El documento describe las diferentes áreas requeridas en una planta procesadora de carne, incluyendo el almacenamiento de materia prima, despiece, embutido, tratamientos térmicos, envasado y almacenamiento de productos terminados, así como la ubicación y flujo entre cada área.
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El documento describe las diferentes áreas requeridas en una planta procesadora de carne, incluyendo el almacenamiento de materia prima, despiece, embutido, tratamientos térmicos, envasado y almacenamiento de productos terminados, así como la ubicación y flujo entre cada área.
El documento describe las diferentes áreas requeridas en una planta procesadora de carne, incluyendo el almacenamiento de materia prima, despiece, embutido, tratamientos térmicos, envasado y almacenamiento de productos terminados, así como la ubicación y flujo entre cada área.
El documento describe las diferentes áreas requeridas en una planta procesadora de carne, incluyendo el almacenamiento de materia prima, despiece, embutido, tratamientos térmicos, envasado y almacenamiento de productos terminados, así como la ubicación y flujo entre cada área.
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1. Recepción y Almacenamiento de Materia Prima Cárnica.
La bodega húmeda o cuarto frío de almacenamiento de materia prima cárnica debe disponer
de un área previa al ingreso de las canales, el cual servirá como área de recepción (ver
sección 3.1 del capítulo 3.0). El cuarto frío dispondrá de cortinas plásticas que separen las
canales porcinas de las bovinas, así como del producto intermedio (recortes). Asimismo, el
cuarto frío debe contar con un filtro sanitario que garantice el cumplimiento de las Buenas
Prácticas de Manufactura por parte del personal que ingrese al área de recepción y/o al
cuarto frío.
2. Recepción y Almacenamiento de Materia Prima No Cárnica y Materiales para
Envasado.
Los aditivos y envases deben almacenarse en bodegas diferentes para evitar la
contaminación cruzada. Como se observa en la figura 4-2, ambas bodegas deben contar con
acceso inmediato a la planta para evitar en la medida de lo posible la manipulación de los
materiales y que estos ingresen inmediatamente al proceso donde se requieran.
3. Despiece.
El área de despiece debe estar contigua al cuarto frío de almacenamiento de las canales con
el fin de mantener la cadena de frío. Luego de obtener los cortes mayores y menores estos
deben ser enviados directamente al área de envasado (Área 8). Los recortes obtenidos son
enviados al cuarto frío de almacenamiento de materia prima cárnica para luego ser retirados
durante la producción de subproductos cárnicos .
4. Embutido.
El área de embutido debe estar distribuida de manera tal que permita un flujo favorable del
proceso, su cercanía al cuarto frío de materia prima cárnica permite el fácil acceso a los
recortes que se utilizaran como materia prima en el proceso. A la vez, su ubicación se ve
favorecida con la cercanía a las bodegas de aditivos y envases. Una vez embutidos son
llevados al área de tratamientos térmicos (Área 6).
5. Tratamientos Térmicos.
Ya que el área de tratamientos térmicos es la transición entre embutidos crudos y embutidos
cocidos, se encuentra separada del resto de las áreas. Esta área, al igual que el área de acondicionamiento (Área 7), debe estar separada de la zona de producto crudo. El área de
tratamientos térmicos debe encontrase junto al área de acondicionamiento, con el fin de que
la manipulación de los subproductos sea lo menos posible.
6. Acondicionamiento.
El área de acondicionamiento linda con el área de envasado (Área 8), por lo que el flujo de
productos en el área es continuo.
7. Envasado.
Así como los cortes, los embutidos también son enviados al área de envasado, el cual tiene
las salidas directamente hacia las cámaras frías de productos y subproductos terminados, las
cuales están separadas para evitar la contaminación cruzada.
8. Almacenamiento de Productos y Subproductos Terminados.
Estas cámaras de almacenamiento deben disponer en su exterior de muelles de carga que
cumplan con las condiciones de seguridad para los empleados.
Laboratorio de Aseguramiento y Control de Calidad. El laboratorio debe contar con los
recursos técnicos necesarios para asegurar y controlar la calidad en todas las partes del
proceso; desde la recepción de la materia prima, hasta la inspección del producto terminado.
9. Filtros Sanitarios.
Los filtros sanitarios deberán estar dispuestos de un sistema limpiabotas y lavamanos que
debe ocupar obligatoriamente toda persona que ingrese a la planta. Para evitar la
contaminación cruzada, el personal de la zona de producto crudo debe ingresar por un filtro
diferente al del personal de la zona de empaque, el flujo de personal es como se indica en la
en el cual el rojo es para el personal de almacenamiento de materia prima cárnica,
el azul para proceso y verde para envasado y almacenamiento de producto terminado.
Figura 4-3. Diagrama de Rutas de Tránsito de los Manipuladores de Alimentos.
Fuente: Elaboración Propia.
10. Almacenamiento de Productos Químicos.
La bodega de almacenamiento de productos de químicos (productos de limpieza) deberá
estar separada de la planta de producción, con el fin de evitar la contaminación cruzada.
Además, deberá ser viable la manipulación y disposición de los productos cuando se
necesiten.
11. Oficinas.
Las oficinas del personal administrativo deberán estar alejadas del proceso de
producción con el fin de no interrumpir las labores entre ambas áreas.
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12. Comedor.
Como lo exige la legislación salvadoreña, toda planta industrial debe contar con un
área destinada al descanso y relajación de los empleados, por lo que se debe poseer un
comedor general, lo que contribuye a la prohibición de ingesta de comida en la zona de
producción.
13. Área verde. La planta deberá estar ubicada de manera tal que pueda destinarse a la
expansión de las instalaciones, debido a que cuenta con bastas extensiones de áreas verdes.
