Nccu-248 Material

Gestión de Almacenes y Control de Inventarios
Gestión de Almacenes y Control de

Inventarios
MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
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TAREA N°01
Procedimiento de recepción
ALMACÉN
1. Definición e importancia de los almacenes:

• Definición: Un almacén es un espacio físico o lugar designado en el que se guardan
y se administran inventarios de productos terminados, materias primas, suministros,
piezas, entre otros, para posteriormente ser distribuidos o utilizados en el proceso
productivo.
• Importancia: Los almacenes son esenciales para la gestión de inventarios, la
regulación del flujo de productos, la reducción de tiempos en los procesos de entrega
y el aseguramiento de la disponibilidad de productos para la demanda.
2. Condiciones y características básicas del almacén:

• Condiciones:
• Adecuada iluminación.
• Ventilación y, en ciertos casos, control de temperatura.
• Protección contra agentes externos: humedad, plagas, etc.
• Buenas condiciones de higiene y limpieza.
• Características:
• Accesibilidad para el transporte.
• Flexibilidad para adaptarse a diferentes tipos de productos.
• Eficiente organización interna para el rápido acceso y localización de
productos.
• Herramientas y sistemas para el control y gestión de inventarios.
3. Clasificación de los almacenes según:

• Tipo de recinto:
• Almacenes abiertos.
• Almacenes cerrados.
• Almacenes cubiertos o semicubiertos.
• Nivel de automatización:
• Manual: operaciones gestionadas por personas.
• Semiautomatizado: combinación de operaciones manuales y mecanizadas.
• Automatizado: mayor parte de las operaciones realizadas por máquinas y
sistemas.
• Tipo de producto almacenado:
• Almacenes de materias primas.
• Almacenes de productos terminados.
• Almacenes de repuestos y accesorios.
• Almacenes de productos perecederos.
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Figura Nº 01: Almacén de Productos Terminados
• Su función logística:
• Almacenes de distribución.
• Almacenes de tránsito.
• Almacenes reguladores o de acumulación.
• Almacenes de consignación.
4. Seguridad en los almacenes:

• Instalación de sistemas de alarma y vigilancia.
• Entrenamiento y capacitación del personal en seguridad y prevención.
• Uso de equipos y vestimenta de seguridad.
• Señalización adecuada para zonas de riesgo.
• Implementación de protocolos de emergencia.
5. El almacén como aliado estratégico en la cadena de suministro: Los almacenes,

más allá de ser simples espacios de almacenaje, se convierten en puntos estratégicos
en la cadena de suministro. Permiten la regulación y optimización de los flujos de
productos, reducen costos al minimizar los tiempos de entrega y mejorar la gestión de
inventarios, y se transforman en centros de servicio al cliente cuando se gestionan
adecuadamente.
RESUMEN:
Un almacén es un espacio designado para la gestión de inventarios y su importancia
radica en asegurar la disponibilidad y flujo de productos. Debe tener condiciones de
iluminación, ventilación y protección adecuadas y características que permitan una
eficiente organización y acceso a los productos. Los almacenes se clasifican según su
tipo de recinto, nivel de automatización, producto almacenado y función logística. La
seguridad es esencial para proteger tanto a los productos como al personal.
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Estratégicamente, los almacenes son puntos vitales en la cadena de suministro,

optimizando flujos y sirviendo como centros de servicio al cliente.
PRODUCTOS (BIENES Y SERVICIOS)
1. Conceptos básicos de bien y servicio:

• Bien: Es un objeto tangible que satisface una necesidad o deseo del consumidor.
Tiene una presencia física y suele tener un periodo de vida útil definido, por ejemplo:
un coche, un teléfono o un libro.
• Servicio: Es una actividad intangible que satisface una necesidad o deseo del
consumidor. Se produce y se consume al mismo tiempo, por ejemplo: consultoría,
atención médica o servicios de reparación.
2. Identificación de rótulos/etiquetas: Se refiere al proceso de asignar y leer etiquetas

o rótulos en productos para identificar su contenido, origen, fecha de vencimiento, entre
otros. Estas etiquetas proporcionan información esencial para el manejo, uso y venta del
producto.
3. Sistemas de clasificación y rotulado de productos químicos:

• ONU: Se refiere a las recomendaciones del Sistema Globalmente Armonizado
(GHS) de la Organización de las Naciones Unidas para la clasificación y etiquetado
de sustancias y mezclas químicas peligrosas.
• NFPA: El sistema de la National Fire Protection Association utiliza un rombo dividido
en cuatro colores (azul, rojo, amarillo y blanco) que indica salud, inflamabilidad,
reactividad y riesgos específicos respectivamente.
Figura Nº 02: Rotulado de Sustancias y Productos Químicos
4. Materiales Peligrosos (MATPEL) e Insumos Químicos y Bienes Fiscalizados

(IQBF):
• MATPEL: Son sustancias que pueden causar daño a la salud, al medio ambiente o
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a la propiedad. Incluye sustancias inflamables, tóxicas, reactivas, corrosivas, entre

otras.
• IQBF: Son insumos y productos químicos que, debido a sus características, pueden
ser empleados en la elaboración de sustancias ilícitas, y por lo tanto, están sujetos
a control y fiscalización.
5. Normativa para IQBF: La normativa para los IQBF varía según cada país. Por lo
general, incluye regulaciones sobre la producción, almacenamiento, transporte, venta y
disposición de estos productos para evitar su uso indebido.
6. MSDS (Material Safety Data Sheet), Hoja Técnica: Es un documento que

proporciona información sobre las propiedades físicas, químicas y toxicológicas de una
sustancia o mezcla, así como recomendaciones sobre medidas de seguridad durante su
manipulación, almacenamiento y uso.
7. Manipulación y protección personal de MATPEL: Se refiere a las precauciones y

técnicas adecuadas para manejar materiales peligrosos de manera segura. Incluye el
uso de equipos de protección personal (EPP) como guantes, gafas de seguridad, batas,
entre otros.
Figura Nº 03: Tipos de EPP para Materiales Químicos Peligrosos
8. Ejemplos prácticos de identificación y revisión de MSDS: Supongamos que un

trabajador debe manejar ácido sulfúrico en un laboratorio. Consulta la MSDS para
identificar riesgos asociados, medidas de precaución, primeros auxilios y procedimientos
de derrame. Al revisar el documento, nota que el ácido es corrosivo y debe usar gafas,
guantes y batas resistentes a productos químicos al manipularlo.
RESUMEN:
Los bienes son objetos tangibles mientras que los servicios son actividades intangibles
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destinados a satisfacer necesidades. La identificación de productos, especialmente

químicos, se realiza a través de rótulos y etiquetas, y existen sistemas estandarizados
como el de la ONU y la NFPA. Los MATPEL e IQBF son materiales e insumos con
potencial peligroso o para uso ilícito, y por ello están regulados. La MSDS es una
herramienta esencial para entender y gestionar los riesgos de estos productos. La
manipulación segura de materiales peligrosos requiere precaución y el uso adecuado de
equipos de protección personal.
RECEPCIÓN
1. Definición, importancia, objetivos y alcance:

• Definición: La recepción se refiere al proceso mediante el cual se recibe,
verifica y acepta mercancía, productos o servicios provenientes de un
proveedor o vendedor.
• Importancia: Garantiza que las empresas reciban los bienes conforme a los
estándares de calidad y cantidad acordados, y permite llevar un control
adecuado del inventario y del cumplimiento de contratos.
• Objetivos: Asegurar que los bienes o servicios recibidos coincidan con los
solicitados y cumplir con los estándares de calidad.
• Alcance: Desde la llegada del producto hasta su aceptación o rechazo,
incluyendo inspecciones, verificación documental y almacenamiento.
2. Inspección organoléptica y/o físico-química de los productos recepcionados:

• Inspección organoléptica: Evalúa características perceptibles por los sentidos
como el olor, sabor, apariencia y textura.
• Inspección físico-química: Realiza pruebas de laboratorio para determinar
propiedades físicas y químicas del producto, asegurando que cumpla con las
especificaciones técnicas.
3. Inspecciones de importación:
• Inspección documentaria – Canal naranja: Se revisan únicamente los
documentos relacionados con la mercancía importada.
• Inspección física y documentaria – Canal rojo: Además de la revisión
documental, se inspecciona físicamente la mercancía.
• Inspección DIRANDRO: Inspecciones relacionadas con sustancias
controladas y precursores químicos.
• Inspección SENASA: Inspección del Servicio Nacional de Sanidad Agraria
relacionada con productos agrícolas y animales.
• Inspección BOE: No tengo información específica sobre "Inspección BOE".
Podría referirse a regulaciones o inspecciones de un país o entidad en
particular.
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Figura Nº 04: Canales de Control Aduanero
4. Documentos para la recepción:

• Local:
• Guía de remisión remitente y transportista.
• Factura.
• Factura/Guía.
• Orden de compra/servicio.
• Nota de crédito.
• Nota de débito.
• Conformidad del servicio.
• Internacional:
• Conocimiento de embarque.
• Factura comercial.
• Packing List.
• Certificado de origen.
• Certificado de análisis.
• Póliza de seguro.
• Permisos especiales.
• Revisión de documentos de referencia: Es el proceso de verificar la
autenticidad, validez y pertinencia de los documentos presentados.
RESUMEN:
La recepción es el proceso esencial mediante el cual se aceptan o rechazan bienes o
servicios en una empresa. Su relevancia radica en garantizar el cumplimiento de
estándares de calidad y contractual. La inspección, ya sea organoléptica o físico-química,
asegura que los productos cumplan con las expectativas. En el ámbito de la importación,
hay varias inspecciones, como las documentarias y físicas, que validan la entrada de
productos al país. Para cada tipo de recepción, existen documentos específicos que
autentifican y detallan la transacción, siendo vitales para un control efectivo de la
mercancía y el cumplimiento de regulaciones.
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SISTEMAS DE CODIFICACIÓN
1. Definición e importancia:
• Definición: Los sistemas de codificación son conjuntos estructurados de
símbolos y reglas que permiten representar información de manera
estandarizada y organizada.
• Importancia: Facilitan la identificación rápida, gestión y rastreo de productos.
También mejoran la precisión en procesos de inventario, venta y distribución.
2. Tipos y estándares de codificación:

• Existen múltiples tipos de sistemas de codificación dependiendo del contexto
y aplicación. Algunos de los estándares más populares incluyen códigos de
barras, códigos QR y etiquetas RFID.
3. Códigos SKU, EAN, UPC, QR, RFID:

• SKU (Stock Keeping Unit): Es un identificador alfanumérico único que permite
a las empresas rastrear un producto para inventario. Es específico de cada
empresa.
• EAN (European Article Number): Es un código de barras utilizado
internacionalmente para identificar productos en el punto de venta. Consta de
13 dígitos.
• UPC (Universal Product Code): Es un código de barras utilizado
principalmente en Norteamérica para identificar productos en el punto de
venta. Consta de 12 dígitos.
• QR (Quick Response): Son códigos bidimensionales que pueden ser
escaneados con dispositivos móviles y llevan a la información digital
asociada.
• RFID (Radio Frequency Identification): Utiliza etiquetas electrónicas para
almacenar y transmitir información a través de ondas de radio. Es usado para
rastreo de productos en tiempo real.
Figura Nº 05: Código EAN
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4. Importancia de las herramientas informáticas y tecnológicas en el almacén

como el del ERP/SGA:
• Las herramientas informáticas y tecnológicas, como los sistemas ERP
(Enterprise Resource Planning) y SGA (Sistema de Gestión de Almacenes),
son vitales para mejorar la eficiencia, precisión y visibilidad en la gestión del
almacén. Estos sistemas permiten automatizar operaciones, mejorar la
precisión en el inventario, facilitar la planificación de recursos y proporcionar
informes en tiempo real sobre la operación del almacén.
RESUMEN:
Los sistemas de codificación son esenciales para identificar, gestionar y rastrear
productos de manera estandarizada. Los códigos como SKU, EAN, UPC, QR y RFID
ofrecen diferentes formas de etiquetar y rastrear productos en diversas industrias. La
integración de estas codificaciones con herramientas informáticas y tecnológicas, como
los sistemas ERP y SGA, maximiza la eficiencia y precisión en la gestión de almacenes,
haciendo que la operación sea más efectiva y orientada a datos.
EQUIPO
1. Definición y tipos:
• Definición: En el contexto logístico e industrial, un equipo se refiere a un
conjunto de herramientas o maquinaria utilizadas para realizar tareas
específicas, generalmente relacionadas con el manejo, movimiento o
almacenamiento de productos y materiales.
• Tipos:
• Mecánico: Equipos que dependen principalmente de la fuerza manual
o mecánica para su operación.
• Transpaleta Mecánica: Dispositivo manual utilizado para
levantar y mover palets. Funciona mediante un sistema
hidráulico que se acciona con un mecanismo manual.
• Apilador Mecánico: Dispositivo manual utilizado para levantar
cargas a alturas mayores que las transpaletas. Tiene un sistema
de elevación mecánico.
• Electromecánico: Equipos que combinan mecanismos eléctricos y
mecánicos en su operación.
• Transpaleta Electromecánica: Similar a la transpaleta mecánica,
pero accionada eléctricamente, facilitando el transporte de
cargas pesadas.
• Apilador Electromecánico: Dispositivo eléctrico para elevar
cargas, similar al apilador mecánico pero con un sistema de
elevación eléctrica.
• Montacargas: También conocido como carretilla elevadora, es
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un vehículo eléctrico o de combustión utilizado para cargar,

levantar y mover cargas pesadas.
Figura Nº 06: Montacargas
• Automatizado: Equipos que operan automáticamente, generalmente

controlados por sistemas informáticos.
• Fajas Transportadoras: Sistemas de cintas que mueven
automáticamente productos o materiales de un lugar a otro
dentro de un espacio de trabajo.
• Brazos Robotizados: Equipos automáticos con capacidades de
agarre y movimiento, generalmente utilizados para tareas de
picking, ensamblaje o paletizado.
• Transelevador: Sistema automatizado de almacenamiento y
recuperación, que se utiliza para mover y almacenar mercancías
en almacenes de alta densidad.
• Plataformas Automatizadas: Equipos móviles utilizados para
mover cargas o personas, que pueden operar de manera
autónoma o semiautónoma.
RESUMEN:
El equipo en un entorno logístico o industrial se refiere a herramientas o maquinarias
diseñadas para tareas específicas relacionadas con el manejo y almacenamiento de
productos. Estos equipos varían desde herramientas manuales o mecánicas como las
transpaletas y apiladores, hasta soluciones eléctricas o electromecánicas como
montacargas, y equipos completamente automatizados como brazos robotizados y
transelevadores. Elegir el equipo adecuado es crucial para mejorar la eficiencia y
seguridad en operaciones de almacén y logística.
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TAREA N°02
Almacenamiento
MANIPULACIÓN DE EXISTENCIAS
1. Códigos de ubicación y su importancia:

• Definición: Los códigos de ubicación son identificadores alfanuméricos que
indican un lugar específico dentro de un almacén o centro de distribución.
• Importancia: Facilitan la organización y rastreo de mercancías, optimizan las
rutas de recogida y reducen los errores en la manipulación de mercancías.
Permiten una gestión de inventario más eficiente y una respuesta más rápida
a las solicitudes.
2. Métodos de almacenaje:
• Ordenado: Los productos se almacenan siguiendo un orden específico, ya
sea por referencia, tipo, tamaño, etc.
• Caótico: No hay un lugar fijo para un producto. Se coloca donde haya espacio
disponible y el sistema de gestión registra la ubicación. Es flexible y aprovecha
al máximo el espacio disponible.
• En bloque: Productos similares o idénticos se almacenan juntos en grandes
bloques, típicamente en palets. Es útil para grandes cantidades de un
producto.
• A granel: Productos que se almacenan en grandes cantidades sin embalaje,
como granos, líquidos o minerales.
Figura Nº 07: Sistema de Almacenamiento de Cargas
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3. Técnicas de gestión de materiales:

• FEFO (First Expired, First Out): El producto que expira primero es el primero
en salir. Esencial para productos perecederos.
• FIFO (First In, First Out): El producto que entra primero al almacén es el
primero en salir. Es útil para mantener una rotación regular de inventario.
• LIFO (Last In, First Out): El producto que entra último es el primero en salir.
Comúnmente usado en contextos donde el inventario no es perecedero.
4. Equipos, herramientas y recursos para la manipulación:

• Incluyen transpaletas, apiladores, montacargas, sistemas automatizados,
fajas transportadoras, brazos robotizados, entre otros. Estos equipos facilitan
la manipulación, movimiento y almacenaje de mercancías de forma eficiente
y segura.
5. Procedimiento de almacenaje:
• Refiere al conjunto de operaciones y protocolos que regulan la entrada,
ubicación, mantenimiento y salida de mercancías en un almacén. Esto abarca
desde la recepción, control de calidad, ubicación, hasta el despacho de
productos.
6. Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA):

• Son un conjunto de normas y recomendaciones para asegurar que los
productos se almacenen, manejen y mantengan de manera que se preserve
su calidad, seguridad e integridad. Incluyen aspectos como control de
temperatura, higiene, rotación de stock y seguridad.
RESUMEN:
La manipulación de existencias es una parte fundamental de la logística y gestión de
almacenes. Utilizando códigos de ubicación, se puede rastrear y ubicar productos de
manera eficiente. Dependiendo de la naturaleza y volumen del inventario, se pueden
adoptar diferentes métodos de almacenaje. Las técnicas de gestión como FEFO, FIFO y
LIFO determinan la rotación del inventario. Equipos y herramientas adecuados facilitan
la manipulación eficiente de productos. Es esencial seguir procedimientos adecuados y
adherirse a las Buenas Prácticas de Almacenamiento para asegurar la calidad y
seguridad del inventario.
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RACK DE ALMACENAJE
1. Definición y tipos:
• Definición: Los racks de almacenaje son estructuras metálicas diseñadas
para almacenar mercancías, generalmente en palets, de manera ordenada,
aprovechando al máximo el espacio vertical disponible en un almacén.
• Tipos:
• Selectivo convencional o estándar: Es el diseño más común de rack.
Permite acceso directo a cada palet, pero utiliza menos densidad de
almacenaje en comparación con otros sistemas.
• Selectivo estrecho y doble profundidad: Diseñados para pasillos
estrechos y equipos especializados. Los racks de doble profundidad
permiten almacenar palets en dos filas de profundidad, aumentando la
capacidad de almacenaje.
• Compacto: Maximiza el uso del espacio al reducir los pasillos entre
racks. Los palets se almacenan uno detrás del otro en carriles. Es ideal
para almacenar grandes cantidades de productos similares.
• Dinámico: Equipado con rodillos inclinados o transportadores que usan
la gravedad para mover los palets hacia el frente del rack.
• Dinámico FIFO (First In, First Out): Este sistema utiliza la gravedad
para mover los palets. Cuando se retira un palet, el siguiente en línea
avanza automáticamente al frente, siguiendo la lógica del primero en
entrar, primero en salir.
• Dinámico Push: En este sistema, cada vez que se añade un nuevo
palet, se empuja el anterior hacia atrás. Es más adecuado para el
almacenamiento LIFO (Last In, First Out).
2. Racks automatizados:
• Son sistemas de racks que trabajan en conjunto con equipos automatizados,
como transelevadores, para almacenar y recuperar mercancías. Están
controlados por sistemas informáticos que gestionan el inventario en tiempo
real.
Figura Nº 08: Almacén Automático
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3. Ventajas y desventajas:
• Ventajas:
• Maximización del espacio vertical.
• Mejora en la organización y rastreo de mercancías.
• Reducción del tiempo de manipulación de productos.
• Mayor eficiencia y precisión con racks automatizados.
• Desventajas:
• Inversión inicial puede ser alta, especialmente para sistemas
automatizados.
• Requiere mantenimiento regular.
• Puede requerir equipos especializados para su operación (por ejemplo,
montacargas para pasillos estrechos).
• Los sistemas compactos y dinámicos pueden limitar el acceso directo
a todos los palets.
RESUMEN:
Los racks de almacenaje son esenciales en la gestión de almacenes para maximizar el
espacio y mantener el orden. Existen diferentes tipos, desde el selectivo convencional
hasta sistemas dinámicos y automatizados, cada uno con sus propias ventajas y
desafíos. La elección depende del tipo de productos almacenados, la frecuencia de
acceso y la inversión que una empresa esté dispuesta a hacer. Estas estructuras, cuando
se implementan y gestionan correctamente, pueden aumentar significativamente la
eficiencia y organización de un almacén.
CAPACIDAD DEL ALMACÉN
1. Tamaño de almacén:
• Refiere a la superficie total y volumen que tiene disponible un almacén. Es
fundamental para determinar cuánto inventario puede contener y cómo se
organizará.
2. Gestión de inventarios en función a la capacidad del almacén:

• Es vital que la gestión del inventario se adapte al tamaño y capacidad del
almacén, asegurando que el espacio se utiliza eficientemente y evitando el
sobrealmacenamiento o el desaprovechamiento del espacio.
3. Ubicación del almacén:

• La ubicación es crítica. Debe considerar la proximidad a proveedores,
clientes, rutas de transporte y otros factores logísticos.
4. Cubicaje: Cantidad de pasillos, niveles, racks:

• El cubicaje se refiere al volumen total disponible en el almacén. La disposición
y cantidad de pasillos, niveles y racks influirá en cómo se utiliza este volumen.
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5. Distribución de estantes (Layout):

• El diseño y disposición de estantes y áreas de trabajo en el almacén. Un buen
diseño optimizará el flujo de trabajo y maximizará el espacio.
Figura Nº 09: Ubicación Estratégica de Almacenes
6. Cantidad de operarios:
• Dependerá del tamaño del almacén y la cantidad de operaciones diarias. Un
almacén más grande o con mayor movimiento requerirá más personal.
7. Equipamiento para manipulación:

• Herramientas y maquinaria necesarias para manejar y transportar
mercancías, como montacargas, transpaletas, racks, etc.
8. Ejemplo de diseño de almacén:

• Un almacén de tamaño mediano destinado a productos electrónicos podría
tener un área de recepción, zonas de racks dedicadas a productos pequeños,
una zona separada para artículos más grandes, un área de empaque y un
área de despacho, todo organizado para minimizar el movimiento entre zonas.
9. Seguridad en el almacén:
• Implementación de medidas para proteger tanto a los empleados como a las
mercancías. Esto incluye protocolos de trabajo seguro, equipamiento de
seguridad, sistemas contra incendios, cámaras de seguridad, entre otros.
10. Buenas Prácticas de Almacenamiento - BPA (Revisión de la norma):

• Las BPA son un conjunto de normas y recomendaciones destinadas a
asegurar que los productos se almacenen, manejen y mantengan de manera
que se preserve su calidad, seguridad e integridad. Estas prácticas cubren
desde el control de temperatura y humedad, hasta la rotación de inventarios
y la formación de personal.
•
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RESUMEN:
La capacidad del almacén no solo se refiere al tamaño físico del espacio, sino a cómo se
utiliza y gestiona ese espacio. Es fundamental tener en cuenta la ubicación del almacén,
la gestión eficiente del inventario, la disposición óptima de racks y estantes, y el
equipamiento adecuado para manipulación. Además, la seguridad y adherencia a las
Buenas Prácticas de Almacenamiento son esenciales para garantizar la integridad de los
productos y el bienestar del personal. Un diseño y gestión adecuados del almacén
optimizarán la capacidad, mejorarán la eficiencia y reducirán costos.
COSTOS DE ALMACENAMIENTO
1. Definición:
• Se refiere al conjunto de gastos asociados con la conservación y gestión de
productos en un almacén. Estos costos pueden variar según la capacidad,
eficiencia y tecnología implementada en el almacén.
2. Costos principales:
• Costo de almacenamiento:
• Herramientas y equipos: Costos asociados con la adquisición,
mantenimiento y reemplazo de herramientas y equipos utilizados en el
almacén, como montacargas y transpaletas.
• Sistemas de almacenaje: Inversiones en estructuras como racks,
estanterías y sistemas de clasificación.
• Software de gestión de almacén: Costos de licencia, implementación,
mantenimiento y actualización de sistemas informáticos para
administrar inventarios, rutas de picking y otros aspectos logísticos.
Figura Nº 10: Costo de Almacenamiento
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• Costos de manipulación y gestión:

• Personal: Salarios, beneficios, formación y otros gastos asociados con
el personal que trabaja en el almacén.
• Amortización o financiamiento de equipos: Depreciación de equipos a
lo largo del tiempo o intereses de financiamientos utilizados para
adquirirlos.
• Suministros básicos: Gastos en materiales consumibles, como cajas,
etiquetas, envolturas, etc.
• Costo de mantenimiento de stock:

• Costo del stock: Valor del inventario almacenado, que incluye el costo
de adquisición y otros costos indirectos.
• Seguros: Primas pagadas para proteger el inventario contra robos,
daños, desastres, etc.
• Otros costos:
• Rotura de stock: Costos asociados con la falta de inventario para
satisfacer la demanda, lo que puede resultar en pérdida de ventas o
retrasos.
• Daños de mercadería: Costos incurridos por productos dañados
durante el almacenaje o manipulación.
• Descuadres de stock: Diferencias entre el stock registrado y el stock
real, que pueden resultar en pérdidas o costos adicionales.
• Obsolescencia de stock: Pérdida de valor de productos que se vuelven
obsoletos o invendibles por diversos motivos.
•
RESUMEN:
Los costos de almacenamiento son una parte integral de la gestión logística y reflejan el
gasto asociado con la conservación y manipulación de productos en un almacén. Estos
costos abarcan desde inversiones en herramientas, equipos y sistemas, hasta gastos
operativos como salarios y suministros. También incluyen costos relacionados con el
valor y protección del inventario, así como pérdidas potenciales por daños, obsolescencia
o desajustes de stock. Una gestión efectiva busca optimizar estos costos, garantizando
eficiencia y minimizando pérdidas.
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TAREA N°03
Picking y packing y control de inventarios
INDICADORES DE GESTIÓN
1. Definición e importancia:
• Definición: Los indicadores de gestión, también conocidos como KPI’s (Key
Performance Indicators), son métricas utilizadas para cuantificar y evaluar el
rendimiento de un proceso, actividad o tarea específica.
• Importancia: Permiten a las organizaciones monitorear, controlar y mejorar
sus operaciones, asegurando que estén alineadas con los objetivos
estratégicos. Además, ofrecen información objetiva sobre áreas de
oportunidad y puntos de mejora.
2. Indicadores específicos:
• Exactitud de inventario:
• Mide la precisión entre el inventario registrado en los sistemas de
gestión y el inventario físico real. Se expresa en porcentaje, y cuanto
más cercano sea al 100%, mayor es la exactitud.
• Índice de rotación de inventario:
• Indica cuántas veces el inventario se ha vendido y reemplazado en un
periodo específico. Es útil para entender la liquidez del inventario y la
eficiencia en la gestión del stock.
• Eficiencia de recepción:
• Evalúa la eficiencia y rapidez con la que se reciben y procesan los
productos en el almacén. Puede considerar aspectos como tiempo,
errores y costos asociados.
• Ocupancia:
• Mide el porcentaje del espacio total de almacenamiento que está
siendo utilizado. Un alto porcentaje indica buena utilización del
espacio, pero también puede alertar sobre posibles problemas de
sobrecapacidad.
• Índice de rotura de stock:
• Indica cuántas veces un producto no está disponible para satisfacer
una demanda en un período determinado. Una alta tasa puede
significar pérdida de ventas y clientes insatisfechos.
• Tasa de pedidos errados, pendientes, etc.:
• Evalúa la precisión y eficiencia en la preparación y entrega de pedidos.
Un alto índice de errores o pedidos pendientes puede indicar
problemas en la gestión de inventario, procesos ineficientes o falta de
recursos.
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Figura Nº 11: Impacto de la Rotura de Stock
RESUMEN:
Los indicadores de gestión son herramientas vitales para evaluar y mejorar la eficiencia
operativa en cualquier organización. En el contexto de la logística y gestión de
almacenes, estos indicadores proporcionan información sobre la precisión del inventario,
la eficiencia en la recepción y entrega de productos, la utilización del espacio y la
satisfacción del cliente, entre otros aspectos. Monitorear y actuar en base a estos
indicadores permite a las empresas optimizar sus operaciones, reducir costos y mejorar
el servicio al cliente.
PICKING/PREPARACIÓN DE PEDIDO
1. Concepto, importancia y características:

• Concepto: El picking, o preparación de pedido, se refiere al proceso de
seleccionar y recolectar productos específicos de un almacén para satisfacer
un pedido.
• Importancia: Es un paso crítico en la cadena de suministro que, cuando se
hace eficientemente, mejora la satisfacción del cliente y reduce los costos
operativos.
• Características: Requiere precisión, velocidad y eficiencia. Es susceptible a
errores, y una correcta implementación puede resultar en ahorros
significativos.
2. Tipos de picking:
• Manual: Los trabajadores seleccionan los productos usando listas de papel o
dispositivos móviles.
• Semiautomática: Se utiliza tecnología, como sistemas pick-to-light o voice
picking, para asistir a los trabajadores en el proceso de selección.
• Automática: Máquinas y sistemas automatizados seleccionan y recolectan
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los productos sin intervención humana significativa.
Figura Nº 12: Picking sobre Pallets
3. Fases:
• Recorrido: Determinación de la ruta óptima para recolectar los productos.
• Extracción: Selección y recolección física del producto.
• Verificación: Asegurar que los productos correctos hayan sido seleccionados
y estén en la cantidad adecuada.
• Acondicionado: Empaque y preparación del pedido para el envío.
4. Métodos de picking:
• Picking por oleadas (Ruta óptima): Se seleccionan los pedidos en grupos
o "oleadas", siguiendo la ruta más eficiente.
• Pick to Box (extracción directa): El producto es seleccionado y colocado
directamente en el contenedor o caja de envío.
• Consolidación del Picking: Varios pedidos se preparan al mismo tiempo y
luego se consolidan en un área específica.
• Batch picking (extracción por lotes): Se recolectan todos los productos de
un tipo específico a la vez, independientemente del pedido individual.
5. Sistemas de picking:
• Voice Picking/Pick to light: Los trabajadores son guiados por señales
luminosas o instrucciones de voz para seleccionar productos.
• Radiofrecuencia: Uso de dispositivos de radiofrecuencia para guiar y
registrar el proceso de picking.
• Picking automático (Carrusel vertical y horizontal): Sistemas mecánicos
que presentan los productos al trabajador, minimizando el desplazamiento.
6. Desplazamiento:
• Por pedido: Un preparador se encarga de un pedido a la vez.
• Sectorial: Un preparador se encarga de recolectar productos solo de una
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zona específica.
• Múltiple: Un preparador recolecta productos para varios pedidos
simultáneamente.
• Por referencia: Varios preparadores trabajan en varios pedidos al mismo
tiempo, centrados en productos específicos.
• Zig Zag: La recolección se realiza yendo y viniendo a lo largo de un pasillo.
• Lineal, En U: La recolección sigue una ruta lineal o en forma de "U" a través
del almacén.
RESUMEN:
El picking o preparación de pedido es un proceso esencial en la logística que involucra
seleccionar y recolectar productos para cumplir con los pedidos. Aunque puede parecer
simple, la eficiencia y precisión en el picking son cruciales para la satisfacción del cliente
y la rentabilidad operativa. Hay varios tipos y métodos de picking, desde manuales hasta
totalmente automatizados, y la elección adecuada depende del tipo de productos, el
volumen de pedidos y la infraestructura disponible. Utilizar el método y sistema adecuado
puede resultar en operaciones más rápidas, menos errores y una mejor utilización de los
recursos.
PACKING/EMBALAJE DE PEDIDO
1. Definición, importancia y funciones del envase:

• Definición: El envase es el contenedor o receptáculo que guarda y protege
el producto, facilitando su transporte y manipulación.
• Importancia: Facilita el transporte, manipulación y conservación del
producto.
• Funciones: Proteger el contenido, facilitar su manipulación, informar sobre
su contenido y atraer al consumidor.
2. Definición, importancia y funciones del embalaje:

• Definición: Es la envoltura que protege el producto desde su fabricación
hasta su uso o consumo.
• Importancia: Asegura que el producto llegue en perfecto estado al cliente
final.
• Funciones: Proteger el producto durante su transporte y almacenamiento, y
ofrecer información relevante.
3. Definición, importancia y funciones del empaque:

• Definición: Es el proceso y el resultado de empaquetar los bienes para su
distribución, almacenamiento, venta y uso.
• Importancia: Garantiza la integridad del producto hasta que llega al
consumidor.
• Funciones: Proteger, facilitar la manipulación, almacenamiento y transporte,
y promocionar el producto.
4. Definición, importancia y funciones del packaging:
21
• Definición: Es el conjunto de actividades relacionadas con el diseño,

evaluación y producción de envases.
• Importancia: Es esencial para la presentación, promoción y protección del
producto.
• Funciones: Dar una imagen atractiva al producto, protegerlo, informar al
consumidor y facilitar su uso.
Figura Nº 13: Empaque y Embalaje
5. Relación empaque – entorno:

• El diseño de empaques debe considerar factores medioambientales para ser
sostenible. Hoy en día, muchos empaques están diseñados para ser
biodegradables, reciclables o reutilizables, minimizando su impacto
ambiental.
6. Relación del empaque con el marketing:

• El empaque es una herramienta poderosa de marketing. A través de su
diseño, colores, imágenes y mensajes, puede influir en la decisión de compra
del consumidor y reforzar la identidad de marca.
7. Selección del embalaje:

• La elección del embalaje adecuado depende de factores como el tipo de
producto, sus necesidades de protección, costos, y requerimientos del
mercado target.
8. Definir rótulos/etiquetas y marcas para expediciones:

• Los rótulos y etiquetas en las expediciones contienen información vital para el
transporte, almacenamiento y entrega, como dirección, contenido, fecha,
precauciones, entre otros. Las marcas son identificaciones específicas, como
códigos QR o de barras, que facilitan el seguimiento y gestión del inventario.
9. Materiales para protección:

• Incluyen elementos como burbujas de aire, espumas, cartón, plástico retráctil,
entre otros, que protegen el producto durante su transporte y
almacenamiento.
22
RESUMEN:
El packing o embalaje de pedido tiene múltiples dimensiones y funciones, desde la
protección del producto hasta su promoción. Mientras que el envase está en contacto
directo con el producto, el embalaje lo protege, y el empaque y packaging se relacionan
con su presentación y promoción. La elección adecuada de materiales y diseño no solo
asegura la integridad del producto, sino que también puede influir en la decisión de
compra del consumidor. Además, en un mundo cada vez más consciente de los
problemas ambientales, la sostenibilidad en el diseño de empaques se ha vuelto crucial.
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN ABC
1. Concepto y origen:
• Concepto: El sistema de clasificación ABC es un método de control de
inventarios que divide los productos en tres categorías basándose en su
importancia, usualmente determinada por su valor o rotación.
• Origen: El principio se basa en la "Ley de Pareto" o regla del 80/20, que
sugiere que aproximadamente el 80% de los efectos proviene del 20% de las
causas. En el contexto del inventario, esto podría traducirse en que un
pequeño porcentaje de productos genera la mayor parte del valor o ventas.
2. Características de los productos tipo A, B y C:

• Productos A: Representan un pequeño porcentaje del inventario total, pero
constituyen la mayor parte del valor o las ventas. Suelen ser productos de alto
valor o de alta rotación.
• Productos B: Son intermedios en términos de cantidad y valor. Representan
un porcentaje moderado del inventario y de las ventas o el valor.
• Productos C: Aunque pueden representar una gran parte del inventario en
términos de cantidad, contribuyen con una pequeña parte del valor total.
Generalmente son productos de bajo valor o baja rotación.
3. Criterios de clasificación:
• Por su rotación: Los productos se clasifican según la frecuencia con la que
se venden o consumen.
• Por valor total: Basado en el valor monetario de cada producto en relación
con el total del inventario.
• Por su aporte en las utilidades: Los productos se clasifican según su
contribución al beneficio total.
4. Ventajas de su aplicación:
• Optimización de recursos: Permite enfocarse en los productos más valiosos
o de alta rotación.
• Mejora en la gestión de inventarios: Al clasificar los productos, se puede
determinar cuáles necesitan una reposición más frecuente o una gestión más
23
detallada.
• Reducción de costos: Al gestionar eficientemente los productos de tipo A,
se pueden minimizar los costos asociados con el sobrealmacenamiento o la
rotura de stock.
• Flexibilidad en estrategias: Permite aplicar diferentes estrategias de gestión
y almacenamiento para cada categoría.
RESUMEN:
El sistema de clasificación ABC es una herramienta esencial en la gestión de inventarios
que segmenta productos basándose en su importancia, ya sea por valor, rotación o
contribución a las utilidades. Basado en el principio de Pareto, este método reconoce
que un pequeño porcentaje de productos suele representar la mayor parte del valor. Al
identificar y categorizar estos productos como tipo A, B o C, las empresas pueden
optimizar recursos, mejorar la gestión del inventario y reducir costos, adaptando
estrategias específicas para cada categoría. Es una forma efectiva de priorizar y
gestionar el inventario en función de su impacto en la organización.
Figura Nº 14: Análisis de Inventario ABC
24
TAREA N°04
Kardex simple y valorizado - Toma de inventario
LOTE ECONÓMICO DE COMPRA (EOQ - ECONOMIC ORDER QUANTITY)
1. Definición:
• Es la cantidad óptima de pedido que minimiza el coste total de adquisición y
tenencia de inventarios. Ayuda a determinar cuánto y cuándo ordenar para
minimizar los costos asociados.
2. Tipos de EOQ:
• Modelo básico del EOQ: Sin restricciones adicionales.
• Modelo EOQ con descuento por cantidad: Considera descuentos en el
precio de compra cuando se adquieren cantidades grandes.
• Modelo POQ (Producción Order Quantity): Para situaciones en las que los
pedidos se reciben o producen en lotes a lo largo del tiempo.
.RESUMEN:
El Lote Económico de Compra (EOQ) es una herramienta esencial en la gestión de
inventarios que busca minimizar los costos totales, considerando tanto los costos de
pedido como de almacenamiento. El modelo básico del EOQ ofrece una solución
simplificada, mientras que los modelos con descuento por cantidad y POQ permiten
adaptar el enfoque a situaciones más específicas. Realizar cálculos basados en estos
modelos y aplicarlos adecuadamente permite a las empresas optimizar sus operaciones,
reducir costos y mejorar la eficiencia en la gestión de inventarios.
MODELOS DE INVENTARIO
1. Concepto:
• Los modelos de inventario son representaciones matemáticas o
esquemáticas que ayudan a determinar cuánto y cuándo reordenar o producir
un artículo. Estos modelos toman en cuenta diversos factores, como costos
de pedido, costos de mantenimiento, demanda, entre otros, para optimizar la
gestión de inventarios.
2. Importancia:
• La gestión eficiente del inventario es vital para la operación rentable de una
organización. Los modelos de inventario permiten reducir costos, mejorar la
rotación de stock, minimizar las roturas de stock y asegurar una operación
25
fluida.
3. Funciones:
• Determinación de Cantidad: Definen cuánto se debe ordenar o producir.
• Tiempo de Reorden: Establecen cuándo se debe reordenar el inventario.
• Niveles de Seguridad: Ayudan a determinar la cantidad de stock de
seguridad necesaria según variaciones en la demanda o tiempo de entrega.
• Evaluación de Costos: Consideran costos de pedido, almacenamiento y
agotamiento para optimizar las decisiones.
4. Clasificación de los Modelos de Inventario:

• Probabilísticos: Estos modelos consideran la incertidumbre en la demanda
y/o el tiempo de entrega.
• Sistema de revisión continua (Q): En este sistema, cada vez que el
nivel de inventario llega a un punto de reorden predeterminado, se
realiza un pedido de cantidad fija.
• Sistema de revisión periódica (P): Aquí, el inventario se revisa a
intervalos regulares y se realiza un pedido para elevar el inventario al
nivel deseado, independientemente de cuál sea el nivel actual.
RESUMEN:
Los modelos de inventario son herramientas fundamentales en la gestión logística y de
operaciones. Permiten a las empresas tomar decisiones informadas sobre cuánto y
cuándo reordenar productos, considerando diversos factores como la demanda, costos
y tiempos de entrega. Los modelos probabilísticos, en particular, consideran la
incertidumbre y son esenciales en entornos donde la demanda y/o el tiempo de entrega
son variables. Al aplicar adecuadamente estos modelos, las empresas pueden optimizar
sus inventarios, reduciendo costos y mejorando la satisfacción del cliente.
VALORIZACIÓN DE INVENTARIOS
1. Kardex:
• Definición: El Kardex es un registro que permite controlar las entradas y
salidas de mercancías en un almacén, reflejando las cantidades y valores de
los productos en inventario en un periodo determinado.
• Importancia: Permite mantener un control detallado de las existencias,
facilita la determinación del costo de venta y ayuda a optimizar las decisiones
de compra y producción.
2. Operaciones:
• Ingreso: Adición de mercancías al inventario, ya sea por compras,
producciones o devoluciones de clientes.
• Salida: Retiro de mercancías del inventario debido a ventas, consumos,
devoluciones a proveedores, entre otros.
• Transferencia: Movimiento de mercancías de un almacén a otro dentro de la
26
misma empresa.
• Devoluciones: Retorno de mercancías, ya sea por parte del cliente al
proveedor o del proveedor al fabricante.
Figura Nº 15: Kardex
3. Valuación de inventarios:
• Definición: Proceso de asignar un valor monetario a las existencias de
productos en el almacén al final de un periodo contable.
• Importancia: Proporciona una estimación precisa del valor de los bienes en
stock, es fundamental para la elaboración de estados financieros y para la
toma de decisiones estratégicas.
• Normativa (SUNAT): La Superintendencia Nacional de Aduanas y de
Administración Tributaria (SUNAT) en Perú establece directrices y
regulaciones sobre cómo las empresas deben valorar y reportar sus
inventarios para propósitos fiscales
.
4. Métodos de valuación:
• Método PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas): Este método asume
que las primeras unidades en entrar al inventario son las primeras en salir. Es
decir, las ventas se hacen a partir del inventario más antiguo.
• Método UEPS (Últimas Entradas, Primeras Salidas): Supone que las
últimas unidades en entrar al inventario son las primeras en salir. Las ventas
se hacen a partir del inventario más reciente.
• Método Promedio Ponderado: Se basa en el cálculo del costo promedio de
cada artículo en stock, recalculándolo cada vez que hay un nuevo ingreso.
EJERCICIOS DE APLICACIÓN:
Suponga que una empresa tiene las siguientes operaciones en un mes:
• Día 1: Compra 10 unidades a $10 c/u
• Día 5: Compra 20 unidades a $12 c/u
• Día 10: Vende 15 unidades
Usando los tres métodos:
PEPS: Se venden las 10 unidades de $10 y 5 unidades de $12. Costo de ventas = (10 x
27
$10) + (5 x $12) = $160

UEPS: Se venden las 15 unidades más recientes de $12. Costo de ventas = 15 x $12 =
$180
Promedio Ponderado: Costo promedio = [(10 x $10) + (20 x $12)] / 30 = $11.33
(redondeado) Costo de ventas = 15 x $11.33 = $169.95
RESUMEN:
La valorización de inventarios es un proceso crucial que determina el valor monetario de
las existencias en un negocio. A través del Kardex, las empresas mantienen un control
detallado de las entradas y salidas de mercancía. Según las regulaciones de entidades
como SUNAT, las empresas deben adoptar métodos específicos de valuación. Los
métodos PEPS, UEPS y Promedio Ponderado son técnicas comunes que, aunque
arrojen diferentes resultados, buscan representar el valor más fidedigno del inventario.
Elegir el método adecuado es vital para la representación precisa en estados financieros
y para la toma de decisiones estratégicas.
TOMA DE INVENTARIO
1. Tipos de inventario:
• Inventario Perpetuo: Se actualiza continuamente cada vez que se realiza
una compra o una venta.
• Inventario Periódico: Se realiza en períodos específicos, generalmente al
final del año fiscal.
• Inventario Físico: Es el proceso de contar manualmente y verificar todas las
existencias.
• Inventario Rotativo o Cíclico: Es una técnica que involucra el conteo regular
de diferentes partes del inventario a lo largo del año.
Figura Nº 16: Toma Física de Inventarios
28
2. Procedimiento de toma de inventario:

• Objetivo: Determinar de manera precisa la cantidad y estado de los artículos
o productos en el inventario.
• Importancia: Asegurar que los registros de inventario coincidan con la
cantidad física, proporcionar información para estados financieros, y optimizar
la gestión de inventarios.
• Alcance: Puede variar desde un inventario completo de todos los artículos
hasta recuentos selectivos en áreas específicas.
• Planificación: Involucra la selección del tipo de inventario, la definición de
responsabilidades, la preparación de herramientas y recursos, y la
programación de fechas.
3. Beneficios:
• Precisión en la información financiera.
• Identificación de pérdidas, robos o mermas.
• Mejora en la gestión y control de inventarios.
• Información útil para tomar decisiones de compra y producción.
• Cumplimiento con regulaciones fiscales y contables.
4. Consideraciones:
• Definir fecha del inventario: Seleccionar una fecha que cause la menor
interrupción en las operaciones normales.
• Asegurar la inmovilización de existencias: Durante la toma de inventario,
se debe evitar la venta o movimiento de productos.
• Sectorizar el inventario: Dividir el almacén en áreas o secciones para
facilitar el proceso de conteo.
• Soporte tecnológico: Utilizar dispositivos y software especializados para
mejorar la precisión y eficiencia del conteo.
• Análisis de los resultados: Comparar los resultados del conteo con los
registros existentes y analizar las discrepancias.
RESUMEN:
La toma de inventario es un proceso esencial que permite a las empresas conocer con
precisión la cantidad y estado de sus existencias. Es fundamental para garantizar la
precisión en la información financiera, cumplir con regulaciones y optimizar la gestión de
inventarios. Existen varios tipos de inventarios, como el perpetuo, periódico y físico, y la
elección depende de las necesidades y características de cada empresa. Durante la
toma de inventario, es crucial considerar diversos aspectos, como la fecha, la
inmovilización de existencias y el uso de soporte tecnológico, para asegurar un proceso
eficiente y preciso. Una vez realizado, el análisis de los resultados proporciona
información valiosa para la toma de decisiones y la mejora continua.
29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS
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qué es relevante en el sector.
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manera-correcta/
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enfoque adecuado.
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inventarios/
31
REFERENCIAS DE FIGURAS
• Figura Nº 01: [Almacén de Productos Terminados]

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papel_6326355.htm&psig=AOvVaw0aaDRPv9uy75pUrlxg0QmO&ust=169480
5513053000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwi8ienV6
KqBAxX4upUCHdwLBwIQr4kDegUIARDBAQ
• Figura Nº 02: [Rotulado de Sustancias y Productos Químicos]
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QUcbUdPGJNxDHdrmPJtp&ust=1694806397367000&source=images&cd=vfe
&opi=89978449&ved=0CKcBEK-
JA2oXChMIqMze_OuqgQMVAAAAAB0AAAAAEA0
• Figura Nº 03: [Tipos de EPP para Materiales Químicos Peligrosos]
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423000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwiN5Km07qqB
AxWiu5UCHfg8AFIQr4kDegQIARB2
• Figura Nº 4: [Canales de Control Aduanero]
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aduana%2F&psig=AOvVaw3xcZjOMR9iYDxZVYgR9u2m&ust=169480764361
2000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwjviODN8KqBAx
VkUbgEHQt-A84Qr4kDegQIARBE
• Figura Nº 5: [Código EAN]
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qr.com%2Fcalcular-digito-de-control-ean13-
gtin13%2F&psig=AOvVaw1m5y4KpAoM8x4jfnunBgyS&ust=16948080986850
00&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwj2xN-
m8qqBAxWAlZUCHctsCDwQr4kDegQIARBl
• Figura Nº 6: [Montacargas]
https://www.google.com.pe/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Ffanyv88.com%3A443%2Fhttps%2Fcontent.statefun
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&ust=1694808594673000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=0CN
MBEK-JA2oXChMI4N3NlPSqgQMVAAAAAB0AAAAAEAo
• Figura Nº 7: [Sistema de Almacenamiento de Cargas]
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source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwjU8qaA9qqBAxUumZ
UCHd0NBOgQr4kDegQIARBV
32
• Figura Nº 8: [Almacén Automático]

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• Figura Nº09: [Ubicación Estratégica de Almacenes]
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exterior%2F&psig=AOvVaw1DvI4oE91EevLrjoKxSwa1&ust=16948115871850
00&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=0CD0Qr4kDahcKEwiAsfSm
_6qBAxUAAAAAHQAAAAAQAw
• Figura Nº10: [Costo de Almacenamiento]
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00&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwjgqqbSgKuBAxW
SnpUCHZDgDNwQr4kDegQIARB5
• Figura Nº11: [Impacto de la Rotura de Stock]
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eqnf54vWPyz&ust=1694812354140000&source=images&cd=vfe&opi=899784
49&ved=0CBsQr4kDahcKEwiIucaUgquBAxUAAAAAHQAAAAAQAw
• Figura Nº12: [Picking sobre Pallets]
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kGHf-UAB0Qr4kDegUIARDOAQ
• Figura Nº13: [Empaque y Embalaje]
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embalaje&psig=AOvVaw3wT9o3tvF1RgT3sUG93fUL&ust=1694813225343000
&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=0CEkQr4kDahcKEwjw94y0ha
uBAxUAAAAAHQAAAAAQCA
• Figura Nº14: [Análisis de Inventario ABC]
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qu%25C3%25A9-torres-
moreno&psig=AOvVaw1pKVDJzrS_h6347JY2vnKH&ust=1694814513506000
&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwiYi8mZiquBAxX-
PrkGHU2TD5gQr4kDegQIARBi
• Figura Nº15: [Kardex]
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57000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=2ahUKEwjw6Kj_jKuBAx
VXNLkGHbIyAyUQr4kDegUIARCsAQ
• Figura Nº16: [Toma Física de Inventarios]
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&ved=2ahUKEwiy-uT3j6uBAxVZBrkGHWGsB4gQr4kDegQIARB7
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Gestión de Almacenes y Control de Inventarios

Gestión de Almacenes y Control de

1. Definición e importancia de los almacenes:

2. Condiciones y características básicas del almacén:

3. Clasificación de los almacenes según:

Figura Nº 01: Almacén de Productos Terminados

4. Seguridad en los almacenes:

5. El almacén como aliado estratégico en la cadena de suministro: Los almacenes,

Estratégicamente, los almacenes son puntos vitales en la cadena de suministro,

PRODUCTOS (BIENES Y SERVICIOS)

1. Conceptos básicos de bien y servicio:

2. Identificación de rótulos/etiquetas: Se refiere al proceso de asignar y leer etiquetas

3. Sistemas de clasificación y rotulado de productos químicos:

Figura Nº 02: Rotulado de Sustancias y Productos Químicos

4. Materiales Peligrosos (MATPEL) e Insumos Químicos y Bienes Fiscalizados

a la propiedad. Incluye sustancias inflamables, tóxicas, reactivas, corrosivas, entre

6. MSDS (Material Safety Data Sheet), Hoja Técnica: Es un documento que

7. Manipulación y protección personal de MATPEL: Se refiere a las precauciones y

Figura Nº 03: Tipos de EPP para Materiales Químicos Peligrosos

8. Ejemplos prácticos de identificación y revisión de MSDS: Supongamos que un

destinados a satisfacer necesidades. La identificación de productos, especialmente

1. Definición, importancia, objetivos y alcance:

2. Inspección organoléptica y/o físico-química de los productos recepcionados:

Figura Nº 04: Canales de Control Aduanero

4. Documentos para la recepción:

2. Tipos y estándares de codificación:

3. Códigos SKU, EAN, UPC, QR, RFID:

Figura Nº 05: Código EAN

4. Importancia de las herramientas informáticas y tecnológicas en el almacén

un vehículo eléctrico o de combustión utilizado para cargar,

Figura Nº 06: Montacargas

• Automatizado: Equipos que operan automáticamente, generalmente

1. Códigos de ubicación y su importancia:

Figura Nº 07: Sistema de Almacenamiento de Cargas

3. Técnicas de gestión de materiales:

4. Equipos, herramientas y recursos para la manipulación:

6. Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA):

Figura Nº 08: Almacén Automático

CAPACIDAD DEL ALMACÉN

2. Gestión de inventarios en función a la capacidad del almacén:

3. Ubicación del almacén:

4. Cubicaje: Cantidad de pasillos, niveles, racks:

5. Distribución de estantes (Layout):

Figura Nº 09: Ubicación Estratégica de Almacenes

7. Equipamiento para manipulación:

8. Ejemplo de diseño de almacén:

10. Buenas Prácticas de Almacenamiento - BPA (Revisión de la norma):

Figura Nº 10: Costo de Almacenamiento

• Costos de manipulación y gestión:

• Costo de mantenimiento de stock:

Picking y packing y control de inventarios

Figura Nº 11: Impacto de la Rotura de Stock

1. Concepto, importancia y características:

los productos sin intervención humana significativa.

Figura Nº 12: Picking sobre Pallets

1. Definición, importancia y funciones del envase:

2. Definición, importancia y funciones del embalaje:

3. Definición, importancia y funciones del empaque:

4. Definición, importancia y funciones del packaging: