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MOTOR DE UN MONTACARGA

DIAGNOSTICO, DESMONTAJE E INSPECCIÓN DEL MOTOR.

3.1.1 DIAGNOSTICO PRELIMINAR.

Resulta muy importante diagnosticar la causa de un problema antes de llevar a cabo

una reparación.
Son cinco las principales áreas de diagnóstico:
a. Posibles causas de un excesivo consumo de aceite.
b. Pérdidas de potencia.
c. Ruidos del motor.
d. Problemas de presión de aceite.
e. Problemas en el sistema de refrigeración.

a. Posibles causas de un excesivo consumo de aceite.

Esta pérdida puede deberse a una fuga externa, o bien, a un consumo excesivo de
carácter interno. Esta última situación se detecta cuando la superficie interna del tubo de
escape está recubierta de una capa grasienta.

Existen muchas razones para la pérdida de aceite, siendo las más importantes las
siguientes:

Guías o retenes de válvula deteriorados.- esta causa se da cuando el motor tiene un

número de horas de trabajo relativamente bajo. El vehículo puede echar humo azul durante
la deceleración, ya que se produce una entrada de aceite hacia la cámara de combustión
desde la guías de las válvulas de admisión. (Ver Fig. 3.1)
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Fig. 3.1 Guías defectuosas

Problemas en los rines del pistón.- este problema se da a un elevado número de

horas de trabajo del motor o por un mantenimiento deficiente. (Ver Fig. 3.2)

Fig. 3.2 Rines defectuosos

Consumo de aceite después de un trabajo de reparación de válvulas.- en ocasiones

el motor consume más aceite de lo normal después de una reparación con rectificado de la
culata y válvulas.

Fugas de aceite.- una causa habitual es la pérdida de aceite a través de las juntas de
estanqueidad. Para determinar este caso, se debe limpiar el motor, luego colocar un trozo
de papel blanco debajo del vehículo, haciendo girar a ralentí, entonces, si caen gotas de
aceite fresco sobre el papel, existen fugas.

Holgura excesiva en los cojinetes de biela.- el aceite es lanzado hacia las paredes
de los cilindros a gran velocidad, en donde, los rines de engrase no tienen la suficiente
 29

capacidad para arrastrar el aceite al cárter. El aceite entra a la cámara de combustión y se

quema. (Ver Fig. 3.3)

Fig. 3.3 Holgura excesiva en los cojinetes de biela

b. Pérdidas de potencia.

Existen diversos problemas en la pérdida de potencia del motor, siendo los más
comunes:

Fugas de compresión.- estas fugas se producen a causa de juntas de culata rotas,

válvulas quemadas, rines de pistón desgastados o rotos, muelles de válvulas rotos,
resquebramientos en la culata o en el bloque. (Ver Fig. 3.4)

Fig. 3.4 Fugas de compresión

Problemas de respiración.- un motor con este problema se sofoca y no es capaz de

desarrollar la compresión necesaria para funcionar correctamente. Este problema se debe a
que las levas están desgastadas, ya que no levantan la válvula lo suficiente, desajustando el
ritmo de apertura de las válvulas. (Ver Fig. 3.5)
 30

Fig. 3.5 Leva desgastada

c. Ruidos del motor.

Antes de desmontar un motor resulta importante determinar la localización de los

ruidos. Los ruidos son transmitidos desde su lugar de origen a otros sitios y resultan
difíciles de escuchar, por lo que se debe utilizar un estetoscopio. (Ver Fig. 3.6)

Fig. 3.6 Estetoscopio

A continuación se mencionan los diferentes ruidos en el motor:

Ruidos en el cigüeñal.- suele tener un ruido más grave que otros ruidos del motor.
Se produce un golpeteo en el cojinete de bancada delantero, cuando existe un huelgo
excesivo en dicho cojinete.
Existe un golpeteo en los cojinetes axiales, cuando éstos se han desgastados
excesivamente.
 31

Ruidos en los pistones.- existen varios tipos de ruidos en los pistones incluyendo
los que se generan por la rotura de los mismos, el golpe de pistón, el bulón, etc.

Pistones resquebrajados: este ruido suele ser más agudo que el generado por el cigüeñal, un
pistón resquebrajado es el resultado de una cadena de distribución rota o una
sincronización de válvulas desajustada. (Ver Fig. 3.7)

Fig. 3.7 Pistón resquebrajado

Golpe de pistón: se produce cuando existe una holgura excesiva entre la falda del pistón y
la pared del cilindro. En ocasiones, el ruido aumenta durante la aceleración.

Ruido del bulón: el ruido que produce una holgura excesiva del bulón se caracteriza por un
“doble clic” que tiene lugar tanto en la marcha en ralentí como en la marcha rápida. Este
ruido suele aparecer después de instalar rines nuevos.

Ruido en el sistema de distribución: estos ruidos generan un tintineo sonoro y son

los más habituales.
Válvula pegada: una válvula pegada suele producir un petardeo por el carburador.
 32

Balancines: la falta de lubricación en los balancines pueden ocasionar un chirrido sonoro.

Empujadores de válvula: un ruido característico de la válvula puede proceder del taqué de

la misma.

Ruidos por carbonilla y combustión anormal.- la combustión anormal puede

generar ruidos, producir daños por impacto y quemar componentes.
Existen dos situaciones muy habituales de combustión anormal que ocasionan ruidos: el
preencendido y la detonación.

d. Problemas de presión de aceite.

Los problemas más habituales suelen deberse a una presión de aceite demasiado baja.

Baja presión de aceite.- esto puede arruinar un motor en buen estado en muy poco
tiempo. La bomba de aceite suele ser la causa de una presión baja, puede estar
excesivamente desgastada.

Presión elevada de aceite.- esto puede ocasionar un elevado consumo de aceite,

desgaste del material de los cojinetes o el estallido del filtro de aceite.
El problema puede deberse a una válvula de descarga de presión de la bomba de aceite que
está atascada o a un bloqueo de conducto de aceite situado cerca del árbol de levas o al
cigüeñal.

e. Problemas en el sistema de refrigeración.

El sistema de refrigeración suele olvidarse con gran frecuencia.

Fugas internas y externas del sistema de refrigeración.- las fugas que se presentan
en este sistema pueden producirse en los siguientes lugares:
 33

- En el canal de cruce de aguas del colector de admisión de un motor en V.

- En los tapones roscados de la culata.
- En las áreas de combustión tales como la junta de culata.
- En las fisuras de una culata o bloque con resquebramientos.

Las fugas de aguas internas pueden ocurrir cuando una cadena de distribución
destensada perfora la parte interna de la tapa de distribución sobre la cual va adaptada una
bomba de agua.

3.1.2 DESMONTAJE DEL MOTOR DEL MONTACARGAS.

Para desmontar el motor del montacargas, se debe seguir los siguientes pasos:

1. Etiquetee los cables y las canalizaciones de vacío. Emplee cinta adhesiva para
etiquetera los cables eléctricos que tenga que desconectar, y así, no se olvidará
dónde es cada uno.
2. Vacíe el líquido refrigerante y el aceite. (Ver Fig. 3.8)

Fig. 3.8 Tapón de drenaje

3. Quite la recubierta del motor.

4. Quite el radiador. Desconecte las mangueras que van del radiador al motor.
5. Retire los cables de las bujías.
6. Quite el alternador y los cables accesorios. En esta etapa se debe retirar el
ventilador, las poleas y correas. (Ver Fig. 3.9)
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Fig. 3.9 Desmontaje del ventilador

7. Retire la bomba hidráulica de su soporte, que se encuentra en el motor.

8. Quite los interruptores del sistema de refrigeración.
9. Desmonte el carburador y los múltiples de admisión y escape.
10. Quite los componentes del sistema de escape.
11. Desmonte y tape las canalizaciones de combustible.
12. Quite la bomba de combustible.
13. Determine si la transmisión automática del montacargas debe ser desmontada
conjuntamente con el motor. Resulta más fácil dejar la transmisión automática
instalada en el montacargas. (Ver Fig. 3.10)

Fig. 3.10 Transmisión automática y convertidor de par

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14. Destornille los soportes del motor y del chasis.

15. Desmonte el motor del montacargas utilizando cadenas y herramientas especiales
de elevación. (Ver Fig. 3.11)

Fig. 3.11 Desmontaje del motor

3.1.3 DESPIECE DEL MOTOR.

Antes y durante el despiece del motor verifique si tiene problemas tales como la
rotura de piezas de fundición, roscas deterioradas, espárragos partidos, daños en los
dispositivos indicadores, etc. Resulta conveniente guardar todos los componentes viejos,
incluyendo las juntas y retenedores para comparar con los repuestos nuevos.

A continuación se presenta el procedimiento preliminar para el despiece del motor:

1. Coloque el motor sobre un soporte o mesa de trabajo.

2. Quite el cárter de aceite.
3. Quite la tapa de válvulas.
4. Retire el amortiguador de vibraciones.
5. Quite la tapa de la distribución.
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6. Desmonte el piñón de mando del árbol de levas. Debe desenroscar el piñón del
árbol de levas y deslícelo para extraerlo.
7. Desmonte la culata, aflojando los pernos de acuerdo a una secuencia aconsejable
para que no se pandee la culata.

Desensamble de la Culata.-

El trabajo de reparación de la culata es el área de especialidad más extensa en la

reparación de motores. En vista de que los montacargas acumulan horas de trabajo, se debe
recurrir a una revisión de válvulas o el cambio de la junta de culata. El material que se usa
para la culata es el hierro fundido o el aluminio. En este caso, la culata del motor Toyota
5R es de hierro fundido.

1. Antes de trabajar en la culata, ésta debe estar limpia.

2. Quite en primer lugar los balancines de la culata con válvulas en la cabeza, para
poder desinstalar las válvulas y los muelles.
3. Antes de utilizar el compresor de muelles, golpee el platillo de retención con un
martillo y un trozo de tubo corto para que las mandíbulas del compresor de muelles
no se doblen o se rompan. (Ver Fig. 3.12)

Fig. 3.12 Golpes al platillo de retención

4. Asegúrese ajustar el compresor lo suficiente como para poder quitar las medias
chavetas (seguros) de válvulas. (Ver Fig. 3.13)
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Fig. 3.13 Compresor de muelles

5. Mantenga las válvulas en el orden en el que los desinstaló.

6. Se debe tener cuidado de no perder las chavetas, ya que son piezas pequeñas.
7. Elimine la carbonilla de las cámaras de combustión.
8. Elimine la carbonilla de las válvulas. Determine si las válvulas deben reemplazarse
o rectificarse.
9. Revise las guías de válvulas para determinar su estado. Utilizando una prensa
hidráulica desmonte las guías de la culata.
10. Realice la limpieza de todos los elementos pertenecientes a la culata.

Desensamble del bloque de cilindros.

1. Escarie las crestas de los rines de los pistones.

2. Marque las tapas de los cojinetes de bancada y de los cojinetes de biela.
3. Desensamble y revise el conjunto por biela y pistón.
4. Revise el estado del pistón, los rines, la biela y los cojinetes, para determinar si se
han desgastado o están rotos y así poder realizar su respectivo reemplazo.
5. Desmonte las tapas de bancada y retire el cigüeñal. Por lo general, los cojinetes
suelen sustituirse.
6. Vuelva a instalar las tapas de bancada en el bloque, para su respectiva limpieza.
7. Quite el árbol de levas del bloque. Revise el estado de las levas.
8. Quite los cojinetes del árbol de levas.
9. Retire los tapones del bloque, antes de su respectiva limpieza.
10. Realice la limpieza de todos los elementos pertenecientes al bloque de cilindros.
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3.2 REPARACIÓN Y REENSAMBLE DEL MOTOR.

Esta sección sobre reparación de motores es una guía para los procedimientos
aceptados de reconstrucción.

3.2.1 REACONDICIONAMIENTO DE LA CABEZA DE CILINDROS.

Procedimiento:

1. Identifique las válvulas: Invierta la culata y enumere las caras de las válvulas del frente
hacia atrás, utilizando un marcador o un punzón.

2. Quite los balancines: Desmonte los balancines con su ejes y tuerzas. Amarre con
alambre los juegos de balancines y tuercas juntos, e identifíquelos de acuerdo con la
válvula a la que correspondan.

3. Saque las válvulas y los resortes.

4. Verifique la holgura del vástago de la válvula a la guía: Limpie el vástago de la

válvula con adelgazador de laca o un solvente similar para desprender toda la goma y
el barniz. Instale un reloj palpador de carátula de manera que el vástago de éste quede a
90° del vástago de la válvula, y tan próximo a la guía de la válvula como sea posible.
Saque la válvula fuera de su asiento y mida la holgura de la guía al vástago haciendo
oscilar el vástago hacia atrás y hacia delante para accionar el indicador de carátula.
Mida los vástagos de las válvulas usando un micrómetro y compare sus medidas con
las especificaciones para determinar si el desgaste del vástago o de la guía es el
causante de la holgura excesiva. (Ver Fig. 3.14)
 39

Vástago de la válvula

Fig. 3.14 Holgura del vástago de la válvula a la guía

5. Descarbonice la cabeza de los cilindros y las válvulas: Desprenda el carbón de las

cabezas de las válvulas, de las cámaras de combustión. (Ver Fig. 3.15)

Cepillo de alambre

Fig. 3.15 Descarbonice la cabeza de los cilindros y las válvulas

6. Revise si hay pandeo en la culata: Coloque una regla transversalmente a la superficie

de la junta de la culata (Ver Fig. 3.16). Utilizando calibradores de láminas, determine la
holgura en el centro de la regla. Mida transversalmente ambas diagonales, a lo largo de
la línea longitudinal de centros, y a lo largo de la culata en varios puntos. Compare los
valores con los especificaciones.

Fig. 3.16 Pandeo en la culata

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7. Moleteado de las guías de las válvulas: Las guías de las válvulas que no estén
excesivamente desgastadas o deformadas, en algunos casos pueden moletearse en lugar
de cambiarlas. El moleteado es un proceso en el cual se desplaza y se levanta el metal,
con lo cual se reduce la holgura (Ver Fig. 3.17). El moleteado proporciona un excelente
control de aceite.

Fig. 3.17 Vista cortada de una guía de válvula moleteada

8. Rectificado de las superficies de asiento de las válvulas: seleccione una rima de ángulo
de asiento correcto, ligeramente mayor que el diámetro del asiento de la válvula, y
ensámblela con un piloto en la guía de la válvula y aplicando presión uniforme, gire la
rima en el sentido de las manecillas del reloj (Ver Fig. 3.18). Quite solo el material
necesario para limpiar el asiento y compruebe la concentricidad del asiento.

Fig. 3.18 Rectificado de las superficies de asiento de las válvulas

9. Rectificado de los asientos de las válvulas a esmeril: Seleccione un piloto del tamaño
correcto, y una piedra gruesa del ángulo de asiento correcto. Aplique la piedra y
sepárela del asiento a aproximadamente dos ciclos por segundo, hasta eliminar todas
 41

las irregularidades del asiento. Instale una piedra de grano fino y termine el asiento.
(Ver Fig. 3.19)

Fig. 3.19 Rectificado de los asientos de las válvulas a esmeril

10. Rectificado a esmeril de la cara de la válvula: Utilizando un esmerilador de válvulas,

repase las superficies según las especificaciones. (Ver Fig. 3.20)

Fig. 3.20 Rectificado a esmeril de la cara de la válvula

11. Asentado de las válvulas: Invierta la culata, lubrique ligeramente los vástagos de las
válvulas e instálelas en la cabeza siguiendo su numeración. Recubra los asientos de las
válvulas con compuestos de esmeril de grano fino, y adhiera la ventosa de la
herramienta de asentar a una cabeza de válvula. Haga girar la herramienta entre las
palmas de sus manos, cambiándola de posición y levantándola con frecuencia para
evitar que se ranure (Ver Fig. 3.21). Asiente la válvula hasta que haya un asiento terso
y pulido.
 42

Fig. 3.21 Asentado de las válvulas

12. Revisión de los resortes de las válvulas: Coloque el resorte sobre una superficie plana
junto a una escuadra. Mida la altura del resorte y hágalo girar contra la orilla de la
escuadra para medir la deformación (Ver Fig. 3.22). Si varía la altura del resorte por
más de 1/16” cambie el resorte. Pruebe la presión del resorte instalado y comprimido.
(Ver Fig. 3.23)

Fig. 3.22 Revisión de los resortes de las válvulas Fig. 3.23 Medición de la presión del resorte

13. Instale los sellos de los vástagos de las válvulas: Debido al diferencial de presión que
existe en los extremos de las guías de las válvulas de admisión (presión atmosférica
arriba, vació del múltiple abajo), hay succión de aceite a través de las guías de las
válvulas. Al instalar los sellos, asegúrese de que pueda pasar una pequeña cantidad de
aceite por el sello para lubricar las guías. (Ver Fig. 3.24)
 43

Fig. 3.24 Instalación de los sellos de los vástagos de las válvulas

14. Instale las válvulas: Lubrique los vástagos de las válvulas e instale éstas en la culata
siguiendo su numeración y luego coloque los resortes. Instale los retenes de los
resortes, comprima los resortes e introduzca los seguros utilizando unas pinzas de
punta delgada.

15. Revise la altura del resorte de válvula instalado: Mida la distancia entre la
almohadilla del resorte y la orilla inferior del retén del resorte y compárela con la
indicada en las especificaciones. Si la altura del resorte es incorrecta, ponga arandelas
de calza entre la almohadilla del resorte y el resorte. (Ver Fig. 3.25)

Fig. 3.25 Medición de la altura de un resorte de válvula instalado

 44

16. Revise los ejes de los balancines: Saque los balancines, los resortes y las arandelas de
los ejes de los balancines (Ver Fig. 3.26). Revise los balancines por picadura o desgaste
en el punto de contacto con la válvula, o por desgaste excesivo del buje. Los bujes solo
se necesitan cambiar si su desgaste es excesivo, porque el balancín normalmente hace
contacto con el eje en un punto solamente. Esmerile el punto de contacto del balancín
en caso necesario, quitando el mínimo posible de material. Si tiene que quitar mucho
material para alisar y escuadrar el balancín, mejor cámbielo.

Fig. 3.26 Revisión de los ejes de los balancines

17. Revise las varillas empujadoras: Saque las varillas empujadoras, y si son huecas,
limpie los conductos de aceite utilizando alambre fino. Ruede cada varilla empujadora
sobre un trozo de vidrio limpio. Si se escucha un sonido definido de golpe al rodar la
varilla, ésta se encuentra doblada y debe cambiarse. La longitud de todas las varillas
empujadoras debe ser igual. Mida dicha longitud, compárela con la especificación, y
cambie las varillas en caso de ser necesario.
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3.2.2 REACONDICIONAMIENTO DEL BLOQUE DE CILINDROS

Procedimiento:

1. Verificación de la holgura del cojinete principal: Invierta el motor y quite la tapa del
cojinete para revisar. Usando un trapo limpio y seco, limpie perfectamente todo el
aceite del muñón de la flecha del cigüeñal y el asiento del cojinete. Coloque una pieza
de Plastigage a lo largo de todo el muñón, reinstale la tapa y apriétela según las
especificaciones (Ver Fig. 3.27). Quite la tapa del cojinete y determine la holgura de
éste comparando el ancho del Plastigage. La conicidad del muñón se determina
comparando el ancho de la tira de Plastigage cerca de sus extremos. Gire la flecha del
cigüeñal 90° y vuelva a probar, para determinar la excentricidad del muñón.

Fig. 3.27 Verificación de la holgura del cojinete principal

2. Verificación de la holgura de los cojinetes de las bielas: Esta holgura se verifica en la

misma forma que la del cojinete de bancada, utilizando Plastigage. Antes de desmontar
el cigüeñal, también debe medirse y registrarse la holgura lateral de las bielas.

3. Desmontaje del cigüeñal: Utilizando un punzón, marque las tapas correspondientes de

los cojinetes principales y los asientos atendiendo de acuerdo a la posición (Ver Fig.
3.28). Utilizando números de golpe, identifique las bielas y tapas correspondientes de
acuerdo con el cilindro. Quite las tapas principales y de las bielas, y coloque manguitos
de tubo de plástico sobre los tornillos de las bielas para proteger los muñones al sacar
el cigüeñal. Levante el cigüeñal fuera del bloque.
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Fig. 3.28 Identificación de las bielas

4. Elimine el reborde de la parte superior del cilindro: Para facilitar la extracción del
pistón y la biela, debe quitarse el reborde de la parte superior del cilindro (Ver Fig.
3.29). Coloque el pistón en el fondo del orificio del cilindro y cúbralo con un trapo.
Corte el reborde usando una rima para rebordes, teniendo mucho cuidado de no cortar a
demasiada profundidad. Quite el trapo y limpie las limaduras que queden sobre el
pistón.

Fig. 3.29 Reborde de la parte superior del cilindro

5. Desmontaje de pistón y biela: Invierta el motor y empuje los pistones y bielas hacia
fuera de los cilindros. En caso necesario, golpee suavemente el mamelón de las bielas
con un mango de martillo que sea de madera, para forzar la salida del pistón (Ver Fig.
3.30).

Fig. 3.30 Desmontaje de pistón y biela

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6. Servicio al cigüeñal: Compruebe que estén abiertos y libres de lodo todos los orificios
y conductos de aceite que hay en el cigüeñal. En caso necesario, haga rectificar el
cigüeñal a la submedida más grande posible.

7. Quite los tapones de la canalización de aceite: Los tapones roscados deben quitarse
usando una llave de tuercas apropiada. Para quitar los tapones blandos, introducidos a
presión, haga una perforación en el tapón e introduzca un tornillo para lámina. Jale el
tapón para sacarlo tomándolo del tornillo con unas pinzas.

8. Verifique el diámetro del cilindro y la superficie: Revise visualmente los orificios de

los cilindros por rugosidad, escariaciones o regiones desgastadas. Si hay señales
evidentes de esto, deberá rectificarse el orificio del cilindro a sobremedida más
pequeño que sea posible. Deben darse al mecánico aparatista los nuevos pistones con el
bloque de cilindros, de manera que puedan rectificarse los cilindros exactamente al
tamaño del pistón. Si no hay fallas o defectos evidentes, mida el diámetro del orificio
usando un calibrador telescópico y un micrómetro, paralela y perpendicularmente a la
línea de centros del motor, en la parte superior y en la parte inferior del barreno (Ver
Fig. 3.31). Reste las medidas de la parte inferior de las partes superior para determinar
la conicidad; y las medidas paralelas a la línea de centros de las medidas
perpendiculares para determinar la excentricidad. Si las medidas no están dentro de
especificaciones, el cilindro debe volver a tornearse o rectificarse para instalar un
pistón de sobremedida. Si las medidas están dentro de especificaciones, el cilindro
puede usarse como esté, haciéndolo sólo rectificado de acabado.

Fig. 3.31 Verifique el diámetro del cilindro

 48

9. Verifique el alineamiento de los cojinetes del bloque de cilindros: Quite los insertos
superiores de los cojinetes. Coloque una regla de acero en los asientos de los cojinetes
a los largo de la línea de centros del cigüeñal (Ver Fig. 3.32). Si existe holgura entre la
regla de acero y la silleta central, debe tornearse el bloque por alineamiento.

Fig. 3.32 Alineación de los cojinetes del bloque de cilindros

10. Limpie y revise los pistones y las bielas: Utilizando un expansor de anillos, saque los
anillos del pistón. Quite los anillos de retención y saque el bulón del pistón.
Inspeccione los pistones por regiones desgastadas, grietas o excesivo desgaste de las
ranuras de los anillos. Compruebe la longitud de la biela midiéndola desde el interior
del extremo grande hasta el interior del extremo pequeño utilizando calibradores.
Todas las bielas deben tener la misma longitud (Ver Fig. 3.33).

Longitud de la Biela

Fig. 3.33 Comprobación de la longitud de las bielas

11. Instale los pistones en los cilindros: Utilizando un calibrador telescópico y

micrómetro, mida el diámetro del orificio del cilindro perpendicularmente al bulón del
pistón. Mida el pistón perpendicularmente a su bulón sobre el faldón. La diferencia
entre estas dos medidas es la holgura del pistón. Si la holgura es excesiva, trate de
obtener un pistón ligeramente más grande para llevar la holgura a las especificaciones.
De lo contrario rectifique el cilindro a su primera sobremedida.
 49

12. Ensamble los pistones y las bielas: Revise el bulón, el buje pequeño del extremo de la
biela y el orificio del pistón en busca de rajaduras. Instale los anillos de seguridad;
asegúrese de que asienten correctamente (Ver Fig. 3.34).

Fig. 3.34 Ensamble de los pistones

13. Limpie y revise el árbol de levas: Revise las levas y los muñones de los cojinetes en
busca de desgastes excesivos. Si existen levas dudosas, debe rectificarse o cambiarse el
árbol de levas. Revise las levas con un micrómetro, midiéndolos desde la nariz hasta la
base y nuevamente a 90°. (Ver Fig. 3.35)

Fig. 3.35 Revisión del árbol de levas

14. Cambie los cojinetes del árbol de levas: Si hay indicaciones de desgaste excesivo se
deben cambiar dichos cojinetes (Ver Fig. 3.36).

Fig. 3.36 Cojinetes del árbol de levas

 50

15. Haga rectificado de acabado a los cilindros: Ponga un pulidor flexible en el mandril
de un taladro eléctrico e introdúzcalo en el cilindro. Haga funcionar el pulidor y
muévalo hacia arriba y hacia abajo del cilindro a una rapidez que produzca un dibujo
de rayado de aproximadamente 60°. (Ver Fig. 3.37)

Fig. 3.37 Acabado de los cilindros

16. Verifique el entrehierro entre extremos de los anillos de los pistones: Comprima los
anillos del pistón que va a usar en un cilindro , uno a la vez, en ese cilindro. Utilizando
calibradores de láminas mida el entrehierro entre puntas y compare con las
especificaciones (Ver Fig. 3.38). Saque el anillo del cilindro y lime los extremos con
una lima fina hasta obtener la holgura correcta.

Fig. 3.38 Verificación del entrehierro entre extremos de los anillos de los pistones

17. Instale los anillos de los pistones: La ranura de cada anillo debe ser lo suficientemente
profunda para permitir que el anillo asiente debajo de la pared del pistón.
 51

18. Instale el árbol de levas: Lubrique bien las levas y muñones del árbol de levas e
instale éste en el bloque de cilindros.

19. Instale el cigüeñal: Limpie perfectamente los asientos y tapas de los cojinetes
principales. Coloque las mitades de los insertos de los cojinetes sobre los asientos y
presiónelas hasta su posición. Coloque el cigüeñal en posición y ponga una tira de
Plastigage en cada uno de los muñones del cigüeñal, instale las tapas principales y
apriete de acuerdo a las especificaciones. Quite las tapas principales y compare el
Plastigage con la escala que hay en su sobre. Si las holguras son correctas quite todo el
Plastigage, lubrique perfectamente las tapas y los muñones e instale las tapas. Apriete
todas las tapas principales, de acuerdo con las especificaciones.

20. Mida el juego axial de la flecha del cigüeñal: Instale un soporte de reloj palpador
sobre la parte delantera del bloque, con el vástago del indicador apoyándose en la nariz
de la flecha del cigüeñal. Haga palanca contra el cigüeñal para recorrerlo todo su viaje
hacia atrás y ajuste el palpador a cero. Haga palanca ahora hacia delante y anote el
juego axial de la flecha del cigüeñal. (Ver Fig. 3.39)

Fig. 3.39 Juego axial de la flecha del cigüeñal

21. Instale los pistones: Presione las mitades superiores de los cojinetes de las bielas en
las bielas mismas, y las mitades inferiores en las tapas de las bielas. Coloque los
entrehierros de los anillos de los pistones según las especificaciones y lubrique los
pistones. Instale un compresor de anillos sobre un pistón, y presione dos trozos largos
de tubo plástico sobre los dos tornillos pasantes de las bielas (Ver Fig. 3.40). Usando
 52

los tubos como guía, presione los pistones en los orificios de los cilindros y sobre el
cigüeñal con un mango de martillo que sea de madera. Después de haber asentado la
biela sobre el muñón del cigüeñal, saque los tubos e instale la tapa de la biela
apretándola con los dedos (Ver Fig. 3.41). Instale los pistones restantes de misma
forma.

Fig. 3.40 Compresor de anillos Fig. 3.41 Instalación de los pistones

22. Verifique la oscilación y el juego axial del engranaje de sincronización: Instale un

reloj palpador apoyando su pluma en uno de los dientes del engranaje del árbol de
levas (Ver Fig. 3.42). Gire el engranaje hasta eliminar todo el juego y ajuste a cero el
palpador. Gire el engrane en la dirección contraria hasta eliminar el juego, y anote la
oscilación del engrane. Monte el indicador apoyando su pluma sobre la orillas del
engrane del árbol de levas, paralela al eje de éste. Ajuste a cero el palpador y gire el
engrane del árbol de levas una vuelta completa, registrando el juego en giro (Ver Fig.
3.43). Si el culateo o el corrimiento en giro sobrepasan los valores de especificación,
cambie el engrane.

Fig. 3.42 Oscilación del engranaje de sincronización Fig. 3.43 Juego del engranaje
 53

3.3 PUESTA EN MARCHA DEL MOTOR.

3.3.1 RETOQUES FINALES DEL ENSAMBLE.

En esta sección se realiza ciertas calibraciones previas al arranque del motor,

siendo, las más importantes la calibración de bujías, válvulas y platinos.

Calibración de Bujías.-

Limpie cualquier sustancia extraña que haya alrededor de las bujías antes de quitar
éstas.

Utilice la herramienta para desmontar las bujías.

Limpie las bujías que parezcan estar sucias y lime sus electrodos de modo que
queden lisos.

Ajuste la separación de acuerdo con lo que se indica en las especificaciones, usando

para ello un calibrador de espesores de alambre (Ver Fig. 3.44).

Inspeccione las roscas de los agujeros para las bujías para ver si están oxidadas.

Fig. 3.44 Calibración de Bujías

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Calibración de Platinos.-

Afloje las grapas que sujetan la tapa del distribuidor al cuerpo del mismo, y saque
la tapa directamente hacia fuera. Deje los cables conectados a la tapa. Desmonte el rotor y
la protección contra el polvo. Ajuste los platinos de acuerdo con las especificaciones.

Ajústelos de la siguiente forma:

1. Gire el motor, de manera que el bloque de roce se encuentre en el punto alto del
lóbulo de la leva.
2. Inserte un calibrador de hoja de 0.018 de pulgada entre los platinos; deberá sentirse
un ligero arrastre.
3. Si no se siente el arrastre, o si el calibrador no puede entrar, afloje el tornillo de
sujeción del platino.
4. Meta un desarmador en la ranura para ajuste (Ver Fig. 3.45). Haga girar el
desarmador hasta obtener la abertura de platinos deseada.

Fig. 3.45 Calibración de los platinos

5. Apriete el tornillo de sujeción de los platinos. Lubrique los lóbulos de las levas, el
brazo de ruptura, el bloque de roce y la flecha del distribuidor, usando una pequeña
cantidad de grasa para distribuidor a prueba de temperaturas altas.
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Calibración de Válvulas.-

Realice el siguiente procedimiento:

1. Ponga en marcha el motor y espere que alcance su temperatura normal de

operación.
2. Pare el motor. Desmonte el conjunto del filtro de aire con sus mangueras. Retire la
cubierta de válvulas.
3. Coloque el cilindro 1 en el p.m.s. correspondiente a su carrera de compresión.
4. Mida el juego entre el vástago de la válvula y el balancín, usando para ello un
calibrador de hojas. Consulte las especificaciones para conocer el juego correcto.
5. Para ajustar el juego de las válvulas, afloje la contratuerca y haga girar el tornillo de
ajuste hasta obtener el juego correcto. Apriete la contratuerca y vuelva a comprobar
el juego. (Ver Fig. 3.46)

Fig. 3.46 Apriete de las contratuercas

6. Haga girar el motor 360° y lleve a cabo los pasos 4 y 5 para el juego de válvulas
correspondientes. (Ver Fig. 3.47)

Fig. 3.47 Apriete de las contratuercas

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7. Instale la bujía en el cilindro 1 y conecte el cable de la bobina. Instale la cubierta de

las válvulas, el conjunto del filtro de aire y los demás componentes que haya
movido.

3.3.2 INSTALACIÓN DEL MOTOR.

Para instalar el motor en el montacargas debe utilizar herramientas especiales de

elevación para maniobrar su posicionamiento en los soportes del motor.

Si se ha dejado instalado la transmisión automática en el montacargas, un gato

hidráulico de suelo o un gato para transmisiones colocado debajo de ésta le ayudará a
alinear el motor.

A continuación se presenta el procedimiento para la instalación del motor:

1. Enganche los accesorios. Instale todos los componentes previamente

desconectados.
2. Atornille el convertidor de par a la placa de sujeción conjuntamente con el motor.
Alinee el convertidor con los marcas de fábrica o con las marcas efectuadas durante
el desensamble.
3. Atornille los tubos de escape. Use tuercas nuevas.
4. Instale las poleas, los accesorios y las correas.
5. Instale el radiador y las mangueras. Llene el sistema con líquido refrigerante de
larga vida.
6. Conecte todos los cables eléctricos, según se indica en las etiquetas de referencia.
7. Instale el carburador.
8. Purgue el sistema de lubricación.
9. Instale la tapa de válvulas.
10. Instale el distribuidor con el rotor orientado hacia el cable de bujía del primer
cilindro.
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3.3.3 ARRANQUE Y AFINACIÓN DEL MOTOR.

Los minutos iniciales del funcionamiento de un motor resultan críticos para

garantizar una vida duradera.

Nota:
Asegúrese de que todo esté correctamente enchufado y sujetado. Bloquee las
ruedas delanteras del montacargas aplicando el freno de mano antes de poner en
marcha el motor.
Asegúrese de que no exista fugas de ningún tipo ya sea de combustible, aceite
del motor, aceite hidráulico, líquido refrigerante.

Los pasos para una afinación de motor se listan a continuación y cubren

condiciones que con frecuencia necesitan servicio o que causan problemas. Cuando se
lleva a cabo una afinación como un procedimiento completo, se pueden detectar muchas
situaciones anormales, que afectan la conducción y el desempeño del montacargas.

Procedimiento:

1. Pruebe y dele servicio a la batería y a su sistema. Si la batería esta baja verifique el

sistema de carga.

2. Inspeccione las bandas de impulso y reemplace cualquiera que esté en mal estado.

3. Si el motor está frío, opérelo durante por lo menos 20 minutos a 1500 rpm o hasta
que el motor alcance la temperatura de operación. Observe cualquier problema que
ocurra durante el calentamiento.

4. Lleve a cabo una prueba de vacío, lo que proporcionará información adicional

sobre el estado del motor.

5. Quite las bujías e inspeccione los electrodos, calíbrelas o instale nuevas, si fuera
necesario.
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6. Aproveche que las bujías están afuera y efectúe una prueba de compresión del
cilindro.

7. Inspeccione el sistema de encendido. Verifique el estado de la tapa del distribuidor

y de los alambrados primarios y secundarios.

8. Pruebe la bomba de combustible. Reemplace el filtro de combustible si es

necesario.

9. Inspeccione todos los acoplamientos, mangueras y conexiones de vacío del motor.

10. Verifique el sistema de enfriamiento. De ser necesario, llénelo hasta el nivel

apropiado, utilizando el refrigerante especificado. Inspeccione todas las mangueras,
conexiones, radiador, bomba de agua y ventilador.

11. Verifique y ajuste la velocidad de marcha en vacío del motor.

12. Apriete los pernos del múltiple de admisión y de escape en la secuencia apropiada
al par de torsión especificado.

13. Verifique el programa de lubricación, para ver si se debe efectuar un cambio de

aceite o del filtro de aceite.

14. Haga una prueba de camino del montacargas. Verifique la capacidad de

conducción, la potencia y el rendimiento.

15. Siempre anote en la orden de reparación cualquier situación anormal o corregida.

Algunas situaciones pueden afectar las emisiones, la economía de combustible, la
confiabilidad y la seguridad.