HISTORIA DE JUST IN TIME

 Método de dirección industrial japonés desarrollado en1970s.

 Termina la segunda guerra mundia
 Tenían que aprovechar al máximo los pocos recursos que le quedaban, para ello desarrollaron técnicas
eficientes.
 La cultura japonesa se centra principalmente: Mejora Continua, Compromiso de Vida para Trabajar, Trabajo en
grupo en lugar de individualismo y logró de la meta común.
 JIT fue adoptado primeramente por Toyota en las plantas industriales por Taiichi Ohno.
Filosofía
JUST IN TIME es un acercamiento a lograr la excelencia en la reducción o eliminación del total de pérdidas (Las
actividades que no agregan valor). se basa en eliminar fuentes de pérdida y producir las unidades necesarias, en las
cantidades necesarias en el momento necesario y en el lugar correcto con la calidad requerida.
OBJETIVOS ESENCIALES
• Atacar los problemas fundamentales • Eliminar despilfarros •
Buscar la simplicidad • Diseñar sistemas para identificar
problemas
Metas principales:
Ceros inventarios cero defectos
LA 5S'S DEL JUST IN TIME:
• Seiri – Arreglo apropiado.
• Seiton – Orden.
• Seiso – Limpieza en el área de trabajo. LIMITACIONES QUE SE PUEDEN PRESENTAR AL REALIZAR EL JUST
IN TIME.
• Seiketsu – Limpieza y mantenimiento del equipo.
• Diferencias de cultturas. • Acercamiento tradicional. • Diferencia
• Shitsuke – Disciplina.
en aplicación del JIT. • Pérdida de autonomía individual, en
equipo. • El éxito del JIT es variado de industria en industria. •
Resistencia al cambio.

Ventajas Desventajas

➢ Reduce los niveles de inventarios ➢ ➢ El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta
Minimiza pérdidas ➢ Permite elación más de suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la
cercana con los suministradores. ➢ El línea productiva e impactar los gastos negativamente. ➢ Limita
sistema es más flexible y permite cambios la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras
más rápidos. son de bajas cantidades aunque, dependiendo de la relación con
el suministrador, esta desventaja se puede mitigar

TPM ES UNA HERRAMIENTA PARA: IDENTIFICAR Y

ELIMINAR CAUSAS DE COSTOS POR TODO EL CICLO
DE VIDA DEL EQUIPO:
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, LA PIEDRA ANGULAR
DEL TPM Es la responsabilidad de cada operador el
involucrarse directamente en el continuo
mantenimiento de maquinaria y equipo. El Papel de:

◼Operadores Mantenimiento diario de equipo Limpieza, Lubricación, Inspección Reparaciones menores Obtención de

datos y análisis ◼

Personal de Mantenimiento Reparaciones mayores Mantenimiento planeado Mantenimiento Basado en Confiabilidad

(RCM) Desarrollo - Mejoramiento del equipo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
»Análisis de problemas redundantes y costos-costeabilidad de mantenimiento »Planteamiento y planeación a base de
información y técnica Su intención es aumentar el tiempo entre fallas y reducir el tiempo para reparar equipo
MANTENIMIENTO PLANEADO

◼Actividad programada de mantenimiento ◼Objetivo: Evitar fallas que hagan parar producción ◼“PM” (mantenimiento
preventivo)
Prevención de Correctivo
• Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que demuestren la necesidad
de reparación o reemplazo. • Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial.

• Entre las ventajas del mantenimiento correctivo se el mantenimiento correctivo cuenta con ciertas
encuentran: desventajas que lo caracterizan:

• 1. Menores costos a corto plazo • Al tratarse de una actividad • 1. Imprevisibilidad • El equipo no se supervisa después
reactiva, hay muy poco que hacer después de la compra y antes de la compra, por lo que los fallos son muy imprevisibles
de que se produzca un problema.
• 2. Tiempo de inactividad • Las fallas inesperadas pueden
• 2. Planificación mínima requerida • El mantenimiento resultar en materiales no disponibles y, por lo tanto,
correctivo consiste en corregir una falla identificada en un retrasar el tiempo necesario para una reparación,
componente específico de un equipo o instalación marcado en aumentando el tiempo de inactividad del equipo.
el momento, por lo que no hay necesidad de una planificación
• 3. Equipo no maximizado • Este enfoque no protege ni
compleja y oportuna. •
cuida el equipo, lo que reduce la vida útil de los bienes.
3. Proceso más sencillo • El proceso es fácil de entender, ya que
• 4. Mayores costos a largo plazo • El mantenimiento
sólo se requiere actuar cuando se produce algún tipo de
correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de
problema.
inactividad y los costos de reparación en caso de avería
• 4. La mejor solución en algunos casos • Cuando se cree que serán inferiores a la inversión necesaria para el
los costos de parada y reparación en caso de avería serán mantenimiento planificado
inferiores

Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a
evitar errores; algunos autores manejan el pokayoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios , proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no
provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el
consiguiente costo.

Los diferentes tipos de errores que hay en CAUSAS DE LOS ERRORES

la industria, en orden de importancia son:  Procedimientos incorrectos
1.- Procesos Omitidos.  Variación excesiva en el proceso  Variación excesiva en
2.- Errores durante el proceso. materia prima
3.- Errores en el ajuste de las partes de  Dispositivos de medición inexactos 
producción. Procesos no claros o no documentados  Especificaciones no
4.- Partes faltantes. claras o incompletas 
5.- Partes equivocadas. 6.- Errores humanos mal intencionados  Cansancio, distracción,
Procesamiento de partes equivocadas. 7.- etc.  Falla de memoria o confianza
Operaciones faltantes. 8.- Errores
¿POR QUÉ SON UN PROBLEMA LOS ERRORES?
de ajuste. 9.- Error
en la puesta a punto del equipo. 10.-  Nos cuestan dinero 
Herramientas y facilidades mal preparados Nos cuestan tiempo
 Nos causan heridas/ posibles lesiones

COMO CREAR UN SISTEMA A PRUEBA DEERRORES.

 Identificar  Identificar oportunidades a prueba de error:

 Análisis modal de fallos y efectos.  Calidad de Datos, garantía de datos.  Lluvia de ideas (hacerse preguntas).
 Analizar  Áreas de oportunidad (Pareto).

 Determinar el nivel a prueba de errores.  Lluvia de ideas en mecanismos a prueba de errores:  Basado en
pasadas experiencias  Si es posible usar más de un mecanismo. 

Seleccionar el mecanismo a prueba de error:  Costoso pero efectivo  El más simple.

Otras Herramientas para el análisis: Diagrama de flujo, diagrama de pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de
control, gráficos de dispersión

 Plan

 Plan (procesar el mecanismo):  Poner en acción el plan.  Plan de control a prueba de errores. 
Implementar  Implementar el mecanismo a prueba de errores:  Instalación  Validación  Control a prueba de
errores.  Check sheet.  Instrucciones al operador.

 Evaluar

 Evaluar Resultados

BENEFICIOS  Asegurar la calidad en la primera pieza  Asegura la consistencia durante las configuraciones. 
Previene la producción de pruebas defectuosas.  Hace mas visible los problemas de calidad.  Crea un ambiente de
trabajo más seguro.  Elimina las perdidas por inspección o reparación.  Menores costos de diseño y de manufactura

POKA YOKE  Poka Yoke es un enfoque que combina Error Proofing (A Prueba de Errores), con prevención de los
errores en el puesto de trabajo, detección de errores e Inspección en la Fuente.  Se plasma en dispositivos mecánicos o
electrónicos sencillos o complejos que se incluyen en el proceso productivo o trucos ingeniosos en el diseño de
productos o procesos para evitar que se comentan errores.

¿QUÉ IMPLICA?

 Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción
inmediata cuando los defectos o errores ocurren.  El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su trabajo sin
la necesidad de poner atención innecesaria en la prevención de errores.  Elimina problemas asociados con los defectos,
seguridad, errores en operaciones.

METODOLOGÍA DE DESARROLLO DE POKA YOKES 

1 .Describir el defecto 
2. Identificar el lugar donde:Se descubren los defectos; Se producen los defectos 
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos 
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos 
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar) 
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto 
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke

Que es SMED Creada por el ingeniero Industrial japonés Shigeo Shingo. Single Minute Exchange of Die, Que en español
significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos” pero esto siempre no será posible. Es una metodología que si le
asignamos de manera rigurosa, nos permite reducir de manera significativa el tiempo de cambio de serie de producto. El
tiempo de cambio es el transcurrido entre la ultima pieza de la serie anterior a la primera de la siguiente

▪ Idea principal de esta metodología SMED es que ninguna preparación o ajuste dentro de la maquinaria dure mas de 10
minutos.
 ▪ Esto es un área de oportunidad que se debe incorporar en las empresas hoy en día, porque al iniciar una producción se
pierde mucho tiempo cuando se para la maquina para hacer ajustes, se causan tiempos muertos, esto desaprovecha
recursos y se pierde dinero

TIPOS DE AJUSTES

▪ Preparación interna: operaciones que sólo pueden realizarse con máquina parada.

▪ Preparación externa: operaciones que pueden realizarse con la máquina en marcha o durante el periodo de
producción.

El objetivo de un SMED es reducir el tiempo de alistamiento a unidades de tiempo en minutos de un solo digito, es decir
por debajo de 10 minutos, En la industria se encuentran ejemplos como cambio de troqueles de 12 Toneladas en un
tiempo de 2 min.

▪ El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el
riesgo de defectos y averías.

Existe una serie de condiciones fundamentales a los efectos de poder disminuir los tiempos de preparación, siendo ellas
las siguientes:

1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y sus actividades la disminución de los tiempos de
preparación.

2. Hacer tomar conciencia de la problemática a los empleados, y prepararlos mediante la capacitación y el

entrenamiento a los efectos de incrementar la productividad y reducir los costos mediante la reducción en los tiempos
de preparación.

3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las creencias acerca de la imposibilidad de disminuir radicalmente
los tiempos de preparación

4. Cambiar la manera de pensar de los directivos y profesionales acerca de las técnicas y medios para el análisis y mejora
de los procedimientos.

BENEFICIOS

▪ • Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo.

▪ • Reducir el tamaño del inventario.

▪ • Reducir el tamaño de los lotes de producción.

▪ • Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.

Desventajas

▪ No es efectivo para trabajar con lotes grandes o donde las maquinas o herramientas tengan que cambiarse tan
seguido.

▪ Tampoco con maquinas que usen una sola herramienta

PASOS

1. Separar lo interno de lo externo

2. Organizar operaciones externas

3. Convertir lo interno en externo.

4. Reducir los tiempos de actividades internas