Analisis Rca - 1 Expo 2a

EL ANÁLISIS CAUSA RAÍZ,
ESTRATEGIA DE CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Administración de Empresas
Este material de autoestudio fue creado en el año 2006 para la asignatura Administración de Empresas
del programa Ingeniería Electromecànica y ha sido autorizada su publicación por el (los) autor (es), en el Banco de Objetos Institucional de la
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia.
Oliverio García Palencia

[email protected]
El Análisis Causa Raíz, estrategia
de Confiabilidad Operacional
Ing. MSc. Oliverio García Palencia

Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia
León, Gto. México. Junio de 2005.
Agenda
Eras del Mantenimiento
Frentes de la Confiabilidad
Operacional
Aplicaciones de la Confiabilidad
Operacional
Herramientas de la Confiabilidad
Operacional
Que es el Análisis Causa Raíz
Beneficios del RCA
Aplicación del RCA
Metodología del RCFA
Conclusiones.
Propósito
Propósito
Proporcionar los
conocimientos básicos
sobre “El Análisis Causa
Raíz” como la estrategia
que permite optimizar la
Confiabilidad Operacional
de los activos industriales.
Eras del Mantenimiento
PRIMERA GENERACIÓN: Hasta la segunda guerra mundial

SEGUNDA GENERACIÓN: Después de la segunda guerra mundial
TERCERA GENERACIÓN: Desde mediados de los ochenta
CUARTA GENERACIÓN: A partir del nuevo milenio.
Tercera Generación
Mayor disponibilidad y
Segunda Generación
Confiabilidad.
Mayor disponibilidad Mayor Costo -Efectividad.
de planta. Mayor seguridad.
Primera Generación
Mayor vida útil de los No deteriorar el medio ambiente.
Reparar en caso de Equipos. Mejor calidad de los productos.
Avería.. Más bajos costos. Mayor duración de los equipos.
Cuarta Generaci ón del Mantenimiento
Generación
Gerencia de Activos (AM)

Confiabilidad Integral del Activo
Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM)
Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)
Análisis de Incertidumbre (RBI)
Prevención del Mantenimiento (MP)
Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (BRCO)
Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC)
Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)
Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).
Empresas de Clase Mundial
• La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la

probabilidad de que dicha entidad pueda operar
durante un determinado periodo de tiempo sin
pérdida de su función.
• La Confiabilidad Operacional lleva implícita la

capacidad de una instalación (procesos, tecnología,
gente), para cumplir su función o el propósito que se
espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo
un específico contexto operacional.
Definición
Definición
• Una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en
forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico,
metodologías de análisis y nuevas tecnologías, en búsqueda
de optimizar la gestión, planeación y control, de la
producción industrial.
Tecnología
Procesos
Gente
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.
CONFIABILIDAD DE MANTENIBILIDAD
PROCESOS EQUIPOS
Operación dentro de CONFIABILIDAD Confiabilidad Interna
Parámetros OPERACIONAL Fases de Diseño
Entendimiento de Equipos de Trabajo
Procedimientos. Disminuir MTTR.
CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF. The Woodhouse Parnertship Ltda.
Aplicaci ón de la Confiabilidad
Aplicación
Elaboración de los planes y
programas de mantenimiento e
inspección de equipos
Solución de problemas
recurrentes en sus Activos Físicos
Determinación de tareas para

minimizar riesgos en los procesos,
equipos y medio ambiente
Establecer el alcance y frecuencia

óptima de paradas de plantas
Establecer procedimientos
operacionales y prácticas de
trabajo seguro.
Mejoras Potenciales
PRODUCCIÓN 10– 12%
DISPONIBILIDAD 10-15%
HORAS HOMBRE 35-40%
COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30%
COSTOS DE PRODUCCIÓN 12-16%
SEGURIDAD 80%
RETRABAJO 20-40%
INVENTARIOS 10-30%
PARADAS IMPREVISTAS 50-55%

Estrategias de la Confiabilidad
Operacional
Mantenimiento Preventivo Planeado (PPM)
Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)
Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM)
Prevención de Mantenimiento (MP)
Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)
Optimización Integral de Mantenimiento (MIO).

Httas. de la Confiabilidad Operacional
Análisis de Criticidad (CA)

Análisis de los Modos y Efectos de Falla (FMEA)
Análisis Causa Raíz (RCFA)
Análisis de Confiabilidad Humana (HRA)
Inspección Basada en Riesgo (RBI)
Optimización Costo – Riesgo – Beneficio (BRCO)
Failure Reporting and Corrective Action System (FRACAS)
Reliability Analysis and Modeling Program (RAMP)
Reliability Block Diagram Modeling (RBD)
Costo del Ciclo de Vida (LCC)
Gestión del Conocimiento (KM).
Herramientas Fundamentales de la
CA
Entrevistas
LCC Equipos FMEA
Inversiones Modos de Falla
Costos Efectos
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
BRCA RCFA
Frecuencias Físicas
Óptimas Humanas
RBI
Consecuencias
Riesgos
Herramientas de Confiabilidad Operacional
Análisis de Criticidad (CA). Es una técnica que permite jerarquizar sistemas,

equipos e instalaciones, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.
Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA). Es una metodología que permite
determinar los modos de falla de los componentes de un sistema, el impacto y la
frecuencia con que se presentan.
Análisis Causa Raíz (RCFA). Es una técnica sistemática que se aplica con el
objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y
frecuencias de aparición, para poder mitigarlas o eliminarlas.
Inspección Basada en Riesgos (RBI). Es una técnica que permite definir la
probabilidad de falla de un equipo o sistema, y la consecuencia que las fallas
pueden generar sobre la gente, el ambiente y los procesos.
Análisis Costo_Riesgo_Beneficio (BRCA). Es una metodología que permite
establecer una combinación óptima entre los costos de hacer una actividad y los
logros o beneficios que la actividad genera, considerando el riesgo que involucra la
realización o no de tal acción.
Costo del Ciclo de Vida (LCC). El análisis LCC es una metodología que permite
elegir entre opciones de inversión o acciones de incremento de la confiabilidad con
base en su efecto en el costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en
servicio.
An álisis Causa Ra
Análisis íz
Raíz
Método sistémico DEFICIENCIAS EN DEFECTOS EN PROCESOS DE

PROCEDIMIENTOS DE
OPERACIÓN
EL DISENO MATERIALES ENSAMBLAJE
agrupando factores
INADECUADOS
Análisis
para identificar las FALLA
Causa Raíz
REPETITIVA
causas últimas que PROBLEMAS DE DEFICIENCIAS EN OPERACION FUERA
originan las fallas.

INSTALACION EL MANTENIMIENTO DE ESPECIFICACION
Es una metodología utilizada para identificar las

causas que originan las fallas o problemas, que si
son corregidos prevendrán su ocurrencia.
Qu
Quéé es el RCFA?
El RCFA es un riguroso método de solución de problemas,

para cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica y un árbol
de causas, que consiste en una representación visual de un
evento de falla, en el cual el razonamiento por deducción y
la verificación de los hechos conducen a las causas
originales.
Es una herramienta de confiabilidad usada para determinar

hasta tres niveles de causas raíz para cualquier evento
específico de falla.
Es una técnica de análisis que permite aprender de las fallas

y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.
An álisis Causa Ra
Análisis íz
Raíz
Enfoque tradicional / Análisis de fallas

Solo se toma en cuenta cual es la falla
Se toman acciones reactivas
No se determina cual es la causa raíz del
problema.
Análisis Causa Raíz
Determina cuales son las verdaderas
raíces de la falla
Disminuye la repetitividad de fallas
Disminuye los impactos operacionales
Reduce las consecuencias en seguridad y
medio ambiente
Optimiza los costos.
Beneficios del RCA
Proporciona la capacidad de reconocer un patrón de fallas

y evita la repetición de las mismas.
Aumenta la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y

seguridad de los equipos.
Mejora las condiciones de seguridad industrial y evita

tiempos improductivos innecesarios.
Disminuye del número de incidentes, reduce los impactos

ambientales y los accidentes.
Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y

operaciones.
Cuando se usa el RCFA
Fallas Crónicas o repetitivas:
Problemas de mantenimiento
Fallas Esporádicas: Paradas
de emergencia
Identificar las deficiencias en
los programas: Procesos
operativos y normativos
Aspectos de Mantenimiento:
Reducción de costos e
inventarios
Aspectos Operativos:
Reducción del uso de energía.
Clases de Fallas
Fallas Crónicas (repetitivas), tales

como fallas de equipos GC
(generalmente problemas de
mantenimiento).
Fallas Esporádicas (una vez), tales

como paradas de emergencia,
incendios, explosiones, muertes,
lesiones importantes, o fallas graves
poco frecuentes en los equipos.
Oportunidades para identificar las

deficiencias en los programas de
entrenamiento y procedimientos
operativos.
Causas Raíces en RCFA
Raíces
• Causa raíz física. Es la causa tangible de porqué está
ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raíz humana
o latente. Son las más fáciles de tratar y siempre requieren
verificación.
• Causa raíz humana. Es producto de errores humanos
motivados por sus inapropiadas intervenciones. Nacen por
la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por
convicción u omisión. Nunca utiliza nombres individuales o
grupales cuando se especifica la causa.
• Causa raíz latente. Son producto de la deficiencia de los
sistemas de información. Provienen de errores humanos.
En ciertas ocasiones afectan más que el problema que se
está estudiando, ya que pueden generar circunstancias que
ocasionan nuevas fallas.
Aplicaci ón del RCA
Aplicación
Se requiera el análisis de las fallas crónicas (repetitivas) que se
presentan continuamente, tales como fallas de equipos comunes.
Se presentan fallas esporádicas (una vez), en procesos críticos, tales
como paradas de emergencia, incendios, explosiones, muertes,
lesiones importantes, o fallas graves poco frecuentes en los equipos.
Es necesario un análisis del proceso de diseño de nuevos equipos, de
aplicación de procedimientos operativos y de supervisión de
actividades de mantenimiento.
Son comunes aspectos operativos tales como el congestionamiento,
interrupción de las operaciones, aumento del consumo de energía,
corridas más largas, defectos de calidad e incidentes ambientales.
Es necesario identificar las deficiencias en los programas de
entrenamiento y procedimientos operativos.
Se tiene la necesidad de analizar diferencias organizacionales y
programáticas.
Metodología del RCA
Metodología
Desarrollar una estrategia de recolección efectiva de datos

para transformarlos en información.
Sea un detective
Activos Talento
físicos Humano
Documentos Paradigmas
de soporte
Ubicación del
Activo fallado
Proceso Genérico del RCFA
Genérico
Diseñar el Evaluación Implantación

plan de técnico de
Seguimiento
recomendaciones económica recomendaciones y Control
Identificar Plantear y Definir los hechos

Las causas Validar o evidencias
reales Las Hipótesis de la falla
Identificación Cuantificar Proceso de Seleccionar

preliminar el impacto la falla
de las fallas de cada falla Jerarquización a analizar

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EL ANÁLISIS CAUSA RAÍZ,

Oliverio García Palencia

Ing. MSc. Oliverio García Palencia

PRIMERA GENERACIÓN: Hasta la segunda guerra mundial

Gerencia de Activos (AM)

• La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la

• La Confiabilidad Operacional lleva implícita la

Determinación de tareas para

Establecer el alcance y frecuencia

PRODUCCIÓN 10– 12%

HORAS HOMBRE 35-40%

COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30%

COSTOS DE PRODUCCIÓN 12-16%

PARADAS IMPREVISTAS 50-55%

Mantenimiento Preventivo Planeado (PPM)

Mantenimiento Basado en Condición (CBM)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)

Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM)

Prevención de Mantenimiento (MP)

Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)

Optimización Integral de Mantenimiento (MIO).

Análisis de Criticidad (CA)

Análisis de Criticidad (CA). Es una técnica que permite jerarquizar sistemas,

Método sistémico DEFICIENCIAS EN DEFECTOS EN PROCESOS DE

causas últimas que PROBLEMAS DE DEFICIENCIAS EN OPERACION FUERA

originan las fallas.

Es una metodología utilizada para identificar las

El RCFA es un riguroso método de solución de problemas,

Es una herramienta de confiabilidad usada para determinar

Es una técnica de análisis que permite aprender de las fallas

Enfoque tradicional / Análisis de fallas

Proporciona la capacidad de reconocer un patrón de fallas

Aumenta la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y

Mejora las condiciones de seguridad industrial y evita

Disminuye del número de incidentes, reduce los impactos

Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y

Fallas Crónicas (repetitivas), tales

Fallas Esporádicas (una vez), tales

Oportunidades para identificar las

Desarrollar una estrategia de recolección efectiva de datos

Diseñar el Evaluación Implantación

Identificar Plantear y Definir los hechos

Identificación Cuantificar Proceso de Seleccionar

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