diciembre 385 34 650
Total 4 260 383 400
El costo total de materia prima para la fabricación de sandalias del modelo

“Casual” del año 2018 es de 383 400 soles.
- Cálculo del Costo Total de Mano de obra
El salario de mano de obra es de 60.00 soles/día-operario, y en el área de

producción la empresa cuenta con 6 operarios, siendo el costo de mano de obra
360 soles/día. Para el cálculo de la mano de obra de la producción de sandalias del
modelo “Casual” del año 2018, fue necesario calcular los días empleados en dicha
producción, puesto que no es el único modelo de sandalias que fabrica la empresa.
Según la tabla 22, se ha considerado que la empresa Mateo tiene una producción
diaria de 24,5 docenas con sus 6 operarios trabajando.
70
✓ Tiempo requerido para la producción de sandalias del modelo “Casual”
Tabla 26.Tiempo requerido para la producción de sandalias “Casual” del año 2018
Mes Producción mensual Producción diaria Tiempo requerido

(docenas/mes) (docenas/día) (días/mes)
Enero 330 24,5 13,5

Febrero 350 24,5 14,3
Marzo 350 24,5 14,3
Abril 340 24,5 13,9
Mayo 360 24,5 14,7
Junio 320 24,5 13,1
Julio 380 24,5 15,5
Agosto 370 24,5 15,1
Septiembre 355 24,5 14,5
Octubre 360 24,5 14,7
Noviembre 360 24,5 14,7
Diciembre 385 24,5 15,7
Promedio 355 24,5 14,5
La tabla 26, muestra el tiempo (días/mes) que la empresa requirió para la

producción la producción mensual de sandalias de dama del modelo “Casual” en
el año 2018, siendo el promedio 14,5 días/mes.
✓ Costo total de Mano de Obra Directa
El costo de mano de obra total para la producción de sandalias de dama del

modelo “Casual” en el año 2018, se calculó utilizando la información
proporcionada por la empresa del costo de mano de obra 360 soles/día y los datos
de la tabla 26, que indica la cantidad de días que requirió dicha producción.
71
Tabla 27. Costo de mano de obra para la producción de sandalias “Casual” del año 2018
Mes Tiempo requerido Costo de mano Costo de mano de

para la producción de obra obra total
(días/mes) (soles/día) (soles/mes)
Enero 13 360 4 849

Febrero 14 360 5 143
Marzo 14 360 5 143
Abril 14 360 4 996
Mayo 15 360 5 290
Junio 13 360 4 702
Julio 16 360 5 584
Agosto 15 360 5 437
Octubre 15 360 5 290
Noviembre 15 360 5 290
Diciembre 16 360 5 657
Total 174 4320 62 596
El costo total de mano de obra total para la fabricación de sandalias de dama

del modelo “Casual” del año 2018 es de 62 590 soles.
- Cálculo de Costos indirectos de fabricación
Para realizar el cálculo de los costos indirectos de fabricación se utilizará la

información de la tabla 26 que muestra el tiempo que requirió (días/mes) la
producción mensual de sandalias de dama del modelo “Casual” en el año 2018,
debido a que, no se puede atribuir el costo total mensual de la empresa porque la
producción del modelo en estudio solo dura un determinado tiempo y en un mismo
mes se producen 4 modelos de sandalias. Según la tabla 22, se ha considerado que
la empresa Mateo tiene una producción diaria de 24,5 docenas con sus 6 operarios
trabajando.
72
✓ Costo energético
El costo energético para la producción de sandalias de dama del modelo

“Casual” en el año 2018, se calculó utilizando la información proporcionada por
la empresa del costo energético mensual del año 2018 y los datos de la tabla 26,
que indica la cantidad de días que duró la producción del mismo año.
Tabla 28. Costo energético para la producción de sandalias “Casual” del año 2018
Mes Costo Costo Tiempo de Costo por el tiempo

mensual diaria producción de producción
(soles/mes) (soles/día) (días/mes) (soles/mes)
Enero 150 4,8 13 64,7

Febrero 130 4,6 14 65,7
Marzo 155 5,0 14 71,4
Abril 140 4,7 14 65,2
Mayo 153 4,9 15 72,0
Junio 160 5,3 13 69,2
Julio 145 4,7 16 72,9
Agosto 150 4,8 15 72,5
Septiembre 149 5 14 72,4
Octubre 140 4,5 15 66,1
Noviembre 155 5,2 15 76,4
Diciembre 160 5,2 16 81,7
Total 1 787 58,7 174 850,3
El costo energético total para la fabricación de sandalias del modelo “Casual”

del año 2018 es de 850,3 soles.
73
Tabla 29. Resumen de los recursos utilizados en la producción de sandalias
“Casual” del año 2018
Recursos utilizados Costo de producción Total

(soles/año)
Materia Prima 383 400

Mano de obra Directa 62 596
CIF (energía) 850,3
Total 446 846,3
El costo total de producción para la fabricación de sandalias del modelo “Casual”

del año 2018 es de 446 846,3 soles.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜)

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 (𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜)
446 846,3
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 =
4 260
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 104,9 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎
El costo unitario de producción del año 2018 es de 104,9 soles/docena.
- Cálculo de ingresos por ventas de la producción del año 2018
Para el cálculo de los ingresos por ventas se ha considerado el dato brindado

por la empresa, de que el precio de venta de sandalias del modelo “Casual” es de
160 soles/docena.
74
Tabla 30. Ingresos por ventas de la producción de sandalias “Casual” del año 2018
Mes Producción mensual Precio de venta Ingreso por ventas

(docenas/mes) (soles/docena) (soles/mes)
Enero 330 160 52 800

Febrero 350 160 56 000
Marzo 350 160 56 000
Abril 340 160 54 400
Mayo 360 160 57 600
Junio 320 160 51 200
Julio 380 160 60 800
Agosto 370 160 59 200
Octubre 360 160 57 600
Noviembre 360 160 57 600
Diciembre 385 160 61 600
Total 355 1920 681 600
El ingreso total por ventas de producción de sandalias del modelo “Casual” del
año 2018 es de 681 600 soles.
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜)
(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑃 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑂 + 𝐶𝐼𝐹)
681 600
446 846,3
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑬𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒂 = 1,53 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
La productividad económica total anual de la producción de sandalias del modelo

“Casual” en el año 2018 es de 1,53 soles por recursos empleados, lo cual significa
que por cada S/. 1.00 que la empresa invirtió, recibió una ganancia de S/. 0,53.
75
❖ Productividad Total
Es el cociente entre la salida (producción) y los recursos utilizados para la

fabricación de dicha salida (Costos de producción total). Para realizar el cálculo de este
indicador se ha tomado información presentada en la tabla 29 y la producción total de
sandalias de dama del modelo “Casual” en el año 2018.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜)
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 =
(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑃 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑂 + 𝐶𝐼𝐹)
4 260
446 846,3
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,95 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
La productividad total de la producción de sandalias del modelo “Casual” en el

año 2018 es de 0,95 unidades/soles.
❖ Indicador esperado de producción y productividad
Resulta importante mencionar que la tabla 22 (Producción y productividad promedio

total de la producción diaria de sandalias de dama del modelo “Casual” en los meses de
septiembre, octubre y noviembre del 2018), utilizada para determinar los indicadores
reales, también, permitió evidenciar que la productividad de cada operario varía y a su
vez disminuye notoriamente al transcurrir las horas de jornada laboral.
76
Produccion diaria promedio de sandalias del modelo “Casual" en los
meses de septiembre, octubre y noviembre del año 2018
20
18
Producción (pares/hora)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Op1 Op2 Op3 Op4 Op5 Op6
Operarios
8 h 00–10 h 30 min 10 h 30 min-13 h 00

13 h 00-17 h 30 min 17 h 30 min-20 h
Figura 25. Varicacion y disminución de la productividad diaira promedio

La figura 25, permite evidenciar que la productividad de mano de obra varía y a su

vez disminuye al transcurrir las horas de jornada laboral.
Además en base a los datos mostrados en la tabla 22, al tomar como referencia la
producción diaria promedio total de los 6 operarios en cada intervalo de tiempo, se
aprecia que en las horas iniciales la producción es de 95 pares y que en las últimas horas
la producción es de 49 pares, lo cual evidencia una caída, siendo lo ideal y como
producción esperada por parte de la empresa, que la producción de las primeras horas
se mantenga durante todo el día.
77
Tabla 31. Producción y productividad promedio esperada
Producción real Producción esperada

Hora
(pares/hora) (pares/hora)
8 h 00–10 h 30 min 95 95
10 h 30 min-13 h 00 83 95
13 h 00-17 h 30 min 65 95
17 h 30 min-20 h 00 53 95
Producción Total (Pares/día) 294 380
Producción Total (docenas/día) 24,5 31,6
Productividad (docenas/día-operario) 4,08 5,3
100
90
80
Producción (pares/hora)
70
60
50
40
30
20
10
0
8 h 00–10 h 30 min 10 h 30 min-13 h 00 13 h 00-17 h 30 min 17 h 30 min-20 h 00
Intervalos de tiempo
Producción real Producción esperada
Figura 26. Producción real y esperada
78
En base a la información presentada en la tabla 31, a continuación se presentan los
indicadores esperados
• Producción esperada
La producción esperada de la empresa en promedio es de 31,6 docenas/día.
• Productividad esperada de mano de obra
La productividad esperada de mano de obra es de 5,3 docenas/día-operario.
La baja productividad por la variación en la producción de cada operario y la

disminución a medida que transcurren las horas durante la jornada laboral, es el principal
problema de la empresa Mateo, motivo por el cual tiene demanda no atendida. Con su
producción actual la empresa solo logra abastecer parte de la demanda requerida por los
mayoristas de Aguas Verdes en Tumbes, quienes le realizan pedidos cada 15 días.
Resulta importante mencionar que los datos de la demanda existente en el año 2018,
ha sido brindada por la empresa, informando que los pedidos recibidos son generalmente
mediante llamadas telefónicas, las cuales se registran en Excel con la finalidad de tener
una base de datos para la producción del año siguiente.
A continuación se presenta las utilidades brutas no percibidas que generó la demanda

no atendida de sandalias de dama del modelo “Casual” en el año 2018.
79
Tabla 32. Utilidades brutas no percibidas por la demanda no atendida de sandalias “Casual”
Mes Producción Demanda Demanda no Utilidades brutas

(docenas/mes) (docenas/mes) atendida no percibidas
(docenas/mes) (soles/mes)
Enero 330 450 120 6 612

Febrero 350 450 100 5 510
Marzo 350 440 90 4 959
Abril 340 460 120 6 612
Mayo 360 450 90 4 959
Junio 320 470 150 8 265
Julio 380 480 100 5 510
Agosto 370 480 110 6 061
Septiembre 355 470 115 6 336,5
Octubre 360 470 110 6 061
Noviembre 360 480 120 6 612
Diciembre 385 490 105 5 785,5
Total 4 260 5 590 1 330 73 283
La tabla 32, muestra que la empresa tiene una producción real de 4 260 docenas/año
del modelo de sandalias “Casual”, y que este modelo presenta una demanda de 5 590
docenas/año, siendo su demanda mayor a su producción en 1330 docenas/año, lo cual
le ocasiona utilidades brutas no percibidas de S/ 73 283 soles/año.
600
500
(Docenas/mes)
400
300
200
100
0
Produccion Demanda
Figura 27. Producción Real y Demanda del 2018
En la figura 27, se puede evidenciar que la producción de la empresa es variable y por

ello no logra satisfacer la demanda existente.
80
3.2.6. Análisis de la información
La información presentada anteriormente de los indicadores actuales de producción y

productividad, evidenció que la productividad de mano de obra es variable y disminuye a
medida que trascurren las horas de jornada laboral y al ser el proceso productivo de
fabricación de sandalias manual con puestos de trabajo no diseñadas para la actividad, se
consideró que las causas del principal problema de la baja productividad en la empresa,
estarían relacionadas a la mano de obra y las condiciones de trabajo.
Por ello, para ampliar el panorama, se realizó un análisis de la mano de obra,

comparando la productividad de cada uno de ellos (tabla 22) con la información respecto
a su edad, experiencia en el rubro y tiempo de trabajo en la empresa (tabla 4), a fin de
identificar si estos factores influyen en la variación de la productividad de mano de obra.
Tabla 33. Análisis de la información de los operarios y su productividad
Operarios Edad Experiencia Tiempo de Productividad Orden de mérito

(años) en el rubro trabajo (docena/día- según la
operario) productividad
Operario 1 30 3 años 3 años 3,9 4
Operario 2 45 14 años 1 año 4,9 1
Operario 3 20 2 años 1 ½ año 3,7 5

Operario 6 20 2 años 1año 3.4 6
La tabla 33, muestra que los operarios 2,4 y 5 que presentan mayor productividad tienen
mayor tiempo de experiencia en el rubro y que los operarios 1,3 y 6 tienen menor
productividad porque su experiencia en el rubro es menor, aunque todos lleven pocos años
de trabajo en la empresa Mateo. De ello, se evidencia que el tiempo de experiencia en el
rubro es un factor que influye en la variación de la productividad.
81
Y a fin de analizar si las condiciones de trabajo influyen en la disminución de la
productividad durante las horas de jornada laboral, se aplicó la Lista de Comprobación
Ergonómica, que se centra en una evaluación a nivel básico mediante el análisis de 10
áreas en las cuales la ergonomía influye en las condiciones de trabajo. Cabe señalar la
Lista de Comprobación Ergonómica consta de 10 áreas y 128 puntos [19], pero que en la
aplicación para este caso, solo se consideraron las áreas y puntos implicados en el proceso
y la empresa.
Tabla 34. Lista de Comprobación Ergonómica
Áreas Cumple
Manipulación y almacenamiento de materiales Si No

Vías de transporte despejadas y señaladas. X
Proporcionar contenedores para los desechos, convenientemente situados. X
Marcar las vías de evacuación y mantenerlas libres de obstáculos. X
Herramientas manuales Si No
En tareas repetitivas, emplear herramientas específicas al uso. X
Suministrar herramientas mecánicas seguras y asegurar que se utilicen los
X
resguardos.
Proporcionar un “sitio” a cada herramienta. X
Formar a los trabajadores antes de permitirles la utilización de herramientas
X
mecánicas.
Seguridad de la maquinaria de producción Si No
Usar señales de aviso que el trabajador comprenda fácil y correctamente. X
Inspeccionar, limpiar y mantener periódicamente las máquinas, incluidos los
X
cables eléctricos.
Formar a los trabajadores para que operen de forma segura y eficiente X
Diseño del puesto de trabajo Si No
Ajustar la altura de trabajo a cada trabajador, situándola al nivel de los codos o
X
ligeramente más abajo.
Asegurarse de que los trabajadores más pequeños pueden alcanzar los controles
X
y materiales en una postura natural.
Asegurarse de que los trabajadores más grandes tienen bastante espacio para
X
mover cómodamente las piernas y el cuerpo.
Permitir que los trabajadores alternen el estar sentados con estar de pie durante
X
el trabajo, tanto como sea posible.
Proporcionar sillas o banquetas para que se sienten en ocasiones los trabajadores
X
que están de pie.
Dotar, de buenas sillas regulables con respaldo a los trabajadores sentados. X
82
Iluminación Si No
Usar colores claros para las paredes y techos cuando se requieran mayores
X
niveles de iluminación.
Proporcionar iluminación localizada para los trabajos de inspección o precisión. X
Reubicar las fuentes de luz o dotarlas de un apantallamiento apropiado para
X
eliminar el deslumbramiento directo.
Locales Si No
Proteger al trabajador del calor excesivo. X

Mejorar y mantener los sistemas de ventilación para asegurar una buena calidad
X
del aire en los lugares de trabajo.
Servicios Higiénicos y locales de descanso Si No
Con el fin de asegurar una buena higiene y aseo personales, suministrar y
X
mantener en buen estado vestuarios, locales de aseo y servicios higiénicos.
Equipos de protección individual Si No
Señalizar claramente las áreas en las que sea obligatorio el uso de equipos de
X
protección individual.
Proporcionar equipos de protección individual que protejan adecuadamente. X
Proteger a los trabajadores de los riesgos químicos para que puedan realizar su
X
trabajo de forma segura y eficiente.
Organización del Trabajo Si No
Informar frecuentemente a los trabajadores sobre los resultados de su trabajo. X
Formar a los trabajadores para que asuman responsabilidades y dotarles de
X
medios para que hagan mejoras en sus tareas.
Fuente: Organización Mundial del Trabajo [19]
La aplicación de esta herramienta dio como resultado que en las 9 áreas analizadas, 24
de 27 ítems no se cumplen, lo cual significa que la empresa no otorga adecuadas
condiciones de trabajo y expone a sus operarios a factores de riesgos disergonómicos, por
ello, a fin de profundizar se realizará un análisis detallado de los puestos de trabajo para
identificar como influyen en la disminución de la productividad.
3.2.7. Análisis del puesto de trabajo
Según la distribución de la empresa, cada operario labora individualmente (fabrica la

sandalia completa) en un puesto de trabajo, y se desplaza de un área a otra, en función a
la secuencia de etapas del proceso, y cada uno contribuye a completar el pedido
dependiendo de su habilidad y rapidez para fabricar.
83
FACULTAD DE INGENIERIA
Escuela de Ingeniería Industrial
LEYENDA
Máquina Troqueladora Empresa: Mateo
Máquina Esmeril Figura: Distribución de áreas
Puesto de Trabajo Escala: 1:75
Figura 28. Distribución de áreas de la empresa
84
3.2.7.1.Iluminación
Para medir el nivel de iluminación en las áreas de la empresa, se realizaron

mediciones utilizando el instrumento denominado Luxómetro, y para ello, se tuvo en
consideración lo siguiente:
- Las mediciones se realizaron a la altura del plano de trabajo.

- En áreas pequeñas donde se realiza la tarea fue suficiente una sola medición en el centro de
la superficie.
- En áreas extensas donde se realiza la tarea, se ubicó el luxómetro sobre 3 puntos diferentes
en la superficie de trabajo para tomar la mayor cantidad de lecturas en cada una de estas
ubicaciones.
Se realizaron 20 mediciones por cada puesto o/y área de trabajo, el 25 de septiembre

del 2018, durante la jornada laboral de (8 h 00 – 13 h 00) y de (15 h 00 – 20 h 00), los
resultados obtenidos se muestran a continuación.
Tabla 35. Mediciones de iluminación
Mediciones del luxómetro

Áreas de la empresa Media Desviación
5% Media
(Lux) estándar
Estación del Op 1 110 2,03 5,5
Producción Estación del Op 4 80 3,05 4
Estación del Op 5 60 2,53 3
Estación del Op 6 100 1,07 5
Área de Cortado 95 3,45 4,75
Área de esmerilado 150 2,67 7,5
Oficina 100 2,92 5
Almacén de MP 100 3,04 3,5
Almacén de PT 100 2,50 3,5
85
Los resultados obtenidos en la tabla 35, muestran que la desviación estándar es
menor al 5 % de la media, lo cual significa que los datos considerados fueron
correctos y que el valor de la media puede ser considerado como medida del nivel
de iluminación en cada área de la empresa. [20].
Por otro lado, cabe mencionar que las instalaciones eléctricas interiores deben
ajustarse a lo estipulado en el Código Nacional de Electricidad y cumplir con las
prescripciones que esta indica, En la siguiente tabla, se detalla la iluminancia
adecuada para las áreas de la empresa en estudio.
Tabla 36. Iluminancias para ambientes al interior
Ambientes Iluminancia (Lux)

Áreas generales
Pasillos, corredores 100
Baños 100
Almacenes en tiendas 100
Industria del cuero
Producción de calzados 750
Oficinas
Oficinas generales y salas de 500

computo
Fuente: 4Norma Peruana EM. 010
En tabla 37 que se muestra a continuación, se realizó la comparación entre los

actuales niveles de iluminación que presenta la empresa Mateo y los niveles de
iluminación exigidos por la Norma Técnica EM. 010.
4
Norma Técnica EM. 010. Instalaciones Eléctricas Interiores del Reglamento Nacional de Edificaciones
86
Tabla 37. Comparación de iluminancia
Iluminación
Áreas de la empresa Lux Lux Nivel de
Actual Adecuado Riesgo
Producción Estación del Op 1 110 750 Alto
Estación del Op 2 185 750 Alto
Área de Cortado 95 750 Alto
Área de esmerilado 150 750 Alto
Oficina 100 500 Alto
Almacén de MP 100 100 Ninguno
Almacén de PT 100 100 Ninguno
Al comparar los actuales niveles de iluminación de las áreas de la empresa con

los niveles exigidos por la Norma Técnica EM. 010, se puede evidenciar que la
empresa no brinda adecuadas condiciones ambientales de trabajo respecto a la
iluminación, lo cual, representa un factor de riesgo para la salud de los trabajadores
al realizar sus actividades causándoles sobreesfuerzo visual, fatiga y cansancio, que
a medida que transcurren las horas de la jornada laboral se refleja en la disminución
de su rendimiento laboral.
Cruz [7] en la investigación “La iluminación y su incidencia en el rendimiento

laboral de los trabajadores de la Dirección Provincial del IESS Pastaza”, expone que
la deficiente iluminación en los puestos de trabajo ocasiona un bajo rendimiento
laboral, debido a que la incomodad para realizar las actividades causa desmotivación
en los trabajadores por la afectación a en salud. La deficiente iluminación provoca
que el trabajador tenga que forzar su vista, lo cual le causa fatiga visual, cansancio y
estrés, así como también un incremento de errores e incluso accidentes, lo que por
consiguiente conlleva a disminuir su productividad.
87
❖ Indicador de iluminancia
El indicador de iluminancia, permitirá conocer en qué porcentaje se cumple el

nivel de iluminancia en las áreas de la empresa.
% Cumplimiento del nivel de iluminancia en las áreas de la empresa
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

= 𝑥100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎
2 á𝑟𝑒𝑎𝑠
= 𝑥 100 = 33,3 %
El 33,3 % de las áreas de la empresa tienen un nivel de iluminancia adecuado y el

66,67% de las áreas no cumplen con el nivel de iluminancia exigido por la Norma
Técnica EM. 010, y el nivel de riesgo que representan son altos.
3.2.7.2.Puestos de trabajo
Según la información brindada por la empresa, los puestos de trabajo fueron

instalados empíricamente y hasta ahora no se han implementado mejoras de diseño
ergonómico, lo cual ocasiona que los operarios estén expuestos a factores de riesgos
como posturas incomodas y movimientos repetitivos que pueden ocasionarles
trastornos en los miembros del cuerpo, enfermedades ocupacionales y/o accidentes.
a. Posturas incomodas o forzadas
En el 2018, Martínez [4], en la investigación “Posturas forzadas de trabajo y su

incidencia en los trastornos musculoesqueléticos de los trabajadores en el sector de
calzado”, tuvo como objetivo estudiar el riesgo disergonómico, mediante el análisis
de las posturas forzadas en los puestos de trabajo en el área de aparado y su incidencia
en los trastornos musculoesqueléticos, y como parte de la metodología, realizó la
aplicación de los métodos REBA Y OWAS., ya que estos son los más adecuadas
para evaluar los riesgos posturales.
88
En base a la premisa mencionada, se consideró adecuado aplicar el método
REBA para evaluar las posturas más significativas y que representan factores de
riegos disergonómicos asociados a la carga postural en las etapa del proceso
productivo.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Cortado
Tabla 38. Información de la etapa de Cortado
Tiempo promedio
Actividad Descripción
de duración
El operario transporta la MP que necesita
01
desde el almacén hacia su estación de trabajo.
29,3 min/día por
El operario realiza esfuerzo para bajar la palanca
cada operario.
02 de la troqueladora, que hace presión en los
troqueles para que corten las planchas de M.P.
✓ Actividad 01: El operario transporta la MP que necesita desde el almacén hacia

su estación de trabajo.
EVALUACIÓN - GRUPO A (Cuello, tronco y piernas)
Tronco
Figura 29. Posición del tronco – cortado 1
89
Figura 30. Puntuación del tronco – cortado 1
Fuente: Ergonautas.upv.es
Cuello
Figura 31. Posición del cuello – cortado 1
Figura 32. Puntuación del cuello – cortado 1

Piernas
Figura 33. Posición de las piernas – cortado 1
90
Figura 34. Puntuación de las piernas – cortado 1
▪ Puntuación individual de cada miembro del grupo A
Figura 35. Resumen del grupo A – cortado 1
▪ Puntuación del grupo A
El valor del grupo A se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales de los

miembros (tronco, cuello y piernas) en la tabla A, utilizada por el método REBA.
Figura 36. Tabla A – cortado 1

GRUPO A = 1 puntos
91
EVALUACIÓN - GRUPO B (Brazo, antebrazo y muñeca)
Brazo
0°
Figura 37. Posición del brazo – cortado 1
Figura 38. Puntuación del brazo – cortado 1

En esta postura el operario tiene los brazos abducidos, por ello se modificará la
puntuación.
Figura 39. Posición del brazo para modificación – cortado 1
92
Figura 40. Puntuación de la modificación del brazo – cortado 1
Antebrazo
68°
Figura 41. Posición del antebrazo – cortado 1
Figura 42. Puntuación del antebrazo – cortado 1

93
Muñeca
Figura 43. Posición de la muñeca – cortado 1
Figura 44. Puntuación de la muñeca – cortado 1

▪ Puntuación individual de cada miembro del grupo B
Figura 45. Resumen del Grupo B – cortado 1
▪ Puntuación del grupo B
El valor del grupo B se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales de los

miembros (brazo, antebrazo y muñeca) en la tabla B, utilizada por el método
REBA.
94
Figura 46. Tabla B – cortado 1
GRUPO B = 2 puntos
MODIFICACIÓN DE LAS PUNTUACIONES DEL GRUPO A Y B
Las puntuaciones del grupo A (1) y B (2), se modificaron mediante el

incremento de la puntuación al valorar las fuerzas ejercidas para el Grupo A y el
tipo de agarre de objetos para el Grupo B.
▪ Incremento de la puntuación del grupo A por cargas o fuerzas ejercidas
Figura 47. Modificación de la puntuación del Grupo A – cortado 1

GRUPO A MODIFICADO = 1 + 0 = 1
puntos
95
▪ Incremento de la puntuación del grupo B por calidad del agarre
Figura 48. Modificación de la puntuación del Grupo B – cortado 1

GRUPO B MODIFICADO = 2 + 0 = 2
puntos
PUNTUACIÓN C
Las puntuaciones modificadas del Grupo A (1) y B (2) se cruzaron en la Tabla C,

para obtener la puntuación C.
PUNTUACIÓN C = 1 puntos
Figura 49. Tabla C – cortado 1

96
PUNTUACIÓN FINAL
Para obtener la puntuación final, se modificó la puntuación C según el tipo de

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del cortado.
o Incremento de la puntuación C por el tipo de actividad muscular
Figura 50. Modificación de la puntuación C – cortado 1

PUNTUACIÓN FINAL = 1 + 1 = 2 puntos
NIVEL DE ACTUACIÓN
La puntuación final indica el nivel de riesgo asociado a la postura evaluada y

señala la urgencia de intervenir mediante una actuación.
Figura 51. Nivel de actuación – cortado 1

La figura 51, muestra que la postura adoptada por los operarios en la actividad
01 de la etapa de cortado de materia prima, representa un nivel de riesgo bajo y
puede ser necesaria la actuación.
97
✓ Actividad 02: El operario realiza esfuerzo para bajar la palanca de la
troqueladora, que hace presión en los troqueles para que corten las planchas
de M.P.
Tronco
-20°
Figura 52. Posición del tronco – cortado 2
Figura 53. Puntuación del tronco – cortado 2

98
Cuello
55°
Figura 54. Posición del cuello – cortado 2
Figura 55. Puntuación del cuello – cortado 2

En esta postura el operario realiza movimientos de rotación, por lo tanto la

puntuación del cuello se modifica añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 56. Posición del cuello para modificación - cortado 2
Figura 57. Modificación de la puntuación del cuello – cortado 2

99
Piernas
Figura 58. Posición de las piernas – cortado 2

En esta postura el operario flexiona las piernas, por ello se incrementará la

puntuación.
55°
Figura 60. Posición de las piernas para modificación – cortado 2
100
Figura 61. Modificación de la puntuación de las piernas – cortado 2
▪ Puntuación individual de cada miembro del grupo A
▪ Puntuación del grupo A


GRUPO A = 4 puntos
101
Brazo
100°
Figura 64. Posición del brazo – cortado 2

En esta postura el operario tiene el hombro elevado, por ello se modificara la

puntuación.
Figura 66. Posición del brazo para modificación - cortado 2
102
Antebrazo
86°
Figura 68. Posición del antebrazo – cortado 2
Figura 69. Puntuación del antebrazo – cortado 2

Muñeca
-27°
103
Figura 71. Puntuación de la muñeca – cortado 2
▪ Puntuación individual de cada miembro del grupo B
Figura 72. Resumen del Grupo B – cortado 2
▪ Puntuación del grupo B

REBA.
Figura 73. Tabla B – cortado 2

104
GRUPO B = 7 puntos

Figura 74. Modificación de la puntuación del Grupo A – cortado 2

puntos
Figura 75. Modificación de la puntuación del Grupo B – cortado 2

105
puntos
PUNTUACIÓN C
Las puntuaciones modificadas del Grupo A (1) y B (2) se cruzaron en la Tabla

C, para obtener la puntuación C.
Figura 76. Tabla C – cortado 2

PUNTUACIÓN FINAL

106
▪ Incremento de la puntuación C por el tipo de actividad muscular
Figura 77. Modificación de la puntuación C – cortado 2
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 78. Nivel de actuación – cortado 2

La figura 78, muestra que la postura adoptada por los operarios en la actividad 02
de la etapa del cortado, representa un nivel de riesgo alto y requiere una actuación
urgente.
107
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Esmerilado
Tabla 39. Información la etapa de esmerilado
Descripción de Actividad Tiempo de duración
El operario pasa por el esmeril las Aprox. 25,3 min/día por cada
plantillas de microporoso operario.
Tronco
17°
Figura 79. Posición del tronco - esmerilado
Figura 80. Puntuación del tronco - esmerilado

108
En esta postura se incrementa la puntuación porque el operario realiza
rotación del tronco.
Figura 81. Posición del tronco para modificación - esmerilado
Figura 82. Modificación de la puntuación del tronco - esmerilado
o Cuello
25°
Figura 83. Posición del cuello - esmerilado
Figura 84. Puntuación del cuello - esmerilado

109
Figura 85. Posición del cuello para modificación – esmerilado
Figura 86. Modificación de la puntuación del cuello - esmerilado

Piernas
Figura 87. Posición de las piernas - esmerilado
Figura 88. Puntuación de las piernas - esmerilado

110
o Puntuación individual de cada miembro del grupo A
Figura 89. Resumen del grupo A - esmerilado
o Puntuación del grupo A

Figura 90. Tabla A - esmerilado

GRUPO A = 5 puntos
111
Brazo
44°
Figura 91. Posición del brazo – esmerilado
Figura 92. Puntuación del brazo - esmerilado
En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo, por ello se
modificará la puntuación.
Figura 93. Posición del brazo para modificación – esmerilado
112
.
Figura 94. Modificación de la puntuación del brazo - esmerilado

Antebrazo
150°
Figura 95. Posición de antebrazo - esmerilado
Figura 96. Puntuación del antebrazo - esmerilado

Muñeca
10°
Figura 97. Posición de la muñeca - esmerilado
113
Figura 98. Puntuación de la muñeca - esmerilado
o Puntuación individual de cada miembro del grupo B
Figura 99. Resumen del Grupo B - esmerilado
o Puntuación del grupo B
El valor del grupo B se obtiene al cruzar las puntuaciones individuales

de los miembros (brazo, antebrazo y muñeca) en la tabla B, utilizada por el
método REBA.
Figura 100. Tabla B - esmerilado

GRUPO B = 4 puntos
114

o Incremento de la puntuación del grupo A por cargas o fuerzas ejercidas
Figura 101. Modificación de la puntuación del Grupo A - esmerilado
puntos
o Incremento de la puntuación del grupo B por calidad del agarre
Figura 102. Modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado

puntos
115
PUNTUACIÓN C

Figura 103. Tabla C - esmerilado

PUNTUACIÓN FINAL

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del esmerilado.
Figura 104. Modificación de la puntuación C - esmerilado

116
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 105. Nivel de actuación - esmerilado

La figura 105, muestra que la postura adoptada por los operarios en la etapa
de esmerilado, representa un nivel de riesgo medio y es necesaria la actuación.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Perforado
Tabla 40. Información de la etapa de perforado
El operario realiza orificios usando Aprox. 6,1 minutos/día por cada

martillo, clavo o/y chaveta. operario.
117
Tronco
14°
Figura 106. Posición del tronco - perforado
Figura 107. Puntuación del tronco - perforado


puntuación del tronco se modifica añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 108. Posición del tronco para modificación- perforado
118
Figura 109. Modificación de la puntuación del tronco - perforado
Cuello
35°
Figura 110. Posición del cuello – perforado
Figura 111. Puntuación del cuello - perforado

Piernas
Figura 112. Posición de las piernas – perforado
119
Figura 113. Puntuación de las piernas - perforado
Figura 114. Resumen del grupo A – perforado
El valor del grupo A se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales

de los miembros (tronco, cuello y piernas) en la tabla A, utilizada por el
método REBA.
Figura 115. Tabla A – perforado

120
GRUPO A = 4 puntos
Brazo
20°
Figura 116. Posición del brazo – perforado
Figura 117. Puntuación del brazo – perforado

En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo a favor de la
gravedad, por ello se modificará la puntuación.
Figura 118. Posición del brazo para modificación – perforado
121
Figura 119. Puntuación de la modificación del brazo – perforado
Antebrazo
87°
Figura 120. Posición del antebrazo – perforado
Figura 121. Puntuación del antebrazo – perforado

Muñeca
14°
Figura 122. Posición de la muñeca – perforado
122
Figura 123. Puntuación de la muñeca – perforado
Figura 124. Resumen del Grupo B – perforado

método REBA.
Figura 125. Tabla B – perforado

GRUPO B = 1 puntos
123

Figura 126. Modificación de la puntuación del Grupo A – perforado

puntos
Figura 127. Modificación de la puntuación del Grupo B – perforado

puntos
124
PUNTUACIÓN C

Figura 128. Tabla C – perforado

PUNTUACIÓN FINAL

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del perforado.
Figura 129. Modificación de la puntuación C – perforado

125
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 130. Nivel de actuación – perforado
La figura 130, muestra que la postura adoptada por los operarios en la etapa de
perforado, representa un nivel de riesgo medio y es necesaria la actuación.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de ensamble
La etapa de ensamble está compuesta 2 actividades principales, por ello se

consideró adecuado aplicar el método REBA a las 2 posturas que adopta el operario
al realizar su labor.
Tabla N° 72. Información de la etapa de ensamble
Tiempo de
duración
El operario aplica pegamento a las

01
plantillas, plantas y tiras.
Aprox. 75,7 min/día
El operario une las partes de las sandalias
por cada operario.
02 utilizando hormas para facilitar el armado y
un matillo para reforzar la unión.
126
✓ Actividad 01: El operario aplica pegamento a las plantillas, plantas y tiras.
Tronco
Figura 131. Posición del tronco – ensamble 1
Figura 132. Puntuación del tronco – ensamble 1

Cuello
40°
Figura 133. Posición del cuello – ensamble 1
127
Figura 134. Puntuación del cuello – ensamble 1

Figura 135. Posición del cuello para modificación – ensamble 1
Figura 136. Modificación de la puntuación del cuello – ensamble 1
Piernas
Figura 137. Posición de las piernas – ensamble 1
128
Figura 138. Puntuación de las piernas – ensamble 1

método REBA.
Figura 140. Tabla A – ensamble 1

GRUPO A = 3 puntos
129
Brazo
13°
Figura 141. Posición del brazo – ensamble 1
Figura 142. Puntuación del brazo – ensamble 1

En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo a favor de
la gravedad, por ello se modificará la puntuación.
Figura 143. Posición del brazo para modificación – ensamble 1
130
Figura 144. Puntuación de la modificación del brazo – ensamble 1
Antebrazo
40°
Figura 145. Posición del antebrazo – ensamble 1
Figura 146. Puntuación del antebrazo – ensamble 1

Muñeca
Figura 147. Posición de la muñeca – ensamble 1
131
Figura 148. Puntuación de la muñeca – ensamble 1
Figura 149. Resumen del Grupo B – ensamble 1

método REBA.
Figura 150. Tabla B – ensamble 1

132
GRUPO B = 1 puntos

Figura 151. Modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble 1

puntos
Figura 152. Modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble 1

711puntos
133
PUNTUACIÓN C

Figura 153. Tabla C – ensamble 1

PUNTUACIÓN FINAL

134
Figura 154. Modificación de la puntuación C – ensamble 1

NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 155. Nivel de actuación – ensamble 1

del ensamble para la actividad 01, representa un nivel de riesgo medio y es
necesaria la actuación.
135
✓ Actividad 02: El operario une las partes de las sandalias utilizando hormas para
facilitar el armado y un matillo para reforzar la unión.
Tronco
46°
Figura 156. Posición del tronco – ensamble 2
Figura 157. Puntuación del tronco – ensamble 2
Figura 158. Posición del tronco para modificación – ensamble 2

136
Figura 159. Modificación de la puntuación del tronco – ensamble 2
o Cuello
89°
Figura 160. Posición del cuello – ensamble 2
Figura 161. Puntuación del cuello – ensamble 2


Figura 162. Posición del cuello para modificación– ensamble 2
137
Puntuación Posición
+1 Cabeza rotada o con inclinación lateral.
Figura 163. Modificación de la puntuación del cuello – ensamble 2
Piernas
Figura 164. Posición de las piernas – ensamble 2
Figura 165. Puntuación de las piernas – ensamble 2

Figura 166. Resumen del grupo A – ensamble
138

método REBA.

GRUPO A = 6 puntos
Brazo
45°
Figura 168. Posición del brazo – ensamble 2
139
Figura 169. Puntuación del brazo – ensamble 2
En esta postura el operario tiene el hombro elevado, por ello se modificará la

puntuación.
Figura 170. Posición del brazo para modificación – ensamble 2
Figura 171. Puntuación de la modificación del brazo – ensamble 2
140
Antebrazo
141°
Figura 172. Posición del antebrazo – ensamble 2
Figura 173. Puntuación del antebrazo – ensamble 2

Muñeca
17°
Figura 174. Posición de la muñeca – ensamble 2
Figura 175. Puntuación de la muñeca – ensamble 1
141
puntuación de la muñeca se modifica añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 176. Posición de la muñeca para modificación – ensamble 2
Figura 177. Modificación de la puntuación de la muñeca - ensamble

Figura 178. Resumen del Grupo B – ensamble 2
El valor del grupo B se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales

método REBA
142
Figura 179. Tabla B – ensamble 2
GRUPO B = 5 puntos

Figura 180. Modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble 2

puntos
143
Figura 181. Modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble 2

711puntos
PUNTUACIÓN C

Figura 182. Tabla C – ensamble 2
144
PUNTUACIÓN FINAL

Figura 183. Modificación de la puntuación C - ensamble 2

NIVEL DE ACTUACIÓN
La puntuación final indica el nivel de riesgo asociado a la postura evaluada
y señala la urgencia de intervenir mediante una actuación.
Figura 184. Nivel de actuación – ensamble 2

del ensamble para la actividad 02, representa un nivel de riesgo muy alto y es
necesaria la actuación inmediata.
145
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Envasado
Tabla 41. Información de la etapa de envasado
El operario llena cada par de sandalias en Aprox. 5,8 minutos/día por

bolsas plásticas pequeñas. cada operario.
Tronco
Figura 185. Posición del tronco – envasado
Figura 186. Puntuación del tronco – envasado

En esta postura se incrementa la puntuación porque el operario realiza

rotación del tronco.
146
Figura 187. Posición del tronco para modificación - envasado
Figura 188. Modificación de la puntuación del tronco – envasado

Cuello
22°
Figura 189. Posición del cuello - envasado
Figura 190. Puntuación del cuello – envasado


147
Figura 191. Posición del cuello para modificación – envasado
Figura 192. Modificación de la puntuación del cuello – envasado

Piernas
Figura 193. Posición de las piernas - envasado
Figura 194. Puntuación de las piernas - envasado

148
Figura 195. Resumen del grupo A - esmerilado
El valor del grupo A se obtiene al cruzar las puntuaciones individuales

método REBA.
Figura 196. Tabla A - envasado

GRUPO A = 4 puntos
149
Brazo
48°
Figura 197. Posición del brazo – envasado
Figura 198. Puntuación del brazo – envasado

En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo a favor de
la gravedad, por ello se modificará la puntuación.
Figura 199. Posición del brazo para modificación – envasado
150
Figura 200. Modificación de la puntuación del brazo – envasado
Antebrazo
27°
Figura 201. Posición de antebrazo - envasado
Figura 202. Puntuación del antebrazo – envasado

Muñeca
En esta postura no es posible medir con exactitud el ángulo de la muñeca, pero

aproximadamente se evidencia flexión o extensión entre -15° y 15°.
14°
Figura 203. Puntuación de la muñeca – envasado
151
En esta actividad el operario realiza movimientos de torsión al manipular la

bolsa y las sandalias, por lo tanto la puntuación de la muñeca se modifica
añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 205. Posición de la muñeca para modificación
Figura 206. Modificación de la puntuación del muñeca – envasado
Figura 207. Resumen del Grupo B – envasado
152

método REBA.
Figura 208. Tabla B – envasado
GRUPO B = 6 puntos
Las puntuaciones del grupo A y B, serán modificadas mediante un incremento

en la puntuación al valorar las fuerzas ejercidas para el Grupo A y el tipo de
agarre de objetos para el Grupo B.
153
Figura 209. Modificación de la puntuación del Grupo A – envasado

puntos
Figura 210. Modificación de la puntuación del Grupo B - envasado

puntos
154
PUNTUACIÓN C
Las puntuaciones modificadas del Grupo A y B se cruzan en la Tabla C, para

obtener la puntuación C.
Figura 211. Tabla C – envasado

PUNTUACIÓN
PUNTUACIÓNCFINAL
= 7 puntos
Para obtener la puntuación final, se modificará la puntuación C según el tipo de

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del envasado.
Figura 212. Modificación de la puntuación C – envasado

155
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 213. Nivel de actuación – envasado

envasado, representa un nivel de riesgo alto y es necesaria la actuación cuanto antes.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Empaquetado
Tabla 42. Información de la etapa de empaquetado

El operario llena 12 pares de sandalias Aprox. 2,3 minutos/día por
embolsadas en una bolsa grande. cada operario.
156
Tronco
Figura 214. Posición del tronco – empaquetado
Figura 215. Puntuación del tronco – empaquetado

En esta postura se incrementa la puntuación porque el operario realiza rotación

del tronco.
Figura 216. Posición del tronco para modificación - empaquetado
157
Figura 217. Modificación de la puntuación del tronco – empaquetado
Cuello
Figura 218. Posición del cuello - empaquetado
Figura 219. Puntuación del cuello - empaquetado

Figura 220. Puntuación del cuello para modificación – empaquetado
158
Figura 221. Modificación de la puntuación del cuello – empaquetado
Piernas
Figura 222. Posición de las piernas - empaquetado
Figura 223. Puntuación de las piernas – empaquetado

Figura 224. Resumen del grupo A - empaquetado
159

método REBA.
Figura 225. Tabla A – empaquetado

GRUPO A = 3 puntos
Brazo
46°
Figura 226. Posición del brazo – empaquetado
160
Figura 227. Puntuación del brazo – empaquetado
En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo, por ello se
modificará la puntuación.
Figura 228. Posición del brazo para modificación – empaquetado
Figura 229. Modificación de la puntuación del brazo – empaquetado

161
Antebrazo
150°
Figura 230. Posición de antebrazo – empaquetado
Figura 231. Puntuación del antebrazo - empaquetado
Muñeca

mediante la observación aproximadamente existe flexión o extensión entre -15°
y 15°.
Figura 232. Posición de la muñeca - empaquetado
162
Figura 233. Puntuación de la muñeca – empaquetado

Figura 234. Posición de la muñeca para modificación - empaquetado
Figura 235. Modificación de la puntuación de la muñeca – empaquetado

Figura 236. Resumen del Grupo B – empaquetado
163

método REBA.
Figura 237. Tabla B – empaquetado

GRUPO B = 6 puntos

Modificación de la puntuación del Grupo A – empaquetado
164
puntos
Figura 238. Modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado

puntos
PUNTUACIÓN C

Figura 239. Tabla C – empaquetado

165
PUNTUACIÓN FINAL

Figura 240. Modificación de la puntuación C – empaquetado
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 241. Nivel de actuación – empaquetado

empaquetado, representa un nivel de riesgo medio y es necesaria la actuación.
166
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Almacenamiento
Tabla N° 54. Información en la etapa de almacenamiento
El operario traslada el paquete que

Aprox. 3,2 minutos/día por cada
contiene una docena de sandalias desde su
operario.
estación al almacén de PT.
Tronco
13°
Figura 242. Posición del tronco – almacenamiento
Figura 243. Puntuación del tronco – almacenamiento

167
Cuello
15°
Figura 244. Posición del cuello – almacenamiento
Figura 245. Puntuación del cuello – almacenamiento

Piernas
Figura 246. Posición de las piernas – almacenamiento
Figura 247. Puntuación de las piernas – almacenamiento

168
Figura 248. Resumen del grupo A – almacenamiento
El valor del grupo A se obtiene al cruzar las puntuaciones individuales de

los miembros (tronco, cuello y piernas) en la tabla A, utilizada por el
método REBA.
Figura 249. Tabla A – almacenamiento

GRUPO A = 2 puntos
169
Brazo
19°
Figura 250 Puntuación del brazo – almacenamiento

En esta postura el operario tiene los brazos abducidos, por ello se modificará la
puntuación.
Figura 251. Posición del brazo para modificación – almacenamiento
170
Figura 252. Puntuación de la modificación del brazo – almacenamiento
57°
Figura 253. Posición del antebrazo – almacenamiento
Figura 254. Puntuación del antebrazo – almacenamiento

Muñeca

y 15° al sostener el paquete que transporta el operario.
Figura 255. Puntuación de la muñeca – almacenamiento

171
Figura 256. Resumen del Grupo B – almacenamiento
El valor del grupo B se obtiene al cruzar las puntuaciones individuales de los

REBA
Figura 257. Tabla B – almacenamiento

GRUPO B = 1 punto

en la puntuación al valorar las fuerzas ejercidas para el Grupo A y el tipo de agarre
de objetos para el Grupo B.
172
Figura 258. Modificación de la puntuación del Grupo A – perforado

puntos
Figura 259. Modificación de la puntuación del Grupo B – almacenamiento

puntos
173
PUNTUACIÓN C

Figura 260. Tabla C – almacenamiento

PUNTUACIÓN FINAL

174
Figura 261. Modificación de la puntuación C – almacenamiento

NIVEL DE ACTUACIÓN
La puntuación final indica el nivel de riesgo asociado a la postura evaluada y señala

la urgencia de intervenir mediante una actuación.
Figura 262. Nivel de actuación – almacenamiento

almacenamiento, representa un nivel de riesgo medio y es necesaria la actuación.
175
Resumen de la aplicación del método Reba
El análisis de los puestos de trabajo refleja que las condiciones ambientales de

trabajo y el diseño de los puestos no son adecuados, por lo que influyen en el
desempeño laboral de los operarios, causándoles cansancio y fatiga, así como
también la exposición al riesgo de afectar su salud.
Tabla 43. Cuadro resumen de la aplicación del método Reba
Puntación
N° Etapa Nivel Riesgo Actuación
final
Puede ser necesaria la
Actividad 01 2 1 Bajo
actuación.
01
Cortado Es necesaria la actuación
Actividad 02 8 3 Alto
cuanto antes.
02 Esmerilado 7 2 Medio Es necesaria la actuación.
03 Perforado 7 2 Medio Es necesaria la actuación.
Actividad 01 4 2 Medio Es necesaria la actuación.
04 Ensamble Muy Es necesaria la actuación
Actividad 02 12 4
Alto de inmediato.
Es necesaria la actuación
05 Envasado 9 3 Alto
cuanto antes.
06 Empaquetado 7 2 Medio Es necesaria la actuación.
07 Almacenamiento 4 2 Medio Es necesaria la actuación.
La tabla 43, permite evidenciar que las etapas del proceso productivo representan
factores de riesgo postural de riesgo medio, alto y muy alto.
b. Movimientos repetidos
A fin de conocer el nivel de riesgo disergonómico de movimientos repetitivos a lo

que están expuestos los operarios en la empresa Mateo, se aplicó el método Check
List Ocra, el cual analiza los factores de riesgo de forma independiente, ponderando
su valoración por el tiempo durante el cual cada factor de riesgo está presente dentro
del tiempo total de la tarea.
176
La consideración del tiempo es fundamental, la importancia de los factores de
riesgo se valoran considerando el tiempo durante el cual están presentes en la
actividad desarrollada del puesto, además es importante porque el método considera
el tiempo real neto de duración de la tarea repetitiva, el tiempo de ocupación real, la
duración de pausas y descansos.
➢ Aplicación del método Check List Ocra en la jornada laboral
Cabe mencionar que la duración de la jornada laboral es 12 horas/día, dividido

en 2 turnos de 5 horas cada uno, con un lapso de descanso para el almuerzo de 2
horas. Para facilitar la aplicación del método en base a la tabla 16, se presenta el
resumen del tiempo promedio de un ciclo, señalando de cada etapa el tiempo de
duración y el tiempo de repetitividad con movimientos de más de 4 veces por minuto,
según lo indica la Norma Básica de Ergonomía y procedimientos. Anexo 4
Tabla 44. Tiempos de un ciclo de la jornada laboral
Etapa Tiempo promedio de Tiempo de duración de los

duración movimientos repetitivos
(minutos) (minutos)
Cortado 29,3 14,8

Esmerilado 25,3 14,5
Perforado 6,1 3,9
Ensamble 75,7 71,5
Envasado 5,8 2,8
Empaquetado 2,3 1,8
Almacenamiento 3,2 -
Total 148 109,3
Según la tabla 44, 6 etapas del proceso de fabricación presentan repetitividad de

movimientos.
177
Antes de realizar el cálculo de los factores para obtener el Índice Check List OCRA,
es necesario calcular el Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) y el Tiempo Neto
del Ciclo de trabajo (TNC).
- Cálculo del Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo
𝑻𝑵𝑻𝑹 = 𝑫𝑻 − (𝑵𝑹𝑻 + 𝑷 + 𝑨)
Donde:
𝐷𝑇 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)

𝑁𝑅𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝑃 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝐴 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
Tabla 45. Valor del TNTR
Descripción del tiempo Duración
Duración de la actividad 720 minutos (+)
Duración de trabajo no repetitivo 154,8 minutos (-)
Duración de pausas que realiza el operario no oficiales 10 minutos (-)
Duración del almuerzo 120 minutos (-)
Total 435,2 minutos
El TNTR de la jornada laboral es de 435,2 minutos.
178
- Tiempo Neto del Ciclo de trabajo (TNC)
𝟔𝟎 𝒙 𝑻𝑵𝑻𝑹
𝑻𝑵𝑪 =
𝑵𝑪
Donde:
𝑇𝑁𝑇𝑅 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑁𝐶 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝟔𝟎 𝒙 𝟒𝟑𝟓, 𝟐
𝑻𝑵𝑪 = = 6 528 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝟒
El tiempo neto de ciclo es de 6528 segundos
a. Cálculo del factor de recuperación (FR)
Tabla 46. Factor de recuperación
179
b. Factor de frecuencia (FF)
La puntuación del factor de frecuencia se obtendrá como el máximo de los dos valores
de la siguiente fórmula.
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑨𝑻𝑫; 𝑨𝑻𝑬)
Donde:
𝐴𝑇𝐷 = 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
𝐴𝑇𝐸 = 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠
Tabla 47. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas
180
Tabla 48. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas – cortado
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒄𝒏𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑨𝑻𝑫; 𝑨𝑻𝑬)

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 = 𝑀á𝑥 (0; 2,5)
El factor de frecuencia es 2,5 por ser el máximo entre ambos valores.
c. Cálculo de Factor de fuerza (FFz)
El cálculo del Factor de Fuerza se basa en cuantificar el esfuerzo necesario para llevar
a cabo las acciones técnicas en el puesto. Para ello, en primer lugar se identificarán las
acciones presentes en la actividad y que requieren el uso de fuerza.
Tabla 49. Identificación de acciones que requieren fuerza - cortado

Acciones
presentes en la
N° Acciones que requieren fuerza actividad
SI NO
01 Empujar o tirar de palancas. x

02 Pulsar botones. x
03 Cerrar o abrir. x
04 Manejar o apretar componentes. x
05 Utilizar herramientas. x
06 Elevar o sujetar objetos. x
181
Tabla 50. Puntuación de la acción 01
182
183
El valor del Factor Fuerza, se obtiene sumando todas las puntuaciones obtenidas.
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 = (𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟎𝟏 + 𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟎𝟒 + 𝒂𝒄𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟎𝟓 + 𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟔)

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 = (2 + 2 + 4 + 2) = 10
El factor de fuerza es de 10.
d. Cálculo del factor de posturas y movimientos (FP)
Check List OCRA considera el mantenimiento de posturas forzadas y la realización de

movimientos forzados en las extremidades superiores. En el análisis se incluyen
el hombro, el codo, la muñeca y la mano. Además se considera la existencia de
movimientos que se repiten de forma idéntica dentro del ciclo de trabajo (movimientos
estereotipados).
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑷𝑯𝒐; 𝑷𝑪𝒐; 𝑷𝑴𝒖; 𝑷𝑴𝒂) + 𝑷𝑴𝒆
Donde:
𝑃𝐻𝑜 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑜
𝑃𝐶𝑜 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑜
𝑃𝑀𝑢 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢ñ𝑒𝑐𝑎
𝑃𝑀𝑎 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜
𝑃𝐸𝑠 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑜𝑡𝑖𝑝𝑎𝑑𝑜𝑠
Tabla 54. Puntuación del codo
184
Tabla 55. Puntuación del hombro
Tabla 56. Puntuación de la muñeca
Tabla 57. Puntuación de la mano
185
Tabla 58. Puntuación de movimientos estereotipados - cortado
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒓𝒂𝒔 𝒚 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 = 𝑴á𝒙 (𝑷𝑯𝒐; 𝑷𝑪𝒐; 𝑷𝑴𝒖; 𝑷𝑴𝒂) + 𝑷𝑴𝒆

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒓𝒂𝒔 𝒚 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 = 𝑴á𝒙 (𝟔) + 𝟐 = 𝟖
El factor de posturas y movimientos es de 8.
e. Cálculo del factor de riesgos adicionales (FC)
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝑭𝒇𝒎 + 𝑭𝒔𝒐
Donde:
𝐹𝑓𝑚 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑜 − 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠
𝑃𝐶𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑐𝑖𝑜 − 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
Tabla 59. Puntuación de factores socio-organizativos
186
Tabla 60. Puntuación de factores físico-mecánicos

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 = 2+2 =4
El factor de riesgos adicionales es de 4.
f. Cálculo del factor de multiplicador de duración (MD)
El factor multiplicador de duración depende del valor del Tiempo Neto de Trabajo
Repetitivo (TNTR) calculado anteriormente.
187
Tabla 61. Puntuación del factor multiplicador de duración
ÍNDICE CHECK LIST OCRA
𝑰𝑪𝑲𝑳 = (𝑭𝑹 + 𝑭𝑭 + 𝑭𝑭𝒛 + 𝑭𝑷 + 𝑭𝑪)𝒙𝑴𝑫

𝐼𝐶𝐾𝐿 = (4 + 2,5 + 10 + 8 + 4 + 1) 𝑥 1
𝑰𝑪𝑲𝑳 = 𝟐𝟗, 𝟓
Tabla 62. Nivel de riesgo según el índice Check List Ocra
El Índice Check List Ocra es de 29,5, indicando que el nivel de riesgo a los que están
expuestos los operarios durante la jornada laboral (implicadas 6 etapas) es inaceptable
alto y se recomienda mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento.
188
❖ Indicadores de los puestos de trabajo con riesgos disergonómicos
a. Posturas Incomodas o forzadas
% Cantidad de etapas del proceso productivo con riesgos disergonómicos por posturas forzadas
𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑔𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
= 𝑥100
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
7
= ∗ 100 = 𝟏𝟎𝟎%
7
Todas las etapas del proceso productivo presentan riesgos disergonómicos por posturas forzadas.
b. Movimientos repetitivos
% Cantidad de etapas del proceso productivo con riesgos disergonómicos por movimientos repetitivos
𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑔𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
= 𝑥100
6
∗ 100 = 𝟖𝟓, 𝟕𝟏%
7
El 85,71 % de las etapas del proceso productivo presentan riesgos disergonómicos por movimientos repetitivos
189
❖ Pérdida económica por puestos de trabajo con riesgos disergonómicos e
iluminación deficiente
Los puestos de trabajo con riesgos disergonómicos e iluminación deficiente

ocasionan cansancio, fatiga y lesiones en los operarios, lo cual influye negativamente
en su productividad. Según se evidenció en la tabla 22, la productividad de cada
operario disminuye notoriamente al transcurrir las horas de jornada laboral, siendo
notoria la caída de producción, ya que en las horas iniciales la producción es de 95
pares y que en las últimas horas la producción es de 49 pares. La producción
perdida por la disminución de la productividad durante toda la jornada laboral,
representa para la empresa un impacto económico negativo.
El cálculo de la pérdida económica diaria por la disminución de la productividad

se ha realizado utilizando los datos de la tabla 31.
Tabla 63. Pérdida económica diaria por disminución de productividad

Utilidades
Producción Producción Producción
brutas no
Hora real esperada Pérdida
percibidas
(pares/hora) (pares/hora) (docenas/hora)
(soles/docena)
8 h 00 – 10 h 30 min 95 95 0 0
10 h 30 min - 13 h 00 83 95 1 55,1
13 h 00 - 17 h 30 min 65 95 2,5 137,8
17 h 30 min - 20 h 00 53 95 3,5 192,9
Total 296 380 7 385,7
La tabla 63, indica que la producción esperada debería mantenerse durante toda
la jornada laboral y esta debería ser la producción de los 95 pares de las 2,5 horas
iniciales, pero al avanzar el tiempo la producción real disminuye, lo cual ocasiona
que haya una producción perdida de 7 docenas/día e utilidades brutas no percibidos
de aproximadamente S/. 385,7 al día.
190
Tabla 64. Pérdida económica por disminución de productividad
Ingresos por utilidades Ingresos por utilidades Ingresos por utilidades

brutas no percibidas brutas no percibidas brutas no percibidas
(soles/día) (soles/mes) (soles/año)
385,7 9 256,8 111 081,6
La tabla 64, muestra que las utilidades brutas no percibidas por la

disminución de productividad es de 385,7 soles/día, 9 256,8 soles/ mes
considerando 24 días laborales al mes y 111 081,6 soles/año.
▪ Multas de Sunafil
Resulta importante señalar que si la empresa es supervisada por SUNAFIL,

tendría que pagar multas por las infracciones en la Seguridad y salud en el
trabajo. En la siguiente tabla se describe la infracción, la gravedad y la multa
para pequeña empresa según lo indica el Anexo 03.
Tabla 65. Multa por infracciones
𝑴𝒖𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝑺𝒖𝒏𝒂𝒇𝒊𝒍 = (𝟎. 𝟓𝟗) 𝒙 𝑼𝑰𝑻(𝟒 𝟐𝟎𝟎)
𝑀𝑢𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑛𝑎𝑓𝑖𝑙 = 𝑆/. 2 478
191
3.2.7.3.Equipos de protección individual
Por descuido y desinterés a la seguridad y salud ocupacional, la empresa no ha

considerado de fundamental importancia que los operarios usen equipos de
protección personal, lo cual ocasiona que en la realización de las actividades, ellos
se encuentren expuestos a factores de riesgos que causan accidentes.
Figura 263. Operarios sin EPP´S expuestos a factores de riesgo

Tabla 66. Control de uso de EPP´S
Utiliza
EPP Riesgo de no usar EPP
Si No
Guantes anti- Cortes y golpes en el perforado.
X
cortes
Mascarilla Inhalación de fuertes olores que emana el pegamento
X
Cemento Universal y terokal en todo el proceso.
Lentes de Incrustación de partículas de microporoso en el
X
seguridad esmerilado.
Guantes de Sufrir quemaduras en el esmerilado y ensamble
X
jebe
192
A continuación se especifica el tipo de accidentes que han sufrido los 6 operarios
de producción de sandalias de dama del modelo “Casual” durante el año 2018 y
además se detalla la cantidad de días de descanso o ausentismo laboral presentado
por esta causa.
Tabla 67. Accidentes laborales en el año 2018

Descripción del Ausentismo
Mes Fecha Etapa Tipo
accidente (días-operario)
Enero 08-01-18 Corte del dedo Perforado Grave 1
índice.
Febrero 15-02-18 Quemadura en Ensamble 2do grado 2
dedos.
Abril 27-04-18 Golpe con el Ensamble Leve 1
martillo en el dedo
pulgar.
Julio 09-07-18 Quemadura en el Ensamble 1er grado 1
dedo índice
Septiembre 24-09-18 Corte del dedo Perforado Leve 1
índice.
Noviembre 10-11-18 Golpe en la Cortado Grave 3
muñeca al accionar
la troqueladora.
Total 9
La tabla 67, indica que en el año 2018 se registraron 6 accidentes, que ocasionaron
el ausentismo de 9 días.
❖ Indicador
Con los datos presentados en la tabla 67 del número de accidentes ocurridos en el

proceso de fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual”, se procedió a
calcular los indicadores de seguridad y salud en el trabajo permitirán reflejar la
193
situación actual, para lo cual también fue necesario utilizar la información de tabla
26, donde se calculó el tiempo requerido para la producción de las sandalias de dama
del modelo “Casual en el año 2018, siendo este valor de 174, y de 10 horas la jornada
laboral. ”
▪ Índice de Frecuencia
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 1 000 000
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
6
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 174 𝑑í𝑎𝑠 10 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥1 000 000
𝑎ñ𝑜 ∗ 𝑑𝑖𝑎
∗6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Índice de Frecuencia = 574,7
La frecuencia es de 575 accidentes por cada 1 000 000 de horas hombre

trabajadas en la fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual” en el año
2018.
▪ Índice de severidad
𝐷í𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
Índice de Severidad = 𝑥1 000 000
9
Índice de Severidad = 174 𝑑í𝑎𝑠 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥1 000 000
∗ ∗6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎
Índice de severidad = 862
El número de días perdidos es de 862 por 1 000 0000 de horas hombre trabajadas
en la fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual” en el año 2018.
194
❖ Pérdida económica por ausentismo laboral
El ausentismo laboral presentado anteriormente en la tabla 67, representa para

la empresa un impacto económico desfavorable, puesto que en los días de ausencia
laboral se dejó de producir, lo cual a su vez ocasionó que la empresa no cumpla
con la demanda y por consiguiente su productividad disminuyó, para realizar este
cálculo se consideró la productividad real de 4,1 presentada en la tabla 22.
Tabla 68. Pérdida económica por ausentismo laboral
Mes Ausentismo Producción perdida Utilidades brutas no

(días-operario) (docena/día-operario) percibidas
(soles/mes)
Enero 1 4,1 227,6

Febrero 2 8,2 455,1
Abril 1 4,1 227,6
Julio 1 4,1 227,6
Septiembre 1 4,1 227,6
Noviembre 3 12,3 682,7
Total 9 36,9 2 048
La tabla 68 muestra que, por causa del ausentismo laboral, la empresa dejó
de producir 36,9 docenas/año, lo cual le generó utilidades brutas no percibidas
de 2 048 soles/año.
▪ Multa de Sunafil
Es importante señalar que si la empresa es supervisada por SUNAFIL, tendría

que pagar multas por las infracciones en la Seguridad y salud en el trabajo. En la
siguiente tabla se describe la infracción, la gravedad y la multa para pequeña
empresa según lo indica el Anexo 03.
195
Tabla 69. Multa por infracciones
𝑴𝒖𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝑺𝒖𝒏𝒂𝒇𝒊𝒍 = (𝟎. 𝟓𝟗) ∗ 𝑼𝑰𝑻(𝟒𝟐𝟎𝟎)
𝑀𝑢𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑛𝑎𝑓𝑖𝑙 = 𝑆/.2 478
3.2.8. Resumen de pérdidas económicas
Tabla 70. Pérdidas económicas
Causa Tipo de Pérdida Monto
- Iluminación Utilidades brutas no percibidas por

111 081,6 soles/año
deficiente. disminución de la productividad
- Puestos de trabajo
con riesgos Multas por Sunafil 2478 soles/año
disergonómicos.
Utilidades brutas no percibidas por

2 048 soles/año
pérdida de producción
- Ausentismo
Multas por Sunafil 2478 soles/año
196
3.2.9. Resumen de indicadores actuales
Tabla 71. Indicadores actuales de producción y productividad
Indicador actual
Producción real 24,5 docenas/día
Productividad real 4,1 docenas/día-operario
Producción esperada 31,6 docenas/día
Productividad esperada 5,3 docenas/día-operario
Productividad económica 1,53 soles
Productividad total 0,95 unidades/soles
Tabla 72. Indicadores actuales de las causas de la baja productividad
Indicador actual
% del cumplimiento adecuado del nivel de

Iluminación 33 %
iluminancia en las áreas de la empresa
Índice de frecuencia 574,7

Ausentismo
Índice de severidad 862
% Cantidad de etapas del proceso productivo con

riesgos disergonómicos por posturas incomodas o 100 %
Puestos de
forzadas
trabajos con
riesgos
disergonómicos
riesgos disergonómicos por movimientos 85,71 %
repetitivos
197
3.3.IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y
SUS CAUSAS
3.3.1. Problemas, causas y propuestas de mejora
3.3.1.1.Problemas y causas
Tabla 73. Problemas y causas
Problema Causa
Iluminación deficiente
Puestos de trabajo con riesgos
disergonómicos
Baja productividad
Ausentismo laboral
Método
Movimientos Posturas incomodas

repetitivos o forzadas
Puestos de trabajo con

riesgos disergonómicos
Baja
Productividad
Iluminación
Ausentismo deficiente
Mano de obra Medio Ambiente
Figura 264. Diagrama de Ishikawa
198
3.3.1.2. Propuestas de mejora
a) Diseño de luminarias
La propuesta de mejora se realizó en base a la Jerarquías de controles

operacionales en seguridad y salud ocupacional para reducir riesgos (Anexo 5), y
después de un análisis se optó por reducir los riesgos a causa de la iluminación
deficiente mediante el control de ingeniería, para lo cual se propone el diseño de
luminarias, incluyendo el cálculo y la nueva distribución de estas.
b) Diseño de puestos de trabajo ergonómicos en cada etapa del proceso

productivo
Tomando en consideración el nivel de riesgo disergonómico por posturas

forzadas y los movimientos repetitivos que presenta cada etapa del proceso de
fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual”, se ha propuesto mejoras en
base a la jerarquía de controles operacionales en seguridad y salud ocupacional
para reducir riesgos (Anexo 5).
199
Tabla 74. Propuestas de mejora en cada etapa del proceso productivo
Descripción de la Jerarquía de
Etapa Riesgo
actividad control Propuesta de mejora
Para realizar el corte
el operario acciona Uso de una máquina
Cortado Alto Eliminación
la palanca de la troqueladora
troqueladora. automática.
El operario pasa por
el esmeril las Control de Diseño del puesto de
Esmerilado Medio trabajo
plantillas de ingeniería
microporoso
Uso de herramientas
El operario realiza Sustitución para facilitar la
orificios usando actividad.
Perforado Medio
martillo, clavo o/y Diseño del puesto de
Control de
chaveta. trabajo
ingeniería
El operario aplica -Diseño del puesto de

pegamento a las Medio trabajo.
plantillas, plantas y Control de
Ensamble
tiras. ingeniería -Programación de
El operario une las pausas activas.
Muy
partes de las
Alto
sandalias.
El operario llena
cada par de Control de Diseño del puesto de
Envasado Alto
sandalias en bolsas ingeniería trabajo
plásticas pequeñas.
El operario llena 12
Diseño del puesto de
pares de sandalias Control de
Empaquetado Medio trabajo
embolsadas en una ingeniería
bolsa grande.
El operario traslada
el paquete que Uso de carritos
contiene una docena transportadores
Almacenamiento Medio Eliminación
de sandalias desde
su estación al
almacén de PT.
c) Uso de elementos de protección personal adecuado
En base a la jerarquía de controles operacionales en seguridad y salud

ocupacional para reducir riesgos (Anexo 5), se optó por reducir el riesgo que causa
ausentismo, mediante el uso de Elementos de protección a las personal (EPP).
200
3.4.DESARROLLO DE PROPUESTA DE MEJORAS
3.4.1. Desarrollo de Mejoras
3.4.1.1.Diseño de luminarias
❖ Desarrollo de la mejora
Según los principios de la ergonomía [21], el ambiente de trabajo debe ser

confortable, proporcionando en el puesto de trabajo iluminación adecuada en cantidad
y calidad de luz, por ello se ha considerado fundamental realizar el diseño de las
luminarias, para lo cual se utilizó el Método de los lúmenes [22], que permite establecer
el número de luminarias necesario para cada área y que precise una iluminación
uniforme, cabe señalar que los resultados de la aplicación de este método proporcionan
información de una iluminancia media con un error de ± 5 %. Para realizar el diseño
de luminarias es importante tener la siguiente información.
- Dimensiones del local, nivel de iluminación real y según la Norma Técnica EM.
010.
- Reflexión de elementos y mantenimiento del local
- Tipo de luminaria y la cantidad por punto.
- Cálculo de luminarias
a. Dimensiones del local, nivel de iluminación real y según la Norma Técnica EM.
010.
Se ha realizado mediciones para conocer las dimensiones del local y se tomado los
datos de la tabla 33, la cual presenta información del nivel de iluminación real y el
nivel de iluminación estipulado por la Norma Técnica EM. 010.
201
Tabla 75. Dimensiones y Nivel de iluminación
Dimensiones
Lux Lux
Áreas de la empresa Largo Ancho Altura
(Real) (Norma)
(m) (m) (m)
Producción Estación del Op 1 5 5 3 110 750
Estación del Op 2 5 5 3 185 750
Área de Cortado 2 4 3 95 750
Área de esmerilado 5 1 3 150 750
Oficina 5 3 3 100 500
Almacén de MP 6 2,5 3 100 100
Almacén de PT 6 2,5 3 100 100
b. Reflexión de elementos y mantenimiento del local
Se determina la reflexión del techo, pared y suelo, y tales elementos tienen una
valoración de acuerdo al tipo de materiales, acabados y superficies.
Tabla 76. Reflexión de elementos y mantenimiento del local
Ítems Análisis de elementos
Infraestructura Materiales Color
Techo Ladrillos Medio

Reflexión de los
elementos Pared Ladillos Medio
Suelo Tierra Medio
Limpio
Mantenimiento del
local
Sucio X
202
Figura 265. Techo, paredes y suelo
c. Tipo de luminaria y cantidad de luminarias por punto
El tipo de luminaria elegida para el diseño de luminarias en la empresa Mateo es

el fluorescente lineal de 58 watts (Ver ficha técnica en Anexo 6) y se eligió instalar
2 iluminarias por cada punto.
Fuente: Lamparadirecta.es [23]
203
d. Calculo de luminarias
o Índice del local: El índice del local (k) se averigua a partir de la geometría de este.,
aplicando la fórmula según el sistema de iluminación
Fórmula del índice del local
𝒂𝒙𝒃
𝒌=
𝒉 𝒙 (𝒂 + 𝒃)
a = Ancho, b = largo y h= altura

Fuente: Raitelli [22]
o Cociente de reflexión: Para realizar este cálculo se utilizó la tabla que se presenta
a continuación.
204
Tabla 77. Coeficiente de reflexión
Pintura/Color Coeficiente de refracción

Blanco 0,70 0,85
Gris claro 0,50 – 0,65
Gris oscuro 0,10 – 0,20
Fuente: Clasesiluminación [24]
o Factor de mantenimiento: Este coeficiente hace referencia a la influencia que tiene

en el flujo que emiten las lámparas el grado de limpieza de la luminaria. Para
determinarlo, suponiendo una limpieza periódica anual, se consideró los siguientes
valores.
Tabla 78. Coeficiente de mantenimiento
o Superficie de trabajo: Es el área de trabajo y se calcula con la síguete formula:
Fórmula de la superficie de trabajo
𝑆=𝑎𝑥𝑏
a = Ancho y b = largo
o Flujo luminoso total: Según Calculo de Método de Lúmenes, para calcular el flujo
luminoso se debe emplear la siguiente formula.
205
𝜙𝑇 = 𝐶𝐸𝑚𝑥𝑥𝐶𝑆
𝑢 𝑚
Donde:
𝜙𝑇 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑢𝑛 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎

𝑺 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑖𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 (𝑒𝑛 𝑚2 )
𝑬𝒎 = 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑙𝑢𝑚𝑢𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝑒𝑛 𝐿𝑢𝑥 )
𝑪𝒖 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑪𝒎 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
o Flujo luminoso local: se calcula según el catálogo de fluorescente.
o Numero de luminarias: con los cálculos realizados anteriormente se procede a

calcular el número de luminarias utilizando la formula siguiente.
𝜙𝑇
𝑁𝐿 =
𝑛 𝑥 𝜙𝑇
Donde:
𝑁𝐿 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝜙𝑇 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑢𝑛 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎

𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜
o Desplazamiento de luminarias: después de haber determinado el número mínimo

de luminarias que se necesitan se procede a distribuirlas sobre la planta, mediante la
siguiente fórmula:
206
Fórmula del número de filas de iluminarias a lo ancho (a) del local
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ 𝑥𝑎
𝑏
Donde:
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑜 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙
𝑏 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙
Fórmula del número de columnas de iluminarias a lo largo (b) del local
𝑏
𝑁𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑥
𝑎
Donde:
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑜 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙
𝑏 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙
❖ Cálculos y resultados del diseño de luminarias
A continuación se presenta el cálculo y diseño de luminarias propuesto como mejora

para las áreas que presenten iluminación adecuada en la empresa Mateo.
207
Área de producción
Tabla 79. Cálculo de las luminarias para el área de producción
Cálculo de luminarias
Índice del local (k) 1
750 lux/m2
Nivel de iluminación adecuado
Techo 0,3
Coeficiente de reflexión Pared 0,3
Suelo 0,1
Factor de utilización 0,22
Factor de mantenimiento 0,6
Superficie de trabajo 25 m2
Flujo luminoso total 142 045 lux
Flujo luminoso local 4 060 lux
Número de luminarias
Ancho 1m 5 luminarias
Distribución
Largo 1,25 m 4 luminarias
En la figura 266 que se presenta a continuación, se muestra la distribución de

las luminarias en el área de producción.
208
= 2 luminarias de 58 watts por punto.
Figura 266. Diseño de las luminarias para el área de producción

Interpretación
- Ancho: En cada fila deben existir 5 luminarias separadas por 1 metro, empezando desde 0,63 metros de distancia.
- Largo: En cada columna deben existir 4 luminarias, separadas por 1.25 metros, empezando desde 0,5 metros de distancia.
Siendo un total de 40 luminarias necesarias para que el área de producción tenga la iluminación adecuada de 750 lux, cabe resaltar cada
punto significa 2 luminarias.
209
Área de cortado
Tabla 80. Cálculo de las luminarias para el área de cortado
750 lux/m2
Techo 0,3
Suelo 0,1
Distribución
Largo 1m 2 luminarias

210
Figura 267. Diseño de las luminarias para el área de cortado
Interpretación
- Largo: En cada columna deben existir 2 luminarias, separadas por 1 metro, empezando desde 0,5 metros de distancia.
Siendo un total de 8 luminarias necesarias para que el área de cortado tenga la iluminación adecuada de 750 lux, cabe resaltar cada
211
Área de esmerilado
Tabla 81. Cálculo de las luminarias para el área de producción
750 lux/m2
Techo 0,3
Suelo 0,1
Distribución

212

Interpretación
- Ancho: En una fila deben existir 1 luminarias, en el centro a una distancia de 0,5 metros.
- Largo: En una columna deben existir 4 luminarias, separadas por 1.25 metros, empezando desde 0,5 metros de distancia.
Siendo un total de 4 luminarias necesarias para que el área de esmerilado tenga la iluminación adecuada de 750 lux, cabe resaltar cada
213
Área de oficinas
Tabla 82. Cálculo de las luminarias para las oficinas
750 lux/m2
Techo 0,3
Suelo 0,1
Distribución

214

Interpretación
- Largo: En cada columna deben existir 3 luminarias, separadas por 1.67 metros, empezando desde 0,83 metros de distancia.
Siendo un total de 9 luminarias necesarias para que el área de producción tenga la iluminación adecuada de 500 lux, cabe resaltar cada
215
Almacén de materia prima y producto terminado
La iluminación en estas áreas es adecuada por ello no se realizó el diseño de las

luminarias.
❖ Costo de la implementación del diseño de luminarias
Para implementar la propuesta la empresa debe incurrir en los gastos que se

detallan a continuación:
Tabla 83. Costo de implementación del diseño de luminarias
Producto Cantidad Precio Unitario Costo total
Luminarias de 58 watts 61 unidades S/. 35 S/. 2 135
Accesorios 61 unidades S/. 5 S/. 305
Mano de obra 1 servicio técnico S/. 1 000 S/. 1 000
Total S/. 3 440
Para que la empresa Mateo implemente la mejora del diseño de luminarias debe
invertir 3 440 soles.
3.4.1.2.Diseño de puestos de trabajo ergonómicos en cada etapa del proceso

productivo
El diseño de los puestos de trabajo ergonómicos se ha realizado en base a los

principios de la ergonomía [21], adaptando las condiciones del trabajo a las
necesidades, limitaciones y capacidades de los operarios, a fin de proporcionarles
confort y bienestar en el desarrollo de sus actividades.
216
➢ Esmerilado, perforado, ensamble, envasado y empaquetado: Diseño de puestos
de trabajo ergonómicos.
Según el análisis de los principios de la ergonomía y las características del puesto

de trabajo en las 5 etapas (esmerilado, perforado, ensamble, envasado y empaquetado),
estas actividades requieren un puesto de trabajo similar. A continuación se presentan
las características que debe presentar este puesto de trabajo ergonómico.
Descripción del puesto de trabajo en base a los principios de la ergonomía
▪ Mantener todo al alcance

▪ Utilizar la altura del codo como referencia para realizar el trabajo.
▪ Inclinar la superficie de trabajo y que esta sea de altura regulable para las
diferentes actividades y estaturas de los operarios.
▪ Ajuste y cambio de postura para las necesidades.
▪ Proveer de una buena silla
-Ajuste del respaldo
-Asiento giratorio con borde redondeado y caído.
-Asiento tapizado
-Altura ajustable
-Alternar la posición sentado y parado con asientos adecuados para la postura
semisentado.
-Asientos inclinados
En el actual puesto de trabajo el cada operario labora individualmente en una

estación de trabajo, que consta de una mesa, y al no tener sillas, permanecen de
pie durante toda la jornada laboral, por lo tanto, se ha considerado necesario en
base a las características de los puestos ergonómicos, que cada puesto de trabajo
de incluir una mesa regulable, con superficie inclinada y que les permita a los
operarios tener todo al alcance, además una silla para la posición semisentado.
✓ Silla semisentado: permitirá al operario intercambiar la posición sentado parado,

manteniendo una postura correcta para disminuir el cansancio y fatiga laboral.
Además le proporcionará comodidad y bienestar al realizar su trabajo.
217
Para seleccionar la silla semisentado se ha considerado tener en cuenta una lista
de criterios en base a los requerimientos ergonómicos del trabajo y
consideraciones por parte del dueño de la empresa.
Tabla 84. Criterios de selección para la silla ergonómica semisentado
N° Requerimientos a cumplir
01 Ajuste del respaldo
02 Asiento giratorio con borde redondeado y caído.
03 Asiento tapizado
Características
04 Altura ajustable
Alternar la posición sentado y parado con asientos
05 adecuados para la postura semisentado.
06 Asientos inclinados
Precio
07 Precio máximo S/. 1 000
Garantía
08 Tener garantía mínimo 1 año.
Que la empresa sea confiable y sus productos
Calidad
09 reconocidos por su calidad.
Disponibilidad y entrega del producto lo más
10 Disponibilidad pronto posible a la fecha de pedido, tanto si es
compra nacional o importado.
En base a los criterios de selección especificados en la tabla 84, se han

buscado sillas para la posición semisentado que cumplan los requerimientos. A
continuación en la tabla 85, se presenta la comparación de posibles sillas para
los puestos de trabajo.
218
Tabla 85. Comparación de sillas para la posición semisentado
Producto Descripción Precio
Silla Semisentado 01
- Asiento ajustable en ángulo para S/. 800

posición sentado y semisentado. (Incluye IGV y costo
- Ajuste de altura con sistema de transporte)
neumático.
- Aro con apoyapiés.
- Espaldar medio.
- Garantía 1 año.
- Material de buena calidad.
- Importar de Colombia
Ficha técnica Anexo 07
Banqueta semisentado 02
- Permite una postura adecuada. S/. 450

- Ajuste de altura a través de (Incluye IGV y costo
clavilla, apta para el tamaño de de transporte)
cualquier operario.
- La altura puede variar desde 55,2
cm a 77,5 cm
- Respaldo fijo al asiento para
regular en un solo proceso.
- Garantía 1 año.
- Importar desde Colombia.
219
Silla semisentado 03
- Asiento ajustable en ángulo para

S/. 1 000
posición sentado y semisentado.
(Incluye IGV y costo
- Respaldo regulable
de transporte)
- Asiento redondeado y caído
- Ajuste de altura adecuada para el
tamaño de cualquier persona.
- Aro de apoyapiés.
- Adecuada para trabajos de pie y
alta exigencia de atención y
precisión.
- Garantía 1 año.
- Importar de Valencia.
Tabla 86. Check List para la selección de silla semisentado

Sillas semisentado
01 02 03
01 Ajuste del respaldo X ✓ ✓
Asiento giratorio con borde
02 ✓ X ✓
redondeado y caído.
03 Asiento tapizado ✓ X ✓
Características
04 Altura ajustable ✓ ✓ ✓
Alternar la posición sentado y
05 ✓ ✓ ✓
parado.
06 Asientos inclinados ✓ ✓ ✓
07 Precio Precio máximo S/. 1 000 ✓ ✓ ✓
08 Garantía Tener garantía mínimo 1 año. ✓ ✓ ✓

Que la empresa sea confiable y sus
09 Calidad ✓ ✓ ✓
productos reconocidos por la calidad.
Disponibilidad y entrega inmediata,
10 Disponibilidad tanto si es compra nacional o ✓ ✓ ✓
importado.
220
Se ha seleccionado la silla ergonómica semisentado 03, porque cumple con todos
los requerimientos necesarios para un puesto de trabajo ergonómico según los
principios de la ergonomía, además esta silla favorece el trabajo en planos
inclinados y actividades que requieren precisión, como es el proceso de fabricación
de sandalias de dama.
✓ Mesa de trabajo ajustable: La mesa ajustable será adaptada por el usuario de

acuerdo a las necesidades que requiera la tarea, con superficie inclinada, regulable
en altura que el trabajador sea capaz de escoger la elevación que más se adapte a sus
necesidades físicas y cuya integración con la silla de oficina sea óptima, y además
le permia tener todo al alcance. Para seleccionar la mesa de trabajo se ha considerado
tener en cuenta una lista de criterios en base a los requerimientos ergonómicos del
trabajo y consideraciones por parte del dueño de la empresa.
Tabla 87. Criterios de selección para la mesa de trabajo ajustable
01 Mantener todo al alcance
02 Utilizar la altura del codo como referencia para

realizar el trabajo.
03 Inclinar la superficie de trabajo
Características
04 Ajuste y cambio de postura para las
necesidades.
05 Altura regulable para las diferentes actividades
y estaturas de los operarios.
06 Precio competitivo y acorde a la calidad del
Precio
producto.
07 Garantía Tener garantía mínimo 1 año.
08 Que la empresa sea confiable y sus productos

Calidad
reconocidos por su calidad.
09 Disponibilidad pronto posible a la fecha de pedido, tanto si es
compra nacional o importado.
221
buscado mesas ajustables que cumplan los requerimientos. A continuación en la
tabla 88, se presenta la comparación de posibles mesas ajustables para los
puestos de trabajo.
Tabla 88. Comparación de mesas ajustables
Mesa Ajustable 01
- Superficie de trabajo de 100 cm x 80 cm. S/. 400

- Altura ajustable. (Incluye IGV
- Construida en material de acero con y costo de
recubrimiento resistente para mayor envío)
duración.
- Tablero de inclinación ajustable.
- Altura ajustable.
- Cajón inferior
- Adecuada para el tamaño de cualquier
persona.
- Compra en Amazon
Mesa Ajustable 02
- Gran solidez y estabilidad gracias a su S/. 500

estructura metálica. (Incluye IGV
- Tablero regulable en altura e inclinación. y costo de
- Bandeja de serie porta materiales. envío)
- Niveladores para una perfecta estabilidad
con el suelo.
- Altura en Horizontal: 78-108 cm
- Medida del tablero: 100 x170 cm.
- Adecuada para el tamaño de cualquier
persona y ajustable.
- Compra por Amazon
222
Tabla 89. Check List para la selección de silla semisentado
Mesa
N° Requerimientos a cumplir ajustable
01 02
01 Mantener todo al alcance X ✓
Utilizar la altura del codo como
02 ✓ ✓
referencia para realizar el trabajo.
03 Inclinar la superficie de trabajo ✓ ✓
Características
Ajuste y cambio de postura para las
04 ✓ ✓
necesidades.
Altura regulable para las diferentes
05 ✓ ✓
actividades y estaturas de los operarios.
Precio competitivo y acorde a la calidad
06 Precio ✓ ✓
del producto.
07 Garantía Tener garantía mínimo 1 año. ✓ ✓
Que la empresa sea confiable y sus
08 Calidad ✓ ✓
productos reconocidos por su calidad.
Disponibilidad y entrega del producto
lo más pronto posible a la fecha de
09 Disponibilidad ✓ ✓
pedido, tanto si es compra nacional o
importado.
Se ha seleccionado la mesa regulable 02, porque cumple con todos los

requerimientos necesarios para un puesto de trabajo ergonómico según los
principios de la ergonomía. La mesa ajustable 02 que se ha seleccionado es ajustable
en altura e inclinación, adecuada para cualquier persona, el tablero es más grande en
comparación con la mesa 01 y tiene una bandeja porta materiales que permitirá tener
todo al alcance, lo cual facilitará al operario cuando realice sus actividades.
223
❖ Nuevo puesto de trabajo ergonómico
Figura 270. Simulación del nuevo puesto de trabajo ergonómico
❖ Costo de implementación del diseño del puesto de trabajo ergonómico
Para implementar las mejoras relacionadas al diseño del puesto de trabajo la

empresa debe incurrir en los siguientes gastos que se detallan a continuación:
Tabla 90. Costo de implementación
Producto Cantidad Precio Unitario Costo total
Sillas semisentado 6 unidades S/. 1 000 S/. 6 000
Mesas ajustables 6 unidades S/. 500 S/. 3 000
Capacitación del 1 servicio S/. 1 000 S/. 1 000

personal profesional
Total S/. 10 000
224
➢ Cortado: Uso de maquina troqueladora automática
En el proceso de cortado, el operario adopta posturas incomodas, puesto que la

troqueladora es manual y requiere el accionamiento de la palanca, causando cansancio
y fatiga. En base a los principios de la ergonomía [21] y según las características de
las actividades en esta etapa, el puesto de trabajo deben presentar los siguientes
requerimientos:
▪ Reducir las repeticiones excesivas, minimizando los movimientos repetitivos.

▪ El uso de botones de acción es mejor que la operación manual.
▪ La herramienta o maquina debe hacer el trabajo repetitivo.
▪ Minimice la fuerza en los brazos.
Para este problema se ha propuesto la adquisición de una máquina troqueladora

automática, que permitirá la reducción de movimientos repetitivos y sin riesgos
disergonómicos. Para seleccionar la máquina troqueladora automática se ha considerado
tener en cuenta una lista de criterios en base a los requerimientos ergonómicos del
trabajo y consideraciones por parte del dueño de la empresa.
Tabla 91. Criterios de selección para la troqueladora automática
El uso de botones de acción para reducir los
Característica
02 movimientos repetitivos.
03 Precio Precio competitivo al mercado.
04 Garantía Mínimo 1 año.
05 Calidad Certificación CE.
06 Funcionalidad Fácil funcionamiento.
Disponibilidad y entrega del producto lo más pronto
Disponibilidad posible a la fecha de pedido, tanto si es compra
07 nacional o importado.
Servicio Post Apoyo en línea, instalación en campo y puesta en
08
venta marcha.
225
En base a los criterios de selección especificados en la tabla 91, la máquina
troqueladora que cumple los requerimientos se describe a continuación en la
tabla 92.
Tabla 92. Máquina troqueladora automática

Troqueladora automática 01
- La máquina utilizada para el sector S/ 20 000

calzado. (Incluye
- Máquina de corte por troquel, de brazo IGV y
giratorio, oleodinámica, sistema con fin costo de
de carrera automático. envío)
- Potencia hasta 20 Tm. de 900x430 y
370mm.
- Accionamiento con botones.
- Posibilidad de selección de tres potencias
de corte diferentes
- Cumple con la normativa europea de
Seguridad CE.
Tabla 93. Check List de la máquina troqueladora
N° Requerimientos a cumplir Troqueladora 01

Característica ✓
03 Precio Precio competitivo al mercado. ✓
04 Garantía Mínimo 1 año. ✓
05 Calidad Certificación CE. ✓
06 Funcionalidad Fácil funcionamiento. ✓

Disponibilidad pronto posible a la fecha de pedido, tanto si es ✓
07 compra nacional o importado.
Servicio Post Apoyo en línea, instalación en campo y puesta
08 ✓
venta en marcha.
226
La máquina troqueladora 01 seleccionada, cumple con todos los requerimientos
según los principios de la ergonomía y del cliente. La utilización de esta máquina
reducirá los movimientos repetitivos por parte de los operarios porque para su
operación se usan con el uso de botones de acción, además ayuda al operario a
mantener una postura correcta, sin riesgos disergonómicos por posturas forzadas o
movimientos repetitivos.
❖ Nuevo puesto de trabajo de cortado
Figura 271. Simulación del nuevo puesto de cortado
❖ Costo de implementación de la maquina troqueladora
Si la empresa invierte en la adquisición de la máquina troqueladora automática,

brindará a sus operarios mayor comodidad y seguridad al realizar sus actividades,
además su producción aumentará, y por consiguiente sus utilidades. Por el costo de la
máquina se ha considerado adecuado la compra de 3 máquinas, para que no se generen
esperas entre los operarios.
Etapa Producto Cantidad Precio Costo Costo
unitario mensual anual
Troqueladora
Cortado 3 S/. 20 000 S/. 60 000 S/. 60 000
automática
227
➢ Perforado: Uso de máquina perforadora automática
En el proceso de perforado el operario adopta posturas forzadas y además realiza

movimientos repetitivitos porque las herramientas que utiliza para hacer las
perforaciones son martillo y clavo. En base a los principios de la ergonomía [21] y
según las características de las actividades en esta etapa, el puesto de trabajo cumplir
los siguientes principios:
▪ Reducir las repeticiones excesivas, minimizando los movimientos repetitivos.

▪ El uso de botones de acción es mejor que la operación manual.
▪ La herramienta o maquina debe hacer el trabajo repetitivo.
▪ Minimice la fuerza en los brazos.
Como mejora se ha propuesto la compra una máquina perforadora automática, ya

que con esta implementación el operario ya no estará expuesto a posturas forzadas y
la repetitividad de movimientos disminuirá. Para seleccionar la máquina perforadora
automática se ha considerado tener en cuenta una lista de criterios en base a los
requerimientos ergonómicos del trabajo y consideraciones por parte del dueño de la
empresa.
Tabla 95. Criterios de selección para la máquina perforadora automática
Característica

Servicio Post Apoyo en línea, instalación en campo y puesta en
07
venta marcha.
228
buscado máquinas perforadas automáticas que cumplan los requerimientos. A
continuación en la tabla 96, se presenta la comparación de posibles perforadas.
Tabla 96. Descripción de la perforadora automática
Perforadora automática 01
- Tipo de máquina: Tipo hidráulico. S/. 8 000

- Potencia: 0.75 KW (Incluye
- Cono del husillo: JT6 / ER20 IGV y
- Tamaño de la mesa de trabajo:440 costo de
x 297mm envío)
- Velocidad de perforación: 200
veces/minuto.
Perforadora automática 02
- El poder del motor 0.4 KW S/. 8 000

- El tamaño del paquete (Incluye
625×495×1300mm IGV y
- La velocidad de perforación 120 costo de
veces/min. envío)
- Esta máquina es impulsado por el
ahorro de energía del motor de
imán.
- La máquina está equipada con la
mecánica del dispositivo de
protección de las manos para evitar
lesiones accidentales en las manos
debido a una incorrecta de las
operaciones.
229
Tabla 97. Check List de selección de máquina perforada automática
Perforada automática
01 02
El uso de botones de acción
Característica para reducir los ✓ ✓
Precio competitivo al
Precio ✓ ✓
03 mercado.
04 Garantía Mínimo 1 año. ✓ ✓
05 Calidad Certificación CE. ✓ ✓
06 Funcionalidad Fácil funcionamiento. ✓ ✓

Apoyo en línea, instalación
Servicio Post
07 en campo y puesta en ✓ ✓
venta
marcha.
La máquina perforada automática 01, ha sido seleccionada, porque a pesar que

las dos perforadas propuestas cumplen los requisitos y tiene un mismo precio, la
perforadora 01, tiene mayor potencia y capacidad de producción, lo cual
contribuirá en aumentar la producción de la empresa y ayuda al operario a
mantener una postura correcta, sin riesgos disergonómicos por posturas forzadas o
movimientos repetitivos.
❖ Nuevo puesto de trabajo de perforado
Figura 272. Simulación del nuevo puesto de perforado
230
❖ Costo de implementación de la propuesta de la máquina perforadora
Se considera apropiado que la empresa incurrirá en el costo de la máquina

perforada automática, y para que el trabajo no se sature en los operarios y se generen
esperas se ha considerado adecuado la adquisición de 6 máquinas.

Perforadora
Perforado 6 S/. 8 000 S/. 48 000 S/. 48 000
automática
▪ Almacenamiento: Uso de carritos transportadores
En este proceso el operario carga los paquetes de sandalias para transportarlos

hacia el almacén de producto terminado, adoptando posturas forzadas. En base a los
principios de la ergonomía [21] y según las características de las actividades en esta
etapa, el puesto de trabajo cumplir los siguientes principios:
▪ Minimice la fatiga
▪ Reduzca la carga manual porque originan tensión en la espalda.
▪ El operario debe mantener postura recta.
Para el proceso de almacenamiento se propone el uso de carros trasportadores,

puesto que facilitarán el proceso de transporte y el operario no tendrá que adoptar
posturas forzadas, disminuyendo así la fatiga. Para seleccionar los carros
transportadores se ha considerado tener en cuenta una lista de criterios en base a los
requerimientos ergonómicos del trabajo y consideraciones por parte del dueño de la
empresa.
231
Tabla 99. Criterios de selección para los carros transportadores
- Ahorren espacio al guardarse.
Característica - Pequeños porque el área de producción es
02 reducida y los espacios de transporte cortos.
05 Material Materiales durables.
En base a los criterios de selección especificados en la tabla 99, el carro

transportador que cumple los requerimientos se describe a continuación en la
tabla 100.
Tabla 100. Descripción del carro transportador
Carro transportador plegable 01
Carro transportador plegable S/. 50

fabricado en acero, asa plegable y
base antideslizante. Posee ruedas
de alto tráfico y una capacidad
máxima de carga de 150 kg.
Ventajas:
-Fácil de guardar y ocupa poco
espacio
232
Tabla 101. Check List del carro transportador plegable
Carros
transportadores 01
- Ahorren espacio al guardarse. ✓
- Pequeños porque el área de
Característica
producción es reducida y los
02 espacios de transporte cortos.
03 Precio Precio competitivo al mercado. ✓
04 Garantía Mínimo 1 año. ✓
05 Material Materiales durables. ✓
06 Calidad Certificación CE. ✓
07 Funcionalidad Fácil funcionamiento. ✓
El carro transportar plegable que se ha seleccionado cumple con todos los

requerimientos según los principios de la ergonomía y las consideraciones por
parte del dueño de la empresa. La utilización de los carros transportadores
eliminará los riesgos disergonómicos por posturas forzadas y además disminuirá
la fatiga durante la jornada laboral.
❖ Proceso de almacenamiento implementado la mejora
Figura 273. Simulación de la nueva postura en el alamcenamiento
233
❖ Costo de implementación de la propuesta de carros transportadores
Se considera apropiado que la empresa invierta en la adquisición de 3 carros

trasportadores para evitar las esperas entre operaros.

Carro
Almacenamiento 3 S/. 50 S/. 150 S/. 150
transportador
❖ Ensamble: Programación de pausas activas
En esta etapa los movimientos repetitivos causan fatiga en los operarios, por ello,
en base a los principios de la ergonomía [21] y según las características de las
actividades en esta etapa, el puesto de trabajo cumplir los siguientes principios:
▪ Minimizar la fatiga
▪ Pequeños descansos frecuentes durante periodos largos.
▪ Eliminar la carga estática de mantener una misma posición alternado posturas.
Según indica La NTP 916 (Norma Técnica de Prevención) [25], el descanso es

fundamental en el trabajo. Uno no puede tener verdadero significado sin el otro. La
prevención de la fatiga debe empezar en el diseño ergonómico de la actividad laboral.
Los descansos no dejan de ser una acción reparadora, que de realizarse adecuadamente,
permitirán que la fatiga no llegue a ser crónica y la global (resultante del conjunto de
fatigas acumuladas en el trabajo) diaria sea menor, manteniéndose el rendimiento a
niveles aceptables. Las pausas para descanso son importantes para reducir la fatiga
muscular en trabajos de pie. Sin embargo, está demostrado que la recuperación
muscular por fatiga se logra en los primeros 5 minutos de descanso y que después de
ello ya no se logra un beneficio adicional para el trabajador.
234
Según lo mencionado anteriormente se consideró adecuado programar las pausa
activas cada 60 minutos, 5 minutos serán de descanso, a lo largo de la jornada laboral
de 10 horas. (Ver tabla 96). Cabe señalar que las pausas se realizarán diariamente por
todos los operarios de producción.
Durante las pausas activas los operarios pueden descansar o incluso realizar las
siguientes actividades:
- Movimientos de todas las articulaciones del cuerpo, ejercicios de estiramiento

de cuello, hombros, brazos, manos, cintura y piernas.
- Movimientos que permitan contraer y relajar gradualmente los diferentes

grupos musculares (rostro, cuello, hombros, tórax, miembros superiores,
pelvis y abdomen y miembros inferiores.
- Ejercicios de activación de la respiración.
- Ejercicios de relajación visual. Abrir y cerrar los ojos con fuerza y

movimientos oculares extremos (derecha, izquierda, arriba y abajo, etc.)
❖ Costo de implementación de la propuesta de pausas activas
Para implementar esta propuesta la empresa debe contratar el servicio de un

profesional para que brinda capacitación del personal de las pausas activas y dar a
conocer la importancia de su aplicación. A fin de que la capación e implementación
sea efectiva, se considera necesario la capación durante 3 veces en el año.

Servicio Cantidad Precio Costo Costo anual
unitario trimestral
Ingeniero Industrial 1 S/. 2 000 S/. 2 000 S/. 6 000
235
Tabla 104. Programación de pausas para descansos durante la jornada laboral
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 h 00 – 9 h 00 – 10 h 00 – 11 h 00 – 12 h 00 – 15 h 00 – 16 h 00 – 17 h 00 – 18 h 00 – 19 h 00 –
Hora Almuerzo
9 h 00 10 h 00 11 h 00 12 h 00 13 h 00 16 h 00 17 h 00 18 h 00 19 h 00 20 h 00
5 5 5 5 5 5 5 5
Pausa
min min min min min min min min
236
❖ Análisis de la mejora
a. Análisis de la mejora de los puestos de trabajo con riego disergonómico por posturas
forzadas: Para tener un alcance de las mejoras ergonómicas en los puestos de trabajo,
se realizó la aplicación del método REBA, simulando las nuevas posturas que
adoptarán los operarios después de que se implemente la mejora y se capacite al
personal.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa del cortado
Tabla 105. Información de la etapa de Cortado

Tiempo promedio
de duración
El operario acciona un pulsador para realizar el 29,3 min/día por cada

02
cortado en la nueva troqueladora automática. operario.
Tronco
Figura 274. Nueva posición del tronco – cortado
Figura 275. Nueva puntuación del tronco – cortado

237
Cuello
Figura 276. Nueva posición del cuello – cortado
Figura 277. Nueva puntuación del cuello – cortado

Piernas
Figura 278. Nueva posición de las piernas – cortado

238
Figura 280. Nuevo resumen del grupo A – cortado

Figura 281. Nueva tabla A – Cortado

GRUPO A = 1 puntos
239
Brazo
8°
Figura 282. Nueva posición del brazo – cortado
Figura 283. Nueva puntuación del brazo – cortado

En esta postura el operario tiene el hombro elevado, por ello se modificara

la puntuación.
Figura 284. Nueva posición del brazo para modificación - cortado
240
Figura 285. Nueva puntuación del brazo – cortado
Antebrazo
°65
Figura 286. Nueva posición del antebrazo – cortado
Figura 287. Nueva puntuación del antebrazo – cortado 1

Muñeca
241
Figura 289. Nueva puntuación de la muñeca – cortado
Figura 290. Nuevo resumen del Grupo B – cortado

REBA.
Figura 291. Nueva tabla B – cortado

GRUPO B = 1 puntos
242

Figura 292. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – cortado

puntos
Figura 293. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – cortado

puntos
243
PUNTUACIÓN C

Figura 294. Nueva tabla C – cortado

PUNTUACIÓN FINAL

Figura 295. Nueva modificación de la puntuación C – cortado 2

244
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 296. Nuevo nivel de actuación – cortado

La figura 296, muestra que la nueva postura adoptada por los operarios en la
actividad 02 de la etapa del cortado, representa un nivel de riesgo bajo.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Esmerilado
Tabla 106. Información la etapa de esmerilado
El operario pasa por el esmeril las Aprox. 25,3 min/día por cada
plantillas de microporoso operario.
245
Tronco
Figura 297. Nueva posición del tronco – esmerilado
Figura 298. Nueva puntuación del tronco - esmerilado

Cuello
13°
25°
Figura 299. Nueva posición del cuello - esmerilado
Figura 300. Nueva puntuación del cuello - esmerilado

246
Figura 301. Nueva posición del cuello para modificación – esmerilado
Figura 302. Nueva modificación de la puntuación del cuello - esmerilado

Piernas
Figura 303. Nueva posición de las piernas - esmerilado
Figura 304. Nueva puntuación de las piernas - esmerilado

247
Figura 305. Nuevo resumen del grupo A – esmerilado

Figura 306. Nueva tabla A - esmerilado
GRUPO A = 1 puntos
248
Brazo
Figura 307. Nueva posición del brazo – esmerilado
Figura 308. Puntuación del brazo - esmerilado
Figura 309. Nueva posición del brazo para modificación – esmerilado
249
Figura 310. Nueva modificación de la puntuación del brazo - esmerilado
Antebrazo
45°
Figura 311. Nueva posición de antebrazo - esmerilado
Figura 312. Puntuación del antebrazo - esmerilado

Muñeca
Figura 313. Posición de la muñeca - esmerilado
250
Figura 315. Nuevo resumen del Grupo B - esmerilado

método REBA.
Figura 316. Nueva tabla B - esmerilado

GRUPO B = 2 puntos
251
Las puntuaciones del grupo A (1) y B (2), se modificaron mediante el incremento

de la puntuación al valorar las fuerzas ejercidas para el Grupo A y el tipo de agarre
de objetos para el Grupo B.
Figura 317. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A - esmerilado
puntos
Figura 318. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado

puntos
252
PUNTUACIÓN C

Figura 319. Tabla C - esmerilado

PUNTUACIÓN FINAL

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del esmerilado.
Figura 320. Modificación de la puntuación C - esmerilado

253
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 321. Nuevo nivel de actuación - esmerilado

La figura 321, muestra que la nueva postura adoptada por los operarios en la etapa
de esmerilado, representa un nivel de riesgo bajo.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Perforado
Tronco
Figura 322. Nueva posición del tronco - perforado
254
Figura 323. Puntuación del tronco - perforado

puntuación del tronco se modifica añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 324. Posición del tronco para modificación- perforado
Figura 325. Modificación de la puntuación del tronco - perforado

Cuello
Figura 326. Nueva posición del cuello – perforado
255
Figura 327. Nueva puntuación del cuello - perforado
Piernas
Figura 328. Nueva posición de las piernas – perforado
Figura 329. Nueva puntuación de las piernas - perforado

Figura 330. Nuevo resumen del grupo A – perforado
256
El valor del grupo A se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales de

los miembros (tronco, cuello y piernas) en la tabla A, utilizada por el
método REBA.
Figura 331. Nueva tabla A – perforado

GRUPO A = 2 puntos
Brazo
10°
Figura 332. Nueva posición del brazo – perforado
257
Figura 333. Nueva puntuación del brazo – perforado
En esta postura el operario tiene los brazos separados del cuerpo a favor de la
gravedad, por ello se modificará la puntuación.
Figura 334. Posición del brazo para modificación – perforado
Figura 335. Nueva puntuación de la modificación del brazo – perforado

Antebrazo
70°
Figura 336. Nueva posición del antebrazo – perforado
258
Figura 337. Puntuación del antebrazo – perforado
Muñeca
Figura 338. Nueva posición de la muñeca – perforado
Figura 339. Nueva puntuación de la muñeca – perforado

Figura 340. Nuevo resumen del Grupo B – perforado
259

método REBA.
Figura 341. Nueva tabla B – perforado

GRUPO B = 1 puntos

Figura 342. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – perforado

260
puntos
Figura 343. Modificación de la puntuación del Grupo B – perforado

puntos
PUNTUACIÓN C

Figura 344. Nueva tabla C – perforado
261
PUNTUACIÓN FINAL

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del perforado.
Figura 345. Nueva modificación de la puntuación C – perforado

NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 346. Nuevo nivel de actuación – perforado

perforado, representa un nivel de riesgo bajo.
262
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de ensamble
Tabla 107. Información de la etapa de ensamble
Descripción Tiempo de duración
El operario en una nueva estación de trabajo, coloca

Aprox. 75,7 min/día por
pegamento a las partes de las sandalias y luego las
cada operario.
une, utilizando hormas para facilitar el armado y un
matillo para reforzar la unión.
Tronco
Figura 347. Nueva posición del tronco – ensamble
Figura 348. Nueva puntuación del tronco – ensamble
263
Figura 349. Nueva posición del tronco para modificación – ensamble
Figura 350. Nueva modificación de la puntuación del tronco – ensamble

Cuello
Figura 351. Nueva posición del cuello – ensamble
Figura 352. Nueva puntuación del cuello – ensamble

264
Figura 353. Nueva posición del cuello para modificación– ensamble
Puntuación Posición
+1 Cabeza rotada o con inclinación lateral.
Figura 354. Nueva modificación de la puntuación del cuello – ensamble
Piernas
Figura 355. Nueva posición de las piernas – ensamble
Figura 356. Nueva puntuación de las piernas – ensamble

265
Figura 357. Nuevo resumen del grupo A – ensamble

método REBA.
Figura 358. Nueva tabla A – cortado 1

GRUPO A = 3 puntos
266
Brazo
8°
Figura 359. Nueva posición del brazo – ensamble
Figura 360. Nueva puntuación del brazo – ensamble

Antebrazo
60°
Figura 361. Nueva posición del antebrazo – ensamble
267
Figura 362. Nueva puntuación del antebrazo – ensamble
Muñeca
Figura 363. Nueva posición de la muñeca – ensamble
Figura 364. Nueva puntuación de la muñeca – ensamble

puntuación de la muñeca se modifica añadiendo +1 a la puntuación inicial.
Figura 365. Nueva posición de la muñeca para modificación – ensamble
268
Figura 366. Nueva modificación de la puntuación de la muñeca - ensamble
Figura 367. Nuevo resumen del Grupo B – ensamble
El valor del grupo B se obtuvo al cruzar las puntuaciones individuales de

los miembros (brazo, antebrazo y muñeca) en la tabla B, utilizada por el
método REBA.
Figura 368. Nueva tabla B – ensamble

GRUPO B = 2 puntos
269

Figura 369. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – ensamble

puntos
Figura 370. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – ensamble

puntos
270
PUNTUACIÓN C

Figura 371. Nueva tabla C – ensamble

PUNTUACIÓN FINAL

Figura 372. Nueva modificación de la puntuación C - ensamble

271
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 373. Nuevo nivel de actuación – ensamble

La figura 373, muestra que la nueva postura adoptada por los operarios en la
etapa del ensamble, representa un nivel de riesgo medio y es necesaria la
actuación.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Envasado
Figura 374. Información de la etapa de envasado
El operario en la nueva estación de trabajo Aprox. 5,8 minutos/día por

llena cada par de sandalias en bolsas cada operario.
plásticas pequeñas.
272
Tronco
Figura 375. Nueva posición del tronco – envasado
Figura 376. Nueva puntuación del tronco – envasado

Cuello
Figura 377. Nueva posición del cuello - envasado
273
Figura 378. Nueva puntuación del cuello – envasado

Figura 379. Nueva posición del cuello para modificación – envasado
Figura 380. Modificación de la puntuación del cuello – envasado

Piernas
Figura 381. Posición de las piernas - envasado
274
Figura 382. Nueva puntuación de las piernas - envasado
Figura 383. Nuevo resumen del grupo A - esmerilado

método REBA.
Figura 384. Nueva tabla A - envasado

GRUPO A = 1 punto
275
Brazo
Figura 385. Posición del brazo – envasado
Figura 386. Puntuación del brazo – envasado

Antebrazo
70°
Figura 387. Nueva posición de antebrazo - envasado
276
Figura 388. Nueva puntuación del antebrazo – envasado
Muñeca

aproximadamente se evidencia flexión o extensión entre -15° y 15°.
Figura 389. Nueva puntuación de la muñeca – envasado


277
Figura 391. Nueva posición de la muñeca para modificación
Figura 392.Nueva modificación de la puntuación de la muñeca – envasado

Figura 393. Nuevo resumen del Grupo B – envasado
278

método REBA.
Figura 394. Nueva tabla B – envasado
GRUPO B = 2 puntos

279
Figura 395. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – envasado

puntos
Figura 396. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - envasado

puntos
280
PUNTUACIÓN C

Figura 397. Nueva tabla C – envasado

PUNTUACIÓN C = 1 punto
PUNTUACIÓN FINAL

actividad muscular que implica la actividad en la etapa del envasado.
Figura 398. Nueva modificación de la puntuación C – envasado

281
NIVEL DE ACTUACIÓN
La puntuación final indica el nivel de riesgo asociado a la postura evaluada y señala

la urgencia de intervenir mediante una actuación.
Figura 399. Nuevo nivel de actuación – envasado

envasado, representa un nivel de bajo.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Empaquetado
Tabla 108. Información de la etapa de empaquetado
El operario en la nueva estación de trabajo Aprox. 2,3 minutos/día por cada

llena 12 pares de sandalias embolsadas en operario.
una bolsa grande.
282
Tronco
Figura 400. Nueva posición del tronco – empaquetado
Figura 401. Nueva puntuación del tronco – empaquetado

Cuello
Figura 402. Nueva posición del cuello - empaquetado
283
Figura 403. Nueva puntuación del cuello - empaquetado

Figura 404. Nuevo puntuación del cuello para modificación – empaquetado
Figura 405. Nueva modificación de la puntuación del cuello – empaquetado

284
Piernas
Figura 406. Nueva posición de las piernas - empaquetado
Figura 407. Nueva puntuación de las piernas – empaquetado

Figura 408. Nuevo resumen del grupo A - empaquetado

método REBA.
285
Figura 409. Nueva tabla A – empaquetado
GRUPO A = 1 punto
Brazo
Figura 410. Nueva posición del brazo – empaquetado
Figura 411. Nueva puntuación del brazo – empaquetado

286
Antebrazo
80°
Figura 412. Posición de antebrazo – empaquetado
Figura 413. Nueva puntuación del antebrazo - empaquetado
Muñeca

mediante la observación aproximadamente existe flexión o extensión <15° y
15° >.
Figura 414. Nueva posición de la muñeca - empaquetado
287
Figura 415. Nueva puntuación de la muñeca – empaquetado

Figura 416. Posición de la muñeca para modificación - empaquetado
Figura 417. Nueva modificación de la puntuación de la muñeca – empaquetado

Figura 418. Nuevo resumen del Grupo B – empaquetado
288

método REBA.
Figura 419. Nueva tabla B – empaquetado

GRUPO B = 2 puntos

289
Figura 420. Modificación de la puntuación del Grupo A – empaquetado

puntos
Figura 421. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B - esmerilado
puntos
290
PUNTUACIÓN C

Figura 422. Nueva tabla C – empaquetado

PUNTUACIÓN FINAL

Figura 423. Nueva modificación de la puntuación C – empaquetado

291
NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 424. Nuevo nivel de actuación – empaquetado

empaquetado, representa un nivel de riesgo bajo.
➢ Aplicación del método REBA en la etapa de Almacenamiento
Tabla 109. Información en la etapa de almacenamiento
El operario utiliza un carro transportador

Aprox. 3,2 minutos/día por cada
para trasladar el paquete que contiene una
operario.
docena de sandalias desde su estación al
almacén de PT.
292
Tronco
Figura 425. Nueva posición del tronco – almacenamiento
Figura 426. Nueva puntuación del tronco – almacenamiento

Cuello
Figura 427. Nueva posición del cuello – almacenamiento
293
Figura 428. Nueva puntuación del cuello – almacenamiento
Piernas
Figura 429. Posición de las piernas – almacenamiento
Figura 430. Nueva puntuación de las piernas – almacenamiento

Figura 431. Nuevo resumen del grupo A – almacenamiento
294

método REBA.
Figura 432. Nueva tabla A – almacenamiento

GRUPO A = 1 punto
Brazo
Figura 433. Nueva posición del brazo – almacenamiento
295
Figura 434. Nueva puntuación del brazo – almacenamiento
En esta postura el operario tiene los brazos abducidos, por ello se modificará
la puntuación.
Figura 435. Nueva posición del brazo para modificación – almacenamiento
Figura 436. Nueva puntuación de la modificación del brazo – almacenamiento

Antebrazo
30°
Figura 437. Nueva posición del antebrazo – almacenamiento
296
Figura 438. Nueva puntuación del antebrazo – almacenamiento
Muñeca

y 15° al sostener el paquete que transporta el operario.
Figura 439. Puntuación de la muñeca – almacenamiento

Figura 440. Nuevo resumen del Grupo B – almacenamiento
297

método REBA
Figura 441. Nueva tabla B – almacenamiento

GRUPO B = 1 puntos
Las puntuaciones del grupo A y B, serán modificadas mediante un incremento en

la puntuación al valorar las fuerzas ejercidas para el Grupo A y el tipo de agarre de
objetos para el Grupo B.
Figura 442. Nueva modificación de la puntuación del Grupo A – almacenamiento

298
puntos
Figura 443. Nueva modificación de la puntuación del Grupo B – almacenamiento

puntos
PUNTUACIÓN C

Figura 444. Nueva tabla C – almacenamiento

299
PUNTUACIÓN FINAL
Para obtener la puntuación final, se modificará la puntuación C según el tipo

de actividad muscular que implica la actividad en la etapa del cortado.
Figura 445. Nueva modificación de la puntuación C – almacenamiento

NIVEL DE ACTUACIÓN

Figura 446. Nuevo nivel de actuación – almacenamiento

almacenamiento, representa un nivel de riesgo bajo.
300
b. Análisis de mejora de los puestos de trabajo con riego disergonómico por
movimientos repetitivos: Para tener un alcance de la mejora se realizó la
aplicación del método Check List Ocra.
➢ Aplicación del método Check List Ocra en la jornada laboral
Cabe mencionar que la duración de la jornada laboral es 12 horas/día, dividido

en 2 turnos de 5 horas cada uno, con un lapso de descanso para el almuerzo de 2
horas, y pausas activas de 5 minutos cada 60 minutos de trabajo. Para facilitar la
aplicación del método, se presenta el resumen del tiempo promedio de un ciclo,
señalando de cada etapa el tiempo de duración y el tiempo de repetitividad con
movimientos de más de 4 veces por minuto, según lo indica la Norma Básica de
Ergonomía y procedimientos. Anexo 1
Tabla 110. Tiempos de un ciclo de la jornada laboral

Etapa Tiempo promedio de Tiempo de duración de los
duración movimientos repetitivos
(minutos) (minutos)
Cortado 10 5
Esmerilado 25,3 14,5
Perforado 3 1
Ensamble 75,7 71,5
Envasado 5,8 2,8
Empaquetado 2,3 1,8
Almacenamiento 3,2 -
Total 125,3 96,9
Según la tabla 91, 6 etapas del proceso de fabricación presentan repetitividad de

movimientos.
301
Antes de realizar el cálculo de los factores para obtener el Índice Check List OCRA,
es necesario calcular el Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) y el Tiempo Neto
del Ciclo de trabajo (TNC).
- Cálculo del Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo
𝑻𝑵𝑻𝑹 = 𝑫𝑻 − (𝑵𝑹𝑻 + 𝑷 + 𝑨)
Donde:
𝐷𝑇 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)

𝑁𝑅𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝑃 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝐴 = 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑜 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
Tabla 111. Valor del TNTR
Descripción del tiempo Duración
Duración de la actividad 720 minutos (+)
Duración de trabajo no repetitivo 113,6 minutos (-)
Duración de pausas que realiza el operario oficiales 40 minutos (-)
Duración del almuerzo 120 minutos (-)
Total 425,2 minutos
El TNTR de la jornada laboral es de 446,4 minutos.
- Tiempo Neto del Ciclo de trabajo (TNC)
𝟔𝟎 𝒙 𝑻𝑵𝑻𝑹
𝑻𝑵𝑪 =
𝑵𝑪
302
Donde:
𝑇𝑁𝑇𝑅 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑁𝐶 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝟔𝟎 𝒙 𝟒𝟒𝟔, 𝟒
𝑻𝑵𝑪 = = 6 696 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝟒
El tiempo neto de ciclo es de 6 696 segundos
g. Cálculo del factor de recuperación (FR)
Tabla 112. Factor de recuperación
303
h. Factor de frecuencia (FF)
La puntuación del factor de frecuencia se obtendrá como el máximo de los dos valores
de la siguiente fórmula.
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑨𝑻𝑫; 𝑨𝑻𝑬)
Donde:
𝐴𝑇𝐷 = 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
𝐴𝑇𝐸 = 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠
Tabla 113. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas
304
Tabla 114. Puntuación de las actividades técnicas dinámicas - cortado
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒄𝒏𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑨𝑻𝑫; 𝑨𝑻𝑬)

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 = 𝑀á𝑥 (1; 0)
El factor de frecuencia es 1 por ser el máximo entre ambos valores.
i. Cálculo de Factor de fuerza (FFz)
El cálculo del Factor de Fuerza se basa en cuantificar el esfuerzo necesario para llevar
a cabo las acciones técnicas en el puesto. Para ello, en primer lugar se identificarán las
acciones presentes en la actividad y que requieren el uso de fuerza.
Tabla 115. Identificación de acciones que requieren fuerza - cortado

Acciones presentes
en la actividad
N° Acciones que requieren fuerza
SI NO
01 Empujar o tirar de palancas. x
02 Pulsar botones. x
03 Cerrar o abrir. x
04 Manejar o apretar componentes. x
05 Utilizar herramientas. x
06 Elevar o sujetar objetos. x
305
306
El valor del Factor Fuerza, se obtiene sumando todas las puntuaciones obtenidas.
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 = (𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟎𝟐 + 𝒂𝒄𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝟎𝟔)

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 = (2 + 2) = 4
El factor de fuerza es de 4.
j. Cálculo del factor de posturas y movimientos (FP)
Check List OCRA considera el mantenimiento de posturas forzadas y la realización de

movimientos forzados en las extremidades superiores. En el análisis se incluyen
el hombro, el codo, la muñeca y la mano. Además se considera la existencia de
movimientos que se repiten de forma idéntica dentro del ciclo de trabajo (movimientos
estereotipados).
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝑴á𝒙 (𝑷𝑯𝒐; 𝑷𝑪𝒐; 𝑷𝑴𝒖; 𝑷𝑴𝒂) + 𝑷𝑴𝒆
Donde:
𝑃𝐻𝑜 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑜
𝑃𝐶𝑜 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑜
𝑃𝑀𝑢 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢ñ𝑒𝑐𝑎
𝑃𝑀𝑎 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜
𝑃𝐸𝑠 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑜𝑡𝑖𝑝𝑎𝑑𝑜𝑠
Tabla 118. Puntuación del codo
307
Tabla 119. Puntuación del hombro
Tabla 120. Puntuación de la muñeca
Tabla 121. Puntuación de la mano
308
Tabla 122. Puntuación de movimientos estereotipados - cortado
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒓𝒂𝒔 𝒚 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 = 𝑴á𝒙 (𝑷𝑯𝒐; 𝑷𝑪𝒐; 𝑷𝑴𝒖; 𝑷𝑴𝒂) + 𝑷𝑴𝒆

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒓𝒂𝒔 𝒚 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 = 𝑴á𝒙 (𝟐) + 𝟎 = 𝟐
El factor de posturas y movimientos es de 4.
k. Cálculo del factor de riesgos adicionales (FC)
Donde:
𝐹𝑓𝑚 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑜 − 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠
𝑃𝐶𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑐𝑖𝑜 − 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
Tabla 123. Puntuación de factores socio-organizativos
309
Tabla 124. Puntuación de factores físico-mecánicos

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 = 0+0 =0
El factor de riesgos adicionales es de 0.
l. Cálculo del factor de multiplicador de duración (MD)
El factor multiplicador de duración depende del valor del Tiempo Neto de Trabajo
Repetitivo (TNTR) calculado anteriormente.
310
Tabla 125. Puntuación del factor multiplicador de duración
ÍNDICE CHECK LIST OCRA
𝑰𝑪𝑲𝑳 = (𝑭𝑹 + 𝑭𝑭 + 𝑭𝑭𝒛 + 𝑭𝑷 + 𝑭𝑪)𝒙𝑴𝑫

𝐼𝐶𝐾𝐿 = (0 + 1 + 4 + 2 + 0 + 0) 𝑥 1
𝑰𝑪𝑲𝑳 = 𝟐𝟗, 𝟓
Tabla 126. Nivel de riesgo según el índice Check List Ocra
El nuevo Índice Check List Ocra es de 7, indicando que el nivel de riesgo es aceptable
durante la jornada laboral y no se recomienda realizar acciones.
311
3.1.1.3.Uso de elementos de protección personal (EPP)
Ley 16744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su Artículo

Nº 68 establece que las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e
implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor, por
ello en base a los accidentes ocurridos en la empresa y a los riesgos a los que los operarios
se encuentran expuestos, se determinó los EPP que son necesarios y de uso obligatorio para
trabajadores.
Tabla 127. Uso de EPP necesarios
Clasificación del EPP EPP Riesgo de no usar EPP
Guantes anti-cortes. Cortes y golpes en el perforado.

Protección de manos
Guantes contra Probabilidad de sufrir quemaduras en
quemaduras. el esmerilado y ensamble
Guantes de protección Irritación de las manos al estar en

frente a agresivos químicos. contacto directo con los pegamentos
Protección respiratoria Respirador con filtro. Inhalación de fuertes olores que
emana el pegamento Cemento
Universal y terokal en todo el proceso.
Protección de ojos y Lentes de seguridad. Incrustación de partículas de
cara microporoso en el esmerilado.
Para seleccionar los EPP´S se ha considerado tener en cuenta una lista de criterios en
base a los requerimientos ergonómicos del trabajo y consideraciones por parte del
dueño de la empresa. A continuación se presentas los requerimientos que deben cumplir
los guantes anti-cortes.
Tabla 128. Criterios de selección para guantes anti-cortes
03 Material Materiales durables y de buena calidad.
312
Tabla 129. Comparación de Guantes anti –cortes

Guantes anti-cortes 01
- Especialmente diseñado para
trabajos de ensamblaje. S/. 60
- Su diseño ajustado a la mano
permite una gran dexteridad
- Excelente agarre en seco.
- Guante de nitrilo verde en la palma
con soporte de algodón Nylon
blanco sin costuras.
- Uso seguro
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
- Guante de Polialgodón con palma S/. 50

recubierta de látex rugoso verde o
azul.
- Su dorso descubierto permite la
transpiración de la mano y una mayor
flexibilidad.
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
- Este guante está destinado para todo S/. 70

tipo de manipulación de materiales
de mucho tacto.
- Su diseño ajustado permite una gran
dexteridad.
- Guante de Nylon negro con
recubrimiento de Poliuretano negro
extra fino en la palma.
- Confiere una máxima sensibilidad
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
313
Tabla 130. Check List de selección de guantes anti-cortes
Guantes anti cortes

01 02 03
Precio competitivo al ✓ ✓ ✓
01 Precio
mercado.
✓ ✓
Materiales durables y de ✓ ✓ ✓
03 Material
buena calidad.
✓ ✓ ✓
Se ha seleccionado los guantes anti-cortes 01, porque aunque todas las opciones
comparadas cumplen con los requerimientos, la opción 01, tiene un costo intermedio y
se diferencia porque están fabricados especialmente para trabajos de ensamblaje y tiene
buen agarre en seco. Con el uso de guantes anti-cortes los operarios podrán realizar sus
actividades seguros de sufrir accidentes y afectar su salud y bienestar.
A continuación se presentas los requerimientos que deben cumplir los guantes anti
quemaduras.
Tabla 131. Criterios de selección para los guantes anti-quemdaduras
314
Tabla 132. Guantes anti-quemaduras
Guante Anti-Quemaduras 01
- Adecuado para soldadura, batería,

grabado de vidrio, hierro fundido,
mecanizado, aislamiento térmico
- Fibra corta, buen rebote de fibra y
contracción a alta temperatura.
S/. 80
- Forro de fieltro de lana, cómodo forro
de fieltro de lana, suave y cómodo de
llevar.
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
Guante Anti-Quemaduras 02
- El recubrimiento especial de nitrilo

facilita el trabajo en entornos
moderadamente aceitosos.
- Confort y aislamiento gracias al tejido
interior de algodón
- Excelente resistencia a la abrasión
duración superior S/. 60
- Utilizado en la industria mecánica,
para trabajos con piezas calientes,
cortantes y grasientas
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
315
Tabla 133. Check List de selección de guantes anti-quemaduras
Guantes anti cortes

01 02
✓ ✓
✓
Materiales durables y de buena ✓ ✓

03 Material
calidad.
✓ ✓
Se ha seleccionado los guantes anti-quemaduras 02, porque aunque las dos opciones
comparadas cumplen con los requerimientos, la opción 02 tiene un precio más cómodo,
lo que permitirá un ahorro para la empresa. Con el uso de guantes anti-quemaduras los
operarios podrán realizar sus actividades seguros de sufrir accidentes y afectar su salud
y bienestar.
A continuación se presentas los requerimientos que deben cumplir los guantes de

protección frente a agresivos químicos.
Tabla 134. Criterios de selección para los guantes de protección frente a químicos
316
Tabla 135. Comparación para guantes de protección frente a agresivos químicos
Guantes de protección frente a agresivos químicos 01
- Guante de PVC con forro.

S/.50
- Guante robusto.
- Impermeable 100%.
- Resistente a la sal, productos
químicos.
- Forro interior cálido y
confortable.
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
Guantes de protección frente a agresivos químicos 02
- Resistencia química polivalente S/. 45

(ácidos, disolventes alifáticos)
aumentada por el grosor del
material.
- Excelente aislamiento térmico,
gracias al doble punto de algodón
- Buen agarre de objetos húmedos
y resbaladizos, gracias a la
textura grabada
- Certificación CE
- Garantía 1 año.
317
Tabla 136. Check List de selección de Guantes de protección frente a químicos
Guantes protección frente a
N° Requerimientos a cumplir agresivos químicos
01 02
01 Precio Precio competitivo al mercado. ✓ ✓
02 Garantía Mínimo 1 año. ✓ ✓
Materiales durables y de buena

03 Material ✓ ✓
calidad.
04 Calidad Certificación CE. ✓ ✓
Se ha seleccionado los guantes de protección frente a químicos 02, porque aunque

las dos opciones comparadas cumplen con los requerimientos, la opción 02 tiene un
precio más cómodo, lo que permitirá un ahorro para la empresa. Con el uso de guantes
de protección frente a químicos, operarios podrán realizar sus actividades seguros de
sufrir accidentes y afectar su salud y bienestar.
✓ Lentes de seguridad
El objetivo principal del uso de lentes de seguridad es proteger al operario de la

incrustación de partículas en el proceso de esmerilado. Las características generales se
describen a continuación:
- Lentes de policarbonato que absorben 99.9% UVA y UVB.
- Peso ligero
- Cumple con los requerimientos de las normas CSA Z94.3 y ANSI Z87.1-2010.
318
- Distribución de EPP: Los EPP´S se distribuirán de acuerdo a los riesgos de cada área de
trabajo, como se muestra a continuación:
Tabla 137. EPP necesaria para cada etapa
Almacenamiento
Empaquetado
EPP
Esmerilado
Perforado
Ensamble
Envasado
Área
Cortado
Guantes anti-cortes X
Guantes contra quemaduras X
Guantes de protección frente a
X
agresivos químicos
Lentes de seguridad X
- Frecuencia de suministro: La vida útil de los EPP´S varía de acuerdo al uso y al material,
es por eso que la frecuencia con la que se suministrara los EPP´S es variable en cada etapa
del trabajo. En la siguiente tabla se muestra la frecuencia al año con la que se suministrará
los EPP´S en la empresa.
Tabla 138. Frecuencia de suministro de la EPP´S
EPP
Quincenal
Tiempo
Mensual
Semanal
Diario
Anual
(Frecuencia)
Guantes anti-cortes X
Guantes contra quemaduras X
Guantes de protección frente a
X
agresivos químicos
Respirador con filtro X
Lentes de seguridad X
319
- Plan de capacitaciones para el uso y mantenimiento de los EPP´S: Se realizaran
capacitaciones para resaltar la importancia y el mantenimiento del Equipo de protección
personal.
Tabla 139. Programa anual de capacitaciones
N° Fecha Tema Horas Participantes Costo
01 Riesgos en el área de trabajo 3 6 operarios S/.500
Enero
02 Importancia del EPP 3 6 operarios S/.500
03 Uso correcto del EPP 3 6 operarios S/.500

Febrero
Mantenimiento en el uso del
04 5 6 operarios S/. 500
EPP.
05 Marzo Como detectar problemas. 3 6 operarios S/.500
Total S/. 2 500
❖ Costo de implementación de la propuesta del uso de elementos de protección

personal
El costo de implementación de la propuesta, se ha realizado teniendo en cuenta los

EPP´S considerados según el riesgo de trabajo y la frecuencia con la que piden el EPP
al año. El costo es el siguiente:

Etapa EPP Cantidad Precio Costo Costo
Cortado Guantes anti-cortes 6 S/. 60 .00 S/. 360.00 S/. 360.00
Esmerilado Guantes contra 6 S/. 60.00 S/. 360.00 S/. 360.00
quemaduras
Ensamble Guantes de 6 S/. 45.00 S/. 270.00 S/. 270.00
protección frente a
agresivos químicos
Esmerilado Lentes de seguridad 6 S/. 10. 00 S/. 60.00 S/. 60.00
Total S/.1 050
320
3.1.2. Análisis de la Producción y productividad después de las mejoras
En el 2018, Martínez [4], en la investigación “Posturas forzadas de trabajo y su

incidencia en los trastornos musculoesqueléticos de los trabajadores en el sector de
calzado”, tiene como objetivo estudiar el riesgo disergonómico, mediante el análisis de las
posturas forzadas en los puestos de trabajo en el área de aparado y su incidencia en los
trastornos musculoesqueléticos, concluye que las medidas aplicadas, reducen el nivel de
riesgo generando bienestar en los trabajadores y aumenta la rentabilidad de la empresa por
el incremento de productividad.
En 2016, Gonzales et al. [5], en la investigación “Impacto de un programa ergonómico

en la productividad de una empresa de fabricación de envases de hojalata” Los resultados
de la implementación del programa de ergonomía demostraron que la puntuación REBA
promedio se redujo de 11.5 puntos a 9,25 puntos y que la productividad paso de 339,7
346,3 unidades/ hora-hombre representando un incremento en la productividad de 1,95 %,
por lo cual se concluyó que un programa ergonómico impacta en el incremento de la
productividad.
Según el estudio difundido por el Colegio de Ópticos Optometristas de la Comunidad

Valenciana en, la adecuada iluminación en los puestos de trabajo aumenta el 20 % de la
productividad y disminuye las ausencias laborales. Además menciona que si las empresas
otorgaran la debida importancia a la iluminación, no solo podrían conseguir mayores
rendimientos y sino que también aumentar la seguridad laboral.
Según los antecedentes presentados la aplicación de un programa ergonómico y medidas

aplicadas contribuyen al incremento de la productividad en las empresas, por ello después
de la implementación de las propuestas de mejora la productividad de la empresa Mateo
también incrementará.
Por lo tanto, las mejoras de puestos de trabajo sin riesgos disergonómicos y reducción
de accidentes permitirán que la empresa alcance la productividad esperada, manteniendo
la producción de las horas iniciales durante toda la jornada laboral.
321
Tabla 141. Producción y productividad esperada
Producción esperada
Hora
(pares/hora)
8 h 00–10 h 30 min 95
10 h 30 min-13 h 00 95
13 h 00-17 h 30 min 95
17 h 30 min-20 h 00 95
Producción Total (Pares/día) 380
Producción Total (docenas/día) 31,6
Productividad (docenas/día-operario) 5,3
❖ Nueva Producción
La nueva producción de la empresa en promedio es de 37,9 docenas/día.
❖ Nueva Productividad de mano de obra
La nueva productividad de mano de obra es de 5,3 docenas/día-operario.
❖ Productividad Económica
Para determinar este indicador se utilizó datos e información proporcionada por la

empresa de la demanda que no ha atendida en su totalidad ya que con los nuevos
indicadores de productividad la empresa podrá satisfacer la demanda, además se realizó
322
el cálculo del costo total de materia prima, del costo total de mano de obra, del costo
total de otros gastos y el ingreso por ventas.
- Cálculo del Costo de Materia Prima
El costo de Materia Prima total para la atender la demanda existente de las

sandalias de dama del modelo “Casual” se presenta en la siguiente tabla. Es
importante mencionar que se utilizó la información presentada en la tabla 24 de
que el costo de materia prima es de 90 soles/docena.
Tabla 142. Costo de Materia Prima para la atender la demanda
Mes Producción Costo de Materia Prima

(docenas/mes) (soles/docena)
Enero 450 40 500

Febrero 450 40 500
Marzo 440 39 600
Abril 460 41 400
Mayo 450 40 500
Junio 470 42 300
Julio 480 43 200
Agosto 480 43 200
Septiembre 470 42 300
Octubre 470 42 300
Noviembre 480 43 200
Diciembre 490 44 100
Total 5 590 503 100
El costo total de materia prima para atender la demanda existente de sandalias

del modelo “Casual” del año 2018 es de 503 100 soles.
323
- Cálculo del Costo Total de Mano de obra
El salario de mano de obra es de 60.00 soles/día-operario, y en el área de

producción la empresa cuenta con 6 operarios, siendo el costo de mano de obra
360 soles/día. Para el cálculo de la mano de obra para atender la demanda existente
de sandalias del modelo “Casual” del año 2018, fue necesario calcular los días
requeridos para dicha producción, puesto que no es el único modelo de sandalias
que fabrica la empresa. Para el cálculo se ha considerado la nueva producción de
31,6 docenas/día.
✓ Tiempo requerido para atender la demanda de sandalias del modelo

“Casual” del año 2018
Tabla 143.Tiempo requerido para atender la demanda de sandalias “Casual”
Mes Demanda mensual Nueva producción Tiempo requerido

(docenas/mes) diaria (docenas/día) (días/mes)
Enero 450 31,6 14

Febrero 450 31,6 14
Marzo 440 31,6 14
Abril 460 31,6 15
Mayo 450 31,6 14
Junio 470 31,6 15
Julio 480 31,6 15
Agosto 480 31,6 15
Septiembre 470 31,6 15
Octubre 470 31,6 15
Noviembre 480 31,6 15
Diciembre 490 31,6 16
Promedio 466 31,6 15
La tabla 143, muestra que tiempo (días/mes) que la empresa requiere para atender
la demanda existente de sandalias de dama del modelo “Casual” del año 2018,
siendo el promedio 15 días/mes.
324
✓ Costo total de Mano de Obra Directa
El costo de mano de obra total para atender la demanda existente de sandalias

de dama del modelo “Casual” del año 2018, se calculó utilizando la información
proporcionada por la empresa del costo de mano de obra S/. 360 soles/día y los
datos de la tabla 143, que indica la cantidad de días que se requiere para dicha
producción.
Tabla 144. Costo de mano de obra para atender la demanda de sandalias “Casual”
Mes Tiempo requerido Costo de mano Costo de mano de

para la producción de obra obra total
(días/mes) (soles/día) (soles/mes)
Enero 14 360 5 126.6

Febrero 14 360 5 126.6
Marzo 14 360 5 012.7
Abril 15 360 5 240.5
Mayo 14 360 5 126.6
Junio 15 360 5 354.4
Julio 15 360 5 468.4
Agosto 15 360 5 468.4
Septiembre 15 360 5 354.4
Octubre 15 360 5 354.4
Noviembre 15 360 5 468.4
Diciembre 16 360 5 582.3
Total 177 4320 63 684
El costo total de mano de obra total para atender la demanda existente de

sandalias de dama del modelo “Casual” del año 2018 es de 63 684 soles.
- Cálculo de Costos indirectos de fabricación
Para realizar el cálculo de los costos indirectos de fabricación se utilizará la

información de la tabla 143 que muestra el tiempo que se requiere (días/mes) para
325
atender la demanda de sandalias de dama del modelo “Casual” del año 2018,
debido a que, no se puede atribuir el costo total mensual de la empresa porque la
producción del modelo en estudio solo dura un determinado tiempo y en un mismo
mes, se producen 4 modelos de sandalias. Se ha considerado que la nueva
producción diaria de la empresa Mateo es de 37,9 docenas con sus 6 operarios
trabajando.
✓ Costo energético
El costo energético para la producción de sandalias de dama del modelo

“Casual” en el año 2018, se calculó utilizando la información proporcionada por
la empresa del costo energético mensual del año 2018 y los datos de la tabla 26,
que indica la cantidad de días que duró la producción del mismo año.
Tabla 145. Costo energético total para atender la demanda
Mes Costo Costo Tiempo de Costo por el tiempo

mensual diaria producción de producción
(soles/mes) (soles/día) (días/mes) (soles/mes)
Enero 150 4,8 14 68,4

Febrero 130 4,6 14 65,5
Marzo 155 5,0 14 69,6
Abril 140 4,7 15 68,4
Mayo 153 4,9 14 69,8
Junio 160 5,3 15 78,8
Julio 145 4,7 15 71,4
Agosto 150 4,8 15 72,9
Septiembre 149 5 15 74,4
Octubre 140 4,5 15 66,9
Noviembre 155 5,2 15 79,0
Diciembre 160 5,2 16 80,6
Total 1 787 58,7 177 865,7
326
Tabla 146. Resumen de los recursos utilizados en la producción para
atender la demanda del año 2018
Recursos utilizados Costo Total
Materia Prima 503 100

Mano de obra Directa 63 684
CIF (energía) 865,7
Total 567 649,7
El costo total para atender la demanda del año 2018 es de 567 649,7 soles
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜)

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 (𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜)
𝟓𝟔𝟕 𝟔𝟒𝟗, 𝟕
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 =
5 590
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 101,5 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑑𝑜𝑐𝑒𝑛𝑎
El costo unitario de producción demandad es de 101,5 soles/docena.
- Cálculo de ingresos por ventas de la demanda existente del año 2018
Para el cálculo de los ingresos por ventas se ha considerado el dato brindado por
la empresa, de que el precio de venta de sandalias del modelo “Casual” es de 180
soles/docena.
327
Tabla 147. Ingresos por ventas de la demanda del año 2018
Mes Producción mensual Precio de venta Ingreso por ventas

(docenas/mes) (soles/docena) (soles/mes)
Enero 450 160 72 000

Febrero 450 160 72 000
Marzo 440 160 70 400
Abril 460 160 73 600
Mayo 450 160 72 000
Junio 470 160 75 200
Julio 480 160 76 800
Agosto 480 160 76 800
Octubre 470 160 75 200
Noviembre 480 160 76 800
Diciembre 490 160 78 400
Total 5590 1 920 894 400
894 400
567 649,7
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑬𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒂 = 1,57 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
La productividad económica total anual de la demanda de sandalias del modelo

“Casual” es de 1,57 soles por recursos empleados, lo cual significa que por cada S/.
1.00 que la empresa invirtió, recibió una ganancia de S/. 0,57.
❖ Productividad Total
Es el cociente entre la salida (Producción obtenida) y los recursos utilizados para la

fabricación de dicha salida (Costos de producción total). Para realizar el cálculo de este
indicador se ha tomado información presentada en la tabla 29 y la producción total de
sandalias de dama del modelo “Casual” en el año 2018.
328
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑜 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
5 590
567 649,7
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,98 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑒𝑠/𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
La productividad total anual de la demanda de sandalias del modelo “Casual” en

es de 0,98 unidades/soles.
3.1.3. Análisis de los nuevos indicadores de las causas de la baja productividad después
de la mejora
3.1.3.1.Indicador de iluminación
Todas las 6 áreas de la empresa que presentaban iluminación deficiente según la tabla
37, después de la mejora con el diseño de las luminarias, tendrán una adecuada
iluminación. El nuevo indicador de iluminación se presenta a continuación:
% Cumplimiento del nivel de iluminancia en las áreas de la empresa
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

= 𝑥100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎
= 𝑥 100 = 100 %
El 100 % de las áreas de la empresa tienen un nivel de iluminancia adecuado

cumpliendo lo exigido por la Norma Técnica EM. 010.
329
3.1.3.2.Indicador de los puestos de trabajo con riesgos disergonómicos
Después de la mejora del diseño de los puestos de trabajo ergonómicos en cada etapa del proceso productivo, los riesgos por posturas
forzadas y movimientos repetitivos disminuirán. A continuación se presentan los nuevos indicadores:
a. Posturas Incomodas o forzadas
% Cantidad de etapas del proceso productivo con riesgos disergonómicos por posturas forzadas

= 𝑥100
0
= ∗ 100 = 𝟎%
7
Las etapas del proceso productivo no presentan riesgos disergonómicos por posturas forzadas.
b. Movimientos repetitivos
% Cantidad de etapas del proceso productivo con riesgos disergonómicos por movimientos repetitivos
= 𝑥100
0
∗ 100 = 𝟎 %
7
Las etapas del proceso productivo no presentan riesgos disergonómicos por movimientos repetitivos
330
3.1.3.3.Indicador de ausentismo
Después de que los operarios hayan sido capacitados en el uso EPP´S y se les
proporcione los mismos, los accidentes laborares por falta de uso de elementos
de protección personal se reducirán. Para el cálculo de este nuevo indicador se
utilizó la información de la tabla 147, que indica que nuevo tiempo requerido
para atender la demanda de sandalias de dama del modelo “Casual” del año 2018
que es de 148 días/año, manteniendo la jornada laboral de 10 horas al día y con
6 operarios en producción. Los nuevos indicadores se detallan a continuación:
▪ Índice de Frecuencia
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 1 000 000
0
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 177 𝑑í𝑎𝑠 10 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥1 000 000
𝑎ñ𝑜
∗ 𝑑𝑖𝑎
∗6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Índice de Frecuencia = 0
La frecuencia es de 0 accidentes por cada 1 000 000 de horas hombre

trabajadas para atender la demanda de sandalias de dama del modelo “Casual”
del año 2018.
▪ Índice de severidad
𝐷í𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
Índice de Severidad = 𝑥1 000 000
0
Índice de Severidad = 177 𝑑í𝑎𝑠 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥1 000 000
∗ ∗6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎
Índice de severidad = 0
331
El número de días perdidos es de 0 por 1 000 0000 de horas hombre
trabajadas para atender la demanda de sandalias de dama del modelo “Casual”
del año 2018.
3.1.4. Resumen de los nuevos indicadores
Tabla 148. Nuevos indicadores de producción y productividad
Indicador
Producción esperada 31,6 docenas/día
Productividad esperada 5,3 docenas/día-operario
Productividad económica 1,57 soles
Productividad total 0,98 unidades/soles
Tabla 149. Nuevos Indicadores de las causas de la baja productividad
Indicador

Iluminación 100 %
Índice de frecuencia 0
Ausentismo
Índice de severidad 0

riesgos disergonómicos por posturas incomodas 0%
Puestos de o forzadas
trabajos con
riesgos
disergonómicos % Cantidad de etapas del proceso productivo con
riesgos disergonómicos por movimientos 0%
repetitivos
332
3.1.4.1.Comparación de Indicadores
Tabla 150. Comparación entre actuales y nuevos indicadores de producción y productividad
Nuevo Indicador Δ Δ%
Indicador actual
Producción real 24,5 docenas/día 31,6docenas/día 7,1 28,9%
Productividad real 4,1 docenas/día-operario 5,3 docenas/día-operario 1,2 29,3%
Productividad
1,53 soles 1,57 soles 0,04 2,6 %
económica
Productividad
0,95 unidades/soles 0,98 unidades/soles 0,03 3,2 %
Total
La tabla 150 muestra que, al comparar los indicadores de la situación actual con los
indicadores nuevos después de las mejoras, estos tendrán un incremento favorable para la
empresa, evidenciándose así el incremento del 29,3 % de la productividad, el 2,6 % de la
productividad económica y el 3,2% de la productividad total.
Tabla 151. Comparación de actuales y nuevos indicadores de las causas de baja productividad
Indicador Nuevo
Ítems
actual indicador

Iluminación 33 % 100%
Índice de frecuencia 574,7 0

Ausentismo
Índice de severidad 862 0
% Cantidad de etapas del proceso
productivo con riesgos disergonómicos por 100 % 0%
Puestos de trabajos
posturas incomodas o forzadas
con riesgos
% Cantidad de etapas del proceso
disergonómicos
productivo con riesgos disergonómicos por 85,71 % 0%
movimientos repetitivos
333
Los indicadores de causas de la baja productividad después de las mejoras indican
reducción del riesgo disergonómico, reducción de los indicadores de ausentismo y
cumplimiento del nivel de iluminación en todas las áreas de la empresa.
3.5. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
3.5.1. Beneficio
El beneficio de la empresa al implementar las mejoras propuestas, son las utilidades

brutas que obtendrá atendiendo toda la demanda existente de sandalias de dama del modelo
“Casual” del año 2018. La tabla 152 que se presenta a continuación es un resumen de los
datos presentados en la tabla 146 (costos de producción para atender la demanda), y de la
tabla 147 (ingresos por ventas de la demanda).
Tabla 152. Beneficio de la empresa atendiendo la toda la demanda
Costo de producción Ingresos por ventas Utilidades brutas

Demanda total
total total totales
(unidades/año)
(soles/año) (soles/año) (soles/año)
5590 567 649,7 894 400 326 750,3
La empresa tendrá un beneficio de 326 750,3 soles/año de utilidades brutas del

proceso de fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual”
3.5.2. Inversión total
La inversión total para la implementación de las mejoras representan los egresos en los
cuales la empresa Mateo va incurrir el primer año a fin de dar solución a su problema de
baja productividad. En la siguiente tabla se resumen la inversión total.
334
Tabla 153. Resumen de inversión total
Ítems Precio
Inversión
Diseño de luminarias S/. 3 440
Puestos de trabajo ergonómicos S/.10 000
Compra de troqueladora automática S/. 60 000
Compra de máquina perforadora S/. 48 000
Compra de carros transportadores S/. 150
Gastos
Capacitación para las pausa activas S/. 6 000
Compra de EPP´S S/. 1 050
Capacitación para el uso de EPP´S S/. 2 500
Total S/. 131 140
3.5.3. Préstamo
La inversión total de S/. 131 140, será financiada mediante un préstamo (100%), para
ello se realizo un estudio financiero para el prestado teniendo en cuenta el 10% de tasa
efectiva anual según el Banco de Crédito del Perú, para realizar el pago durante 5 años.
Tabla 154. Amortización del préstamo

Años
Ítems
1 2 3 4 5
Amortización S/. 26 228 S/. 26 228 S/. 26 228 S/. 26 228 S/. 26 228
Intereses S/. 13 114 S/. 10 491 S/. 7 868 S/. 5 246 S/. 2 623
Cuota Total S/. 39 342 S/. 36 719 S/. 34 096,4 S/. 31 473,6 S/. 28 850,8
3.5.4. TMAR (Tasa mínima aceptable de rendimiento)
TMAR es un porcentaje referencial que permitirá determinar si el proyecto es factible

para invertir o no, considerando la tasa de inflación actual y el riesgo de inversión medio
por la demanda variable y el nivel de competencia considerable, a continuación, se presenta
el cálculo del TMAR.
TMAR= Tasa de inflación + Riesgo de inversión

TMAR = 2,75% + 10%
TMAR = 12,75%
335
3.5.5. Evaluación costo-beneficio
Tabla 155. Evaluación costo-beneficio
INGRESOS 0 1 2 3 4 5
Ventas S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400
Ingresos totales S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400 S/. 894 400
EGRESOS
Costo de producción S/. 567 649,7 S/. 567 649,7 S/. 567 649,7 S/. 567 649,7 S/. 567 649,7
Inversión
Diseño de luminarias S/. 3 440
Diseño de puestos de trabajo S/. 10 000
Compra de maquina troqueladora automática S/. 60 000
Compra de máquinas perforadoras
S/. 48 000
automáticas
Compra de carros transportadores S/. 150
Gastos
Capacitación de pausas activas S/. 6 000 S/. 6 000 S/. 6,000 S/. 6 000 S/. 6 000 S/. 6 000
Compra de EPP´S S/. 1 050 S/. 1 050 S/. 1,050 S/. 1 050 S/. 1 050 S/. 1 050
Capacitación para el uso de EPP´S S/. 2 500 S/. 2 500 S/. 2,500 S/. 2 500 S/. 2 500 S/. 2 500
Gastos financieros S/. 39 342 S/. 36 719 S/. 34 096,4 S/. 31 473,6 S/. 28 850,8
Egresos totales S/. 131 140 S/. 616 541,7 S/. 613 918,9 S/. 611 296,1 S/. 608 673,3 S/. 606 050,5
UTILIDAD BRUTA -S/. 131 140 S/. 277 858,3 S/. 280 481,1 S/. 283 103,9 S/. 285 726,7 S/. 288 349,5
Impuestos (30%) S/. 83 357,5 S/. 84 144,3 S/. 84 931,2 S/. 85 718 S/. 86 504,8
UTILIDAD NETA -S/. 131 140 S/. 194 500,8 S/. 196 336,8 S/. 198 172,7 S/. 200 008,7 S/. 201 844,7
VNA S/. 712,876.56 TIR 148 % B/C S/. 1,75
336
El cálculo del valor actual neto (VAN) calculado del valor presente de los flujos de
futuros hallados, que se obtendrán por la inversión de las mejoras propuestas; aplicando
una tasa de actualización del 12% es de S/. 712,876.56, lo cual nos indica que la propuesta
es viable.
Según la TMAR para que un proyecto sea factible el TIR debe ser mayor a este,
teniendo en cuenta los resultados, el TIR del proyecto es de 148% > 12,75% del TMAR,
lo cual significa que el proyecto de inversión es muy rentable y factible.
La relación beneficio costo es de S/. 1,75, indicando que los ingresos y egresos de la
propuesta generan por cada sol invertido una ganancia de S/. 0,75.
Según el análisis costos beneficio de la propuesta se concluye que el proyecto de

inversión para la empresa Mateo es viable, rentable y factible.
337
IV. CONCLUSIONES
Del estudio de investigación se concluye que la implementación de la propuesta del diseño

de puestos de trabajo ergonómicos en el proceso productivo de fabricación de sandalias de dama
en la empresa Mateo, contribuyó positivamente en el incremento de la productividad en un
29,3%.
El diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de fabricación de sandalias de

dama del modelo “Casual” en la empresa Mateo, permitió identificar problemas de baja
productividad y demanda no atendida, y que las causas de esta problemática, estaban
relacionadas a las condiciones de trabajo. Para el análisis, se aplicó: la lista de comprobación
ergonómica, mediciones con el luxómetro y evaluaciones ergonómicas con el método Reba y
Check List Ocra. Según los resultados obtenidos, el indicador del cumplimiento de nivel de
iluminación adecuada en las áreas de la empresa presentaba un 33%, el ausentismo presentaba,
el índice de frecuencia de 574,7 y el índice de severidad es de 862, y los puestos de trabajo
presentaban, el 100 % riesgo disergonómico por posturas forzadas y el 85,71 % riesgo
disergonómico por movimiento repetitivos.
El diseño de puestos de trabajo ergonómicos basado en el diseño de luminarias, el diseño de

los puestos de trabajo, el plan de capacitaciones y el plan de uso de elementos de protección
personal, obtuvo como resultado, mejores condiciones de trabajo en la empresa Mateo, con un
cumplimiento al 100% en iluminación adecuada, disminución al 0% de riesgos
disergonómicos y reducción al 0% del ausentismo. La implementación de la mejora contribuyó
en el incremento del 29, 3% en la productividad, en un incremento del 2,6% de la productividad
económica y un incremento del 3,2 % en la productividad total. Además cabe señalar que el
incremento en la productividad, permitió que la empresa logre atender la demanda insatisfecha.
El análisis costo beneficio, señala que con la inversión de S/. /. 131 140, se obtiene como
resultado un VAN de S/. 712,876.56, un TIR del 148 %, y un B/C de 1,75, por lo cual, se
concluye que la propuesta es viable y muy rentable.
338
V. RECOMENDACIONES
• Se recomienda a la empresa continuar con el plan de capacitaciones para el uso de

elementos de protección personal.
• Se recomienda en futuras investigaciones realizar un estudio del estrés térmico y del

ruido en el proceso de fabricación de sandalias de dama.
• Se recomienda a la empresa aplicar exámenes ocupacionales cada año, con el

propósito de prevenir enfermedades ocupacionales e implementar mejoras en los
puestos de trabajo.
• A fin de seguir mejorando la productividad de la empresa Mateo, se recomienda

realizar futuras investigaciones enfocadas en la mejora del proceso productivo de
fabricación de sandalias de dama para reducir el tiempo de cuello de botella, ya que,
después de haberse mejorado las condiciones de trabajo, estas serán afectivas en su
aplicación.
339
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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343
VII. ANEXOS
Anexos 1. Cálculo del tamaño de la muestra y toma de tiempos

Tabla 156. Cálculo del tamaño de la muestra para la toma de tiempos del operario 1
Toma de muestras preliminares (minutos/docena) Cálculo del tamaño de la muestra
Rango Media Rango/ Tamaño de

Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio Máx, Min
(Max - Min) aritmética media muestra
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 2,1 1,95 2,1 1,8 2 1,99 2,10 1,80 0,30 1,99 0,15 7
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3,5 3,4 3,6 3,4 3,3 3,8 3,6 3,7 3,6 3,3 3,52 3,80 3,30 0,50 3,52 0,14 3
Transporte de tiras de Microporoso hacia el área de cortado, 0,95 1,05 1,1 0,9 1,15 1,03 1,15 0,90 0,25 1,03 0,24 13
Ubicar planchas en la base de la máquina junto con los moldes, 2 2,1 1,8 2,2 1,9 2 2,20 1,80 0,40 2,00 0,20 12
Cortado de planchas, 15 14,5 15,5 15,5 14,9 14 16 15,3 15 16 15,17 16,00 14,00 2,00 15,17 0,13 3
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,8 3 3,3 2,9 3 2,9 3,3 2,8 2,9 3,1 3 3,30 2,80 0,50 3,00 0,17 5
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 2,2 2,1 2,2 1,8 1,7 2 2,20 1,70 0,50 2,00 0,25 20
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,3 5,1 4,8 4,8 5,3 4,7 5,2 4,8 5,5 5,03 5,50 4,70 0,80 5,03 0,16 4
Transportar plantillas al área de esmerilado, 0,95 1 1,1 1,2 1 1,05 1,20 0,95 0,25 1,05 0,24 13
Esmerilar e inspeccionar, 16 16,5 15,8 15,5 16 16,5 16 15,5 15,9 16,4 16,01 16,50 15,50 1,00 16,01 0,06 1
Limpiar plantillas, 1,55 1,5 1,45 1,4 1,6 1,5 1,60 1,40 0,20 1,50 0,13 6
Ordenar en rumas las plantillas, 0,9 1,1 1,1 1,15 0,95 1,04 1,15 0,90 0,25 1,04 0,24 13
Transporte a la estación de trabajo, 1,9 2 1,9 2,2 2,3 2,06 2,30 1,90 0,40 2,06 0,19 12
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa de trabajo, 0,5 0,5 0,5 0,6 0,5 0,52 0,60 0,50 0,10 0,52 0,19 12
Perforar martillando, 4 4,3 3,9 4 4,5 3,8 4 4,3 4 3,8 4,06 4,50 3,80 0,70 4,06 0,17 5
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1 0,95 1,1 1 0,9 0,99 1,10 0,90 0,20 0,99 0,20 12
ENSAMBLE
Ubicar componentes de las sandalias sobre la mesa de trabajo, 0,9 1 0,8 1 0,9 0,92 1,00 0,80 0,20 0,92 0,22 14
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 13,5 12,5 13 13 14 13,5 13 12,6 13 12,5 13,06 14,00 12,50 1,50 13,06 0,11 2
Ordenar componentes con pegamento en rumas, 0,5 0,4 0,5 0,4 0,5 0,46 0,50 0,40 0,10 0,46 0,22 14
Ensamblar partes de la sandalia e ir activando el pegamento, 60 63 60 65 50 55 60 65 70 65 61,3 70,00 50,00 20,00 61,30 0,33 20
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 3,5 3 3 2,8 2,7 3 3,1 3,3 3 2,7 3,01 3,50 2,70 0,80 3,01 0,27 12
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,3 2 2,2 1,8 1,8 2,02 2,30 1,80 0,50 2,02 0,25 20
Colocar cada par de sandalias en bolsas 3,3 3 2,9 2,8 3,2 3 3,1 3 3,2 3 3,05 3,30 2,80 0,50 3,05 0,16 4
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1,1 0,9 1,1 1,1 0,9 1,02 1,10 0,90 0,20 1,02 0,20 12
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,7 1,5 1,6 1,3 1,5 1,52 1,70 1,30 0,40 1,52 0,26 20
Amarrar bolsa 0,5 0,6 0,5 0,5 0,5 0,52 0,60 0,50 0,10 0,52 0,19 11
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 2,2 2 2,2 1,8 1,75 1,99 2,20 1,75 0,45 1,99 0,23 13
Ubicar bolsa en saco negro según el lote requerido por el cliente, 1,1 0,9 1,05 1 0,85 0,98 1,10 0,85 0,25 0,98 0,26 20
344
Tabla 157. Toma de tiempos del operario 1 para realizar las actividades en cada etapa del proceso de fabricación de sandalias del modelo “Casual” durante los meses de septiembre, octubre y noviembre del año 2018
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de
2,00
trabajo, 2,1 1,95 2,1 1,8 2 1,95 2,1
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3,5 3,4 3,6 3,50
Transporte de tiras de Microporoso hacia el área
1,00
de cortado, 0,95 1,05 1,1 0,9 1,15 1,03 1 1,1 0,9 1 0,9 0,9 1,05
Ubicar planchas en la base de la máquina junto
2,00
con los moldes, 2 2,1 1,8 2,2 1,9 2,2 1,9 2 2,1 1,8 2,1 1,9
Cortado de planchas, 15 14,5 15,5 15,00
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,8 3 3,3 2,9 3 3,00
Transportar plantillas del área de cortado a la
2,00
estación, 2,2 2,1 2,2 1,8 1,7 2,2 2,1 2,2 1,8 2,1 1,9 2,1 1,8 2,2 1,9 2 1,9 2,1 1,8 1,9
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,3 5,1 4,8 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 0,95 1 1,1 1,2 1 0,95 1,2 1 1 0,95 0,1 1,3 1,2 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 16 16,00
Limpiar plantillas, 1,55 1,5 1,45 1,4 1,6 1,5 1,50
Ordenar en rumas las plantillas, 0,9 1,1 1,1 1,15 0,95 0,9 1 0,9 0,9 1,1 1,1 1 0,95 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 1,9 2 1,9 2,1 2,3 2 2 1,8 2 1,9 2,2 1,9 2,00
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa
0,50
de trabajo, 0,5 0,5 0,5 0,6 0,5 0,55 0,5 0,4 0,5 0,5 0,45 0,5
Perforar martillando, 3,75 3,9 3,8 3,7 3,9 3,84 3,82
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre
1,00
mesa, 1 0,95 1,1 1 0,9 1 0,95 1,1 1 0,9 0,95 1,1
ENSAMBLE
Ubicar componentes de las sandalias sobre la
1,00
mesa de trabajo, 0,9 1 0,8 1 0,9 0,9 1,2 0,9 1,1 1 1,2 1 0,9 1,2
Colocar pegamento a los componentes de las
13,00
sandalias, 13,5 12,5
Ordenar componentes con pegamento en rumas, 0,5 0,4 0,5 0,4 0,5 0,5 0,4 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,5 0,6 0,50
Ensamblar partes de la sandalia e ir activando el
60,00
pegamento, 60 63 60 65 50 55 60 65 70 65 60 63 60 65 55 55 50 64 60 55
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 3,5 3 3 2,8 2,7 3 3,1 3,3 3 2,7 2,8 3,1 3,00
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 1,75 2,2 1,9 2,1 2,3 1,75 2,2 1,7 1,8 1,75 2 1,9 2,1 2,3 2,1 2 1,9 2,1 2,3 1,75 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 3,3 3 2,9 2,8 3,00
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la
1,00
mesa 1,2 1 1,1 1,2 0,9 0,9 0,8 1,2 1 1,1 0,8 0,9 1,1 1,2 0,9 1,1 0,9 0,9 1 1,2 0,9 1 0,8
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,7 1,5 1,6 1,3 1,5 1,3 1,7 1,5 1,6 1,3 1,5 1,7 1,5 1,6 1,3 1,5 1,6 1,5 1,3 1,5 1,50
Amarrar bolsa 0,5 0,6 0,5 0,5 0,5 0,4 0,5 0,6 0,5 0,5 0,4 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 2,2 2 2,2 1,8 1,75 2,2 2,1 2,2 2 2,1 1,8 1,75 1,9 2,00
Ubicar bolsa en saco negro según el lote
1,00
requerido por el cliente, 1,1 0,9 1,05 1 0,85 1,1 0,9 1,1 1 0,85 0,9 1,05 1 1,1 1,1 0,9 1,05 1 0,9 1,1
345
Toma de muestras preliminares (minutos/docena) Cálculo del número de observaciones
Rango Media Rango/ Número de

Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio Máx Min
(Max - Min) aritmética media observaciones
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 2,2 1,95 2,1 1,8 2,2 2,05 2,20 1,80 0,40 2,05 0,20 12
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 2,5 3 2,7 3 3,3 2,8 2,7 3,2 2,9 3,1 2,92 3,30 2,50 0,80 2,92 0,27 3
Transporte de tiras de Microporoso hacia el área de
1,1 1,05 1,1 0,9 0,95 1,02 1,10 0,90 0,20 1,02 0,20 12
cortado,
Ubicar planchas en la base de la máquina junto con los
1,8 2,1 1,8 2,2 2,3 2,04 2,30 1,80 0,50 2,04 0,25 20
moldes,
Cortado de planchas, 12,5 12 11,5 12 12,4 12 12 11,5 12,5 13 12,14 13,00 11,50 1,50 12,14 0,12 4
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,9 3,3 2,8 3 3,1 2,9 3,3 2,9 3,1 3,1 3,04 3,30 2,80 0,50 3,04 0,16 4
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 2,4 1,9 2,3 1,8 2,2 2,12 2,40 1,80 0,60 2,12 0,28 23
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 5 5,3 4,7 4,8 4,9 5,6 4,5 5,2 4,8 5,5 5,03 5,60 4,50 1,10 5,03 0,22 8
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1 0,95 1,05 1 0,9 0,98 1,05 0,90 0,15 0,98 0,15 7
Esmerilar e inspeccionar, 12,5 12 12 11,5 12,4 12 12 11,5 12,5 13 12,14 13,00 11,50 1,50 12,14 0,12 4
Ordenar en rumas las plantillas, 1 0,95 1,1 1,15 0,95 1,03 1,15 0,95 0,20 1,03 0,19 11
Transporte a la estación de trabajo, 2,2 2 1,9 2,2 1,8 2,02 2,20 1,80 0,40 2,02 0,20 12
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa de trabajo, 0,45 0,5 0,55 0,5 0,45 0,49 0,55 0,45 0,10 0,49 0,20 12
Perforar martillando, 3 2,8 2,7 3 3,1 3,3 3 2,7 3 3,1 2,97 3,30 2,70 0,60 2,97 0,20 12
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,05 0,95 1,1 1 0,9 1 1,10 0,90 0,20 1,00 0,20 12
ENSAMBLE
Ubicar componentes de las sandalias sobre la mesa de
0,9 1,05 0,8 1 0,9 0,93 1,05 0,80 0,25 0,93 0,27 23
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 13 11,5 12,5 11 12 12,5 12,5 13 12,5 11,5 12,2 13,00 11,00 2,00 12,20 0,16 4
42 48 45 50 43 42 40 50 45 50 45,5 50,00 40,00 10,00 45,50 0,22 8
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 3,1 3,3 3 2,7 3 3 3,1 3,3 3 2,7 3,02 3,30 2,70 0,60 3,02 0,20 12
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,15 2 1,9 2 1,95 2 2,15 1,90 0,25 2,00 0,13 5
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,55 2,45 2,6 2,7 2,7 2,3 2,5 2,45 2 2,5 2,475 2,70 2,00 0,70 2,48 0,28 23
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1 0,9 1,15 1 0,95 1 1,15 0,90 0,25 1,00 0,25 20
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,55 1,75 1,5 1,45 1,5 1,55 1,75 1,45 0,30 1,55 0,19 11
Amarrar bolsa 0,5 0,55 0,5 0,45 0,5 0,5 0,55 0,45 0,10 0,50 0,20 12
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 2,3 2 2,15 1,8 1,75 2 2,30 1,75 0,55 2,00 0,28 23
Ubicar bolsa en saco negro según el lote requerido por el
1,1 0,9 1,05 1,05 0,85 0,99 1,10 0,85 0,25 0,99 0,25 20
cliente,
346
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 2,2 1,95 2,1 1,8 2,2 1,95 2,1 1,8 2,2 1,95 2 1,8 2,00
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 2,5 3 2,7 3 3,3 2,8 2,7 3,2 2,9 3,2 3,2 3 3,5 3,00
1,1 1,05 1,1 0,9 0,95 1,03 1 1,1 0,9 1 0,9 1 1,00
cortado,
1,8 2,1 1,8 2,2 2,3 2,2 1,9 2 2,1 1,8 2,1 1,9 2,1 1,8 2,1 1,9 2 2,1 1,8 2 2,00
moldes,
Cortado de planchas, 12,5 12 11,5 12 12,00
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,9 3,3 2,8 3 3,00
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 2,4 1,9 2,3 1,8 2,2 2,2 1,8 2,2 1,8 1,9 2 1,8 2,2 2 1,9 2 1,9 2,2 1,8 2,2 2 1,8 1,8 2,00
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 5 5,3 4,7 4,8 4,9 5,6 4,5 5,2 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1 0,95 1,05 1 0,9 1,1 1 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 12,5 12 12 11,5 12,00
Limpiar plantillas, 1,5 1,5 1,45 1,4 1,65 1,6 1,4 1,5 1,5 1,50
Ordenar en rumas las plantillas, 1 0,95 1,1 1,15 0,95 0,9 1 0,9 0,9 1,1 1,1 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 2,2 2 1,9 2,2 1,8 2,2 2 1,9 2,2 1,8 2 1,8 2,00
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa de
0,45 0,5 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,6 0,5 0,45 0,5 0,55 0,50
trabajo,
Perforar martillando, 3 2,8 2,7 3 3,1 3,3 3 2,7 3 3,1 3 3,3 3,00
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,05 0,95 1,1 1 0,9 1,1 1 1,1 0,9 1,1 1 0,9 1,00
ENSAMBLE
0,9 1,05 0,8 1 0,9 0,9 1,2 0,9 1,1 1 1,1 1,05 0,9 1 0,9 1,2 0,9 1,05 0,95 1 0,9 1,2 1 1,00
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 13 11,5 12,5 11 12,00
Ordenar componentes con pegamento en rumas, 0,5 0,45 0,45 0,5 0,55 0,5 0,45 0,5 0,5 0,55 0,45 0,6 0,50
42 48 45 50 43 42 40 50 45,00
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 3,1 3,3 3 2,7 3 3 3,1 3,3 3 2,7 3 2,8 3,00
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,15 2 1,9 2 1,95 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,55 2,45 2,6 2,7 2,7 2,3 2,5 2,5 2 2,5 2,45 2,6 2,7 2,7 2,3 2,45 2,6 2,7 2,7 2,3 2,5 2,4 2,3 2,50
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1 0,9 1,15 1 0,95 1 0,9 1,2 1 0,95 1,15 1 0,95 1 0,9 0,9 1,15 1 0,95 0,9 1,00
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,55 1,75 1,5 1,45 1,5 1,55 1,4 1,5 1,45 1,5 1,4 1,50
Amarrar bolsa 0,5 0,55 0,5 0,45 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45 0,5 0,45 0,5 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 2,3 2 2,15 1,8 1,75 2,2 2,1 2,2 2,3 2 2,15 1,8 1,75 1,8 1,75 2,1 2,2 1,9 1,75 2 1,75 2,2 2,1 2,00
1,1 0,9 1,05 1,05 0,85 1,1 0,9 1,1 1 0,85 0,9 1,05 1 1,1 0,9 1,05 1,05 1 0,9 1,1 1,00
cliente,
347

CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 2,25 1,95 2 1,85 2,2 2,05 2,25 1,85 0,40 2,05 0,20 12
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 4 4,3 3,7 3,9 4,4 4 4,5 3,9 4 3,8 4,05 4,50 3,70 0,80 4,05 0,20 12
1,1 1,05 1,1 0,85 1,1 1,04 1,10 0,85 0,25 1,04 0,24 13
cortado,
4,2 3,8 4,2 4 3,8 4 4,20 3,80 0,40 4,00 0,10 2
moldes,
Cortado de planchas, 16,5 17,5 16,5 17,5 17,5 17 18 16,5 16 17 17 18,00 16,00 2,00 17,00 0,12 2
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,1 2,7 3 2,8 3,4 3 2,8 3,1 2,9 3,03 3,50 2,70 0,80 3,03 0,26 11
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,5 4,9 5,6 4,5 4,5 4,5 4,5 5,7 5,5 5 5,70 4,50 1,20 5,00 0,24 10
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,05 0,95 1,1 1 0,85 0,99 1,10 0,85 0,25 0,99 0,25 11
Esmerilar e inspeccionar, 15 17 16 16,5 15,5 17 16,5 15,5 16 15,5 16,05 17,00 15,00 2,00 16,05 0,12 2
Transporte a la estación de trabajo, 1,6 1,4 1,5 1,7 1,3 1,5 1,70 1,30 0,40 1,50 0,27 12
PERFORADO
2 1,78 2,15 1,9 2,2 2,006 2,20 1,78 0,42 2,01 0,21 13
trabajo,
Perforar martillando, 4,2 3,6 4,2 4,4 3,6 4 3,6 3,7 4,1 4,6 4 4,60 3,60 1,00 4,00 0,25 11
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,2 0,95 1 1 0,95 1,02 1,20 0,95 0,25 1,02 0,25 20
ENSAMBLE
0,9 1,05 0,95 1 1,15 1,01 1,15 0,90 0,25 1,01 0,25 20
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 15 13 14 13,5 14,6 13,8 13,8 14,2 14,6 15 14,15 15,00 13,00 2,00 14,15 0,14 3
70 65 60 70 63 72 65 50 70 65 65 72,00 50,00 22,00 65,00 0,34 20
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2,5 2,8 2,4 2,7 2,3 2,7 2,5 2,4 2,6 2,5 2,54 2,80 2,30 0,50 2,54 0,20 12
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,1 2 1,9 2 1,95 1,99 2,10 1,90 0,20 1,99 0,10 3
Colocar cada par de sandalias en bolsas 3,5 3,4 2,8 2,7 3,2 2,8 3,2 3,2 3 2,6 3,04 3,50 2,60 0,90 3,04 0,30 15
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1,1 0,9 1,15 1 0,95 1,02 1,15 0,90 0,25 1,02 0,25 20
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 1,9 2 1,8 1,98 2,20 1,80 0,40 1,98 0,20 12
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,55 0,45 0,10 0,50 0,20 12
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,45 1,5 1,55 1,45 1,6 1,51 1,60 1,45 0,15 1,51 0,10 3
Ubicar bolsa en saco negro según el lote requerido por
2 2,05 1,95 2 2,1 2,02 2,10 1,95 0,15 2,02 0,07 1
el cliente,
348
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
2,00
trabajo, 2,25 1,95 2 1,85 2,2 2,25 1,8 2 1,85 2,1 1,85 1,9
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 4 4,3 3,7 3,9 4,4 4 4,5 3,9 4 3,8 3,8 3,7 4,00
1,00
de cortado, 1,1 1,05 1,1 0,85 1,1 1,03 1 1,1 1,1 0,85 0,9 0,85 1
4,00
con los moldes, 4,2 3,8
Cortado de planchas, 16,5 17,5 17,00
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,1 2,7 3 2,8 3,4 3 2,8 3,1 2,9 2,7 3,00
2,00
estación, 1,8 1,95 2,35 1,85 2,15 1,8 1,95 2,4 1,85 2,15 2 1,8 2
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,5 4,9 5,6 4,5 4,5 4,5 4,5 5,7 5,5 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,05 0,95 1,1 1 0,85 1,05 0,95 1,1 1 0,85 1,1 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 15 17 16,00
Limpiar plantillas, 1,75 2,2 1,9 2,3 1,8 1,75 2,2 1,9 2,3 1,8 2,2 1,9 2,3 1,8 1,75 2,2 1,9 2,1 2,2 1,9 2,2 1,8 1,9 2,00
Ordenar en rumas las plantillas, 1 0,95 1,25 1,15 0,95 0,9 1 0,9 0,9 1,1 0,95 1,25 1 0,95 1 0,95 0,9 1,1 0,95 0,9 0,9 1,1 1 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 2,2 2 1,9 2,2 1,8 2,2 2 1,9 2,2 1,8 2 1,8 2,00
PERFORADO
2,00
de trabajo, 2 1,78 2,15 1,9 2,2 2 1,78 2,2 1,9 2,2 2,1 1,9 2
Perforar martillando, 4,2 3,6 4,2 4,4 3,6 4 3,6 3,7 4,1 4,6 4 4,00
1,00
mesa, 1,2 0,95 1 1 0,95 1,1 1 1,1 1 0,95 1 1 0,95 0,9 1 1 0,95 1,1 1 0,9
ENSAMBLE
1,00
mesa de trabajo, 0,9 1,05 0,95 1 1,15 0,9 1,2 0,9 1,1 1 1,1 0,9 1,05 0,95 1 1 0,9 1,05 0,95 1
14,00
sandalias, 15 13 14
65,00
pegamento, 70 65 60 70 63 72 65 50 70 65 70 65 60 70 63 72 65 50 70 65
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2,5 2,8 2,4 2,7 2,3 2,7 2,5 2,4 2,6 2,5 2,3 2,3 2,50
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,1 2 1,9 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 3,5 3,4 2,8 2,7 3,2 2,8 3,2 3,2 3 2,6 3,2 2,7 2,6 3,1 3 3,00
1,00
mesa 1,1 0,9 1,15 1 0,95 1,1 0,9 1,2 1 0,95 0,95 1 0,9 1,1 1 0,95 1,1 0,9 0,9 1
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 1,9 2 1,8 2 2,2 1,9 2 1,8 2 2,2 2,00
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,5 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,45 1,5 1,55 1,50
2,00
requerido por el cliente, 2
349

CORTADO
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3 3,4 2,7 3,3 3 2,8 3,3 2,7 2,8 3,5 3,05 3,50 2,70 0,80 3,05 0,26 11
1,05 1,05 1,1 0,9 1,2 1,06 1,20 0,90 0,30 1,06 0,28 23
cortado,
2,8 2,2 2,9 2,4 2,65 2,5 2,73 2,3 2,8 2,5 2,578 2,90 2,20 0,70 2,58 0,27 23
moldes,
Cortado de planchas, 14 15 14,5 13 14 13 13,5 15 13,5 15 14,05 15,00 13,00 2,00 14,05 0,14 3
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,5 2,3 2,7 2,5 2,9 2,7 2,2 2,3 2,4 2,5 2,5 2,90 2,20 0,70 2,50 0,28 13
ESMERILADO
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,07 0,98 1,1 1 0,85 1 1,10 0,85 0,25 1,00 0,25 20
Esmerilar e inspeccionar, 12,5 13 13,5 13 13 12,5 12,6 12,3 13,4 14 12,98 14,00 12,30 1,70 12,98 0,13 3
Limpiar plantillas, 2 2,2 1,9 2,1 1,8 2 2,20 1,80 0,40 2,00 0,20 12
Ordenar en rumas las plantillas, 0,97 0,95 1,23 1,05 0,94 1,028 1,23 0,94 0,29 1,03 0,28 23
PERFORADO
0,98 1 1,16 0,93 1,12 1,038 1,16 0,93 0,23 1,04 0,22 14
trabajo,
Perforar martillando, 4 3,6 4,5 4,4 3,6 4 3,5 3,7 4,1 4,5 3,99 4,50 3,50 1,00 3,99 0,25 11
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,12 0,89 1,14 1,15 0,86 1,032 1,15 0,86 0,29 1,03 0,28 23
ENSAMBLE
0,92 1,05 0,95 1,08 1,15 1,03 1,15 0,92 0,23 1,03 0,22 14
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 14 14 12 13,7 13,6 15,5 13,5 15 14,7 13 13,9 15,50 12,00 3,50 13,90 0,25 11
50 55 45 50 40 55 58 47 53 50 50,3 58,00 40,00 18,00 50,30 0,36 22
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2,55 2,78 2,35 2,83 2,3 3 2,5 2,45 2,34 2,3 2,54 3,00 2,30 0,70 2,54 0,28 13
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,18 1,94 2,2 1,95 1,85 2,024 2,20 1,85 0,35 2,02 0,17 10
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,2 1,94 2,3 2,18 1,9 2,104 2,30 1,90 0,40 2,10 0,19 11
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,9 2,2 1,9 2 1,8 1,96 2,20 1,80 0,40 1,96 0,20 12
Amarrar bolsa 0,5 0,55 0,45 0,56 0,45 0,502 0,56 0,45 0,11 0,50 0,22 14
ALMACENAMIENTO
1,45 1,5 1,55 1,45 1,6 1,51 1,60 1,45 0,15 1,51 0,10 3
cliente,
350
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
1,5 1,45 1,55 1,50
trabajo,
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3 3,4 2,7 3,3 3 2,8 3,3 2,7 2,8 3,5 3,05
1,05 1,05 1,1 0,9 1,2 1,05 1,05 1 0,9 1 0,9 1,05 0,9 1,1 0,9 1 1,05 1 0,9 0,9 1 0,9 1,2 1,00
de cortado,
2,8 2,2 2,9 2,4 2,65 2,5 2,73 2,3 2,8 2,5 2,8 2,2 2,5 2,4 2,5 2,2 2,73 2,3 2,8 2,3 2,3 2,3 2,5 2,50
con los moldes,
Cortado de planchas, 14 15 14,5 14,50
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 2,5 2,3 2,7 2,5 2,9 2,7 2,2 2,3 2,4 2,5 2,4 2,5 2,6 2,50
1,4 1,6 1,4 1,55 1,55 1,50
estación,
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,6 5,8 4,9 5,6 4,6 4,4 4,5 4,5 5,6 5,8 5 4,7 5 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,07 0,98 1,1 1 0,85 1,07 0,98 1,1 1 0,85 1,07 0,98 1,1 1 0,85 1,07 0,98 1,1 1 0,85 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 12,5 13 13,5 13,00
Limpiar plantillas, 2 2,2 1,9 2,1 1,8 2 2,2 1,9 2,1 1,8 2,2 1,8 2,00
Ordenar en rumas las plantillas, 0,97 0,95 1,23 1,05 0,94 0,97 0,95 1,2 1,05 0,94 0,95 1 0,94 0,97 0,95 1 1,05 1,05 0,94 0,97 0,95 1,1 0,94 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 1,5 1,50
PERFORADO
0,98 1 1,16 0,93 1,12 0,98 1 0,9 0,93 1,12 1 1 0,93 0,93 1,00
de trabajo,
Perforar martillando, 4 3,6 4,5 4,4 3,6 4 3,5 3,7 4,1 4,5 4,1 4,00
1,12 0,89 1,14 1,15 0,86 1,1 1,12 0,9 0,9 1,15 0,86 0,89 1 1,15 0,86 1 0,89 1,14 1,1 0,86 0,89 1,1 0,9 1,00
mesa,
ENSAMBLE
0,92 1,05 0,95 1,08 1,15 0,9 0,9 0,9 1,05 0,95 1 1,15 1,05 0,9 1,00
mesa de trabajo,
14 14 12 13,7 13,6 15,5 13,5 15 14,7 13 15 14,00
sandalias,
50 55 45 50 40 55 58 47 53 50 50 55 45 50 40 55 53 47 52 50 55 45 50,00
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2,55 2,78 2,35 2,83 2,3 3 2,5 2,5 2,34 2,3 2,45 2,34 2,3 2,50
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,18 1,94 2,2 1,95 1,85 2,18 1,94 2 1,95 1,85 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,2 1,94 2,3 2,18 1,9 1,9 1,9 1,9 2 1,9 1,9 2,00
0,96 0,89 1,15 1 0,95 1,1 0,9 1,2 1 0,95 0,96 0,89 1,15 1 0,95 0,95 1,1 0,9 0,9 1,1 1,00
mesa
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 1,9 2,2 1,9 2 1,8 1,9 2,2 1,9 2,2 1,8 2 2,2 2,00
Amarrar bolsa 0,5 0,55 0,45 0,56 0,45 0,5 0,55 0,5 0,56 0,45 0,5 0,5 0,56 0,45 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,5 1,5 1,7 1,5 1,5 1,7 1,45 1,4 1,5 1,5 1,6 1,4 1,3 1,50
1,45 1,5 1,55 1,50
requerido por el cliente,
351

CORTADO
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3 2,8 3,4 3 2,8 3,1 2,9 3,5 3,1 2,7 3,03 3,50 2,70 0,80 3,03 0,26 11
Transporte de tiras de Microporoso hacia el área de cortado, 1,1 1 0,9 0,85 1,1 0,99 1,10 0,85 0,25 0,99 0,25 20
3,4 3,3 2,8 3,1 2,9 3,6 3,1 2,6 3,1 3,4 3,13 3,60 2,60 1,00 3,13 0,32 17
moldes,
Cortado de planchas, 14 14 14,5 13,5 13,6 14 13,3 14 14,7 14 13,96 14,70 13,30 1,40 13,96 0,10 2
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,1 4 3 3,8 3,4 3 3,8 3,5 4 3,51 4,00 3,00 1,00 3,51 0,28 13
ESMERILADO
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,08 1 1,15 1 0,88 1,022 1,15 0,88 0,27 1,02 0,26 20
Esmerilar e inspeccionar, 15 14 16 15,5 15,5 14 14,5 15 15,5 15,5 15,05 16,00 14,00 2,00 15,05 0,13 3
Ordenar en rumas las plantillas, 0,93 1 1,2 1,15 0,95 1,046 1,20 0,93 0,27 1,05 0,26 20
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa de trabajo, 1 1,05 0,95 1 0,9 0,98 1,05 0,90 0,15 0,98 0,15 6
Perforar martillando, 3,4 3,6 3,5 3,3 4 3,4 3,6 3,5 3,3 4 3,56 4,00 3,30 0,70 3,56 0,20 12
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,2 0,95 1 1 0,95 1,02 1,20 0,95 0,25 1,02 0,25 20
ENSAMBLE
0,9 1,1 1,15 1 1,15 1,06 1,15 0,90 0,25 1,06 0,24 13
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 15 15,5 13,5 15 15,6 16 13,5 15 17 13 14,91 17,00 13,00 4,00 14,91 0,27 13
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2 1,9 2 1,95 2,3 2,03 2,30 1,90 0,40 2,03 0,20 12
ENVASADO
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,4 2,6 2,5 2,5 2,3 2,7 2,4 2,6 2,5 2,6 2,51 2,70 2,30 0,40 2,51 0,16 4
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1,13 0,9 1,15 1,15 0,95 1,056 1,15 0,90 0,25 1,06 0,24 13
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 1,95 2 2,1 2,05 2,20 1,95 0,25 2,05 0,12 12
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,55 0,45 0,10 0,50 0,20 12
ALMACENAMIENTO
1,5 1,4 1,5 1,55 1,6 1,51 1,60 1,40 0,20 1,51 0,13 6
cliente,
352
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 1,5 1,4 1,68 1,5 1,4 1,68 1,3 1,5 1,4 1,68 1,5 1,4 1,68 1,3 1,5 1,5 1,4 1,68 1,5 1,5 1,50
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 3 2,8 3,4 3 2,8 3,1 2,9 3,2 3,1 2,7 3 3,00
1,1 1 0,9 0,85 1,1 1,1 1 0,9 0,85 1,1 0,9 0,85 1 1,1 1 0,9 1,1 1,1 1 1,2 1,00
cortado,
3,4 3,3 2,8 3,1 2,9 3,6 3,1 2,6 3,1 3,4 3,1 2,6 2,9 2,8 2,6 2,9 2,8 3,00
moldes,
Cortado de planchas, 14 14 14,00
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,1 4 3 3,8 3,4 3 3,8 3,5 4 3,8 3,5 3,1 3,50
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 1,5 1,55 1,45 1,4 1,6 1,5 1,50
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,5 4,5 4,5 5,7 5,5 4,5 4,5 5,7 5,5 4,4 5,7 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,08 1 1,15 1 0,88 0,95 1 1,2 1 0,88 1,1 1,08 1 0,88 1 0,88 1 1 0,88 1 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 15 14 16 15,00
Limpiar plantillas, 2,14 1,8 1,9 2,3 2,2 2,14 1,8 1,9 2,3 2,2 2,2 1,9 2,3 2,08
Ordenar en rumas las plantillas, 0,93 1 1,2 1,15 0,95 0,93 1 1,2 1,15 0,95 1 0,93 0,95 0,93 1 0,9 0,9 1,1 0,95 0,9 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 1,6 1,4 1,5 1,6 1,4 1,5 1,7 1,3 1,6 1,4 1,5 1,7 1,3 1,5 1,6 1,4 1,5 1,7 1,3 1,6 1,4 1,6 1,4 1,50
PERFORADO
1 1,05 0,95 1 0,9 1,1 1,00
trabajo,
Perforar martillando, 3,4 3,6 3,5 3,3 4 3,4 3,6 3,5 3,3 3,6 3,3 3,5 3,50
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,2 0,95 1 1 0,95 1,1 1 1,1 1 0,95 1 1 0,95 0,9 1 1 0,95 1,1 1 0,9 1,00
ENSAMBLE
0,9 1,1 1,15 1 1,15 0,9 1,1 0,9 1 0,9 1,1 0,9 0,9 1,00
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 15 15,5 13,5 15 15,6 16 13,5 15 17 13 15 16,9 14 15,00
Ordenar componentes con pegamento en rumas, 0,57 0,45 0,48 0,5 0,55 0,55 0,45 0,5 0,5 0,55 0,55 0,45 0,5 0,50
55 65 50 55 60 53 59 58 50 55 50 55 50 55,00
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2 1,9 2 1,95 2,3 2 1,9 2 1,95 1,9 2,2 1,9 2,00
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,1 2 1,9 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 2,4 2,6 2,5 2,5 2,50
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1,13 0,9 1,15 1,15 0,95 1,13 0,9 1 0,9 0,95 0,95 1 0,9 1,00
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 1,9 2 1,8 2 2,2 1,9 2 1,8 2 2,2 2,00
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,5 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,39 1,5 1,65 1,45 1,8 1,39 1,5 1,7 1,45 1,4 1,65 1,5 1,4 1,39 1,5 1,45 1,4 1,39 1,4 1,7 1,50
1,5 1,4 1,5 1,55 1,6 1,45 1,50
el cliente,
353
Tabla 166, Cálculo del tamaño de la muestra para la toma de tiempos del operario 6
Toma de muestras preliminares (minutos/docena) Calcular el número de observaciones

CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 3,5 2,7 3,4 3 2,7 3,1 3 2,8 2,7 3,5 3,04 3,50 2,70 0,80 3,04 0,26 11
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 4,8 5,6 5,5 4,5 4,9 5,6 4,5 4,5 4,3 5,8 5 5,80 4,30 1,50 5,00 0,30 15
Transporte de tiras de Microporoso hacia el área de cortado, 1,14 1,05 1 0,85 1,1 1,028 1,14 0,85 0,29 1,03 0,28 23
3,4 3,6 3,2 3,6 3,9 3,4 3,6 3 3,2 3,9 3,48 3,90 3,00 0,90 3,48 0,26 13
moldes,
Cortado de planchas, 17 17,5 16,5 17,5 17,5 17 18 16,5 17,5 17,5 17,25 18,00 16,50 1,50 17,25 0,09 1
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,5 3,1 4 3,8 3,4 3,5 3,4 3,5 3,8 3,55 4,00 3,10 0,90 3,55 0,25 11
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 2,8 2,4 2,8 2,5 2,5 2,2 2,8 2,5 2 2,5 2,5 2,80 2,00 0,80 2,50 0,32 17
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,5 4,9 6 5,5 4,9 5,6 4,5 4,5 5,5 5,17 6,00 4,50 1,50 5,17 0,29 13
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,05 0,95 1,1 1 0,85 0,99 1,10 0,85 0,25 0,99 0,25 11
Esmerilar e inspeccionar, 15 14 16 15 15,5 14,5 14,5 16 15 16 15,15 16,00 14,00 2,00 15,15 0,13 3
Limpiar plantillas, 3,5 2,5 3 3,2 2,7 2,9 3,2 3 3,2 2,8 3 3,50 2,50 1,00 3,00 0,33 23
Transporte a la estación de trabajo, 2,8 2,4 2,7 2,3 2,9 2,5 2,4 2,6 2,5 3 2,61 3,00 2,30 0,70 2,61 0,27 13
PERFORADO
Ordenar componentes y herramientas en la mesa de trabajo, 1,78 2,15 1,9 2 2,2 2,006 2,20 1,78 0,42 2,01 0,21 8
Perforar martillando, 5 5,4 4,6 5 5,5 4 5 5,3 5,5 4,7 5 5,50 4,00 1,50 5,00 0,30 15
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 0,9 1,05 0,95 1 1,15 1,01 1,15 0,90 0,25 1,01 0,25 20
ENSAMBLE
0,9 1,05 0,95 1,1 1,15 1,03 1,15 0,90 0,25 1,03 0,24 13
trabajo,
Colocar pegamento a los componentes de las sandalias, 16 15,5 16,5 17,5 16 16,6 15,4 16 16,5 15,5 16,15 17,50 15,40 2,10 16,15 0,13 3
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2 2,3 1,9 2 1,9 2,02 2,30 1,90 0,40 2,02 0,20 12
ENVASADO
Colocar cada par de sandalias en bolsas 4 4,5 3,5 4 4,3 3,8 4 4,3 4,5 5 4,19 5,00 3,50 1,50 4,19 0,36 22
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 2 2,2 1,8 2,04 2,20 1,80 0,40 2,04 0,20 12
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,55 0,45 0,10 0,50 0,20 12
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,5 1,5 1,55 1,45 1,,5 1,5 1,55 1,45 0,10 1,50 0,07 1
2 2,05 1,95 1,9 2,1 2 2,10 1,90 0,20 2,00 0,10 3
cliente,
354
Tabla 167, Toma de tiempos del operario 6 para realizar las actividades en cada etapa del proceso de fabricación de sandalias del modelo “Casual” durante los meses de septiembre, octubre y noviembre del año 2018
Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Promedio
CORTADO
Transporte de MP del almacén a la estación de trabajo, 3,5 2,7 3,4 3 2,7 3,1 3 2,8 2,7 3,5 2,6 3,00
Recortar las planchas de Microporoso en tiras, 4,8 5,6 5,5 4,5 4,9 5,6 4,5 4,5 4,3 5,8 4,5 4,5 5,2 5,8 5 5,00
1,14 1,05 1 0,85 1,1 1,03 1 1,1 1,1 0,85 0,9 0,85 1,14 1,05 1 0,85 1,1 0,85 1,14 1,05 1 0,85 1 1,00
cortado,
3,4 3,6 3,2 3,6 3,9 3,4 3,6 3 3,2 3,9 3,7 3,2 3,8 3,50
moldes,
Cortado de planchas, 17 17,00
Desmoldar las plantillas e inspeccionar, 3,5 3,5 3,1 4 3,8 3,4 3,5 3,4 3,5 3,8 3 3,50
Transportar plantillas del área de cortado a la estación, 2,8 2,4 2,8 2,5 2,5 2,2 2,8 2,5 2 2,5 2,5 2,2 2,8 2,5 2,2 2,5 2,8 2,50
ESMERILADO
Espera para esmerilado, 4,8 5,5 4,9 6 5,5 4,9 5,6 4,5 4,5 5,5 4,5 4 4,8 5,00
Transportar plantillas al área de esmerilado, 1,05 0,95 1,1 1 0,85 1,05 0,95 1,1 1 0,85 1,1 1,00
Esmerilar e inspeccionar, 15 14 16 15,00
Limpiar plantillas, 3,5 2,5 3 3,2 2,7 2,9 3,2 3 3,2 2,8 3,5 2,5 3 3,2 2,7 2,9 3,2 3 3,2 2,8 3,00
Ordenar en rumas las plantillas, 1 0,95 1,15 1,1 0,9 0,9 1 0,9 0,9 1,1 0,95 1,25 1 0,95 1 0,95 0,9 1,1 0,95 1 1,00
Transporte a la estación de trabajo, 2,8 2,4 2,7 2,3 2,9 2,5 2,4 2,6 2,5 2,6 2,4 2,1 2,3 2,50
PERFORADO
1,78 2,15 1,9 2 2,2 1,78 2,15 2 2,00
trabajo,
Perforar martillando, 5 5,4 4,6 5 5,5 4 5 5,3 5,5 4,7 4 5,3 5,5 4,7 5,5 5,00
Ordenar en rumas las plantillas perforadas sobre mesa, 1,2 0,95 1 1 0,95 1,1 1 1,1 1 0,95 1 1 0,95 0,9 1 1 0,95 1,1 1 0,9 1,00
ENSAMBLE
0,9 1,05 0,95 1,1 1,15 0,9 1,2 0,9 1,1 1 0,9 1 0,9 1,00
trabajo,
16 15,5 16,5 16,00
sandalias,
70 75 80 75 60 70 65 75 70 65 70 65 70 70,00
pegamento,
Limpieza e inspección de sandalias ensambladas, 2 2,3 1,9 2 1,9 2 2,3 1,9 2 1,9 1,9 1,9 2,00
ENVASADO
Traer bolsas desde el almacén 2,2 2 1,9 2 1,95 2 1,98 2,00
Colocar cada par de sandalias en bolsas 4 4,5 3,5 4 4,3 3,8 4 4,3 4,5 4 3,5 4 3,5 4 3,5 3,5 4 4,3 4,5 5 3,8 3,5 4,00
Ordenar las sandalias envasadas rumas sobre la mesa 1,1 0,9 1,15 1 0,95 1,1 0,9 1,2 1 0,95 0,95 1 0,9 1,1 1 0,95 1,1 0,9 0,9 1 1,00
EMPAQUETADO
Llenar sandalias embolsas en una bolsa grande, 2 2,2 2 2,2 1,8 2 2 2 2,2 1,8 2 1,8 2,00
Amarrar bolsa 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,55 0,55 0,5 0,45 0,45 0,5 0,5 0,50
ALMACENAMIENTO
Transportar bolsa al almacén de PT 1,5 1,50
2 2,05 1,95 2,00
el cliente,
355
Anexos 2. Producción y productividad mensual en intervalos de tiempo en el proceso de fabricación de sandalias de dama del modelo “Casual”
Tabla 168. Producción y productividad en intervalos de tiempo en la fabricación de sandalias del modelo “Casual” en septiembre del 2018
Septiembre del 2018
Intervalo de Promedio de la producción diaria (pares/hora) Promedio total

Hora
Tiempo (h) Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 (pares/hora)
8 h 00–10 h 30 min 2.5 16 17 16 15 16

Operario 1
10 h 30 min-13 h 00 2.5 14 14 15 13 14
13 h 00-17 h 30 min 2.5 10 11 9 10 10
17 h 30 min-20 h 00 2.5 7 8 8 9 8

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 20 19 19 18 19

Operario 2
10 h 30 min-13 h 00 2.5 17 15 16 16 16
13 h 00-17 h 30 min 2.5 14 13 12 13 13
17 h 30 min-20 h 00 2.5 10 11 12 11 11
Intervalo de Promedio de la producción diaria (docenas/hora) Promedio total

Hora
Tiempo (h) Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 (docenas/hora)
8 h 00–10 h 30 min 2.5 14 14 14 14 14

Operario 3
10 h 30 min-13 h 00 2.5 12 13 12 11 12
13 h 00-17 h 30 min 2.5 10 10 9 11 10
17 h 30 min-20 h 00 2.5 8 8 8 8 8

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 17 16 17 18 17

Operario 4
10 h 30 min-13 h 00 2.5 15 15 15 15 15
13 h 00-17 h 30 min 2.5 12 10 13 13 12
17 h 30 min-20 h 00 2.5 10 9 11 10 10

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 16 15 17 16 16

Operario 5
10 h 30 min-13 h 00 2.5 14 15 13 14 14
13 h 00-17 h 30 min 2.5 11 12 11 10 11
17 h 30 min-20 h 00 2.5 9 8 10 9 9

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 14 13 14 15 14

Operario 6
10 h 30 min-13 h 00 2.5 12 11 10 11 11
13 h 00-17 h 30 min 2.5 9 10 9 8 9
17 h 30 min-20 h 00 2.5 8 6 7 7 7
356
Tabla 169. Producción y productividad en intervalos de tiempo en la fabricación de sandalias del modelo “Casual” en octubre del 2018
Octubre del 2018

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 15 15 16 14 15

Operario 1
10 h 30 min-13 h 00 2.5 13 13 13 13 13
13 h 00-17 h 30 min 2.5 12 10 11 11 11
17 h 30 min-20 h 00 2.5 9 7 8 8 8

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 19 18 20 19 19

Operario 2
10 h 30 min-13 h 00 2.5 17 17 17 17 17
13 h 00-17 h 30 min 2.5 12 11 14 11 12
17 h 30 min-20 h 00 2.5 10 9 11 10 10

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 14 15 13 14 14

Operario 3
10 h 30 min-13 h 00 2.5 12 13 12 11 12
13 h 00-17 h 30 min 2.5 10 9 11 10 10
17 h 30 min-20 h 00 2.5 9 9 9 9 9

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 17 18 17 16 17

Operario 4
10 h 30 min-13 h 00 2.5 15 14 16 15 15
13 h 00-17 h 30 min 2.5 12 13 11 12 12
17 h 30 min-20 h 00 2.5 9 10 9 8 9

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 15 16 14 15 15

Operario 5
10 h 30 min-13 h 00 2.5 14 13 15 14 14
13 h 00-17 h 30 min 2.5 11 10 12 11 11
17 h 30 min-20 h 00 2.5 10 9 11 10 10

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 13 13 13 13 13

Operario 6
10 h 30 min-13 h 00 2.5 11 10 12 11 11
13 h 00-17 h 30 min 2.5 9 9 8 10 9
17 h 30 min-20 h 00 2.5 9 9 9 9 9
357
Tabla 170. Producción y productividad en intervalos de tiempo en la fabricación de sandalias del modelo “Casual” en noviembre del 2018
Noviembre del 2018

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 16 15 16 17 16

Operario 1
10 h 30 min-13 h 00 2.5 13 14 12 13 13
13 h 00-17 h 30 min 2.5 10 10 10 10 10
17 h 30 min-20 h 00 2.5 7 7 7 7 7

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 19 17 18 18 18

Operario 2
10 h 30 min-13 h 00 2.5 17 16 18 17 17
13 h 00-17 h 30 min 2.5 13 13 13 13 13
17 h 30 min-20 h 00 2.5 11 10 11 12 11

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 14 14 15 13 14

Operario 3
10 h 30 min-13 h 00 2.5 13 13 13 13 13
13 h 00-17 h 30 min 2.5 9 8 10 9 9
17 h 30 min-20 h 00 2.5 6 7 8 7 7

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 18 17 16 17 17

Operario 4
10 h 30 min-13 h 00 2.5 15 14 16 15 15
13 h 00-17 h 30 min 2.5 12 11 13 12 12
17 h 30 min-20 h 00 2.5 10 11 10 9 10

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 17 16 16 15 16

Operario 5
10 h 30 min-13 h 00 2.5 14 14 14 14 14
13 h 00-17 h 30 min 2.5 11 12 10 11 11
17 h 30 min-20 h 00 2.5 8 7 8 9 8

Hora
8 h 00–10 h 30 min 2.5 14 14 14 14 14

Operario 6
10 h 30 min-13 h 00 2.5 11 10 12 11 11
13 h 00-17 h 30 min 2.5 8 9 7 8 8
17 h 30 min-20 h 00 2.5 7 7 7 7 7
358
Anexos 3. Tabla de multas de Sunafil según el tipo de empresa
359
Anexos 4. Norma Básica de Ergonomía y procedimientos
Fuente: Ministerio del trabajo y promoción del empleo [12]
360
Anexos 5. Jerarquía de controles operacionales para la reducción de riesgos
361
Anexos 6. Ficha técnica del fluorescente
362
Anexos 7. Silla semisentado 01
ERGO & HEALTH S.A.S

900.193.492-2
SILLA INDUSTRIAL PARALABORATORIO 3 EN 1 ERGOCENTRIC

REFERENCIA SILL-EC-3N1SSSXG20XS223GCS
MARCA ErgoCentric
CATEGORÍA Silla Industrial
USO Industrial - Laboratorio
Asiento y espaldar en poliuretano
inyectado.
MATERIAL
Ruedas en Poliamida con ruedas o niveladores.
Total altura desde piso a borde asiento Min 102 cm a Max 121 cm
22,5 cm Alto
Espaldar 34 cm Ancho
8 cm Grosor
DIMENSIONES 43 cm Profundidad
Asiento 39 cm Ancho
6 cm Grosor
Aro descansapies: 45,5 cm Diámetro
Niveladores: 5,5 cm Diámetro
Asiento ajustable en ángulo para posición sentado y semi-sentado.
AJUSTES Ajuste de altura con sistema neumático.
Espaldar ajustable en ángulo.
Aro con apoyapiés.
Espaldar medio.
Base con 3 deslizadores y 2
rodachines. Sin brazos.
CARACTERÍSTICAS Giro de 360°
Asiento y espaldar acolchados.
Bordes redondeados.
Excelente resistencia a la humedad y al impacto.
Fácil limpieza.
BENEFICIOS Reduce la tensión en la espalda baja.
COLOR Negro
GARANTÍA 1 año por defectos de fabricación.
363
364
365
Anexos 10. Ficha técnica de la máquina troqueladora automática
366

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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

DISEÑO DE PUESTOS DE TRABAJO ERGONÓMICOS EN EL

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

A mis padres que son la piedra angular de mi edificación.

A la Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo por la formación otorgada que ha

Tabla 1. Lesiones enfermedades ocupacionales .................................................................... 32

Figura 1. Posición correcta para la medición ......................................................................... 34

Anexos 1. Cálculo del tamaño de la muestra y toma de tiempos ........................................ 344

Palabras clave: Puestos de trabajo, ergonomía, productibilidad y sandalias de dama.

Keywords: Jobs, ergonomics, productivity and lady's sandals.

Según la OIT1, cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades

En el Perú se decretó la Ley N° 297833, para fomentar la prevención de riesgos laborales

La empresa “Mateo”, que se dedica a la fabricación y comercialización de sandalias de

La investigación pretende alcanzar conocimientos enfocados en mejoras mediante la

Resulta relevante mencionar, que el estudio brinda información importante para

En el 2018, Saavedra-Robinson et al. [3] en su investigación: “Diseño de un plan de

En el 2018, Martínez [4] en la investigación “Posturas forzadas de trabajo y su incidencia

En 2016, Gonzales et al. [5] en la investigación “Impacto de un programa ergonómico

En 2014, Medina y Illada [6] en la investigación “Método de balance de líneas con

En 2014, Seri Rahayu [8] en su investigación “Design and analysis ergonomics

La definición que ofrece la International Ergonomics Association (IEA) según

2.1.1.1.Condiciones Ambientales en Ergonomía

Las condiciones ambientales en las que se realizan los trabajos, exponen al

➢ Riesgos ergonómicos y la iluminación

La iluminación no solo afecta a los trabajadores al realizar sus actividades en términos

• Efectos relacionados al rendimiento visual: la deficiente iluminación

▪ Posturas forzadas: adoptadas por el trabajador al realizar su labor, estas

2.1.1.3.Lesiones y enfermedades ocupacionales causadas por riesgos ergonómicos

Tendinitis Se refiere a la inflamación de un tendón causado porque el tendón está

Epicondilitis Causada por la realización de movimientos de extensión forzados de

Bursitis Por causa de la realización de movimientos repetitivos, se inflama o se irrita

Lumbalgia Es una contractura dolorosa de los músculos que se encuentran en la parte

Fuente: Prevalia, S.L.U [11]

2.1.2. Métodos Ergonómicos

La Norma Básica de Ergonomía y los procedimientos de Evaluación de riesgo

El método REBA, solo evalúa posturas individuales, por lo cual es fundamental

Figura 1. Posición correcta para la medición

En las siguientes imágenes se presenta la tabla de evaluación de las posturas cada

Figura 3. Tabla de evaluación de las posturas del grupo A - Método REBA

• Check List OCRA

𝐈𝐂𝐊𝐋 = (𝐅𝐑 + 𝐅𝐅 + 𝐅𝐅𝐳 + 𝐅𝐏 + 𝐅𝐂) 𝐱 𝐌𝐃

Fuente: Ergonautas [13]

Para calcular la ecuación, es necesario previamente conocer el tiempo neto de trabajo

▪ Tiempo Neto de trabajo Repetitivo: es el tiempo de duración de la actividad

2.1.3. Puesto de trabajo

2.1.3.1.Diseño de puestos de trabajo

En [15] explica que el diseño adecuado de los puestos toma en consideración

• Tener en cuenta la relación entre los trabajadores y el espacio de trabajo,

2.1.3.3.Fases del diseño de un puesto de trabajo ergonómico

En base a los principios de ergonomía para llevar a cabo el diseño de un puesto de

• La postura y la posición al realizar la actividad en el puesto de trabajo.

En [17], se define a la productividad como un indicador de eficiencia, que se basa en

3.1.DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Nombre Comercial: Mateo.

La empresa Mateo, es una Mype que se dedica a la fabricación de sandalias de dama,

Figura 5. Ubicación de la empresa Mateo

La empresa presenta una estructura interna vertical, siendo la máxima autoridad el

Área de Producción Área de Ventas