UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Curso: Autómata Programable PLC

Informe de Proyecto Final:

AUTOMATIZACIÓN DE PRODUCCIÓN Y ALMACENAJE

DE PIEZAS MECÁNICAS.

Integrantes:

Escurra Morales, Ricardo - U18201200

Llanque Quiroz, Christian - U18218399

Zurita Linares, Harold Joel - U18312080

Ypanaque Silva, Deybi Junior - U18310332

Tasayco Córdova, Juan Diego - U19202259

Docente:
Ing. Gutiérrez Ayquipa, Miguel Ángel

Lima – Perú

Fecha de entrega:

26 de Julio del 2022

 ÍNDICE
1.- INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA................................................. 1

1.1.1 Planteamiento de la realidad problemática .......................................................... 1

1.1.2 Formulación del problema .................................................................................... 2

1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................. 2

1.2.1 Objetivo General.................................................................................................... 2

1.2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 3

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ................................................................................ 3

1.4 ALCANCE DEL PROYECTO ........................................................................................... 4

2.- MARCO TEÓRICO.................................................................................................................. 5

2.1 PLC ................................................................................................................................... 5

2.2 Software TIA PORTAL ...................................................................................................... 5

2.3 Software FACTORY IO ...................................................................................................... 6

2.3 HMI .................................................................................................................................. 7

2.4 SIMATIC WinCC RT Professional ...................................................................................... 8

3.- PROCEDIMIENTO .................................................................................................................. 9

3.1 ETAPA-1, CENTRO DE MAQUINADO CNC ........................................................................ 9

3.2 ETAPA-2, ENSAMBLAJE DE PIEZAS ................................................................................10

3.3 ETAPA-3, CARGA DE PIEZAS ENSAMBLADAS .................................................................11

3.4 ETAPA-4 DISTRIBUIDOR.................................................................................................12

3.5 ETAPA-5 ALMACÉN........................................................................................................13

3.6 RECURSO UTILIZADOS DEL FACTORY I/O ......................................................................14

3.6.1 Sensores y Pulsadores ..........................................................................................14

3.6.2 Fajas y Transportadores .......................................................................................15

3.6.3 Maquinaria ...........................................................................................................16

3.6.4 Entradas y Salidas Físicas utilizadas del PLC .........................................................18

3.6.5 MARCAS INTERNAS DEL PLC .................................................................................20

3.6.6 ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS .....................................................................21

 3.6.7 VARIABLES ENTERAS.............................................................................................21

3.6.8 VARIABLES REALES ...............................................................................................22

4.- CONCLUSIONES ..................................................................................................................23

5.- RECOMENDACIONES ..........................................................................................................24

6.- BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................24

 1.- INTRODUCCIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

1.1.1 Planteamiento de la realidad problemática

CEMECMA SAC., es una empresa peruana, dedicada al diseño, producción,

almacenamiento y comercialización de máquinas-herramientas. Cuenta con 2 líneas de

producción en las que se encuentran comprometidas directamente con el sistema de

fabricación de piezas mecánicas. Estas líneas de producción son las siguientes:

- Línea de máquinas herramientas (Torno, Fresadoras, cepilladoras, etc.)

- Línea de máquinas CNC, ensamble y almacenado

Se ha podido observar en la línea de máquinas CNC, una demora en lo que

respecta al ensamble y almacenaje, ya que todo el trabajo era manual y siempre había error

de despacho por equivocación o el ensamble de las piezas no estaban correctamente

hechas, el trabajo manual genera con respecto a la producción tiempos muertos originados

por cansancio humano, errores de precisión en la elaboración del producto y en lo que

respecta a lo ergonomía y salud, se tiene que pagar un salario mensual indeterminado al

trabajador y darle un seguro de trabajo, entre otras cosas, además, en el almacenado de los

paquetes, existe mucho desorden y riesgos en el apilamiento, ya que no cuentan con un

sistema adecuado para realizar dicha función.

Descrita la situación del anterior, se puede apreciar la necesidad de automatizar la

línea de producción CNC, ensamble y almacenaje de piezas mecánicas.

1
 1.1.2 Formulación del problema

a) Problema Principal

¿En qué medida la automatización de producción y almacenaje de piezas

mecánicas para Línea de máquinas CNC, ensamble y almacenado, permitirá

optimizar el proceso productivo y mejorar la rentabilidad de la empresa

CEMECMA SAC?

b) Problemas Secundarios

• ¿Cómo identificar fuentes para el diseño del proceso a automatizar?

• ¿De qué manera mejorar el diseño del proceso automatizado para

elaboración, empaquetado y almacenamiento de piezas mecánicas?

• ¿Cómo posibilitar la implementación de diseño automatizado para

elaboración, empaquetado y almacenamiento de piezas mecánicas?

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General

Automatizar la producción y almacenaje de piezas mecánicas para Línea de

máquinas CNC, de la empresa CEMECMA S.A.C., para optimizar su proceso productivo y la

rentabilidad en los trabajos.

2
 1.2.2 Objetivos Específicos

• Estudiar y analizar el proceso de la Línea de máquinas CNC, de la

empresa CEMECMA S.A.C., para identificar las deficiencias que

provocan demora en los tiempos de entrega del producto final.

• Determinar los parámetros de productividad que debería tener la

empresa CEMECMA S.A.C., para establecer estrategias de diseño de la

automatización de la maquina taladradora.

• Diseñar la automatización de la producción y almacenaje de piezas

mecánicas para Línea de máquinas CNC, de la empresa CEMECMA

S.A.C., para posibilitar su implementación.

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La automatización busca mejorar la productividad de la empresa, reduciendo

costos de la producción y mejorando la calidad de esta. También mejora las

condiciones de los trabajadores, suprimiendo trabajaos forzosos que les ocasionaba

dolores musculares. Así mismo busca mayor rentabilidad en el proceso productivo de

la empresa. La automatización de la producción y almacenaje de piezas mecánicas

para Línea de máquinas CNC, de la empresa CEMECMA S.A.C., permitirá reducir

gastos innecesarios de horas extras de trabajo que perjudica la rentabilidad para la

empresa.

La automatización es una herramienta que garantiza en gran medida la

eficiencia, en los procesos productivos, asegurando una línea de producción continua

y sin contratiempos, que además permite a la empresa entregar sus productos a

tiempo, generando mayor rentabilidad de la que en la actualidad cuenta.

3
1.4 ALCANCE DEL PROYECTO

El objetivo del proyecto es diseñar e implementar la automatización de la

producción y almacenaje de piezas mecánicas para Línea de máquinas CNC, para

la empresa CEMECMA S.A.C. Para conseguirlo, se estudiará y analizará el proceso

productivo del área de la línea de máquinas CNC, ensamble y almacenado, se

identificarán las deficiencias que provocan las demoras en la entrega de los

productos finales, determinaremos parámetros de productividad alcanzables, se

establecerán estrategias de automatización para el área en mención, para finalmente

diseñar la automatización de la producción y almacenaje de piezas mecánicas para

Línea de máquinas CNC, respetando las normas de fabricación y calidad para

optimizar su proceso productivo.

4
 2.- MARCO TEÓRICO

2.1 PLC

El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por aquellas

industrias que buscan dar un salto significativo en la automatización de todos sus procesos.

Estos dispositivos se encuentran inmersos en la vida de la sociedad de distintas formas y

maneras. Quizás ya muchos conozcan su significado y operatividad. Sin embargo, siempre

es oportuno recordar su definición.

Imagen 1: PLC

2.2 Software TIA PORTAL

Es un software diseñado para generarla programación y ser transmitida al equipo

PLC para ejecutar los trabajos asignados

El paquete completo para tu solución de automatización optimiza tus procesos de

ingeniería

Con TIA Portal no solo integras el software básico (STEP 7, WinCC,

SINAMICS Startdrive, SIMOCODE ES y SIMOTION SCOUT TIA), sino también

nuevas las funcionalidades, como multiusuarios y la administración de energía en una

sola interfaz.

5
 Imagen 2: Software TIAPORTAL

2.3 Software FACTORY IO

Factory I0 es un software de simulación 3D, creado por Real Games, el cual nos

permite construir y controlar procesos industriales en tiempo real (Bermeo, 2016).

Este tipo de simulación es totalmente interactiva e incluye gráficas de alta calidad y

sonido, proporcionando un entorno realista industrial. A su vez utiliza tecnología innovadora,

la cual permite la creación fácil y rápida de los sistemas automatizados en 3D, los cuales

pueden ser controlados en tiempo real mediante la conexión de Factory I0 y equipos externos

(PLCs o microprocesadores).

Las características principales que vuelven a Factory I0 un gran software para el

aprendizaje de tareas de control realista, mediante PLC, son: 20 escenarios inspirados en las

aplicaciones industriales más frecuentes, usando una librería con más de 80 componentes

industriales, con los que se puede crear desde un escenario personalizado, hasta una fábrica

virtual; la capacidad de crear estrategias para el diagnóstico de averías, ya sea por enchufe

abierto o corto circuito; la seguridad y eficiencia del software, ya que nos muestra aplicaciones

reales de la industria, evitando los problemas de costos, daño a personas y/o a equipos.

6
 Imagen 3: Software FACTORY IO

2.3 HMI

El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y los operarios; se

trata básicamente de un panel de instrumentos del operario. Es la principal herramienta

utilizada por operarios y supervisores de línea para coordinar y controlar procesos industriales

y de fabricación. El HMI traduce variables de procesos complejos en información útil y

procesable.

La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y casi

en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan significado y contexto

al estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y otros parámetros del proceso.

Suministran información operativa al proceso, y permiten el controlar y la optimización al

regular los objetivos de producción y de proceso.

Imagen 4: Interfaz hombre máquina (HMI)

7
 2.4 SIMATIC WinCC RT Professional

SIMATIC WinCC RT Professional, Con SIMATIC WinCC Professional, Siemens ofrece

un sistema SCADA perfectamente integrado en TIA Portal. Se trata de un sistema de manejo

y visualización basado en PC para visualizar y manejar procesos, secuencias de fabricación,

máquinas y plantas en todos los sectores la gama abarca desde un sencillo sistema mono

puesto (monousuario) hasta sistemas multipuesto (multiusuario).

WinCC (Windows Control Center) por sus siglas en inglés, es un método de

supervisión para PC que se ejecuta bajo el ambiente de Microsoft Windows y se centra en el

manejo de procesos, máquinas, instalaciones y líneas de fabricación.

Imagen 5: Sistema SCADA WinCC Professional

8
 3.- PROCEDIMIENTO

El proyecto realizado consta de 5 etapas, las cuales van a ser descritas a

continuación:

3.1 ETAPA-1, CENTRO DE MAQUINADO CNC

Imagen 6: Centro de Maquinado CNC

En esta etapa es donde empieza la línea de producción, las piezas a maquinar

ingresan por la faja de ingreso, las cuales serán introducidas a la máquina CNC por un brazo

robótico, luego de que la pieza se termine de maquinar, el mismo brazo robot retira la pieza

maquinada del CNC y lo lleva a la faja de salida para que pase a la segunda etapa del proceso

que es el ensamblaje.

Imagen 7: Pieza sin maquinar

Imagen 8: Pieza maquinada

9
 3.2 ETAPA-2, ENSAMBLAJE DE PIEZAS

Imagen 9: Centro de ensamblaje

En la segunda etapa la pieza maquinada se ensambla o se une con otra pieza para

lograr el productor final, la pieza maquinada ingresa por la faja de ingreso, a su vez, la otra

pieza ingresa por una segunda faja, una vez que las dos piezas llegan al centrador, el brazo

toma la tapa y la une con la pieza maquinada, logrando de esta manera unir las piezas, una

vez que están unidas, se envían a la etapa 3 que es la etapa de carga.

Imagen 10: Pieza unida

10
 3.3 ETAPA-3, CARGA DE PIEZAS ENSAMBLADAS

Imagen 11: Centro de carga de piezas

ensambladas

En la tercera etapa la pieza ensamblada será tomada por un distribuidor servo

controlado, el cual tiene 3 ejes de movilidad, esta toma la pieza y lo carga a la caja que está

en la otra faja, la cantidad de piezas cargadas será determinada por el operador, será cargada

con la cantidad de piezas solicitadas, se pueden cargar mas de 1 bloque ensamblado en la

caja, una vez llena la caja se envía a la etapa 4, etapa de distribución.

Imagen 12: Caja cargada con piezas

ensamblada
11
 3.4 ETAPA-4 DISTRIBUIDOR

Imagen 13: Distribuidor

En la cuarta etapa, la caja llenada con los bloques ensamblados, proceden a ser

enviados al almacén, la caja ingresa al distribuidor y este lo baja de nivel para ser enviado al

almacén mediante el transportador.

Imagen 14: Carga al nivel del

transportador de ingreso al almacén.

12
 3.5 ETAPA-5 ALMACÉN

Imagen 15: Centro De Almacenaje

En la quinta etapa las cajas son distribuidas según la funcionalidad que defina el

operador, el almacén consta de una carga automática, carga manual del material y también

puede cumplir la función de descarga del material predefinido.

En la carga automática, todas las cajas que ingresen serán almacenadas

consecutivamente en el almacén de forma automática, solo se debe predefinir cuantas cajas

serán almacenadas.

En la carga manual, el operador tiene que indicar a que estación vacía enviará la caja,

luego de predefinir el lugar debe pulsar START para que el cargador lo ubique en la zona

definida.

En el modo descarga, el almacén no seguirá cargando material, se debe indicar de

que estación se desea retirar la carga para que sea llevado al transportador de salida.

13
 3.6 RECURSO UTILIZADOS DEL FACTORY I/O

3.6.1 Sensores y Pulsadores

Imagen 16: Pulsador Start

Imagen 17: Pulsador Stop Imagen 18: Pulsador
Emergencia

Imagen 19: Sensor Laser con

difusor Imagen 20: Sensor Capacitivo

Imagen 21: Sensor Difuso

14
3.6.2 Fajas y Transportadores

Imagen 22: Fajas para peso

liviano

Imagen 23: Transportador para

carga pesada.

15
3.6.3 Maquinaria

Imagen 24: Centro de

Maquina CNC Imagen 25: Brazo Robot
2 ejes

Imagen 27: Paletizadora

Imagen 26: Distribuidor

de 3 ejes.

16
Imagen 28: Almacén

17
3.6.4 Entradas y Salidas Físicas utilizadas del PLC

NONBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN Tipo

Sensor de ingreso caja Bool %I10.0 Entrada
Sensor de salida caja Bool %I10.1 Entrada
Sensor cargador izquierdo Bool %I10.2 Entrada
Sensor cargador medio Bool %I10.3 Entrada
Sensor cargador derecho Bool %I10.4 Entrada
Sensor descarga inicial Bool %I10.5 Entrada
Sensor descarga final Bool %I10.6 Entrada
Sensor movimiento X Bool %I10.7 Entrada
Sensor movimiento Z Bool %I11.0 Entrada
Start Bool %I11.1 Entrada
Stop Bool %I11.2 Entrada
Parada de emergencia Bool %I11.3 Entrada
SENSOR-CLAMP-I Bool %I11.4 Entrada
ACTIVAR_CARGA Bool %I11.6 Entrada
ACTIVAR_DESCARGA Bool %I11.7 Entrada
Parada_emergencia_ET4 Bool %I12.0 Entrada
Start_ET4 Bool %I12.1 Entrada
Stop_ET4 Bool %I12.2 Entrada
Sensor_INI_ET4 Bool %I12.3 Entrada
Sensor_Cadena_Limit Bool %I12.4 Entrada
Inicio de produccion CNC Bool %I12.5 Entrada
Parada de Emergencia CNC Bool %I12.6 Entrada
Parada de Produccion CNC Bool %I12.7 Entrada
Sensor de ingreso de tapas CNC Bool %I13.0 Entrada
Centro de Maquinado (Activado) Bool %I13.1 Entrada
SENSOR-SUJ-CLAMP-I Bool %I13.2 Entrada
Sensor de salida de tapas CNC Bool %I13.3 Entrada
PUERTA_ABIERTA Bool %I13.4 Entrada
Sensor_ENTRADA_ET4 Bool %I13.5 Entrada
Sensor_SALIDA_ET4 Bool %I13.6 Entrada
ELEVADOR_POSICIÓN_0 Bool %I13.7 Entrada
SENSOR_CADENA_INIT Bool %I14.0 Entrada
ELEVADOR_POS_MAX Bool %I14.1 Entrada
SENSOR_FAJA_IN_ET3 Bool %I14.2 Entrada
START_ET_3 Bool %I14.3 Entrada
STOP_ET_3 Bool %I14.4 Entrada
SENSOR_LLENADOR_ET3 Bool %I14.5 Entrada
SENSOR-SUJ-CLAMP-II Bool %I14.6 Entrada
SENSOR_DETECTOR_BRAZO Bool %I14.7 Entrada
SENSOR-II-ET2 Bool %I15.0 Entrada
SENSOR-INI-FAJA-IN-ET3 Bool %I15.1 Entrada
SENSOR_I_ET2 Bool %I15.2 Entrada
START_ET2 Bool %I15.3 Entrada
STOP_ET2 Bool %I15.4 Entrada
PARADA_EMERGENCIA_ET2 Bool %I15.5 Entrada
CARGA MANUAL DE CAJAS Bool %I15.7 Entrada

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 NONBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN Tipo
Faja de ingreso Bool %Q0.0 Salida
Transportador de carga Bool %Q0.1 Salida
Cargador Izquierdo Bool %Q0.2 Salida
Cargador derecho Bool %Q0.3 Salida
Levantar carga Bool %Q0.4 Salida
Transportador de descarga Bool %Q0.5 Salida
Faja de salida Bool %Q0.6 Salida
Lámpara de Start Bool %Q0.7 Salida
Lámpara de Stop Bool %Q1.0 Salida
Faja de ingreso de Tapas CNC Bool %Q1.1 Salida
Luz de boton de inicio CNC Bool %Q1.2 Salida
Luz de boton de parada CNC Bool %Q1.3 Salida
Parar Brazo Robot (Stop) Bool %Q1.4 Salida
Emisor de Tapas CNC Bool %Q1.5 Salida
Activar CNC (Start) Bool %Q1.6 Salida
MAXIMA ALTURA-BAJADA Bool %Q1.7 Salida
Faja_ET4 Bool %Q2.0 Salida
Paletizador Subir _ ET4 Bool %Q2.1 Salida
Paletizador Bajar_ET4 Bool %Q2.2 Salida
Cadena_Move Bool %Q2.3 Salida
FAJA_INGRESO_ET3 Bool %Q2.4 Salida
VENTOSA_VACÍO Bool %Q2.5 Salida
LUZ_ON_ET3 Bool %Q2.6 Salida
LUZ_OFF_ET3 Bool %Q2.7 Salida
COLOCAR CAJA Bool %Q3.0 Salida
CLAMP-I Bool %Q3.1 Salida
FAJA-I-ET2 Bool %Q3.3 Salida
SUJETADOR-CLAMP-I Bool %Q3.5 Salida
SUJETADOR-CLAMP-II Bool %Q3.6 Salida
VACÍO-ET2 Bool %Q3.7 Salida
EMISOR-TAPA-ET-2 Bool %Q4.0 Salida
LÁMP-STOP-ET2 Bool %Q4.1 Salida
LÁMP-START-ET2 Bool %Q4.2 Salida
ETP-4 ON LIGHT Bool %Q4.3 Salida
ETP-4 OFF LIGHT Bool %Q4.4 Salida

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3.6.5 MARCAS INTERNAS DEL PLC

NOMBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN

INICIO_CNC Bool %M100.0
START_ET1 Bool %M100.1
STOP_ET1 Bool %M100.2
RESET_CONTEO_ET1 Bool %M100.3
Tag_51 Bool %M211.0
Tag_52 Bool %M211.1
STAR_ET2_HMI Bool %M211.2
STOP_ET2_HMI Bool %M211.3
RESET_CONTEO_ET2 Bool %M211.4
RESET_TAPAS_ET2 Bool %M211.5
MARCA6 Bool %M311.1
RUN_ET_3 Bool %M380.0
DE_B1 Bool %M380.1
START_ET3_HMI Bool %M380.2
STOP_ET3_HMI Bool %M380.3
AUXILIAR Bool %M380.4
RESET Bool %M380.5
RUN_ETP4 Bool %M400.0
Tag_28 Bool %M400.1
Paletizador_OUT Bool %M400.2
Cadena_inicio Bool %M400.3
START_ET4_HMI Bool %M400.4
STOP_ET4_HMI Bool %M400.5
RESET_CONTEO_CAJASET4 Bool %M400.6
Clock_1Hz Bool %M50.5
Tag_3 Bool %M550.0
Tag_6 Bool %M550.1
Tag_8 Bool %M550.2
Tag_12 Bool %M550.3
Tag_13 Bool %M550.4
Tag_14 Bool %M550.5
Tag_16 Bool %M550.6
Tag_15 Bool %M550.7
Tag_17 Bool %M551.0
Tag_9 Bool %M551.1
START_ET5_HMI Bool %M551.2
STOP_ET5_HMI Bool %M551.3
Tag_54 Bool %M551.5
Tag_55 Bool %M551.6
Tag_57 Bool %M552.0
Tag_58 Bool %M552.1
Tag_59 Bool %M552.2
Tag_60 Bool %M552.3
RESETEO DE CONTAJE ALMACÉN Bool %M552.4
Tag_64 Bool %M552.5
Tag_65 Bool %M552.6
CARGA MANUAL HMI Bool %M553.0
Tag_1 Bool %M553.1
Tag_5 Bool %M553.2

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 3.6.6 ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS
NOMBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN
POSICIÓN-X-ET2 Int %IW20 ENTRADA
POSICIÓN-Z-ET2 Int %IW22 ENTRADA
Posición de Objetivos Int %QW20 SALIDA
EJE_Y Int %QW22 SALIDA
EJE-X Int %QW24 SALIDA
EJE-Z Int %QW26 SALIDA
CUENTA_BLOQUES Int %QW28 SALIDA
SET_POINT-X-ET2 Int %QW30 SALIDA
SET_POINT-Z-ET2 Int %QW32 SALIDA

3.6.7 VARIABLES ENTERAS

NOMBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN

CONTEO_BLOQUES Int %MW150
CONTEO_TAPAS Int %MW246
BLOQUES_MAQUINADOS Int %MW248
Tag_18 Int %MW250
SET_LLENADO_BLOQUE Int %MW385
CUENTA_CAJASET4 Int %MW450
Tag_2 Int %MW500
Tag_4 Int %MW502
CUENTA_CAJAS Int %MW504
INGRESO_CANTIDAD_ALMACENAR Int %MW506
Tag_10 Int %MW508
INGRESO_NÚMERO_DESCARGA Int %MW510
SETEO MANUAL DE UBICACIÓN Int %MW512
Tag_63 Int %MW514

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3.6.8 VARIABLES REALES

NOMBRE TIPO DE DATO DIRECCIÓN

Tag_19 Real %MD252
Tag_22 Real %MD256
POSICIÓN_REAL_X Real %MD260
Tag_49 Real %MD264
Tag_50 Real %MD268
POSICIÓN_REAL_Z Real %MD272
Tag_11 Real %MD300
Tag_21 Real %MD304
Tag_30 Real %MD308
Tag_32 Real %MD312
Tag_34 Real %MD316
Tag_33 Real %MD320
Tag_35 Real %MD324
Tag_36 Real %MD328
Tag_38 Real %MD332
Tag_37 Real %MD336
Tag_39 Real %MD340
Tag_40 Real %MD344
Tag_42 Real %MD348
Tag_41 Real %MD352
Tag_43 Real %MD356
Tag_44 Real %MD360
Tag_46 Real %MD364
Tag_45 Real %MD368
Tag_47 Real %MD372
Tag_48 Real %MD376

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 4.- CONCLUSIONES

a) Se cumplió con el objetivo general del proyecto al diseñar, construir y automatizar

la producción y almacenaje de piezas mecánicas para línea de máquinas CNC, de la empresa

CEMECMA S.A.C., para optimizar su proceso productivo y la rentabilidad en los trabajos. Con

ello, se consigue asegurar una eficiente operatividad eliminando la demora en lo que respecta

al ensamblaje y almacenamiento.

b) El estudio y análisis la Línea de máquinas CNC, de la empresa CEMECMA S.A.C.,

han contribuido a que pueda conocerse a cabalidad las condiciones físicas reales en las que

debía construirse y operar el sistema diseñado, permitiendo tener en consideración detalles

mininos tanto de fabricación como de diseño, ajustes de tolerancias de forma precisa.

c) La identificación de los parámetros de producción, ha permitido definir las

estrategias en el diseño y la planificación de la línea de máquina CNC. También ha permitido

prever los requerimientos mínimos de equipos, herramientas y personal, para llevar a efecto

el correcto diseño del sistema automatizado que fueron determinados de forma precisa

previamente a la construcción de esta.

d) El diseño de la automatización de la producción y almacenaje de piezas mecánicas

para Línea de máquinas CNC, de la empresa CEMECMA S.A.C., ha facilitado su

implementación para la línea de máquinas CNC y optimizar su proceso productivo. Asimismo,

ha contribuido a mejorar la rentabilidad en los trabajos, sumado a una mejor administración

de las tareas, los equipos de trabajo, materiales, reduciéndose los tiempos muertos.

23
5.- RECOMENDACIONES

a) Se recomienda direccionar bien las entradas y salidas digitales en el PLC para

que el Factory I/O pueda reconocerlo sin problemas.

b) Se recomienda cambiar los nombres de los sensores y actuadores utilizados en el

Factory i/o, con el fin de identificar rápidamente.

6.- BIBLIOGRAFÍA

✓ https://new.siemens.com/mx/es/productos/automatizacion/systems/industrial/plc/s
7-1200.html

✓ https://new.siemens.com/es/es/productos/automatizacion/sistemas/simatic/hmi.ht
ml

✓ https://new.siemens.com/global/en/products/automation/industry-
software/automation-software/scada/simatic-wincc-professional-rt.html

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