Filosofia Del Mantenimiento Productivo TPM en Las Empresas Productivas

FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TPM EN LAS
EMPRESAS PRODUCTIVAS
INTRODUCCIÓN
El Mantenimiento Productivo Total es un método de trabajo que se originó en la década de

los 70. Permite a las empresas de manufactura, optimizar el uso de sus máquinas y
recursos, minimizando o eliminando los elementos que no añaden valor al producto.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora

que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
La responsabilidad de llevar a cabo esta tarea, no recae únicamente en un departamento o

grupo de personas destinados a tal fin, sino que depende de toda persona que esté
operando y trabajando con los equipos, es decir, de todo el personal de la empresa. Su
objetivo es la eliminación total de las perdidas asociadas a paros, costes y calidad. El
propósito final es alcanzar los llamados 3 ceros:
-Cero defectos
-Cero averías
-Cero accidentes
Objetivo
1-El principal objetivo de este proyecto es el de concientizar y dar a conocer la importancia

y los beneficios de aplicar esta herramienta en tu empresa
JUSTIFICACION
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones,
de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
Los más beneficiados al aplicar esta metodología son todos desde los gerentes en lo
económica en productividad , en los equipos afecta positivamente en los la disponibilidad ,
la calidad , la eficiencia, la reducción de paros no planeados , y tiempos muertos .
Material y metodos
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)
Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará
un inventario estándar de cada puesto de trabajo.
2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando
las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO)
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como
su correcto mantenimiento.
Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute
directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida
los accidentes y lesiones.
4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)
Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en
el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
Los 8 Pilares del TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta
metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir
para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas:
como son Paradas programadas, Ajustes de la producción,
Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de
producción normales, Pérdidas de producción anormales,
Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para
decidir con que pilares empezar, lo primero que el
departamento de contabilidad de la planta debe analizar
son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir
con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de
apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno

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El Mantenimiento Productivo Total es un método de trabajo que se originó en la década de

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora

La responsabilidad de llevar a cabo esta tarea, no recae únicamente en un departamento o

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1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

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