Unidad 5: Herramientas para el desarrollo de productos gráficos.

Fundamentos de expresión gráfica y comunicación visual

Herramientas para el desarrollo de productos gráficos

El proceso de diseño y desarrollo en el siglo XXI.

La primera decisión que se debe tomar a la hora de diseñar un nuevo sistema de producción es el diseño del
producto o servicio que se va a fabricar.

El desarrollo de nuevos productos se ha convertido en un factor clave para lograr el éxito empresarial: si en los
años ochenta todos los esfuerzos se centraban en reducir el ciclo de fabricación y en implantar sistemas de
producción flexible, los años noventa han venido acompañados de un cambio de perspectiva y una
preocupación por el proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos. Y más concretamente por la
reducción del tiempo empleado en el diseño y desarrollo de nuevos productos.

Surge de este modo una nueva forma de competir en el mercado, a la que se ha denominado Competencia
basada en el tiempo. La rapidez en la respuesta a las necesidades del mercado exige ser un maestro en el
aprovechamiento del tiempo. Es lo que Kotler denomina “turbomarketing”.

Las implicaciones estratégicas de esta reducción del tiempo son muy significativas:

 Incrementos en la productividad: A medida que se reduce el tiempo aumenta la productividad.

 Incrementos en los precios: Los clientes de empresas que compiten en tiempo están dispuestos a pagar
más por sus productos y servicios por razones tanto subjetivas como económicas.
 Reducción del riesgo: Al comprimir el tiempo, las previsiones se hacen más fiables, con lo que se
reduce el riesgo de fracaso.
 Incrementos en la cuota de mercado: Cuando los clientes confían en la capacidad de la empresa para
cumplir con los plazos previstos, se incrementa considerablemente su cuota de mercado.

Por lo tanto, desarrollar nuevos productos en poco tiempo, para que estén cuanto antes disponibles en el
mercado, se convierte en una de las principales preocupaciones de las empresas actuales.

La importancia concedida al tiempo de desarrollo de nuevos productos, como factor de ventaja competitiva,
ha motivado que una de las principales preocupaciones de los encargados de gestionar dicho proceso sea el
encontrar una serie de herramientas que ayuden a reducir dicho tiempo.

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Fases del proceso de diseño y desarrollo en el siglo XXI.

Este proceso conlleva la realización de un conjunto complejo de actividades, en las que deben intervenir la
mayoría de las áreas funcionales de la organización. Generalmente este proceso de desarrollo se suele dividir
en cinco fases o etapas:

 1.- Identificación de oportunidades.

 2.- Evaluación y selección.
 3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.
 4.- Pruebas y evaluación.
 5.- Comienzo de la producción.

Nuevas técnicas de diseño y desarrollo de nuevos productos.

Las empresas que pretendan dominar sus mercados necesitan un proceso continuo de búsqueda de las
mejores técnicas para la gestión del tiempo. Muchas de estas técnicas ya han demostrado de forma notoria su
utilidad en la práctica y gozan en la actualidad de una amplia aceptación, mientras otras son herramientas
novedosas, que poco a poco irán ocupando su lugar dentro del universo que constituye la gestión empresarial.

Existen diversas estrategias para lograr reducir el tiempo de mercado (Vesey, 1992), pero todas ellas se
apoyan en dos pilares básicos para la consecución del objetivo marcado:

 Crear un entorno organizativo donde el cambio y la innovación fluyan de forma natural.

 Adoptar las tecnologías que proporcionen a los integrantes de la organización las mejores
herramientas para llevar a cabo su trabajo.

A continuación comentamos algunas de las técnicas que mayor impacto están teniendo en la gestión actual
del proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos.

Ingeniería simultánea.

La ingeniería simultánea debe su auge actual al éxito de su aplicación práctica en las empresas japonesas,
especialmente en las del sector de la automoción. Toyota fue una de las primeras empresas en su aplicación a
mediados de los años sesenta, Mazda la introdujo a finales de los setenta y Nissan no lo hizo hasta mediados
de los ochenta. Por lo que respecta a su aplicación en empresas occidentales, General Motors y Ford
introdujeron la ingeniería simultánea en sus procesos a finales de los ochenta.

Esta técnica se basa en solapar las diferentes actividades para conseguir una reducción en el tiempo de
mercado. Los efectos de este solapamiento de actividades se pueden observar claramente en la siguiente

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figura, donde se comparan dos proyectos realizados en el sector de la electrónica y telecomunicaciones de los
Estados Unidos, uno de naturaleza tradicional o secuencial y otro de naturaleza flexible o simultánea.

La ingeniería simultánea se asocia generalmente con el solapamiento de las actividades de diseño, desarrollo y
fabricación de nuevos productos, sin embargo, esta simultaneidad de actividades puede extenderse al resto
de áreas funcionales, apareciendo lo que se conoce de forma genérica como gestión simultánea de
actividades.

Diseño para la excelencia.

Todo producto tiene que satisfacer o cumplir varios objetivos: funcionar satisfaciendo los deseos del cliente,
ser fácil de ensamblar, de mantener y reparar, de probar, de disponer de él y muchos otros. Aquellas
empresas que quieran triunfar deben considerar todos estos objetivos desde las primeras etapas del proceso
de diseño.

Diseño para la fabricación.

Esta técnica trata de facilitar el proceso de fabricación, simplificando el diseño del nuevo producto por medio
de una reducción de los componentes que lo integran. Esta reducción en el número de componentes facilita la
fiabilidad del producto, disminuye los costes del ciclo de vida del producto, reduce el número de horas de
ingeniería de diseño necesarias, reduce las compras, los inventarios y el espacio para almacenar los
componentes.

Diseño para el servicio.

Esta técnica, también conocida como Design for Service o Design for Serviceability, permite tener en cuenta en
el diseño del producto aquellos factores que facilitan la prestación de los servicios asociados al uso del
producto.

Los clientes demandan productos que se averíen lo menos posible y, en caso de avería, desean que la
reparación sea lo más rápida posible. Por ello muchas empresas están adoptando una estrategia de productos
fáciles de mantener y reparar, ofreciendo a sus clientes varios años de garantía, durante los cuales todas las
reparaciones y tareas de mantenimiento corren por cuenta del fabricante.

Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador.

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Los recientes avances en las tecnologías de la información han hecho posible la aparición de numerosas
aplicaciones informáticas que facilitan de forma considerable las operaciones de diseño. Entre ellas podemos
citar: Diseño asistido por ordenador (CAD), Ingeniería asistida por ordenador (CAE) y Fabricación asistida por
ordenador (CAM).

Diseño Asistido por Ordenador (CAD): Se trata de un sistema de diseño, bastante conocido y utilizado, que
permite ampliar de forma relevante las posibilidades de los sistemas tradicionales de dibujo y cuya principal
ventaja radica en la rapidez con que permite efectuar modificaciones en el diseño, a diferencia de lo que
ocurría cuando los diseños se realizaban en papel.

Las posibilidades del sistema CAD son enormes, pudiendo realizar una amplia gama de tareas, entre las que
podemos destacar:

 Visualizar en pantalla un modelo cualquiera en tres dimensiones y en perspectiva.

 Utilizar distintos colores para cada superficie.
 Eliminar automáticamente líneas y superficies ocultas.
 Rotar o trasladar la pieza.
 Obtener cualquier tipo de secciones, dibujando plantas y alzados automáticamente.
 Calcular el volumen, superficie, centro de gravedad, inercia, etc., de cada pieza, casi
instantáneamente.

Cada una de estas operaciones suponía gran cantidad de tiempo, mientras que con el sistema CAD se realizan
con sólo alterar un parámetro o elegir una determinada opción en un menú.

Ingeniería Asistida por Ordenador (CAE): Este conjunto de aplicaciones informáticas permite analizar cómo se
comporta la pieza diseñada por el sistema CAD ante cambios de temperatura, esfuerzos de comprensión,
tracción, vibraciones, etc. Esto permitirá seleccionar el material más adecuado para la pieza, así como efectuar
las modificaciones necesarias para mejorar el rendimiento de la misma.

La posibilidad de realizar estas simulaciones antes de la existencia real de la pieza permite una reducción
notable del tiempo necesario para la construcción de prototipos, sobre los que posteriormente se realizaban
las pruebas para la selección de los materiales más adecuados.

Antes del desarrollo del CAE un cambio de material suponía la construcción de un nuevo prototipo, en lo cual
se empleaban varios días; con el CAE sólo supone alterar una serie de parámetros, operación que dura escasos
segundos.

Aunque esta técnica no elimina por completo la necesidad de construir prototipos, sí reduce drásticamente el
número de pruebas a realizar con dichos prototipos y constituye una ayuda para poder identificar en una fase
temprana la fiabilidad, el rendimiento, determinados problemas de coste, etc.

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La Ingeniería Asistida por Ordenador también es conocida como Elaboración Virtual de Prototipos o Virtual
Prototyping, debido a que permite simular el comportamiento de la pieza de forma virtual.

Fabricación Asistida por Ordenador (CAM): Una vez que se ha concluido el diseño de la pieza y se han realizado
las simulaciones sobre su comportamiento ante situaciones extremas, se procede a su fabricación. Es en este
punto donde entra en acción el CAM, creando, a partir del diseño CAD, los dispositivos de control numérico,
que controlarán el trabajo de las diferentes máquinas, de forma que el resultado coincida exactamente con el
diseño realizado en el menor tiempo posible.

El sistema CAM también se encarga de simular el recorrido físico de cada herramienta, con el fin de prevenir
posibles interferencias entre herramientas y materiales.

Todo este conjunto de posibilidades, que proporciona la tecnología CAM, acortan de forma considerable el
tiempo de mercado, evitando tener que efectuar correcciones a posteriori en las características básicas del
diseño.

Fabricación rápida de prototipos.

El diseño de un nuevo producto comienza con la definición del mismo. Una vez explicitadas las
especificaciones técnicas del producto, el equipo de diseño y desarrollo procede a dar forma al conjunto de
características determinadas en la definición del concepto. Para ello resulta de gran utilidad la tecnología CAD,
es decir, el diseño asistido por ordenador, la cual nos permite modificar fácilmente el diseño con sólo
modificar una serie de parámetros numéricos.

La siguiente fase consiste en dar forma física al diseño, es decir, dotar de cuerpo al diseño realizado vía CAD.
Esta fase concluirá con la construcción de un prototipo del nuevo producto, que permitirá constatar los puntos
fuertes y débiles del diseño, mediante la realización de diversos tests sobre la funcionalidad y resistencia del
producto.

Tradicionalmente para la fabricación de prototipos existía un equipo especializado en traducir los datos
suministrados por los diseñadores en un modelo físico. Este proceso resultaba muy laborioso, retrasando de
este modo en gran medida la fecha de lanzamiento del nuevo producto.

Con la aparición de la Fabricación Rápida de Prototipos (Rapid Prototyping) el panorama cambió por completo.
Este conjunto de técnicas nos permite construir prototipos directamente a partir de los datos generados por
CAD, en cuestión de horas. Esto facilita que las sucesivas etapas del proceso de diseño y desarrollo, tales como
pruebas, modificaciones del diseño, etc., puedan completarse en pocas semanas, en lugar de los meses y años
que transcurrían en el caso de la fabricación tradicional de prototipos.

Algunas de las principales técnicas, englobadas dentro del concepto de fabricación rápida de prototipos son
las siguientes:

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1.- Stereolitografía (SLA).

2.- Sintetización selectiva por medio de láser (SLS).
3.- Fabricación de objetos laminados (LOM).
4.- Modelización por deposición en estado líquido.
5.- Solid Ground Curing (SGC).
6.- Extrusión continua.
7.- Sistemas de impresión en 3D.

Referencias
Miranda, F (2000): "La gestión del proceso de diseño y desarrollo de productos", [en línea] 5campus.com,
Economía de la Empresa. Recuperado el 14 de diciembre de 2013 de
http://www.5campus.com/leccion/desapro

Complementaria
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