UNIDAD 2

Tema:
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Ing. Esteban Ramírez, Mg.

Fecha: Viernes, 22 de octubre del 2021

OBJETIVOS

2
OBJETIVOS

➢ Desarrollar la definición de mantenimiento correctivo.

➢ Conocer las características del mantenimiento correctivo.

3
 Clasificación del
Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Predictivo
CONTENIDO
Mantenimiento Modificativo
TPM
RCM
Las 5S del mantenimiento
E-Maintenance
Mantenimiento en la Industria 4.0

4
CLASE 3

5
CLASIFICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

6
En Mantenimiento existen 4 tipos de acciones que agrupan cualquier tipo
de intervención a la maquinaria, equipos, herramientas, por parte del
personal técnico de mantenimiento.
- Mantenimiento Correctivo.
Clasificación del - Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento - Mantenimiento Predictivo.
- Mantenimiento Modificativo.

En términos generales se puede clasificar al mantenimiento

como antes o después de ocurrida la falla.
7
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

8
Al mantenimiento correctivo también se le denomina mantenimiento reactivo,
que a nivel industrial en nuestro país, Latinoamérica y muchos países
subdesarrollados es utilizado en un alto porcentaje.

¿Cuándo se utiliza el mantenimiento correctivo?

Cuando la máquina deja de operar, porque se presenta la falla o avería.

¿Cuál es el objetivo del mantenimiento correctivo?
Poner en marcha su funcionamiento, afectando lo menos posible la
productividad.
Generalmente se repara o se reemplaza el
componente del equipo o de la máquina,
haciéndolo en el menor tiempo posible.
9
Existen empresas donde sus estrategias de mantenimiento son enfocadas al
correctivo.

Conocimientos necesarios
Herramientas
Personal calificado
No tienen
Presupuestos asignados
Tecnologías modernas para aplicar otros
tipos de mantenimiento
10
¿Por qué se usa el mantenimiento correctivo?

Por el fracaso de no poder diagnosticar justo a tiempo la

posible falla que puede ocurrir en una máquina.

Es muy importante determinar qué causó

la falla y así tomar las medidas adecuadas.

El mantenimiento correctivo es utilizado habitualmente en

equipos que no ponen en riesgo la línea de producción de una
empresa, o en empresas que no disponen de presupuesto para
realizar mantenimiento preventivo, entre otros casos.

11
 Características del mantenimiento correctivo

❑ Puede incluir el reemplazo de alguna pieza o el cambio del equipo

completo.
❑ Se aplica cuando se produce o se detecta una falla en un equipo.
❑ Puede ser programado o no programado.
❑ No representa ningún costo a la empresa mientras el equipo se
encuentra en funcionamiento, pero una falla inesperada puede
representar costos muy altos, si el equipo es importante en la cadena de
producción.
12
Se pueden encontrar dos clases o tipos de mantenimiento correctivo:

Mantenimiento correctivo NO programado:

También llamado de emergencia, es el que se realiza de manera inmediata.
Esto se da generalmente cuando se produce una rotura o falla inesperada
en un equipo que es necesario para el correcto funcionamiento de una
empresa.
Aparece la falla en el equipo o máquina
Se genera la respectiva parada
Se debe quitar lo averiado y reponer el componente, ya sea nuevo o
usado
Suele ser inevitable, en ocasiones resulta inevitable la rotura de
13
alguna máquina o equipo.
 Mantenimiento correctivo programado:
El mantenimiento correctivo programado no se realiza de manera inmediata,
sino de forma planificada. Generalmente se utiliza en máquinas o sistemas
que no son muy importantes dentro de la cadena de producción de una
empresa.
Pueden permanecer fuera de servicio sin que esto signifique un retraso en la
producción o en los tiempos de entrega preestablecidos por la misma.
Es posible reparar las averías en momentos donde se disponga del
personal.
Se planifica los materiales y las herramientas necesarias para llevar
a cabo dicha tarea.
No se interfiere con los cronogramas de la empresa. 14
Un ejemplo de este tipo de mantenimiento se da cuando se utiliza una
estrategia de “funcionamiento hasta la rotura”, en donde se dispone que
una máquina sea utilizada hasta que falle, para luego ser reparada o
reemplazada.

15
En general, cuando se trabaja solamente el mantenimiento correctivo
no programado se puede dar la situación de que su reparación
inmediata sea superficial

Falta de repuestos
No se tiene el tiempo idóneo para
realizar una buena reparación
Falta de personal, que origine, lo más
probable, más adelante una falla de
mayores consecuencias

16
 Las ventajas del mantenimiento correctivo
Prolongar la vida útil de los equipos por medio de reparaciones de
1
componentes o piezas y corregir las fallas.
2 Es imposible determinar la falla.
3 No genera gastos fijos.
4 Sin programar ni prever ninguna actividad.
5 Solo se gasta dinero, cuando está claro que se necesita hacerlo.
6 A menor plazo se ofrece un buen resultado económico.
7 Hay sistemas, máquinas y equipos en los que el mantenimiento preventivo
no tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.
17
Desventajas del mantenimiento correctivo
1 La avería o falla puede aparecer en el momento más inoportuno.
2 Las averías o fallas no detectadas a tiempo pueden ocasionar daños más
complejos e irreparables en los equipos.
3
Alto inventario de repuestos.
4 La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
5 Se asumen inseguridades económicas, que pueden ser muy relevantes.

6 Se disminuye la vida útil de los equipos. No hay un diagnóstico confiable

de las causas que provocan las fallas, pues se desconoce por qué falló. Por
ello, la falla se puede repetir una y otra vez.
18
7 Hay tareas o actividades que siempre son rentables, como la
limpieza, lubricación, revisión.
Determinados equipos necesitan continuamente ajustes y
seguimiento.
8 Las averías o fallos y los comportamientos anormales de los
componentes, equipos o máquinas no solo ponen en peligro la buena
producción, sino la seguridad de las personas, el medio ambiente y los
activos de las compañías.

9 Apoyarse solamente en el mantenimiento correctivo –reparar cuando

solo se presenta la avería, se debe contar con técnicos muy
especializados y cualificados, tener un alto inventario o stock de
repuestos (lucro cesante) y también contar con medios técnicos muy
variados. 19
Indicar un caso en el que se deba ejecutar un mantenimiento
correctivo, y la tarea de mantenimiento para solucionarlo.

20
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

21
Son muchas las definiciones que actualmente encontramos del
Mantenimiento Preventivo, pero todas ellas se caracterizan porque se
interviene el equipo antes de que se presente el paro o falla.

El conjunto de actividades programadas a equipos en

funcionamiento que permiten en la forma más económica,
continuar su operación eficiente y segura, con tendencia a
prevenir las fallas y paros imprevistos.

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Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden ser:

Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una

máquina sea capaz de trabajar cada vez que se le requiera.

Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en

todo el momento que necesite el usuario.

Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas

o equipos llevando a cabo un mantenimiento planeado.

23
Se debe tener en cuenta para implementar un buen mantenimiento
preventivo.

24
Fases para la aplicación de un plan de Mantenimiento Preventivo:

(verificación y (se específica las actividades

validación de por desarrollar, con qué
los trabajos La personal se va a trabajar,
El control:
ejecutados). planificación equipos y herramientas por
utilizar, tiempo aproximado de
trabajo).

(se define el día, la hora,

La lugar dónde se van a
(realización de los La ejecución
programación desarrollar, las actividades
trabajos,
previamente previamente planificadas).
definidos).
25
1 Planificación y operación

Un mantenimiento exitoso inicia con una buena planificación, que llegue

a una operación efectiva.

26
2 Programación

Se hace referencia a un cronograma de actividades, dependiendo de la

planificación del mantenimiento preventivo.

Se define la fecha, hora, duración aproximada de ejecución y sitio donde se

van a realizar las actividades de prevención.

Se puede determinar que los cronogramas a corto, mediano y largo plazo

son muy importantes para el desarrollo de la industria.

27
Esta programación se basa en un orden para realizar las diferentes
actividades de este tipo de mantenimiento, según los modelos
planteados y teniendo en cuenta su periodicidad; justificando una
jerarquía en que se deben realizar los mantenimientos según su
urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento, uso del
material necesario, personal, entre otros. Se da según el historial del
equipo, su prioridad, inspección, recomendación, información
recibida por parte de producción y ventas. La programación puede
ser diaria, semanal, quincenal, mensual.

28
29
3 Ejecución

Para la elaboración de las diferentes acciones por ejecutar en el

mantenimiento preventivo se debe tener en cuenta varios factores, como:

✓ La existencia de un manual de gestión.

✓ Que existan procedimientos administrativos.
✓ Que estén definidos procedimientos de trabajo.
✓ Se tengan elaborados los instructivos técnicos, igual que los instructivos
de operación/funcionamiento.
✓ Diseñadas las órdenes de trabajo.
✓ Llevar los registros administrativos, y los registros de mantenimiento.
✓ Tener los registros de planificación diaria, y también los análisis de falla.
✓ Se deben diligenciar los permisos de trabajo.
✓ También diligenciar los registros de las condiciones de trabajo.
30
3 Control
Con la finalidad de llevar un buen control en la maquinaria, equipos,
instrumentos, componentes, instalaciones es muy importante y necesario
siempre elaborar los diferentes registros de mantenimiento para cada
equipo o maquinaria.
✓ Inventario de repuestos.
✓ Inventarios de equipos, máquinas, instrumentos, componentes.
✓ Realización del cronograma del mantenimiento.
✓ Definir la prioridad de equipos por mantener.
✓ Coordinar el servicio del mantenimiento preventivo con personal propio o
Hacer con contratistas.
controles en: ✓ Solicitar la elaboración del contrato con las empresas externas.
✓ Validar el mantenimiento preventivo.
✓ Registrar las actividades del mantenimiento.
✓ Analizar las actividades realizadas.
✓ Los activos, después de realizar el mantenimiento no afectan la seguridad de
las personas, mismos equipos, instalaciones. Lo mismo con el impacto
ambiental. 31
Clasificación del mantenimiento preventivo
El Mantenimiento Preventivo desde el punto de vista del tiempo y forma de
realización se puede clasificar en cuatro tipos claramente delimitados:

1 Mantenimiento Preventivo Provisional

Se caracteriza por la realización de actividades preventivas ligeras,
derivadas de las inspecciones, que permiten la operación del equipo
durante un lapso de tiempo adecuado para descubrir las posibles fallas
futuras y sus causas, y con base en ello, la planificación más
conveniente del mantenimiento requerido.

32
2 Mantenimiento Preventivo Directo
Consiste principalmente en inspecciones detalladas, con el equipo
fuera de servicio y las acciones inmediatas encaminadas a reducir la
probabilidad de falla.

3 Mantenimiento Preventivo de Desarrollo

Se caracteriza por actividades preventivas que se adelantan mucho a

la probabilidad de falla, con el objeto fundamental de mejorar el
comportamiento general del equipo.

33
4 Mantenimiento Preventivo Planeado
Se denomina así, solamente a las actividades preventivas que se
realizan en los equipos como consecuencia de un convenio
preestablecido entre proveedor-consumidor, para satisfacer las
condiciones de la garantía y lograr la mayor economía en las
reparaciones futuras, y costo de las piezas de recambio.

34
 Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo
Ventajas
1 Disminuye las anomalías o fallas y los tiempos muertos (aumentando la disponibilidad
de las máquinas, equipos e instalaciones).
2 Aumenta la vida útil de las máquinas, equipos, componentes e instalaciones.
3 Hay una mejora efectiva en el uso de los recursos.

4 Se disminuyen o se reducen, los niveles de inventarios de repuestos.

5 Hay un ahorro económico a largo y mediano plazo.

6 Elaboración de planes de mantenimiento.

7 Se definen indicadores de gestión o de desempeño. 35

8 Se documentan procedimientos, instructivos. Se mantiene actualizada la
información.
9 Se implementan buenas inspecciones de rutinas.

10 Definición de los presupuestos.

11 Se aumenta la seguridad industrial para las personas.

12 Disminución de pagos de horas extras, que se generan continuamente.

13 Se aumenta el cumplimiento de la entrega oportuna de producción.

36
 Desventajas
1 Todo programa que se inicia genera un incremento en los costos.

2 Para iniciar se necesita de tiempo extra en el trabajo del personal de

mantenimiento. Búsqueda de la información, como manuales, historial, fichas
técnicas, repuestos, inventarios, reparaciones, etc. Actualizar información,
generación de procedimientos, instructivos.
3 Tiempo para transferir la información recolectada.

4 Técnicos de mantenimiento, trabajo de campo adicional. Materiales utilizados,

tiempos, etc
5 Dotación, ordenamiento de almacenes. Rotación de repuestos, actualizar
información, inventarios.
37
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

38
Tipo de mantenimiento que se aplica con el objetivo de conocer y
monitorear el estado de los equipos más indispensables de la compañía,
con el fin de saber se estado actual de funcionamiento, analizando el
cambio de sus variables

El mantenimiento Predictivo debe entenderse como aquella metodología

que basa las intervenciones en la máquina o instalaciones sobre la que se
aplica, en la evolución de una determinada variable que sea realmente
identificadora de su funcionamiento y fácil de medir.

Tipo de mantenimiento, donde se asocia la relación de parámetros físicos

con el desgaste o estado de una máquina.

39
Características Mantenimiento Predictivo
No se define ninguna periodicidad concreta, sino que se aconseja el lanzamiento de
una orden preventiva cuando la variable medida comienza a encontrarse en una
zona de peligrosidad funcional de la máquina.

No se espera que se produzca el fallo catastrófico.

Se tiene en cuenta la medición, el seguimiento y el monitoreo de parámetros y las

circunstancias de operación de un equipo-máquina o una instalación.

Se precisa y se gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todas aquellas

variables que se contemplan relevantes de medir y gestionar.

40
El tiempo muerto del equipo se disminuye y el tiempo de vida del componente se
prolonga.

Consta de una serie de pruebas de carácter no destructivo, guiadas a realizar un

seguimiento de operación de los equipos para captar signos de advertencia que
indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de forma adecuada.

Los datos más relevantes que entrega este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que se puede acceder a los cálculos necesarios para así
prever con cierto margen de error cuándo un equipo fallará.

En la mayoría de las veces no es necesario hacer grandes desmontajes, y en muchos

casos ni siquiera es necesario parar la máquina.

Normalmente son técnicas no invasivas. Si después de la inspección se detecta algo

irregular se define programar una intervención.
41
El mantenimiento predictivo también se puede
considerar como una técnica para presagiar el punto
futuro de falla, anomalía, rotura o avería de un
componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan,
justo antes de que falle.

42
Al conocer que tipo de variables afectan un sistema,
parametrizarlas y monitorear su comportamiento, da la
información necesaria para predecir su funcionamiento
en el tiempo y su condición actual, sin tener que
intervenir o hacer paros en el equipo para realizar
inspecciones preventivas.

43
Estas aplicaciones predictivas más comunes en instalaciones industriales son las
siguientes:

44
CURVA P-F
El concepto de la curva P-F original fue presentado por primera vez por Stan Nowlan y Howard Heap como parte de su
documento de 1978 titulado Reliability-Centered Maintenance. Mediante una tarea condicional de una grieta visible
como medida de la fatiga del metal, explicaron el diagrama indicando que el punto A es cuando está nuevo y el punto B
representa el instante que aparece la grieta. En este punto, la grieta puede monitorearse hasta el punto C, que
definieron como falla potencial, que luego se conocería como punto P. El punto D en su boceto se define como la falla
funcional, que luego se conocería como punto F. Este es el punto en el cual el artículo debe repararse o reemplazarse.
Además, ΔT representa el intervalo de la inspección condicional.

45
La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en
un grado en que es posible su detección antes que el mismo se convierta
en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la
producción como en los costes de mantenimiento.

Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parámetros

que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para
cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuál
inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación
pertinente.

46
Se le denomina curva P-F porque muestra cómo un fallo comienza y
prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el
punto P de fallo potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman
las medidas oportunas, el deterioro continúa hasta alcanzar el punto F de
fallo funcional:

Un Fallo potencial es un estado físico identificable que indica que está a punto de producirse un fallo
funcional o está ocurriendo ya.
El intervalo P-F es el tiempo transcurrido entre un fallo potencial y su empeoramiento hasta que se
convierta en un fallo funcional. 47
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante
vigilancia periódica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia
tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y
que no sea demasiado tarde para reaccionar.

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita

el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso,
es más costoso. De manera que finalmente los parámetros a controlar y
la forma depende de factores económicos:

Importancia de la máquina en el proceso productivo

Instrumentación necesaria para el control

48
En el mantenimiento predictivo, dada la filosofía de no actuar en forma rutinaria
sino según la evolución de la variable medida, se hace preciso cambiar la filosofía
de lanzamiento de órdenes.

La orden de trabajo preventivo hay que realizarla en el momento más oportuno,

con un cierto margen, pero no antes por razones económicas, ni después ya que
se corre un grave riesgo de sufrir una avería catastrófica.

Como se muestra en la
figura, a partir de la variable
A hay que lanzar el orden de
trabajo, y siempre antes de
que la variable adquiera el
valor B. (La orden de trabajo
se debe dar entre tA y tB)
49
Alternativas de implementación del mantenimiento predictivo.
Por todo lo que supone la implementación de este tipo de mantenimiento las
organizaciones en ocasiones decide irse por alguno de estos tipos de
alternativas presentadas a continuación, con el fin de alcanzar los objetivos de la
implementación del mantenimiento predictivo, siempre teniendo como énfasis el
elevado costo que este supone para mitigarlo.

La primera alternativa tercerización.

Segunda alternativa la compra de equipos.

Tercera alternativa tercerización y compra de

equipos.

50
Cálculo de la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo.

Se describen factores que afectan el cálculo para determinar la frecuencia para la

implementación del mantenimiento predictivo, que a pesar de no ser un dato
exacto guiará a la compañía para la proyección de los gastos implementados en
el mantenimiento, teniendo en cuenta que se basa en la relación riesgo-costo-
beneficio; el intervalo que se presenta entre las respectivas inspecciones
predictivas será directamente proporcional a tres factores:

Factor de costo

Factor de falla

Factor de ajuste

51
Factor de costo.
Se define como el tiempo que tarda llevar desde el almacén hasta el lugar donde
ocurre la falla, multiplicado por la cantidad de dinero que se pierde por unidad de
tiempo de parada del equipo que presenta la falla, este concepto para el caso
donde se pueden medir el impacto económico, pero si la afectación interviene en
un impacto ambiental o un impacto de seguridad industrial, tiende el intervalo de
la inspección a cero debido a la gravedad de estos casos donde se hace
incalculable la afectación.

Donde:
(Ci) es el costo de una inspección predictiva
(Cf) es el costo en que se incurre por no
detectar la falla
Ambas variables en unidades monetarias.

52
Factor de falla.

Este factor se tomara como la cantidad de fallas que se detectaran si se

implementa el mantenimiento predictivo (𝐅𝐢) sobre la frecuencia de ocurrencia
de fallas (𝝀) expresada en falla por años.

53
Factor de ajuste.
Este factor depende de la multiplicación de los dos factores nombrados
anteriormente, este producto se multiplicara por el factor de ajuste que está
“basado en la probabilidad de ocurrencia de más de 0 fallas en un año utilizando
la distribución acumulativa de Poisson con media igual a λ (fallas expresada
como fallas por año)”

Este factor de ajuste resulta entonces

expresado como:

Así entonces y de acuerdo a las

definiciones anteriores el cálculo
para el intervalo de las inspecciones
de mantenimiento predictivo,
quedaría definido como: Este modelo es recomendable para valores de
λ menores que 1
54
 Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo
Ventajas
1 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
2 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
3 Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Desventajas
1 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

2 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales

significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
3 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre
55
dos medidas consecutivas.
MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

56
Con éste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento,
tanto para modificar las características de las instalaciones, máquinas o
equipos, como para lograr de ésta forma una mayor fiabilidad o
mantenibilidad de los mismos.

Las acciones de modificación aplicada a equipos ya sea para eliminar la

causa raíz de la falla, para acoplar una nueva máquina dependiendo de las
necesidades del proceso propio, o bien sea modificaciones para extender la
vida útil del equipo.

57
Consiste en aprovechar la experiencia adquirida e introducir modificaciones en
los equipos con el fin de corregir posibles errores en el diseño original.

Colaboración de departamentos de producción, ingeniería, personal de

ventas, etc.

Se realiza la sustitución de equipos, materiales o componentes.

Los costos de éste tipo de mantenimiento dependen de la modificación que

se realice, pueden ser muy económicos o a la vez muy costosos.

Para ejecutar un mantenimiento modificativo se debe tener en cuenta el costo

– beneficio.

Puede realizarse con independencia de los otros tipos de mantenimiento

58
Se aplican normalmente cuando luego de reiteradas intervenciones
correctivos, no se puede corregir la causa raíz del fallo completamente, y se
repite periódicamente luego de cierto tiempo de operación.

Se realiza una reforma parcial en una máquina, equipo o sistema con el fin
de obtener un mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los
requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar.

Va de la mano con la fiabilidad de las máquinas, ya que cuando se realiza la

mejora, se está buscando una máquina más confiable y adaptable a la
operación que realiza.

Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad

industrial para poder identificar el área de prioridad.

59
60
Ejemplos de estas tareas son:

✓ La primera instalación de los equipos.

✓ Acople de nuevos accesorios
✓ Trabajos de mejora y modernización.
✓ Renovación y reconstrucción de equipos de trabajo.
✓ Estudios y trabajos nuevos.
✓ Participación en programas de investigación.
✓ Asesoría técnica.
✓ Recepción y revisiones de material nuevo.
✓ Puesta a punto de nueva maquinaria, comprobación de
prestaciones según el contrato.
✓ Un último punto importante es el mantenimiento de
instalaciones accesorias: líneas eléctricas, climatización, aire
comprimido, saneamiento, teléfono, etc.

61
 Este mantenimiento puede aparecer en tres épocas de la vida de estos
componentes:

La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez.

Las instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en ocasiones,
necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por
razones del producto o bien por ajustar el costo o posibilidades de
mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el
punto de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en
ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento
de proyecto.

62
La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de
modificar las instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas más
frecuentes que producen fallas.
El análisis de las causas de las averías es el origen de éste tipo de
mantenimiento y supone la eliminación total de ciertas fallas, es prevención del
mantenimiento.

Por último éste mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la época
de vejez. En ésta ocasión se lo trata de reconstruir para asegurar su utilización
durante un intervalo de tiempo posterior a su vida útil. Es en éste momento
cuando se introducen todas las mejoras posibles tanto para producción como
para mantenimiento.

63
Las modificaciones a realizar en una instalación que permiten evitar fallos pueden
ser de muy diferentes tipos:

Sustitución de materiales, equipos o componentes, sin modificar la disposición. Manteniendo el

diseño de las piezas, el único cambio que se realiza se produce en la calidad de los materiales que se
emplean.

Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos
acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que
cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Modificación de la disposición de las piezas entre sí. En ocasiones es la simple disposición de piezas
lo que provoca el fallo. Simplemente cambiando la disposición relativa de las piezas sin modificar su diseño
o los materiales de que está compuesto puede ser suficiente para evitar el fallo

Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que
debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo.

64
Instalación de elementos o equipos de reserva. Un equipo de reserva no impide que el elemento falle,
pero minimiza sus consecuencias. Si el equipo falla y el diseño de la lógica se ha implementado de forma
óptima, al pararse por cualquier razón el equipo principal se conectará automáticamente el equipo en
reserva, sin que la planta o el proceso noten absolutamente nada.

Modificación en la lubricación. Estos cambios pueden afectar a la selección del lubricante, al circuito de
lubricación, a la forma de aplicarlo, a la filtración, a las presiones de circulación, a la temperatura a la que
debe estar, al caudal de lubricación, al punto exacto de lubricación, etc.

Modificación en la refrigeración. Igual que en el caso de la lubricación, los problemas de refrigeración

pueden estar presentes en muchos casos de avería.

Modificaciones en los suministros de energía eléctrica, térmica o mecánica. Los equipos requieren en
ocasiones de suministros externos, que deben cumplir determinados requisitos. El origen de un fallo se
encuentra en muchas ocasiones en estos suministros, que pueden presentar condiciones variables o
anormales que no se adaptan a las especificaciones de los equipos o sistemas empleados.

Modificación en la instrumentación. Estas modificaciones pueden incluir la incorporación de nuevos

elementos de medida, la situación de éstos, la sustitución de elementos de medida por otros de tecnologías
diferentes, etc.

65
Modificaciones en el control. En algunas ocasiones la modificación del software de control puede ser la
manera más efectiva de evitar un fallo potencial.

Implantación de sistemas anti-error (Poka-Yoke). La idea principal que persigue el Poka-Yoke es crear
sistemas, máquinas o procesos donde los errores sean imposibles de realizar. Un ejemplo práctico de Poka-
Yoke es la implementación de conectores que solo pueden ser conectados de una determinada manera, por su
forma física; o la implementación de lógica programada o cableada que haga que necesariamente un proceso
deba seguir una secuencia determinada, que es la secuencia segura.

66
Cómo desarrollar el mantenimiento modificativo.
Paso 1.
Recopilar la mayor información posible sobre la máquina, equipo o elemento.

Analizar el producto o la causa de los fallos.

Identificar los parámetros máximos y mínimos para ejecutar la mejora.

Analizar los pro y contras de la mejora.

67
Paso 2.
Una vez identificada la modificación analice el costo – beneficio de la misma.
Paso 3.
Realizar el mantenimiento modificativo acorde a la planeación estipulada.
Paso 4.
Poner en marcha la máquina, equipo o componente (Reactivarlo).
Llevar un registro de los beneficios que se logran con las pruebas.

68
Esquema del
mantenimiento
modificativo.

69
 TRABAJO EN CLASE

Indique un caso práctico (En una industria, taller u otra institución) en la que se haga
uso del mantenimiento:
- Correctivo.
- Preventivo.
- Predictivo.
- Modificativo.

Todos los tipos de mantenimiento deben ser usados en el mismo caso (En una industria, taller u otra
institución), puede ser ejecutado en diferentes máquinas, equipos o herramientas.

Justifique brevemente el uso de cada tipo de mantenimiento.

Indique y justifique cuál es el tipo de mantenimiento más importante según su criterio.

70
TPM

71
 Mantenimiento productivo total
(Total Productive Maintenance TPM)

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.

Esta filosofía se asocia con paros, calidad y costes en los procesos de

producción industrial. Se puede denotar como un sistema que pretende orientar
a una empresa o proceso de producción a un nivel de excelencia ideal, en
donde no se presenten accidentes, averías y defectos.

72
Es una estrategia o sistema industrial japonés desarrollado principalmente en
la década de los 70´s que surge por la necesidad de mejorar los productos y
servicios en las empresas, promoviendo la interacción del operario, la máquina
y la compañía.

Mantenimiento: Mantener el sistema hombre–máquina–material en óptimas

condiciones.

Productivo: Enfocado a la utilización eficaz de todos los recursos.

Total: Implica a la totalidad del personal.

73
Características del TPM
Evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción,
maximizando su eficacia.
Involucra a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores
hasta la alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas
personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías,
el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado,
limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se
lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

Se considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer el

funcionamiento del equipo, ya que este convive y trabaja diariamente con la
maquina/s por lo que llega a conocerla muy profundamente.
74
Organiza a todos los empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores
de la línea de producción

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se

asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños
grupos, mediante una dirección motivadora.

75
 ▪ Aumento de la productividad
▪ Reducción de accidentes
▪ Aumento en el nivel de prevención de riesgos
laborales, seguridad e higiene
▪ Aumento en el nivel de confianza de los empleados
▪ Aumento de la vida útil de la maquinaria
Beneficios de la ▪ Menores costos de mantenimiento
implementación del ▪ Mantener el lugar de trabajo limpio y atractivo
TPM. ▪ Mejora en la cultura de los empleados
▪ Reducción del costo de producción
▪ Compartir conocimiento y experiencia
▪ Implementación horizontal de un nuevo concepto en
todas las áreas de la organización
▪ Los operarios se apropian de su maquinaria al realizar
el mantenimiento principal
76
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DEL TPM
Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas condiciones es una
de las metas fundamentales del TPM, para lograrlo es necesario aproximarse a
cero defectos y cero averías que se consigue eliminando las seis grandes
pérdidas que limitan la eficiencia del equipo, las cuales se describen a
continuación:

77
1.- Fallas en los equipos principales
Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo cuando se reduce la
producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fáciles de corregir.
Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas
después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.

2.- Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un producto y el equipo se ajusta para atender los
requerimientos de uno nuevo, se producen pérdidas durante la preparación y
ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia
del cambio.

78
3.- Ocio y paradas menores
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla
temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza
bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras
veces, sensores que detectan productos defectuosos paran los equipos. Estos
tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción
normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando
el equipo.
4.- Reducción de Velocidad

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de

diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del
equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, muchas veces porque siempre
se “trabajo así”, aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta
debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real.
79
5.- Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los
defectos esporádicos o aleatorios se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse
las condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías
crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso
establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones
innovadoras.
6.- Pérdidas de Arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica
del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas
es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como
inevitables. 80
OEE y las Seis grandes Pérdidas

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es

un indicador numérico que mide la eficiencia productiva de los equipos, teniendo
en cuenta los tiempos de parada, velocidad y calidad del producto final u output
del proceso.

Mide que porcentaje de la producción planificada es realmente productivo. Fue

diseñado para dar soporte a las iniciativas del TPM, obteniendo un seguimiento
acertado del progreso para lograr una “producción perfecta”.

Un objetivo estratégico del TPM es maximizar efectivamente el OEE a través de

la eliminación o reducción de las seis mayores pérdidas.

81
 ▪ Un OEE del 100% es una producción perfecta
▪ Un OEE del 85% o mayor es un estándar mundial
para productores medianos a grandes
Internacionalmente se
definen los siguientes ▪ Un OEE del 60% es un indicador bajo para los
porcentajes de OEE: productores comunes
▪ Un OEE del 40% no es desconocido para los
productores que no poseen programas de TPM
y/o LEAN.

82
Este indicador mide la eficiencia productiva de la maquinaria involucrando factores
como la disponibilidad, rendimiento y calidad.

OEE = Disponibilidad * Tasa de rendimiento * Tasa de Calidad

83
Las definición de las variables involucradas en las fórmulas:
Tiempo de Carga: Es la disponibilidad neta de un equipo en un tiempo determinado, es decir el
tiempo total disponible menos el tiempo muerto planificado o necesario.

Tiempo de paradas: Es la suma del tiempo de paradas que suceden en un periodo determinado que no
estaba planificado producir (festivos, almuerzos, mantenimientos, etc.).

Output: Total de piezas producidas en un periodo determinado.

Tiempo de Ciclo Ideal: Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en
circunstancias óptimas.

Tiempo de Operación: Es la capacidad de la máquina. Se denomina también capacidad máxima u óptima

equivalente también a rendimiento total.

Cantidad de productos aceptables: Es el número de unidades conformes, buenas o no rechazadas de un

proceso determinado.

Cantidad total (Input): Es el número total de piezas que salieron en un proceso determinado ya sea
aceptable o no aceptable.
84
85
Indicadores OEE

86
Beneficios de implementar el OEE como parte de la implementación del TPM:

A corto plazo
Este indicador ayuda a identificar la oportunidad de mejora que existe, para
un determinado grupo de equipos o procesos (donde se realiza la
medición).

A largo plazo
Sirve como base para guiar el proceso de implementación del TPM y
observar los frutos del mismo. Además, ayuda en la determinación de
objetivos o metas a futuro, de modo que es un gran indicador para
mostrarle a la empresa donde se encuentra y determinar hacia dónde
quiere llegar.

87
 TAREA
Realizar una consulta completa sobre:

E-Maintenance
Mantenimiento en la Industria 4.0

Debe contener los siguientes aspectos:

- Definiciones.
- Características principales.
- Aplicaciones.
- Ventajas respecto a otros tipos de mantenimiento.
- Desventajas respecto a otros tipos de mantenimiento.
- Comentario personal sobre el tema.

88
 Pilares en los que se basa el TPM
El TPM se sustenta sobre 8 pilares para su efectiva aplicación. Estos a su vez se
sustentan sobre la implementación de las 5S y del indicador OEE (Overall
Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos), que permitirá
conocer la eficiencia con que trabajan los equipos y procesos, que a su vez
permite conocer y cuantificar las pérdidas.

89
Mejoras enfocadas o Kebetsu Kaizen:

El objetivo de estas mejoras es eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas en el proceso productivo.
Se trata de identificar los objetivos de mejora y realizar las acciones individuales y
en grupo para eliminar los principales defectos de las instalaciones industriales.

Se requiere utilizar una

metodología específica de
trabajo, como puede ser
el seguir los pasos del
PDCA (Plan, Do, Check
and Act).

90
El desarrollo de las actividades de mejoras enfocadas se realiza siguiendo los
pasos mostrados en la siguiente figura:

91
Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen:
Es básicamente la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los
mismos, llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y
debe contribuir significativamente a la eficacia del equipo.

❑ Limpieza diaria, que se tomará como un proceso de

Los operadores serán inspección
los encargados de ❑ Inspección de los puntos clave del equipo en busca
llevar a cabo el de fugas, desgaste anormal, exceso o defecto de
mantenimiento rutinario lubricación, etc.
de sus equipos. Este ❑ Lubricación periódica de puntos clave del equipo
mantenimiento incluye: ❑ Detectar fallas y reportar las mismas en caso de no
poder repararse en el momento de su detección
❑ Pequeños ajustes.
92
 ❖ Mejora de la moral en el trabajo
❖ Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del
operador con su equipo
Los objetivos ❖ Lograr que el operador realice análisis de problemas y
principales del
mantenimiento proponga soluciones a los mismos
autónomo son: ❖ Mejorar la seguridad
❖ Establecer y mantener las condiciones óptimas de trabajo
del equipamiento
❖ Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje del
operador.
93
Mantenimiento planificado o especializado (Keikaku Hozen):
Mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas.
Busca eliminar los problemas de los equipos realizando acciones de mejora,
prevención y predicción de las fallas.
Se requiere contar con una correcta información sobre los equipos, teniendo
detalladas las fallas de cada uno, su historial de servicio, y contar con las
especificaciones técnicas y de funcionamiento de los mismos.
La información sirve como base para realizar la planificación del mantenimiento,
determinando que mantenimiento realizar y su frecuencia de realización.
Este plan de mantenimiento debe actualizarse en base a los datos adquiridos,
realizando un análisis de los mismos y modificando las tareas y/o su frecuencia de
realización.

94
Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen:
Este consiste en tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo sin
defectos o fallas. Ofrecer un producto cero defectos, cero paradas
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este
no genere defectos de calidad.
Prevenir defectos de calidad certificando que los equipos cumplen con las
condiciones para "cero defectos" y que estos se encuentran dentro de los
estándares técnicos.

Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir

defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad
potencial.

Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo
que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final,
realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
95
Los principios que sigue el mantenimiento de calidad son:
Clasificación de los defectos e identificación de las circunstancias en que se
presentan, frecuencia y efectos.

Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar los factores del

equipo que generan los defectos de calidad.

Establecer valores estándar para las características de los factores del equipo y
valorar los resultados a través de un proceso de medición

Establecer un sistema de inspección periódico de las características críticas

Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares.

96
 Control inicial:

Este pilar tiene como objetivo prevenir los problemas que se puedan presentar en
equipos, maquinaria, productos o proyectos, desde las fases de diseño y
desarrollo.

En TPM se emplea para identificar y prevenir problemas potenciales que una

empresa puede encontrar cuando se va a comprar, instalar y poner en marcha una
máquina o proceso, o cuando una empresa está planificando la introducción de un
nuevo producto al mercado.

97
Desarrollo de productos:
• Además de desarrollar productos atractivos, los fabricantes deben proyectar productos
fáciles de fabricar, reduciendo los costos de producción, facilitando la automatización,
acortando los plazos de desarrollo y producción, y estabilizando la calidad.

Ingeniería de Producción:
• La ingeniera de producción debe generar nuevos métodos para construir equipos que
sean flexibles para fabricar económicamente una diversidad de modelos de productos.
Tecnología de fabricación:
• Se necesita una buena base tecnológica para el desarrollar procesos de fabricación más
automáticos, sofisticados y avanzados. Por tanto las empresas forman un staff de
ingenieros altamente cualificados.

98
Mantenimiento en áreas administrativas:

Tiene como objetivo eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y

aumentar la eficiencia.

Este pilar tiene como principal objetivo eliminar las pérdidas que se presentan
en las áreas que dan soporte a las operaciones de la empresa, y lo que se
pretende es aprovechar la experiencia obtenida a través de la implementación
en las áreas operacionales y trasladarlas hacia las oficinas, almacenes y
demás áreas de la empresa.

99
Capacitación y entrenamiento:
Este pilar busca fortalecer las capacidades y habilidades del personal,
buscando mejorar la capacitación y comprensión de los factores necesarios
para lograr una correcta implementación del TPM y obtener los beneficios que
se pretenden con esta implementación.

En este pilar se definen las tareas que debe realizar cada persona de la
organización, capacitando al personal en el uso de las herramientas y técnicas
del TPM. Se logra una mejor implementación cuando los que instruyen sobre
lo que se hace y cómo se hace son parte del personal de la empresa, solo se
debe buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran
(capacitación técnica, cursos externos, etc.).

100
Seguridad y medio ambiente:

Aquí se pretende crear y mantener un sistema que garantice un ambiente

laboral sin accidentes ni contaminación.

Lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,

muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es
producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y
herramientas en el área de trabajo.

101
Las 5S

102
Tenemos que encontrar los números del:

1,2,3,4………………………….49
Deben tener un orden.

103
104
105
106
107
“Las 5S” es un método que proporciona los medios
para generar sitios más productivos, seguros y
agradables, donde se elaboran productos y servicios
de mayor calidad.

https://www.youtube.com/watch?v=T4ihj8Q4LU0 108
Las 5´S es una metodología de trabajo, originaria de Japón, después de la
Segunda Guerra Mundial, y se basa en los principios de aumento de la
productividad, reducir el consumo de materiales y los tiempos de trabajo. Se
llaman 5´S por sus siglas en japonés y significa:

✓ Seiri (Seleccionar)
✓ Seiton (Organizar)
✓ Seiso (Limpiar)
✓ Seiketsu (Estandarizar)
✓ Shtisuke (Autodisciplina)

109
110
El objetivo de este método es mantener y mejorar las condiciones de
organización, el orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de
trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia.

Las 5´S plantean conductas de trabajo dedicadas a tener áreas de trabajo

más productivas, ambientes confortables, limpios y ordenados, de manera
que el trabajador realice sus actividades más eficientemente y adopte
mejores prácticas de trabajo.

Muchas empresas alrededor de todo el mundo ya han adoptado esta

metodología con resultados sobresalientes. Sin embargo, para alcanzar
dichos resultados, todo comienza por la concientización de la gente, el
personal, el cual es importante que esté capacitado y concientizado de la
importancia de esta metodología.
111
1) SEIRI = ELIMINAR
Seleccionar en el puesto de trabajo lo que es estrictamente necesario y que
debe ser conservado, eliminando el resto.

- Si es inútil devolverlo y como último recurso tirarlo.

- Si es útil guardarlo.

- Si hay indecisión, etiquetarlo (retirar la etiqueta cuando el objeto sea

utilizado, indicando nombre y fecha de quien lo ha

utilizado).

112
113
¿Cómo realizarlo?

✓ Revisar el área de trabajo.

✓ Separar lo que sirve de lo que no sirve.

✓ Definir un lugar para almacenar las cosas que no se van a usar.

✓ Luego de realizar la clasificación de los elementos, se procede a ubicarlos
según su frecuencia de uso.

114
Beneficios:

✓ Eliminación de desperdicios

✓ Aprovechamiento del espacio útil en los centros de trabajo.

✓ Mejor distribución de los recursos.

✓ Facilita el control visual de materias primas que se vayan agotando y

aquellas que necesiten ser procesadas.

115
2) SEITON = ORDENAR

Disponer y actuar reduciendo gestos inútiles, esfuerzos y pérdidas de tiempo:

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.”

Consiste en organizar los elementos clasificados previamente, de modo que

se puedan localizar fácilmente.

¿En qué consiste?

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento a usar en el área de

trabajo, para facilitar su ubicación.

116
Facilitar la rápida identificación y ubicación de los elementos requeridos

en el área de trabajo.

Realizar la limpieza general con mayor facilidad y seguridad.

Liberar espacio.

Mejorar la información disponible en el área de trabajo de manera a

evitar errores y riesgos potenciales.

117
¿Cómo realizarlo?
✓ Colocar y distribuir las cosas en el lugar que les corresponde.
✓ Mantener la ubicación de las cosas de manera que se pueda acceder a ellas
fácilmente.
✓ La rápida localización permitirá tener fácil acceso a las cosas, en el momento
que se necesiten.

118
Beneficios:

✓ Reducir los tiempos de búsqueda de herramientas.

✓ Minimizar errores.

✓ Eliminación de pérdidas por errores

✓ Prevenir posibles desabastecimientos de materias primas, materiales, etc.

✓ Contar un control visual que identifique herramientas y materiales.

119
120
3) La tercera S, Seiso (Limpiar):

Limpiar para eliminar polvo, suciedad y cualquier contaminante de los elementos

del área y de la propia área de trabajo.

¿En qué consiste?

No consiste solo en limpiar, sino también eliminar la causa raíz de cualquier

tipo de fuente de contaminación.

Integrar la limpieza como parte del trabajo cotidiano.

121
Se puede realizar en tres etapas:

Limpieza del área individual.

Limpieza de áreas comunes

Limpieza de áreas difíciles

122
Beneficios:

✓ Disponer de un área de trabajo organizado y pulcra.

✓ Prevenir contaminación de los procesos.

✓ Prolongar la vida útil de instalaciones y equipos.

123
4) La cuarta S, Seiketsu (Estandarizar)

Significa repetir y mejorar continuamente los logros alcanzados por las tres
primeras “S". De no conservar lo logros adquiridos, las probabilidades que el
área de trabajo vuelva a estar desordenada, sucia y sea complicado trabajar
ahí, son altas.

¿En qué consiste?

Mantener el grado de limpieza y organización, alcanzado con las tres

primeras S.

Entrenar y capacitar al trabajador en cuanto a normas y reglas (de

lubricación, limpieza) de manera que se fomente el mantenimiento
autónomo.
124
 Establecer estándares que sirvan como referencia para el cumplimiento de
las normas y auditorias.
Recomendaciones:

✓ Distribución y descripción general de áreas, equipos, herramientas,

materiales, etc.
✓ Identificación de cada documento y elemento.
✓ Evidenciar las condiciones actuales y anteriores.

125
Beneficios:

✓ Facilita el mantenimiento de las áreas.

✓ Mantener documentación escrita de las actividades y logros realizados.

✓ Mejora la comunicación.

✓ Es una fuente para adquirir conocimientos de actividades anteriores.

✓ Reduce tiempos de búsqueda.

126
5) La quinta S, Shitsuke (Autodisciplina)

Significa usar los métodos establecidos y estandarizados como cultura y

filosofía de trabajo para el trabajador, que se vuelva su hábito de trabajo y
adopte el círculo de Deming para mejorar continuamente su trabajo.

¿En qué consiste?

Respetar los estándares y normas establecidas para mantener el área de

trabajo limpia y organizada.

Realizar por el propio trabajador un control personal de sus actividades.

127
 Promover el hábito en el trabajador acerca de en qué medida se están
cumpliendo las normas y estándares y que debe hacerse.

Mejorar el respeto propio y hacia los demás.

Beneficios:
✓ Fomenta una cultura de concientización, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
✓ Clima laboral agradable.
✓ Personal comprometido con los objetivos de la organización.
✓ Aumento de los niveles de calidad lo cual se traduce en una mayor satisfacción
del cliente.
✓ Centros de trabajo más atractivos para laborar
128
Ventajas de las 5S

129
Gracias por su atención