Borrador Lucho

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS, PETROLEOS Y GEOTECNIA
PROYECTO DE GRADO:
“DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION Y VOLADURA
EN LA PROFUNDIZACION DE LA RAMPA BLANCA 600
EN EMPRESA MINERA COLQUIRI”
Por:
Egr. Luis Felipe Flores Nina
1
ORURO – BOLIVIA
2023
AGRADECIMIENTOS
Agradezco principalmente a Dios, por haberme dado la vida y permitirme el haber llegado
hasta este momento tan importante de mi formación profesional
A mi padre y su esposa Felipe Amancio Flores Gómez, Carmen Rosa Irahola, a mis
hermanos(as) Lisbeth, Jhosselin (†), Diego Leonel, Camila mis tíos(as) Remberto, Juan, Celia,
Norka, y mis primos(as) Brian, José, John, Arleth, Janeth por el constante apoyo y la
comprensión necesaria que me han brindado en todo momento, a mi novia Deysi Condori
Gutiérrez por apoyarme, acompañarme e impulsarme en la realización de la tesis.
A los Ingenieros Milán Llanque Conde, Osmar Condori Fulguera, Ricardo Pérez Córdova,
Armando Torrico Argote por su valiosa orientación y brindarme sus conocimientos para
finalizar mis estudios universitarios.
Un agradecimiento muy especial a mi querida Facultad Nacional de Ingeniería y en especial a

mi gloriosa Carrera de Ingeniería de Minas por enseñarme y acogerme en sus ambientes tan
prestigiados.
Finalmente, a todos mis amigos que fueron como una familia, y con los cuales compartimos
todo lo que concierne a la vida universitaria.
2
RESUMEN
El presente trabajo de investigación surge como parte del plan estratégico que tiene la
Empresa Minera Colquiri y con el objetivo de mejorar los procesos de trabajo en la mina,
actualmente se realiza el método de explotación Sub Level Stoping, el cual implica realizar
trabajos de exploración, desarrollo y preparación; para tal fin es de suma importancia realizar
de manera efectiva estos procesos que la empresa considera importante para el plan de
minado correspondiente.
Lo cual obliga realizar un disparo optimo, haciendo un buen diseño de malla de perforación en
la rampa blanca con los parámetros de perforación y voladura que permita mejorar la
productividad del trabajo, reducir el costo de las operaciones y trabajar con mayor seguridad.
De manera que permita alcanzar mayor eficiencia en la perforación reduciendo la sobre
excavación del macizo rocoso.
El proyecto se realizó inicialmente con el mapeo geológico in situ del macizo rocoso en la
rampa donde se realizó 10 estaciones para tomar todos los datos posibles y así establecer las
clasificaciones geomecánicas del RSR, RMR, RQD y el GSI que nos servirá para el cálculo del
diseño de la malla de perforación, sostenimiento de la rampa y demás cálculos como el burden
y espaciamiento de: arranque, arrastres, contorno y hastiales para nuestro diseño de malla.
Una vez diseñada la malla de perforación se realizó la simulación de la distribución de taladros

en el frente del tope con el programa JK SIMBLAST para analizar las secuencias de salidas de
3
los taladros, analizar la energía del explosivo que se tiene actualmente y comparar con el
nuevo diseño de la malla además y con la voladura controlada.
Se realizado el cálculo del costo unitario por metro lineal y costo unitario por tonelada
quebrada para el método actual que se realiza en la rampa, para el diseño propuesto y para
una voladura controlada como también se obtuvo los factores de carga, factores de potencia y
factores económicos.
Los resultados del presente proyecto permiten reducir la sobre excavación por efecto reduce
los costos de transporte, aumentar la productividad debido al aumento de la sección. Al
realizar el cálculo del factor de carga se demostró una diferencia del consumo de explosivos,
como también el incremento en el tonelaje quebrado donde se alcanzó una eficiencia de
voladura mayor al 95%.
INDICE DE CONTENIDO
CAPITULO I ..................................................................................................................... 1
1.GENERALIDADES.................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes ....................................................................................................... 1
1.2. Introducción ........................................................................................................ 1
1.3. Planteamiento del problema ................................................................................. 2
1.4. Objetivos ............................................................................................................. 2
1.4.1. Objetivo general ........................................................................................... 2
1.4.2. Objetivos específicos .................................................................................... 2
1.5. Justificación ........................................................................................................ 3
1.6. Aspectos generales del sector............................................................................... 3
1.6.1. Ubicación centro minero Colquiri ................................................................. 3
1.6.2. Ubicación del campamento minero Colquiri ................................................. 4
1.6.3. Ubicación geográfica .................................................................................... 4
1.7. Alturas principales m.s.n.m.................................................................................. 5
1.8. Vías de comunicación .......................................................................................... 5

4
1.9. Topografía y clima .............................................................................................. 5
1.10. Flora .................................................................................................................. 6
1.11. Clima................................................................................................................. 6
1.12. Reseña histórica de la mina Colquiri .................................................................. 6
1.13. Visión ................................................................................................................ 7
1.14. Misión ............................................................................................................... 7
1.15. Objetivo............................................................................................................. 7
CAPITULO II .................................................................................................................... 7
2. Geología del yacimiento minero Colquiri ................................................................... 7

2.1. Estratigrafía ......................................................................................................... 7 2.2
Litofacies ............................................................................................................. 8
2.3 Plegamientos ........................................................................................................ 8
2.4 Fallas .................................................................................................................... 9
2.5 Estructuras minerales importantes....................................................................... 10
2.1.1. Veta Blanca ................................................................................................ 10
2.5.2. Veta Rosario ...............................................................................................
10 2.5.3. Veta San
Antonio ........................................................................................ 11
2.5.4. Veta San Carlos .......................................................................................... 11
2.6 Sistemas de fallas en la zona ............................................................................... 11 2.7

Geología local zona norte ................................................................................... 12
2.8 Geología local zona sud ...................................................................................... 13
2.9. Clasificación geomecánica del macizo rocoso .................................................... 13
2.9.1. Origen y primeras clasificaciones ................................................................ 13
2.1.1.1. Clasificación RSR (Rock Structure Rating) .......................................... 14

2.1.1.2. Clasificación de RMR (Bienawski) ..................................................... 16
2.1.1.2.1. Resistencia de la roca ....................................................................
17
5
2.1.1.2.2. Índice de calidad de la roca (RQD) ................................................
19 2.9.1.2.3. Separación entre
discontinuidades ................................................. 21
2.9.1.2.4. Estado de las discontinuidades ....................................................... 21
2.9.1.2.5. Presencia de agua subterránea ....................................................... 21
2.9.1.2.6. Orientación en las discontinuidades ............................................... 22
2.1.1.3. Resumen de la clasificación R.M.R. ..................................................... 22
2.1.2. Relación del “RMR y GSI” ......................................................................... 24
CAPITULO III ................................................................................................................ 25
3. MARCO TEORICO ................................................................................................. 25

3.1. Principio de perforación..................................................................................... 25
3.1.1. Tipos de perforación ................................................................................... 25
3.1.1.1. Perforación por rotopercusión .............................................................. 25
3.1.2. Trazos de arranque ...................................................................................... 26
3.1.3. Corte quemado ........................................................................................ 27
3.1.3.1. Condiciones de perforación .................................................................. 27
3.1.3.2. Errores y defectos en la perforación ..................................................... 28
3.1.4. Hueco de alivio de diámetro muy pequeño .................................................. 28
3.1.4.1. Desviación en el paralelismo ................................................................ 28
3.1.4.2. Espaciamientos irregulares entre taladros ............................................. 29
3.2. Definiciones conceptuales ................................................................................. 29
3.2.1. Malla de perforación ................................................................................... 29
3.2.2. Rampa ........................................................................................................ 29
3.2.3. Radio de giro .............................................................................................. 29
3.3. Sostenimiento en labores subterráneas ............................................................... 30
3.3.1. Tipos de sostenimiento ............................................................................... 30
3.3.2. Pernos de anclaje ........................................................................................ 30
3.3.3. Perno de anclaje por fricción (Split set) ....................................................... 30
3.3.3.1. Descripción .......................................................................................... 31
3.4. Explosivos ......................................................................................................... 32
3.4.1. Dinamita ..................................................................................................... 32
3.4.2. Anfo ........................................................................................................... 33
6
3.5. Accesorios de voladura ...................................................................................... 33
3.5.1. Conector para mecha rápida ........................................................................ 33
3.5.2. Mecha lenta ................................................................................................ 34
3.5.3. Fulminante común ......................................................................................
34
3.5.4. Cordón detonante ........................................................................................ 34
3.5.5. Detonador eléctrico ..................................................................................... 34
3.6. Cálculo y distribución de la carga explosiva ...................................................... 35
3.6.1. Columna explosiva. .................................................................................... 35
3.6.2. Carga de fondo ........................................................................................... 35
3.6.3. Carga de columna ....................................................................................... 35
3.6.4. Volumen de explosivo ................................................................................ 36
3.6.5. Tonelaje roto............................................................................................... 36
3.6.6. Factor de carga ........................................................................................... 36
3.6.7. Factor de potencia ....................................................................................... 36
3.6.8. Factor económico ....................................................................................... 37
3.7. Parámetros para el diseño de malla con voladura controlada .............................. 37
3.7.1. Control de carga lineal ................................................................................ 37
3.7.2. Selección de explosivos ..............................................................................
37 3.7.3. Accesorios de
voladura ............................................................................... 38
3.8. Parámetros variables en la voladura ................................................................... 38
3.8.1. Propiedades físicas de la roca ...................................................................... 38
3.8.2. Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas ........................ 39
3.8.3. Parámetros variables de los explosivos (propiedades físicas y químicas) …. 39
3.9. Teoría de Holmberg. .......................................................................................... 40
3.9.1. Diseño de una sección de corte ................................................................... 41
3.9.2. Cuele o arranque ......................................................................................... 41
3.10.3. Profundidad del taladro de avance por disparo .......................................... 42
3.10.4. Avance por disparo ................................................................................... 42
3.10.5. Diámetro equivalente ................................................................................ 43
3.10.6. Constante de la roca “c” ............................................................................ 43
3.10.7. Consumo especifico de explosivos ............................................................ 43
7
3.11. Método de las cuatro secciones ........................................................................ 44
3.11.1. Concentraciones de carga en el Primer Cuadrante ..................................... 45

3.11.2. Segundo cuadrante .................................................................................... 46
3.12. Arrastres .......................................................................................................... 46
3.12.1. Burden practico para los arrastres.............................................................. 47

3.12.2. Cálculo del número de taladros en el arrastre ............................................ 48
3.12.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de arrastre .................................. 48
3.12.4. Cálculo del espaciamiento de las esquinas en el arrastre ............................ 49
3.13. Taladros de corona .......................................................................................... 49
3.13.1. Cálculo del burden practico para la corona ................................................ 49

3.13.2. Cálculo del número de taladros en la corona ............................................. 49
3.9.3. Cálculo del número de taladros en la corona para voladura controlada ...... 50
3.9.4. Cálculo del espaciamiento entre taladros del contorno ............................... 50
3.9.5. Cálculo para los taladros de ayudas de corona ........................................... 50
3.9.6. Cálculo del número de taladros para ayudas de corona .............................. 50
3.9.7. Cálculo del espaciamiento entre taladros de las ayudas de corona ............. 50
3.14. Taladros de los hastiales (parades) ................................................................... 50
3.14.1. Cálculo para la altura de los taladros en los hastiales ................................. 50 3.14.2.
Cálculo del número de taladros en los hastiales ......................................... 51
3.14.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de los hastiales ........................... 51
3.14.4. Cálculo para los taladros de ayudas de los hastiales ................................... 51
3.14.5. Cálculo del número de columnas en la ayuda de los hastiales .................... 51
3.14.6. Cálculo del número de taladros en la ayuda de los hastiales ...................... 51
3.14.7. Cálculo del espaciamiento entre taladros en la ayuda de los hastiales ........ 51
3.15. Parámetros para el diseño de la malla............................................................... 51
3.15.1. Cálculo del área ........................................................................................ 51

3.15.2. Cálculo de la longitud de taladro ............................................................... 52
3.15.3. Cálculo del número de taladros ................................................................. 52
3.16. Simulación del diseño de la malla de perforación y voladura en JK Simblast ... 53
3.16.1. Programa JK Simblast ............................................................................... 53

8
3.16.2. 2D FACE .................................................................................................. 53
3.17. Medición de la fragmentación mediante el programa Wipfrag ......................... 53
3.17.1. El método WipFrag ................................................................................... 53
CAPITULO IV ................................................................................................................ 54
4. Ingeniería de proyecto .............................................................................................. 54

4.1. Cálculo del Rock Structure Rating (RSR) .......................................................... 54
4.2. Cálculo del Rock Mass Rating (RMR) ............................................................... 56
4.2.1. Cálculo de la resistencia de la roca (RMR 1) ............................................... 56
4.2.2. Cálculo del RQD y separación de discontinuidades (RMR 2 y 3) ................ 56
4.2.3. Estado de las discontinuidades (RMR 4) ..................................................... 57
4.2.4. Presencia de aguas subterráneas (RMR
5) ................................................... 58 4.2.5. Corrección por orientación de las
juntas ...................................................... 58
4.2.6. Resumen del cálculo del RMR .................................................................... 59
4.3. Cálculo del GSI en relación al RMR .................................................................. 60

4.4. Cálculo del espaciamiento entre pernos de anclaje (Split set) ............................. 60
4.5. Cálculo del diseño de malla de perforación de la rampa blanca .......................... 62
4.5.1. Cálculo de los parámetros de diseño de malla de perforación ...................... 63
4.5.1.1. Cálculo del área de la rampa................................................................. 63
4.5.1.2. Cálculo de número de taladros de la rampa blanca................................ 63
4.5.1.3. Cálculo del coeficiente de la roca Suecia “C” ....................................... 64
4.5.1.4. Tipo de corte a emplear ........................................................................ 64
4.5.1.5. Cálculo del diámetro
equivalente ......................................................... 64
4.5.1.6. Cálculo de la profundidad del taladro perforado ................................... 64
4.5.1.7. Cálculo del avance por disparo ............................................................. 65
4.5.2. Método cuatro secciones ............................................................................. 65
4.5.2.1. Cálculo del primer cuadrante ................................................................ 65
4.5.2.2. Cálculo del segundo cuadrante ............................................................. 65
4.5.2.3. Cálculo del tercer cuadrante ................................................................. 65
4.5.2.4. Cálculo del cuarto cuadrante ................................................................ 65
4.5.3. Cálculo de los taladros de arrastre ............................................................... 65
9
4.5.3.1. Cálculo de la densidad de carga ............................................................ 65
4.5.3.2. Cálculo del burden máximo en el arrastre ............................................. 66
4.5.3.3. Cálculo del número de taladros en el arrastre........................................ 66
4.5.3.4. Cálculo del espaciamiento de los taladros de arrastre............................ 66
4.5.3.5. Cálculo del espaciamiento de las esquinas en el arrastre ....................... 66
4.5.4. Cálculo de los taladros de corona ................................................................ 66
4.5.4.1. Cálculo del burden máximo en la corona .............................................. 66
4.5.4.2. Cálculo del número de taladros en la
corona ......................................... 66
4.5.4.3. Cálculo del número de taladros en la corona para voladura controlada . 66
4.5.4.4. Cálculo del espaciamiento de los taladros de corona ............................. 67
4.5.4.5. Cálculo del espaciamiento de los taladros de corona ............................. 67
4.5.5. Cálculo para los taladros hastiales ............................................................... 67
4.5.5.1. Cálculo de la altura disponible ............................................................. 67
4.5.5.2. Cálculo del número de taladros en los hastiales .................................... 67
4.5.5.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de los hastiales ...................... 67
4.5.6. Cálculo para los taladros de ayudas de corona ............................................. 67
4.5.6.1. Cálculo de la altura disponible ............................................................. 67
4.5.6.2. Cálculo del número de taladros para ayudas de corona ......................... 67
4.5.6.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de las ayudas de corona......... 67
4.5.7. Cálculo para los taladros de ayudas de hastiales .......................................... 67
4.5.7.1. Cálculo del ancho disponible ................................................................ 67
4.6. Resumen del cálculo de diseño de la malla de perforación ................................. 68
4.6.1. Resumen del burden y espaciamiento .......................................................... 68
4.6.2. Resumen de las ecuaciones utilizadas en el cálculo de diseño ..................... 68
4.6.3. Resumen de la distribución de taladros del diseño de malla ......................... 69
4.7. Cálculo del factor de carga y factor de potencia ................................................. 70
4.7.1. Área de la sección de perforación ................................................................ 70
4.7.2 Longitud efectiva de
avance ......................................................................... 70 4.7.3. Volumen
roto .............................................................................................. 70
4.7.4. Tonelaje roto............................................................................................... 70
4.8. Simulación del diseño de mallas de perforación y voladura en JK SIMBLAST .. 70
10
4.8.1. Malla de perforación actual ......................................................................... 70
4.8.1.1. Columna explosiva ............................................................................... 70
4.8.1.2. Taladros disparados.............................................................................. 71
4.8.1.3. Análisis de la distribución de energía del explosivo .............................. 71
4.8.2. Malla de perforación propuesta ................................................................... 72
4.8.2.2. Taladros
disparados.............................................................................. 72
4.8.3. Malla de perforación voladura controlada ................................................... 73

4.8.3.2. Taladros
disparados.............................................................................. 74
4.9. Prueba de WipFrag ............................................................................................ 75
CAPITULO V.................................................................................................................. 78
5. Cálculo de costos del diseño de malla en la rampa blanca -600 ................................. 78

5.1. Cálculos para el costo unitario ........................................................................... 78
5.1.1. Cálculo de los costos de materiales ............................................................. 78
5.1.1.1. Calculo para el costo de barras y brocas ............................................... 78
5.1.1.2. Calculo para el costo de voladura ......................................................... 79
5.1.1.3. Cálculo del factor de carga, factor económico y factor de potencia ....... 81
5.1.1.4. Cálculo del costo de materiales usados en perforación y voladura ........ 84
5.1.1.5. Cálculo del costo de los implementos de seguridad .............................. 84
5.1.2. Cálculo de insumos mina ............................................................................ 85
5.1.2.1. Costo de energía ................................................................................... 85
5.1.2.1.1. Cálculo del factor de corrección por altura (f) ................................
85 5.1.2.1.2. Cálculo del consumo a nivel de la
mina ......................................... 85
5.1.2.1.3. Cálculo del costo de aire comprimido del compresor .....................
85
11
5.1.2.1.4. Cálculo del volumen de aire mensual.............................................
86
5.1.2.2. costo de aceites y lubricantes ................................................................ 87
5.1.3. Costo de labor directa ................................................................................. 87
5.1.3.1. Costo jornal.......................................................................................... 87
5.1.3.2. Costo de labor en contrato .................................................................... 88
5.1.4. Costo de labor indirecta .............................................................................. 88
5.1.5. Costo de la depreciación de maquinaria y
equipos ....................................... 89
5.1.6. Costo de la amortización de maquinaria y equipos ...................................... 89
5.2. Resumen de costo rampa actual ......................................................................... 90

5.2.1. Costo por metro lineal de la rampa actual .................................................... 90
5.2.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa actual .......................................... 90
5.3. Resumen de costo de rampa por el método diseñado .......................................... 90
5.3.1. Costo por metro lineal de la rampa por el método diseñado ......................... 91
5.3.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa por el método diseñado ...............
91
5.4. Resumen de costo de rampa para una voladura controlada ................................. 91
5.4.1. Costo por metro lineal de la rampa para una voladura controlada ................ 91
5.4.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa para una voladura controlada ......
91
5.5. Resumen y comparación de costos ..................................................................... 92
5.6. Conclusiones y recomendaciones ....................................................................... 95
5.6.1. Conclusiones .............................................................................................. 95
5.6.2. Recomendaciones ....................................................................................... 96
5.7. Bibliografía ....................................................................................................... 97
5.8. Anexos .............................................................................................................. 98
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Coordenadas UTM ......................................................................................... 4
Tabla 2. Coordenadas geográficas ................................................................................ 4
Tabla 3. Primeras clasificaciones geomecánicas ......................................................... 14

12
Tabla 4. Parámetro A. geología general del área. ........................................................ 15
Tabla 5. Parámetro B. Patrón de juntas y dirección de excavación. ............................. 16
Tabla 6. Parámetro C. agua subterránea y condición de juntas .................................... 16
Tabla 7. Resistencia de la compresión ........................................................................ 17
Tabla 8. Valoración resistencia compresión. ............................................................... 18
Tabla 9. Calidad de la roca de acuerdo con el RQD .................................................... 19
Tabla 10. Espaciamiento y valoración .......................................................................... 21
Tabla 11. Agua subterránea y valoración. ..................................................................... 22
Tabla 12. Orientación de las discontinuidades/valorización .......................................... 22
Tabla 13. Resumen de la clasificación RMR................................................................. 23
Tabla 14. Clasificación del tipo roca según el RMR ..................................................... 24
Tabla 15. Manual geomecanico .................................................................................... 24
Tabla 16. Clasificación geomecánica RSR.................................................................... 32
Tabla 17. Pernos de anclaje .......................................................................................... 32
Tabla 18. Control de carga lineal .................................................................................. 37
Tabla 19. Cálculo de sección y burden.......................................................................... 44
Tabla 20. Valores de fijacion ........................................................................................ 47
Tabla 21. Distancia entre taladros ................................................................................. 52
Tabla 22. Coeficiente de roca ....................................................................................... 52
Tabla 23. Resultado del parámetro A de la clasificación de RSR .................................. 54
Tabla 24. Resultado del parámetro B de la clasificación de RSR .................................. 55
Tabla 25. Resultado del parámetro C de la clasificación de RSR .................................. 56
Tabla 26. Valoración de la resistencia a compresión de la roca ..................................... 56
Tabla 27. Valoración del RQD y espaciamiento de diaclasas ........................................ 57
13
Tabla 28. Valoración del estado de las diaclasas ........................................................... 58
Tabla 29. Valoración del efecto del agua ...................................................................... 58
Tabla 30. Valoración de la corrección por orientación .................................................. 58
Tabla 31. Resumen del RMR de la roca ........................................................................ 59
Tabla 32. Caracterización del tipo de roca en la rampa ................................................. 60
Tabla 33. Valores obtenidos para la carga de roca ........................................................ 61
Tabla 34. Interpolación del diámetro del túnel .............................................................. 61
Tabla 35. Valores obtenidos para el espaciamiento ....................................................... 61
Tabla 36. Interpolación del diámetro de perno .............................................................. 62
Tabla 37. Datos obtenidos en la Empresa Minera Colquiri ............................................ 62
Tabla 38. Resumen de resultados de cálculo de malla ................................................... 68
Tabla 39. Resumen de las fórmulas usadas en el diseño ................................................ 68
Tabla 40. Distribución de los taladros ........................................................................... 69
Tabla 41. Planilla de voladura del método actual .......................................................... 81
Tabla 42. Planilla de voladura propuesto ...................................................................... 82
Tabla 43. Planilla de voladura controlada ..................................................................... 83
Tabla 44. Costo de materiales varios ............................................................................ 84
Tabla 45. Costo de implementos de seguridad .............................................................. 84
Tabla 46. Costo de aceites y lubricantes ....................................................................... 87
Tabla 47. Costo jornal .................................................................................................. 87
Tabla 48. Costo de labor en contrato ............................................................................ 88
Tabla 49. Beneficios sociales ....................................................................................... 88
Tabla 50. Depreciación de maquinaria y equipos .......................................................... 89
Tabla 51. Amortización de maquinaria y equipos ......................................................... 89
Tabla 52. Resumen de costos de la rampa actual........................................................... 90
14
Tabla 53. Resumen de costos de rampa según diseño.................................................... 90
Tabla 54. Resumen de costos de rampa con voladura controlada .................................. 91
Tabla 55. Resumen y comparación de costos ................................................................ 92
Tabla 56. Resumen de factor de carga .......................................................................... 92
Tabla 57. Resumen de factor económica ....................................................................... 93
Tabla 58. Resumen del factor de potencia ..................................................................... 93
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación del centro minero Colquiri ............................................................. 4
Figura 2. Vías de Comunicación centro minero Colquiri ................................................ 5
Figura 3. Sección Longitudinal E.M.C. ........................................................................ 10
Figura 4. Sistema de fallas ........................................................................................... 12
Figura 5. Geologia zona norte ...................................................................................... 12
Figura 6. Geologia zona sud ........................................................................................ 13
Figura 7. Martillo Schmidt .......................................................................................... 18
Figura 8. Función del RQD según Jv o (Jordá et al, in litt) ........................................ 20
Figura 9. Acciones básicas en la perforación rotopercusión .......................................... 26
Figura 10. Tipos de arranque ..................................................................................... 26
Figura 11. Corte quemado .......................................................................................... 27
Figura 12. Taladro vacío pequeño .............................................................................. 28
Figura 13. Desviación del taladro .............................................................................. 28
Figura 14. Espaciamiento irregular entre taladros. ...................................................... 29
Figura 15. Perno de anclaje Split set .......................................................................... 31
Figura 16. Expansion del perno split set ..................................................................... 31
Figura 17. Carga de columna explosiva...................................................................... 35
15
Figura 18. Carga de columna explosiva del taladro de contorno ................................. 38
Figura 19. Secciones A-E tipos de taladro usados en la voladura ................................ 41
Figura 20. Tipos de corte quemado ............................................................................ 41
Figura 21. Arranque de cuatro secciones .................................................................... 44
Figura 22. resultado para diferentes distancias de los taladros cargados ..................... 45
Figura 23. Geometría de voladura hacia una abertura rectangular de cara libre. .......... 46
Figura 24. Geometría de la Voladura para los arrastres. ............................................. 48
Figura 25. Medición de la fragmentación ................................................................... 54
Figura 26. Dirección de avances ................................................................................ 55
Figura 27. Corte elegido para el arranque ................................................................... 64
INDICE DE GRAFICOS
Grafico 1. Carguío del taladro actual ......................................................................... 70
Grafico 2. Secuencia de salidas actual ....................................................................... 71
Grafico 3. Distribución de energía actual ................................................................... 71
Grafico 4. Carguío del taladro propuesto ................................................................... 72
Grafico 5. Secuencia de salidas propuesto ................................................................. 72
Grafico 6. Distribución de energía propuesta ............................................................. 73
Grafico 7. Carguío del taladro con voladura controlada ............................................. 73
Grafico 8. Secuencia de salidas voladura controlada .................................................. 74
Grafico 9. Distribución de energía en voladura controlada ......................................... 74
Grafico 10. Análisis de la voladura actual en WipFrag................................................. 75
Grafico 11. Análisis de la voladura propuesta en WipFrag ........................................... 76
Grafico 12. Análisis de la voladura controlada en WipFrag ......................................... 77
16
Grafico 13. Factor de carga.......................................................................................... 92
Grafico 14. Factor económico...................................................................................... 93
Grafico 15. Factor de potencia ..................................................................................... 93
Grafico 16. Resumen de general de los costos ............................................................. 94
Grafico 17. Costo por tonelada quebrada ..................................................................... 95
Grafico 18. Costo por metro lineal ............................................................................... 95
17
CAPITULO I
1.GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
La Empresa Minera Colquiri dependiente de la Comibol en cumplimiento a su misión de explotar el

yacimiento de manera sostenible cumpliendo con normas de seguridad, con la visión de ser líder
en tecnologías y producción de concentrados vio la necesidad de profundizar el yacimiento
mediante el acceso de la rampa blanca en la zona llamada Sección Blanca. En esta zona de la
rampa la perforación y la voladura son parte de la explotación de minerales en rocas competentes,
además de la aplicación a la ejecución de perforaciones para voladuras, se emplean para multitud
de aplicaciones, como puede ser la exploración, drenajes, sostenimiento, etc. Existe una relación
intrínseca entre la perforación y la voladura, ya que puede afirmarse categóricamente que una
buena perforación posibilita una buena voladura, pero una mala perforación asegura una mala
voladura. Se entiende por buena perforación aquella que se ha hecho con los medios y técnicas
más adecuadas y que además se ha ejecutado de forma correcta. Asimismo, una buena voladura
será aquella que cumple con el objetivo para que el que fue diseñada.
Específicamente en la rampa blanca donde se debe optimizar la perforación y voladura para

mejorar la fragmentación de roca y de esa manera aliviar la limpieza y transporte con el fin de
optimización de los procesos de producción y extraer la mayor cantidad de mineral a un menor
costo.
1.2. Introducción
El origen de este trabajo de grado de diseño de mallas perforación y voladura en minería

subterránea surge de un análisis de situación operacional actual que tiene la empresa minera
Colquiri al ejecutar labores mineras como las rampas para mejorar el transporte y los servicios de
desagüe y ventilación no satisface los requerimientos operacionales de la empresa. Se pretenden
aplicar todos los fundamentos teórico-prácticos y de campo para diseño mallas de perforación y
voladura empleando modelos adecuados que permitan mejorar los actuales y se pueda mejorar la
eficiencia en la perforación y la fragmentación en la voladura reducir costos operativos.
El enunciado del problema es, ¿Cómo influyen el diseño de mallas de perforación y voladura en la
profundización de la rampa blanca 600 de la Empresa Minera Colquiri?
1
Los antecedentes del trabajo de grado para diseño de mallas de perforación y voladura se toman
como base para las investigaciones y las nuevas teorías promulgadas hasta hoy que sirven en el
cálculo del burden y el diseñó de mallas de perforación y voladura, información que se encuentra
en textos, libros y tesis de grado que servirán como base para el desarrollo de nuestro trabajo. El
objetivo de la investigación es: Diseñar una malla de perforación y voladura para la ejecución de la
rampa blanca 600 de manera eficiente y con una fragmentación adecuada y que minimice los
costos en estas operaciones unitarias de la Empresa Minera Colquiri.
1.3. Planteamiento del problema
En la rampa se observa los siguientes problemas como: no cuentan con diseño de malla de
perforación en el frente de avance por el cual presenta una mala distribución de taladros lo que
causa una mala fragmentación de la roca y esto hace que se realice voladuras secundarias siendo
este un costo adicional para la empresa, como también no se tiene una voladura controlada de la
rampa ya que es un desarrollo primario, no lleva un buen paralelismo de los taladros como
consecuencia se tiene un avance por disparo promedio del 80% del taladro perforado de 1.80
metros, la sección actual de la rampa es de 2.8m por 3.0 m el cual no permite una buena
circulación de los equipos Truck Less, también no se tiene una buena instalación de la línea de
servicios (aire, agua y cables eléctricos) es por eso que se optó por realizar una sección de 3.5m
por 3.5m, en el frente de perforación se realizan 36 taladros cargados más 1 taladro de alivio, lo
que no se tiene control del consumo de explosivo para la sección, además un mal posicionamiento
como las habilidades del operador de la máquina de perforación. En tal caso se implementa el
nuevo diseño de mallas de perforación adecuada con el objetivo de mejorar todas estas
deficiencias de la rampa descendente.
¿Cómo se puede mejorar el diseño de la malla de perforación y voladura en la profundización de la

Rampa blanca 600 en Empresa Minera Colquiri?
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Diseñar una malla de perforación y voladura de rocas en la profundización de la Rampa Blanca 600
en Empresa Minera Colquiri.
1.4.2. Objetivos específicos
2
 Establecer las propiedades geomecánicas del macizo rocoso
 Diseñar una malla de perforación y voladura que cumpla con los estándares requeridos y
establecidos en las operaciones unitarias.  Proponer una voladura controlada en la rampa
blanca
 Realizar una simulación del diseño de malla perforación y voladura en el software JK
SIMBLAST
 Calcular los índices y costos unitarios para la comparación técnico – económico.
1.5. Justificación
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo demostrar que mediante el diseño de la
malla de perforación se logre mejorar todas las actividades y labores mineras que están
involucradas en la ejecución de la Rampa Blanca 600 de la empresa Minera Colquiri. Implementar
un diseño de mallas de perforación es muy importante dentro de las operaciones de mina, para
realizar un determinado análisis y evaluar posibles soluciones adecuados al frente de avance de la
rampa blanca. Para determinar y evaluar correctamente los resultados existen deficiencias en el
trabajo, por consiguiente se detectaran errores de perforación, como son paralelismo, eficiencia
de perforación, distribución de taladros, deficiencias en el arranque, espaciamiento, burden y
otros factores que afectan una buena voladura; estos errores dificultan en la reducción de un
avance esperado, además de una posible sobre excavación de contornos, como también puede
ejercer errores en el arranque que es deficiente para realizar una cara libre, estos resultados
influyen en mayor gasto en operación mina . Con la evaluación de cada disparo, se determina el
diseño mallas de perforación adecuada eficiente y se obtendrá un cuadro comparativo donde se
dará un análisis de resultados del diseño de mallas de perforación. Para el análisis de perforación y
voladura se utilizó las fórmulas propuestas de teoría de Holmberg.
1.6. Aspectos generales del sector

1.6.1. Ubicación centro minero Colquiri
Se ubica en la cordillera Quimsa Cruz dentro de la cordillera oriental, en la cuarta sección de la

provincia Inquisivi, del departamento de La Paz.
Las aguas desembocan al rio Ayopaya del sistema hidrológico del Amazonas.
3
El clima es subhúmedo a seco, con precipitaciones promedio mensual de 36.3 mm la temperatura
varía entre 25º a 12º C.
Figura 1. Ubicación del centro minero Colquiri
Fuente: www.google.com/search?q=ubicacion+del+centro+minero+colquiri
1.6.2. Ubicación del campamento minero Colquiri
El campamento de Colquiri se encuentra a una altura de 4,200 m.s.n.m. y está conectada por
caminos carreteros de una distancia de 80 km. NE de Oruro y 235 Km. SE de La Paz.
1.6.3. Ubicación geográfica
En las coordenadas UTM se sitúa:
Tabla 1. Coordenadas UTM

Coordenadas UTM(m)
Este 700043
Norte 8087786
Huso 19
Fuente: Elaboración Propia
4
Geográficamente:
Tabla 2. Coordenadas geográficas

Latitud Este 17°17” 11”
Latitud Oeste 67°07”05”
1.7. Alturas principales m.s.n.m.
Población 4200 – 4300 m.s.n.m.
Mina San Juanillo 4104 m.s.n.m.
Planta Concentradora 4060 m.s.n.m.
Dique de Colas 4130 m.s.n.m.
Toma de agua Viscachani 4380 m.s.n.m.
1.8. Vías de comunicación
El Centro Minero Colquiri se halla conectado por caminos de primer y segundo orden con las
ciudades de Oruro, La Paz, donde dista 83 y 273 Km respectivamente.
Tramo Caracollo – Colquiri, la transitabilidad es permanente todo el año.
Figura 2. Vías de Comunicación centro minero Colquiri
Fuente: http://cheoropota.blogspot.com/2012/10/analiza-marco-o-arismendi-las.html
1.9. Topografía y clima

5
La zona presenta un relieve muy complejo donde predominan las formaciones muy quebradas de
hasta 65 % con las pendientes muy bajas y moderadas son muy escasas; el paisaje de halla
formado por numerosos cursos de agua temporales que drenan a los ríos Totoruma y Colquiri. La
población se encuentra asentada sobre los cerros Veta Blanca, San Antonio, Pichu Khollu, con
pendientes medidas que varían desde 20 a 30 %.
El clima del sector es árido, el suelo esta generalmente cubierto de musgos y hierbas mientras que,
en los lugares más expuestos, la vegetación se reduce a matas de pasto, líquenes, arbustos y otros.
Debido al áspero relieve y la erosión diseminada del suelo, la roca esta frecuentemente expuesta.
Hay algunas granjas pequeñas y cultivos en las laderas bajas de la montaña.
1.10. Flora
La vegetación es muy escasa y casi no hay árboles. En el fondo de los valles es suelo esta
generalmente cubierto de musgos y hierbas mientras que, en los lugares más expuestos, la
vegetación Se reduce a matas de pasto líquenes, arbustos y otros. Debido al áspero relieve y a la
erosión diseminada del suelo, la roca esta frecuentemente expuesta.
1.11. Clima
El clima en la zona es meso térmico seco con temperaturas marcadas entre el invierno verano las
que varían en la siguiente forma.
Invierno -8°C a 2°C
Verano 5°C a 10°C
1.12. Reseña histórica de la mina Colquiri
La palabra Colquiri deriva de las palabras, provenientes de la lengua nativa Aymara.
Colque = Plata
Iquiri = Dormida
La mayor elevación de este sector lo constituye el cerro Ocavi con una altura aproximada de 4415
m.s.n.m. y la mayor depresión es la quebrada Chapana con 4100 m.s.n.m.
Fue conocida y explotada por minerales de plata (Ag) y plomo (Pb), desde tiempos de la colonia
española (antes de 1825, siglo XIX). La explotación de estaño y zinc en pequeña escala data recién
desde fines del siglo pasado. En 1937 La Compañía de Minas Colquiri dependiente del Grupo
6
Minero Hoschild, instaló una planta concentradora gravimétrica para tratar 350 TNS/día. En 1952
la Compañía pasó a formar parte de la COMIBOL por el decreto de la nacionalización de las
grandes empresas mineras, llegando a ser la segunda empresa más importante como productor de
estaño y zinc. Su tratamiento en ingenio superó las 500000 TMS., su producción de estaño llegó a
4660 TMS. finas anuales.
El 20 de junio de 2012 se nacionaliza bajo el Decreto Supremo No. 1264 estableciendo que, la
COMIBOL desarrollará actividades productivas de prospección, exploración, explotación, beneficio,
concentración, fundición, refinación y comercialización de minerales y metales. Con la
promulgación del Decreto Supremo No 1264 en fecha 20 de junio de 2012, se crea la
Empresa Minera Colquiri como una empresa productiva y dependiente de la Corporación Minera de
Bolivia – COMIBOL, con la finalidad que cumpla las actividades mineras de prospección, exploración,
explotación, beneficio, fundición, refinación, comercialización e industrialización de minerales y
metales.
1.13. Visión
Ser una empresa productiva, dependiente de la Empresa Corporativa COMIBOL, con la finalidad de
cumplir las actividades mineras de prospección, exploración, explotación, beneficio, fundición,
refinación, comercialización e industrialización de minerales y metales, buscando la calidad en
seguridad industrial, gestión empresarial, cuidado del medio ambiente y la responsabilidad social.
1.14. Misión
Ser la empresa modelo de la economía minera estatal, generando excedentes financieros con
eficiencia, eficacia y transparencia para aportar al desarrollo y políticas sociales del estado
boliviano.
1.15. Objetivo
Constituirse en una empresa modelo de la minería estatal. Realizando sus actividades mineras de
prospección, exploración, explotación, procesamiento de los concentrados y la comercialización de
los minerales existente en los yacimientos de Colquiri, con eficiencia, capacidad y transparencia,
precautelando la seguridad industrial, salud ocupacional y el cuidado del medio ambiente. De esta
manera generando excedentes económicos – financieros aportando al desarrollo del estado
plurinacional de Bolivia.
7
CAPITULO II
2. Geología del yacimiento minero Colquiri
2.1. Estratigrafía
La zona está representada por rocas correspondientes a las siguientes formaciones:
 Formación pampa-Uncía. – 1200 a 2100 m de espesor; formado por una sucesión de

estratos de lutitas grises que se alojan la mineralización, más bancos de lutitas y areniscas
pardas.
 Formación Cativí. - 400 a 1000 m de espesor, conformado por bancos de areniscas pardas
y rojas y esquistos que están individualmente intercalados, su espesor vario de 10 cm a
2.00 m.
Por último, existe una cubierta cuaternaria constituido por sedimentos glaciares y coluviales.
El rumbo general de los estratos es de N 30° - 45° W, estando el buzamiento controlado por el
plegamiento de un sinclinal con intensidad de 15° a 45°SW, no se observan la presencia de rocas
ígneas en las cercanías del distrito.
Además, existe un horizonte fosilífero determinado como coquina calcárea que puede ser el
contacto entre ambas formaciones.
2.2. Litofacies
Las litofacies son propiedades del sector, estás forman el yacimiento minero Colquiri de acuerdo a:
• Litofacie Pizarra
• Litofacie Pizarra > Cuarcita
• Litofacie Pizarra = Cuarcita
• Litofacie Pizarra < Cuarcita
• Litofacie Cuarcita
2.3. Plegamientos
8
Los sedimentos paleozoicos sufrieron plegamientos que conforman su estructura actual. El estudio
de los pliegues de tendencia NW se ve limitado por estar cubiertos por material de acarreo glacial,
encapes coluviales y aluviales.
 Anticlinal central Colquiri
Está definido en sus flancos norte – Sud por la cadena de afloramientos de las rocas cuarcitas de la
formación Catavi que son continuas y conspicuas que morfológicamente al norte conforman la
cadena de cerros que siguen paralelamente al rio Colquiri.  Sinclinal de vilaque
El sinclinal más meridional en su flanco Sud estaría conformado por la cadena de cerros
anteriormente citados para el anticlinal de COLQUIRI. Los afloramientos de las rocas de la
formación Catavi en la zona de Vilaque, con buzamiento bastante inclinados el eje, está totalmente
cubierto.
2.4. Fallas
Se observa la presencia de numerosas Fallas de edad pre y postmineral los primeros con rumbo
que varían entre N 30º W y 45º E y los últimos N 20º - 55º W.
 Falla doble ancho
Relacionada con la génesis del yacimiento considerado la falla más importante de la región su
rumbo es de N 20º - 30º E con una inclinación que varía entre 50º - 70º W y un afloramiento
superior a los 3 km actúa como un control estructural de la mineralización teniendo una actividad
pre y post mineral definido por la presencia de minerales dentro del material de falla producto del
reactiviamiento del mismo. El campo mineralizado compone uno de los planos principales de
dislocamiento del bloque occidental con un movimiento relativo vertical y horizontal al N E.
 Falla ocavi
Ubicado al N_W del distrito del sector del mismo nombre sus afloramientos se pueden medir en
2500 m con un rumbo N 30º - 50º E y buzamiento sub vertical al SE.
Su movimiento de carácter gravitacional es de mucha importancia por cuanto junto a su homóloga

doble ancho provocan la fosa comprendida entre ambas creando las condiciones de fractura
9
miento por esfuerzos gravitacionales y el alivio tensional bajo un modelo complejo de tendencias
favorables para la deposición de las soluciones mineralizantes.
 Falla san José
De similares características que las anteriores además es un desprendimiento de doble ancho que
corre paralela a la Veta San Carlos con un rumbo general N –S. en profundidad debido a su
buzamiento cambiante tiende a separarse y en superficie sus trazas se confunden.
 Falla triunfo
De tipo normal desplaza al eje axial del sinclinal en dirección W en la junta con la falla San José
provoca una zona Caótica y de total debilidad e inestabilidad para los trabajos subterráneos corre
con un rumbo de N 40º - 50º E.
 Falla librulibruni
Descrito a través del desarrollo subterráneo en la galería y nivel del mismo nombre sobre la veta
Rosario con un rumbo S 45º W y buzamiento 50º SE. Con un desplazamiento de 180 m.
Finalmente, otras fallas menores como Anita, Viluyo, Incalaya y otras asociadas a las vetas.
2.5. Estructuras minerales importantes
La composición mineralógica de las vetas es de casiterita, marmatita, marcasita, pirita, pirrotina y

galena. Los minerales de ganga consisten de cuarzo, clorita y calcita.
Las principales vetas son:
10
Figura 3. Sección Longitudinal E.M.C.
Fuente: Colquiri.gob .bo
2.5.1. Veta Blanca
Se extiende por unos 700 metros, cuyos extremos norte y sud están definidos por las fallas post
mineralización; doble ancho y San José. Su afloramiento, conocido como colorada, presenta
mineralización pobre e irregular. Recién a partir del nivel -245, esta veta muestra una
mineralización masiva y formal.
2.5.2. Veta Rosario
Tiene un largo de 710 metros se ha explotado por un intervalo vertical de 245 metros, su extremo
sur está definido por la falla San José se considera a la veta Rosario con la extensión desplaza de la
veta blanca por la falla postmineral San José el extremo norte de esta veta ha sido controlado va
acuñando hacia profundidad. Su ancho medio es de 1.80 metros y localmente aumenta a 5 metros.
2.5.3. Veta San Antonio
El contenido se estaño es esta veta es menor que en las vetas Blanca, Rosario, pero tiene más altos
contenidos de zinc y un alto potencial hacia profundidad.
2.5.4. Veta San Carlos
11
Compuesto por estructuras semi paralelas a la veta Blanca. Pero con anchos menores. Entré
0.8 a 2.0 metros y con menores contenidos de estaño y zinc.
Las zonas centrales se hallan ubicadas las vetas principales: San Carlos, Rosario, Blanca, etc. Todas
sub paralelas abarcan de 3000 a 500 metros. En este sector se ve claramente alteraciones como
ser: cloritización, seritización, silificación y argilitización las que sirven como indicio de
mineralización.
2.6. Sistemas de fallas en la zona

• Doble ancho
• San José
• San Antonio
• Falla el triunfo
• Falla canaviri
• Geología local
Figura 4. Sistema de fallas
Fuente: Presentación mina colquirí 07-09-16_final_vs2
2.7 Geologia local zona norte
12
Al norte de la quebrada se encontró paquetes de lutitas/ pizarras de baja resistencia. se observó
mayor presencia de materiales cuaternario entre 3 a 8 metros de espesor . Hacia el w de la falla
san antonio (caja techo) se encontró paquetes de areniscas de alta resistencia.
Figura 5. Geologia zona norte
Fuente: Presentación mina colquirí 07-09-16_final_vs2
2.8 Geologia local zona sud
• En la caja techo lejana se ha observado areniscas de alta resistencia.
• En la caja piso se observó lutitas/pizarras débiles de baja resistencia.

Figura 6. Geologia zona sud
13
Fuente: Presentación mina Colquiri 07-09-16_final_vs2
2.9. Clasificación geomecánica del macizo rocoso
Las clasificaciones geomecánicas tienen por objetivo caracterizar un determinado macizo rocoso
en función de una serie de parámetros que se le asigna un cierto valor. Por medio de la
clasificación se llega a calcular un índice característico de la roca.
2.9.1. Origen y primeras clasificaciones
Las clasificaciones geomecánicas nacen muy ligadas al empirismo, con la idea de puntuar de
diferentes maneras cada una de ellas al macizo rocoso y en función de esas puntuaciones dar unos
valores característicos de resistencia y deformabilidad. Para cada una de las categorías se pueden
establecer en función de casos empíricos diferentes recomendaciones; ya que para cada una de
esas clases previamente (consideraciones empíricas) se han establecido una serie de
características comunes en necesidad de refuerzo, tiempos de auto estabilidad, tamaños máximos,
cargas sobre cimbras, etc.
14
Tabla 3. Primeras clasificaciones geomecánicas
Nombre de la clasificación Autor y Fecha País de origen Aplicaciones
principales
Rock loas (carga de roca) Terzaghi, 1946 Estados Unidos Túneles con cerchas
Stand up time (tiempo de Lauffer,1958 Austria Túneles
auto estabilidad)
Rock Quality Deere et al, 1967 Estados Unidos Testificación de
sondeos, túneles
Designation
RSR Wickham et al, Estados Unidos Túneles
1972
Fuente: Clasificaciones geomecánicas (Luis Jorda)
2.9.1.1. Clasificación RSR (Rock Structure Rating)
Wickham y colaboradores (1972) idearon un método cuantitativo para describir la calidad de un

macizo rocoso y para seleccionar el sostenimiento apropiado en base a una clasificación
denominada Rock Structure Rating (RSR). La mayor parte de los casos históricos empleados en el
desarrollo de este sistema provenían de túneles relativamente pequeños sostenidos por cerchas
metálicas, aunque históricamente este sistema fue el pionero en hacer referencia al hormigón
Proyectado (shotcrete). Aparte de estas limitaciones merece la pena de examinar el sistema RSR
con mayor detenimiento dado que demuestra la lógica involucrada en el desarrollo de un sistema
de clasificación de macizo rocoso cuasi cuantitativo (Hoek, 2007). La importancia del sistema RSR
como veremos más adelante, en el desarrollo de las clasificaciones más modernas radica en que
introduce el concepto de puntuar cada uno de los componentes para llegar a un valor numérico
del RSR dado por RSR=A+B+C Donde cada uno de los parámetros tienen el siguiente significado:
Parámetro A: Geología. Evaluación general de la estructura geológica basándose en:
a) Tipo de origen de la roca: ígnea, sedimentaria o metamórfica.
b) Dureza de la roca: alta, media, blanda, descompuesta.

c) Estructura geológica (masiva, ligeramente fallada o plegada, moderadamente fallada o
plegada o intensamente fallada/plegada.
15
Parámetro B: Geometría. Efecto del patrón de las discontinuidades con respecto a la orientación
del avance del túnel en base a:
a) Espaciado de las juntas
b) Orientaciones de las juntas (Rumbo y Buzamiento)
c) Dirección de avance del túnel
Parámetro C: Efecto de infiltración de agua subterránea y condición de las juntas según:
a) Calidad global del macizo rocoso combinado A y B
b) Condición de las discontinuidades (buen, regular o mala)
c) Cantidad de infiltración de agua (en galones por minuto por 1000 pies de túnel) Debe
mantenerse en cuenta que la clasificación RSR emplea medidas imperiales. A continuación, se
muestran en las tablas del artículo de Wickham y colaboradores de 1972. Estas tablas que se
muestra a continuación pueden emplearse para puntuar cada uno de estos 3 parámetros para
obtener el valor del RSR. El máximo valor de RSR es de 100.
Tabla 4. Parámetro A. geología general del área.
Tipo basico de roca Estructura geologica

dur med blan descompu
a ia da esta
Ignea 1 2 3 4 Ligerame Intensame
Metamor 1 2 3 4 nte Moderadam nte
masi
fica fallada o ente plegada plegada o
va
Sediment 1 2 3 4 plegada o fallada fallada
aria
Tipo 1 30 22 15 9
Tipo 2 27 20 13 8
Tipo 3 24 18 12 7
16
Tipo 4 19 15 10 6
Fuente: (traducido de Hoek, 2007)
Tabla 5. Parámetro B. Patrón de juntas y dirección de excavación.

Espaciado medio de Rumbo perpendicular al eje Rumbo paralelo al eje
juntas Direccion de avances
Direccion avance Cualquier
A favor de Contra
ambas direccion
buzamiento buzamiento
Buzamiento de las juntas
Buzamiento de las juntas prominentes (a)
prominentes
horizontal buzando vertical buzando vertical horizontal buzando vertical
1. juntas muy
9 11 13 10 12 9 9 7
estrechas < 2 pul
2. juntas estrechas 2-6
13 16 19 15 17 14 14 11
pul
3. moderadamente
23 24 28 19 22 23 23 19
fracturado 6-12 pul
4. de moderado a
30 32 36 25 28 30 28 24
bloques 1-2 pies
5. de bloques a masivo
36 38 40 33 35 36 24 28
2-4 pies
6. masivo > 4 pies 40 43 45 37 40 40 38 34
Tabla 6. Parámetro C. agua subterránea y condición de juntas
Flujo de agua Suma deB

galones/minuto parametros A +
gpm/1000 pies de 13 - 44 45 - 75
tunel
Condicion de
17
juntas (b)
buena regular pobre buena regular pobre
ninguno 22 18 12 25 22 18
Ligero < 200 gpm 19 15 9 23 19 14
Moderado 200-
15 22 7 21 16 12
1000 gpm
Fuerte > 1000 10 8 6 18 14 10

gpm
2.9.1.2. Clasificación de RMR (Bienawski)
El sistema de clasificación Rock Mass Rating o sistema RMR fue desarrollado por:
Z. T. Bieniawski durante los años 1972 – 73, y ha sido modificado en 1976 y 1979, en base a más de
300 casos reales de túneles, cavernas, taludes y cimentaciones. El valor del RMR oscila entre 0 y
100, y es mayor cuando mejor es la calidad de la roca. Bienawski distingue cinco tipos o clase de
roca según el valor de RMR:
• Clase I: RMR>80 Roca muy buena
• Clase II: 80< RMR < 60 Buena Roca  Clase III: 60< RMR< 40 Roca media
• Clase IV: 40 < RMR < 20 Roca mala.
• Clase V: RMR < 20 Roca muy mala.
2.9.1.2.1. Resistencia de la roca
Hay distintas maneras de fijar la resistencia a la compresión de la roca, y una de ellas es aplicando
golpes con el martillo de geólogo sobre la roca, de acuerdo a la siguiente tabla 7.
Tabla 7. Resistencia de la compresión

Resistencia a la compresión σc
Solo se puede romper esquirlas de la muestra con el martillo de 250 MPa

geólogo
18
Con varios golpes con el martillo de geólogo se puede romper 175 – 200 MPa
pequeños fragmentos de la muestra
Se requieren varios golpes con el martillo de geólogo para romper 100 – 175 MPa
la muestra
Se requieren tres golpes firmes con el martillo del geólogo para 75 – 100 MPa
romper la muestra
Con dos golpes con el martillo del geólogo solo se pueden producir 50 – 75MPa
fracturamiento en la muestra
La muestra se puede romper con dos golpes firmes del martillo del 38 – 50 MPa
geólogo.
La muestra se puede romper con un golpe firme del martillo del 25 – 38 MPa
geólogo.
Se puede hacer marcas poco profundas golpeando firmemente con 25 MPa

el martillo de geólogo.
Fuente: Bieniawski, Z. T., (1989).
Tabla 8. Valoración resistencia compresión.

σc Valoración
1.- > 250 MPa 15
2.- 100-250 MPa 12
3.- 50-100 MPa 7
4.- 25-50 MPa 4
5.- < 25 MPa 2

Fuente: Bieniawski Z. T. 1989
Dureza de las rocas martillo Schmidt y martillo de geólogo
El martillo de Schmidt es un dispositivo sencillo que registra el rebote de un cilindro metálico que,
impulsado por un muelle, choca contra la superficie de la roca. El martillo permite medir valores de
la resistencia a compresión simple de la roca, comprendidos entre 10 MN/m 2 y 350 MN/m2. Las
19
rocas muy débiles y extremadamente débiles no se pueden ensayar con el martillo Schmidt tipo L.
para una resistencia de la roca determinada, el número de rebotes es mínimo cuando el martillo se
utiliza verticalmente hacia abajo (rebote contra la gravedad) y máximo cuando se coloca
verticalmente hacia arriba.
En campo puede obtenerse como primera aproximación a partir del rebote del esclerómetro
(martillo Schmidt) o con unas tablas semi cuantitativas empíricas en función del golpeo del martillo
de geólogo.
Figura 7. Martillo Schmidt
Fuente: Elaboración propia
2.9.1.2.2. Índice de calidad de la roca (RQD)
Se denomina RQD a un cierto tramo del sondeo y a la relación en tanto por ciento entre la suma de
las longitudes de los trozos de testigo mayores de 10 cm.
Entre la longitud total del sondeo de:
RQD= ∑ longitud de los trozos de testigo > 10 cm x 100 Longitud total Basándose en rangos de
valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado según su calidad de acuerdo a la siguiente tabla
9.
Tabla 9. Calidad de la roca de acuerdo con el RQD

RQD (%) Calidad de roca
100 – 90 Muy buena
20
90 – 75 Buena
75 – 50 Mediana
50 – 25 Mala
25 – 0 Muy Mala
La aplicación de este concepto de designación de calidad de roca, dada su simpleza, fue

ampliamente aceptada y de gran divulgación hasta hoy.
Cálculo del RQD a partir de datos determinados a lo largo de una línea: expresión Priest y
Hudson
En el caso de no disponer de sondeos, el RQD puede estimarse a partir de la siguiente expresión
propuesta por Priest y Hudson (1981) para toma de datos lineales que proporciona el valor teórico
mínimo del RQD:
𝑅𝑄𝐷=100∗𝑒−0.1𝜆(0.1𝜆+1)
Donde 𝜆 es el número de juntas por metro lineal. Para la determinación del parámetro, debemos
tomar una línea con cinta métrica en el entorno de la estación geomecánica es habitual tomar
varias 𝜆 según orientaciones diferentes, y normalmente será suficiente con un par de ellas en
direcciones normales entre sí, si el macizo rocoso es semejante en toda la longitud investigada o
paralelo y perpendicular a la estratificación o juntas más desfavorables. A continuación, debemos
medir todas las juntas (N) que interceptan nuestra línea de longitud (L). A partir de estos valores
podemos obtener el parámetro 𝜆 (juntas por metro lineal) y determinar el RQD del macizo rocoso
sustituyendo este valor en la ecuación anterior.
Cálculo del RQD a partir de la expresión de Palström
También podemos calcular el RQD con la formulación de Palström (1982), a partir del índice
volumétrico de juntas (Jv):
21
Donde es el espaciado medio de cada familia i de discontinuidades y Jv es el número de
discontinuidades por m3 de macizo. A partir del parámetro Jv, el RQD puede determinarse
sustituyéndose el valor obtenido de Jv en la anterior ecuación en las siguientes expresiones:
𝑅𝑄𝐷=115−3.3∗𝐽𝑣 Si Jv>4.5
𝑅𝑄𝐷=100% Si Jv≤4.5
Si representamos gráficamente las ecuaciones de Priest – Hudson (1981) y de Palström (1982) para
los valores diferentes de 𝜆 y Jv obtendremos el grafico mostrado a continuación en la cual se
observa que los valores calculados a partir de la ecuación propuesta por Palström (Jv) es menos
conservadora que la de Priest – Hudson (𝜆).
Figura 8. Función del RQD según Jv o 𝝀 (Jordá et al, in litt)
Fuente: Manual básico de clasificaciones Geomecánicas (Dr. Luis Jordá Bordehore)
Para llevar a cabo de forma rápida la determinación del RQD en un afloramiento es muy útil
velarse de funciones continuas ya graficadas como la de la figura anterior. Resulta sencillo
determinar el índice volumétrico de juntas o las juntas por metro lineal, pero para las fórmulas de
Palström o Priest, necesitaremos de calculadora.
2.9.1.2.3. Separación entre discontinuidades
22
Es la distancia perpendicular entre discontinuidades adyacentes. Este determina el tamaño de los
bloques de roca intacta.
Cuanto menos espaciado tengan, los bloques serán más pequeños y cuando más espaciado tenga,
los bloques serán más grandes como se muestra en la tabla 10.
Tabla 10. Espaciamiento y valoración

Espaciamiento Valoración
1.- >2 m 20
2.- 0,6-2 m 15
3.- 200-600 mm 10
4.- 60-200 mm 8
5.- < 60 mm 5
2.9.1.2.4. Estado de las discontinuidades
Es el parámetro que más influye, con una valoración máxima de 30 puntos pueden aplicarse los
criterios generales.
El estado de las diaclasas se compone de otros cinco parámetros: persistencia, apertura, rugosidad,
relleno y alteración de juntas.
2.9.1.2.5. Presencia de agua subterránea
La valoración máxima es de 15 puntos, ofrece tres posibles criterios de valoración, estado general,
caudal cada 10 metros de túnel, y relación entre presión del agua y la tensión principal mayor de la
roca.
Su valoración lo obtenemos basándonos en la siguiente tabla 11.
23
Tabla 11. Agua subterránea y valoración.
Agua subterránea Valoración
1.- Completamente seco 15
2.- Húmedo 10
3.- Mojado 7
4.- Goteando 4
5.-Fluyendo 0
2.9.1.2.6. Orientación en las discontinuidades
Este parámetro tiene una valoración negativa, y oscila para túneles entre cero y 12 puntos, en
función del buzamiento de las diaclasas y de su rumbo, en relación con el eje del túnel (paralelo o
perpendicular). Se establece una clasificación de la discontinuidad en cinco tipos desde muy
favorable hasta muy desfavorable, según el tipo, se aplica la puntuación especificada de acuerdo a
la valoración. La orientación de las discontinuidades va influir sobre la estabilidad de las
excavaciones, por lo que es necesario tomar en cuenta este hecho.
Su valoración lo obtenemos basándonos en la tabla 12.
Tabla 12. Orientación de las discontinuidades/valorización
Orientación discontinuidades Valoración
1.- Muy favorable 0
2.- Favorable -2
3.- Regular -5
4.- Desfavorable -10
5.- Muy desfavorable -12

2.9.1.3. Resumen de la clasificación R.M.R.
24
Relaciona índices de calidad del macizo rocoso, parámetros de diseño y de sostenimiento. Su
valoración lo observaremos en la siguiente tabla 13.
Tabla 13. Resumen de la clasificación RMR

I.- PARAMETROS DE CALIFICACIÓN: VALORACIÓN
RMR (1) RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE DE LA ROCA INTACTA
VALOR (Kg/cm") >2500 1000- 500- 250- 50-250 10-50 <10 1.-
2500 1000 500
VALORACION 15 12 7 4 2 1 0
RMR (2+3) RQD Y ESPACIAMIENTO ENTRE DIACLASAS

RMR (2+3) RQD Y SEPARACION ENTRE DIACLASAS
(2+3).-
JUNTAS POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
METRO
VALORACION 40 34 31 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 16 17
JUNTAS POR METRO 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
VALORACION 17 16 15 14 14 13 13 12 12 11 11 10 10 9 9
JUNTAS POR METRO 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
VALORACION 9 8 8 7 7 7 6 6 6 5 5 5 4 4 4
4.-
RMR (4) ESTADO DE LAS DIACLASAS
PERSISTENCIA <1m 1-3 m 3-10 m 10-20 m >20 m
6 4 2 1 0 5.-
ABERTURA 0 <0,1 mm 0,1-1 mm 1-5 mm >5 mm

6 5 4 1 0
Muy Rugosa Rugosa Lig. Rugosa Lisa Espejo de

RUGOSIDAD falla
6 5 3 1 0
No Hay Duro <5 mm Duro >5 mm Blando <5 Blando >5 mm

mm
RELLENO 6 4 2 1 0
GRADO DE No Afectado Ligero Moderado Alto Descompuest

o
METEORIZACIO 6 5 3 1 0
25
N
RMR (5) EFECTO DEL AGUA
ESTADO SECO HUMEDO MOJADO GOTEAND CHORREAND

O O
VALORACION 15 10 7 4 0
II.- CORRECCION SEGÚN LA ORIENTACION DE LA LABOR. RMR (-6)
DIRECCION PERPEDINCULAR AL EJE DEL TUNEL DIRECCION PARALELA AL Buzamient
EJE DEL TUNEL o

Excavacion con el buzamiento Excavación hacia el 0° - 20°
buzamiento
Buzamiento Buzamiento Buzamient Buzamiento Buzamiento Buzamiento cualquier
45-90 20-45 o 20-45 45-90 20-45 direccion
45-90 6.
-
Muy Favorabl Medi Desfavorabl Muy Media - Media -
favorable 0 e -2 a -5 e -10 desfavorable 5 5
-12
RMR = 1 + (2 + 3) + 4 + 5 - 6
Fuente:Empresa Minera Colquiri
Tabla 14. Clasificación del tipo roca según el RMR

Clase n° I II III IV V
Roca muy
Muy buena Buena Roca regular Roca pobre
Descripcion pobre (Muy
roca roca (media) (Mala)
mala)
Valores del RMR 81 - 100 61 - 80 41 - 60 21 - 40 0 - 20
Tiempo de
20 años 1 año 10 horas 30 minutos
estabilidad medio y 1 semana 5 m
15 m 10 m 2.5 m 1m
longitud del vano
Cohesion de la masa
>400 300 - 400 200 - 300 100 - 200 <100
rocosa (Kpa)
Angulo de rozamiento >45° 35 - 45° 25 - 35° 15 - 25° 15°

de la masa rocosa
26
Fuente:Empresa Minera Colquiri
Tabla 15. Manual geomecánico
Fuente: Empresa Minera Bolívar
2.9.2. Relación del “RMR y GSI”
El índice de resistencia geológica, GSI, fue desarrollado por Hoek (1994) para subsanar los
problemas detectados con el uso del índice del RMR para evaluar la resistencia del macizo rocoso
según el criterio generalizado de Hoek – Brown. Se denomina con la relación:
Caso RMR89: Para el RMR no debe tomar en cuenta la presencia de agua ni el ajuste de orientación
y debe incrementarse 10 puntos al igual que para el Q de Barton para tener un buen resultado.
RMR89 > 23 GSI = RMR89 – 5
RMR89 < 23 No se puede utilizar el RMR89 para la obtención del GSI
27
CAPITULO III
3. MARCO TEORICO
3.1. Principio de perforación
Para la rotura de la roca se realizan dos operaciones básicamente: la penetración (perforación) y la

fragmentación de la roca (voladura). La primera se realiza a través de un orificio o corte,
generalmente por medios mecanizados, hidráulicos o térmicos, con la finalidad de introducir
explosivos dentro de los mismos u otros propósitos, lograr la apertura de un túnel, galería o pozo,
para extraer un mineral de tamaño y forma específicamente deseado, etc.
La segunda busca aflojar y fragmentar grandes masas de material, convencionalmente mediante

energía química, hidráulica, entre otras. Antes de entrar en el campo de los explosivos y del diseño
de las voladuras en la explotación es necesario desarrollar los conceptos de perforación de las
rocas para entender los mecanismos que se llevan a cabo.
3.1.1. Tipos de perforación
3.1.1.1. Perforación por rotopercusión
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón)
que golpea a un útil (barra) que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un
elemento final (broca). Los equipos roto percutivos se clasifican en dos:
Martillo en cabeza En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca
de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico. Martillo en
fondo La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la rotación
se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente
mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
La percusión se basa en los impactos producidos por el golpeteo del pistón originan unas ondas de
choque que se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente
sobre ella (en el martillo de fondo).
Percusión Los impactos producidos por el golpeteo del pistón originan unas ondas de choque que
se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella
(en el martillo en fondo).
28
Rotación Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
Empuje Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.
Barrido El fluido de barrido permite extraer el detritus del fondo del barreno.
Figura 9. Acciones básicas en la perforación rotopercusión
Fuente: López , C ., 2005.
3.1.2. Trazos de arranque
El principio de la palabra voladura de túneles reside, por tanto, en la apertura de una cavidad
inicial, denominada corte, cuele o arranque, destinada a crear una segunda cara libre de gran
superficie. Facilitar la subsiguiente rotura del resto de la sección, de modo que los taladros del
núcleo y de la periferia pueden trabajar destrozando la roca en dirección hacia dicha cavidad. La
profundidad del corte deberá ser igual a la estimada para el avance del disparo, cuando menos. La
ubicación influye en la facilidad de proyección del material roto, en el consumo de explosivo y el
número de taladros necesarios para el disparo.
Figura 10. Tipos de arranque
29
Fuente: EXSA, 2001.
3.1.3. Corte quemado
Comprende a un grupo de taladros de igual diámetro perforados cercanamente entre sí con

distintos trazos o figuras de distribución, algunos de los cuales no contienen carga explosiva de
modo que sus espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los taladros con carga
explosiva cuando detonen. El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos
en los vértices y uno cargado al centro. Para ciertas condiciones de roca el esquema se invierte con
el taladro central vacío y los cuatro restantes cargados. También son usuales esquemas con seis,
nueve y más taladros con distribución cuadrática, donde la mitad van con carga y el resto vacío,
alternándose en formas diferentes usualmente triángulo.
Figura 11. Corte quemado
Fuente: EXSA, 2001.
3.1.3.1. Condiciones de perforación
Para conseguir una voladura eficiente la perforación es tan importante como la selección del
explosivo por lo que este trabajo debe efectuarse con buen criterio y cuidado. Lamentablemente la
supervisión de la correcta operación de perforación aún no es adecuadamente realizada en
muchas minas, lo que permite que ocurran deficiencias en la calidad del trabajo (taladros
desviados, mal espaciado, longitud irregular, etc.) que determinan pérdidas de eficiencia de la
energía explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada por cuatro condiciones:
diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.
El diámetro depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado. Como regla general el de
menor diámetro factible será el más adecuado y económico de realizar.
30
La longitud influye mucho en la selección de la capacidad del equipo perforador y naturalmente en
el avance del disparo (profundidad del taladro). La rectitud varía con el tipo de roca, método de
perforación y características del equipo perforador.
3.1.3.2. Errores y defectos en la perforación
La perforación debe ser realizada con los conocimientos necesarios que le faltan para mejorar su
trabajo, el perforista debe ser consciente en su capacitación buscando ser multi habiloso, flexible
al cambio permanente, participando en grupos de mejoramiento continuo, Finalmente el
perforista debe cumplir satisfactoriamente las órdenes de sus jefes, tener un conocimiento
perfecto de los procedimientos escritos de trabajo seguro (pets), estándares de trabajo, realizando
su identificación de peligros evaluación y control de riesgos (iperc) y trabajar con ellas. A
continuación, se muestra los errores en la perforación, de los cuales son causantes de trabajo de
mala calidad en avances.
3.1.4. Hueco de alivio de diámetro muy pequeño
Los errores son significativos, especialmente si afectan el arranque del disparo
Figura 12. Taladro vacío pequeño
Fuente: EXSA, 2001.
3.1.4.1. Desviación en el paralelismo
En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta mayor al fondo lo que afecta al
fracturamiento y al avance. Este problema es determinante en los arranques y en la periferia
(techos) de túneles y galerías.
31
Figura 13. Desviación del taladro
Fuente: EXSA, 2001.
3.1.4.2. Espaciamientos irregulares entre taladros
Propician fragmentación gruesa:
Figura 14. Espaciamiento irregular entre taladros.
Fuente: EXSA, 2001
3.2. Definiciones conceptuales
3.2.1. Malla de perforación
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la

relación de burden y espaciamiento y su dirección con la profundidad de taladros.
3.2.2. Rampa
Las rampas son labores de acceso que posibilitan la vinculación entre dos o más lugares, que se
encuentran a diferentes alturas, permitiendo así trasladarse entre ellos con transporte Truck – Less
para una explotación a gran escala (Sub Level Stoping, Block Caving, etc.) Los equipos pueden
desplazarse hacia arriba y hacia abajo por las rampas, lo que resulta en una alta utilización del
equipo y por ende una alta productividad.
Las dimensiones de una rampa, son determinadas por la maquinaria a emplearse, servicios a
transportar por la construcción (aire comprimido, agua, energía eléctrica, etc.)
32
La inclinación de las rampas está definida en base a la capacidad de tracción del equipo a circular.
La práctica normal en la minería es de preparar rampas con inclinaciones de entre 10% y 12%, por
las que se pueden desplazar también vehículos con una tracción menor.
Las rampas se construyen de varias formas:
 Rampas en Zigzag
 Rampas helicoidales
 Rampas inclinadas
3.2.3. Radio de giro
Para que las curvas no supongan una limitación en la producción, deben tener un radio mínimo
entre 20 y 25 metros, dependiendo del equipo que se utilice.
3.3. Sostenimiento en labores subterráneas
El sostenimiento en labores mineras subterráneas tiene como objeto evitar derrumbes, para
proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales. En masas rocosas masivas o
levemente fracturadas con excavaciones bien perfiladas, habrá una necesidad de sostenimiento.
En masas rocosas fracturadas o estratificadas con excavaciones bien perfiladas, habrá un
incremento en la necesidad de sostenimiento. En masas rocosas intensamente fracturadas y
débiles o en zonas de falla o de corte, definitivamente habrá necesidad de planear
cuidadosamente el sostenimiento.
3.3.1. Tipos de sostenimiento
• Pernos de anclaje
• Mallas metálicas
• Cintas de acero (straps)
• Arcos metálicos (cimbras)
• Concreto lanzado (shotcrete)
• Marcos de madera
3.3.2. Pernos de anclaje
Dentro del sistema de sostenimiento en labores subterráneas los pernos de anclaje son:
33
• Pernos de anclaje metálico
 Pernos de ranura y cuña
 Pernos de expansión
• Pernos de anclaje con resina o cemento
 Fierro corrugado
 Barras helicoidales
 Auto perforantes
• Cables de anclaje con resina o cemento
• Pernos de anclaje por fricción
 Swellex
 Split set
3.3.3. Perno de anclaje por fricción (Split set)
Los Split sets, conjuntamente con los Swellex, representan el más reciente desarrollo de técnicas de
reforzamiento de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda
la longitud del taladro. Aunque los dos trabajan con el mismo principio, tienen diferentes
mecanismos de sostenimiento, como veremos más adelante.
3.3.3.1. Descripción
El Split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es ahusado
y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el perno a presión
radial o a lo largo de toda su longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la
ranura durante este proceso. La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie
extrema del tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá la movimiento o separación de
la roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de carga.
34
Figura 15. Perno de anclaje Split set
Fuente: www.google.co m
Figura 16. Expansion del perno split set
Fuente: www.google.co m
Tabla 16. Clasificación geomecánica RSR
Diametro Carga de roca (Wr) (Kg/pie 2)

Tunel 0,5 1 1,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(pies)
Valores de RSR
10 62,5 49,9 40,2 32,7 21,6 13,8
12 65,0 53,7 44,7 37,5 26,6 18,7
14 66,9 56,6 48,3 41,4 30,8 22,9 16,8
16 68,3 59,0 51,2 44,7 34,4 26,6 20,4 15,5
18 69,5 61,0 53,7 47,6 37,6 29,9 23,8 18,8
20 70,4 62,5 55,7 49,9 40,2 32,7 26,6 21,6 17,4
35
22 71,3 63,9 57,5 51,9 42,7 35,3 29,3 24,3 20,1 16,4
24 72,0 65,0 59,0 53,7 44,7 37,5 31,5 26,6 22,3 18,7
26 72,6 66,1 60,3 55,3 46,7 39,6 33,8 28,8 24,6 20,9 17,7
28 73,0 66,9 61,5 56,6 48,3 41,4 35,7 30,8 26,6 22,9 19,7 16,8
30 73,4 67,7 62,4 57,8 49,8 43,1 37,4 32,6 28,4 24,7 21,5 18,6
Fuente: Wickham (1972)
El espaciamiento (s) entre los pernos de anclaje o el espesor (t) de “shotcrete” requeridos pueden
deducirse empíricamente de las cargas de roca (Wr) mediante:
Tabla 17. Pernos de anclaje
Diametro Perno Espaciamiento - (s)

(pulgadas) (pies)
5/8
3/4 13 5
1
1 1/4 3 5
Fuente: Wickham (1972)
3.4. Explosivos
Son productos químicos que encierran un enorme potencial de energía, que bajo la acción de un
fulminante u otro estímulo externo reaccionan instantáneamente con gran violencia. Se fabrican
con diferentes potencias, dimensiones y resistencia al agua, según se requiera.
(EXSA, 2008).
3.4.1. Dinamita
Este tipo de explosivos, reciben su nombre por su consistencia gelatinosa y se obtiene al mezclar
nitroglicerina/nitroglicol (NG) con nitrocelulosa. Esta mezcla es aún más energética que el propio
NG. Lleva en su composición, como elemento predominante, el nitrato amónico, además de
combustibles y otros aditivos minoritarios.
36
Dentro de la familia de las dinamitas se pueden distinguir dos tipos diferentes, gelatinosas y
pulverulentas, en función de su composición.
3.4.2. Anfo
En la línea de reducir el contenido en nitroglicerina (o nitroglicol) del explosivo para incrementar

su seguridad, surgieron los explosivos tipo ANFO (Ammonium Nitrate + Fuel Oíl), explosivos
compuestos por un 94 % aproximadamente de nitrato amónico que actúa como oxidante y en
torno a un 6 % de gasoil que actúa como combustible. Las características de este explosivo son las
siguientes:
• Baja / media potencia.
• Muy baja densidad (0,8).
• Nula resistencia al agua, ya que el nitrato amónico es soluble en agua y pierde su capacidad
de detonar.
• Baja velocidad de detonación (2.000 - 3.000 m/s).
• No son sensibles al detonador, por lo que necesitan de otro explosivo para iniciarse
correctamente, lo que puede conseguirse con cordones detonantes, cebos de dinamita
gelatinosa, cartuchos de hidrogel o multiplicadores.
Debido a su consistencia granular y a la solubilidad del nitrato amónico, no resisten al agua, por lo
que su aplicación en barrenos que contengan este elemento está totalmente desaconsejada. Por el
contrario, esta consistencia granular hace que el explosivo ofrezca una importante ventaja, y es la
de que resulta muy fácil la carga mecanizada del mismo. Generalmente este producto se
comercializa a granel, tanto ensacado como expedido en camión tolva para su utilización directa, si
bien también se suministra encartuchado. En ocasiones se introduce cierta cantidad de polvo de
aluminio metal, cuya oxidación durante la detonación es la de incrementar el calor de explosión y,
por tanto, la potencia del explosivo. Se obtiene así el producto denominado ALANFO (ALuminium +
Ammonium Nitrate + Fuel
Oíl).
3.5. Accesorios de voladura
3.5.1. Conector para mecha rápida
37
El conector para mecha rápida, es un complemento de la mecha rápida (ignited cord), de la cual
recibe el calor necesario para encender y activar el encendido de la mecha de seguridad de
seguridad. El conector para mecha rápida, permite una conexión segura y eficiente entre la mecha
de seguridad y la mecha rápida, aun en condiciones severas de humedad brindando al operador
las facilidades necesarias para realizar las voladuras.
3.5.2. Mecha lenta
La mecha de lenta es un accesorio de voladura cuya función es iniciar el fulminante común fijado
en uno de sus extremos. Posee varias capas de diferentes materiales para cubrir el reguero de
pólvora, las cuales – incluyendo el recubrimiento final con material plástico – aseguran una
excelente impermeabilidad y resistencia a la abrasión, aun en las condiciones más exigentes,
además que minimizan la producción de chispas laterales.
3.5.3. Fulminante común
El fulminante común está constituido por una capsula cilíndrica de aluminio cerrada en uno de sus
extremos, que contiene una determinada cantidad de explosivo primario muy sensible a la chispa
de la mecha de seguridad y otro secundario de alto poder explosivo. El fulminante, dada la alta
calidad de los insumos utilizados en su fabricación, proporciona máxima seguridad y eficiencia en
el uso.
3.5.4. Cordón detonante
El cordón detonante es un accesorio no eléctrico para voladuras, con importantes características

como alta velocidad de detonación, facilidad de manipuleo y gran seguridad. Está constituido por
un núcleo de pentrita (PETN), en el cual esta recubierto con fibras sintéticas y forrado con un
material plástico. En el caso de los cordones reforzados, se utiliza adicionalmente hilos y resinas
parafinadas para dotar al producto de una mayor resistencia a la abrasión y tracción.
3.5.5. Detonador eléctrico
El detonador no eléctrico es un sistema integrado de accesorios para voladura, que cubre los
requerimientos del sistema de iniciación tradicional y otros conceptos modernos de voladuras.
Viene a ser un nuevo y eficaz sistema de iniciación para usos convencionales en voladuras
subterráneas, subacuáticas y superficiales, que ofrece los beneficios de sincronización, sin riesgos,
38
eliminando toda posibilidad de conexiones erróneas. Asimismo, permite un mejor manejo de las
operaciones de carguío y voladura por su versatilidad y simplicidad de uso.
39
3.6
. Cálculo y distribución de la carga explosiva
3.6.1. Columna explosiva.
Es la parte activa del taladro de voladura, también denominada longitud de carga donde se
produce la reacción explosiva y la presión inicial de los gases contra las paredes del taladro. Es
importante la distribución de explosivo a lo largo del taladro, según las circunstancias o
condiciones de la roca. Usualmente comprende de 1/2 a 2/3 de la longitud total y puede ser
continua o segmentada. Así pueden emplearse cargas sólo al fondo, cargas hasta media columna,
cargas a columna completa o cargas segmentadas (espaciadas o alternadas) según los
requerimientos incluso de cada taladro de una voladura.
3.6.2. Carga de fondo
Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida al fondo del taladro para romper la
parte más confinada y garantizar la rotura al piso, para, junto con la sobre perforación, mantener
la rasante, evitando la formación de resaltos o lomos y también limitar la fragmentación gruesa
con presencia de bolones.
3.6.3. Carga de columna
Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menos densidad, potencia o concentración ya que
el confinamiento de la roca en este sector del taladro es menor. Pesado en relaciones de 10/90 a
20/80. La altura de la carga de columna se calcula por la diferencia entre la longitud del taladro y la
suma la carga de fondo más el taco.
Figura 17. Carga de columna explosiva
40
3.6
.4. Volumen de explosivo
Diámetro de taladro por longitud de la columna explosiva (columna continua) o por la suma de las
cargas segmentadas.
Donde:
Vol.: volumen de explosivo
: diámetro de explosivo h:
largo del explosivo
3.6.5. Tonelaje roto
El tonelaje roto es igual al volumen del material roto multiplicado por la densidad de dicho
material.
Donde:
Ton: tonelaje roto
= densidad de la roca
3.6.6. Factor de carga
Es la relación entre el peso de explosivo utilizado y el volumen de material roto.
Donde:
F.c.: factor de carga (Kg/m3)
41
3.6
= sumatoria de Kg de explosivo
3.6.7. Factor de potencia
Es la relación entre el peso de explosivo utilizado y el tonelaje de material roto.
Donde:
F.p: factor de potencia (Kg/Ton)
.8. Factor económico
Es la relación entre la sumatoria del costo del explosivo y los accesorios de voladura utilizados con
el volumen de material roto.
Donde:
F.e: factor económico ($/m3)
3.7. Parámetros para el diseño de malla con voladura controlada
Según estadísticas, el mayor porcentaje de accidentes fatales en minas, ocurre por

desprendimiento de rocas el motivo principal es la sobre rotura que es el avance más allá de los
limites proyectados para la excavación. Además de la influencia de la estructura geológica sobre el
perfil final de las excavaciones, existen factores que provocan sobre excavación y caída de rocas
como ser: mal dimensionamiento de las áreas a excavar, voladura sobre cargada, diseño de malla
inapropiada a la condición de la roca e inapropiada selección del explosivo, según el tipo de
condición de la roca.
3.7.1. Control de carga lineal
42
3.6
Para taladros de contorno con diámetros de perforación entre 32 y 51 mm se tendría los siguientes
valores:
Tabla 18. Control de carga lineal

Diámetro de Diámetro de Carga lineal Espaciamiento
taladro explosivo(mm) (Kg/m) (m) Burden (m)
(mm)
32 17 - 22 0,22 0,4 a 0,6 0,55 a 0,75
51 25 0,5 0,65 a 0,9 0,7 a 1,2

3.7.2. Selección de explosivos
La elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de una voladura y, por
consiguiente, de los resultados a obtener. Se debe tomar en cuanta varios factores para analizar
una correcta selección: precio del explosivo, diámetro de carga, características de la roca, volumen
de roca a volar, presencia de agua, condiciones de seguridad, atmosferas explosivas y problemas
de suministro.
43
Para nuestro proyecto se escogió a la dinamita del 45% de dimensiones de 7/8” x 7” con una
densidad de 1.15 g/cm3. 3.7.3. Accesorios de voladura
Paralelamente a la evolución de los explosivos los accesorios de iniciación han sufrido un fuerte
desarrollo tecnológico con el que se han intentado alcanzar los siguientes objetivos: la iniciación
enérgica, control de los tiempos de iniciación, reducción de vibraciones, cebado puntual y la mayor
rapidez y flexibilidad de las operaciones.
Actualmente en el diseño de malla se utilizarán los detonadores no eléctricos de periodo corto

(ms), cordón detonante, mecha lenta y fulminante común.
Figura 18. Carga de columna explosiva del taladro de contorno
3.8. Parámetros variables en la voladura
3.8.1. Propiedades físicas de la roca
Dureza: es la resistencia que ofrece una roca a ser rayada. Para determinarla se utiliza la escala de
Mohs.
Tenacidad: es la capacidad de un material de no deformarse ni romperse al aplicarle una fuerza.
Densidad: es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado volumen.
Textura: Forma de amarre de los cristales o granos y sus grados de concentración o cohesión,
también relacionada con su facilidad de rotura.
Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar agua.
Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y textura, tiene un alto índice de
anisotropía o heterogeneidad.
Peso específico: se llama peso específico a la relación entre el peso de una sustancia y su volumen.
44
3.8.2. Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas Frecuencia
sísmica: Velocidad con la que estas ondas atraviesan las rocas.
Resistencia mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.
Fricción interna: Habilidad de las superficies internas para deslizarse bajo esfuerzos (rocas
estratificadas).
Módulo de Young: Resistencia elástica a la deformación.
Ratio de Poisson: Radio de concentración transversal o extensión longitudinal de material bajo

tensión.
Impedancia: Relación de la velocidad sísmica y densidad de la roca versus la velocidad de

detonación y la densidad del explosivo. Usualmente las rocas con altas frecuencias sísmicas
requieren explosivos de alta velocidad de detonación.
3.8.3. Parámetros variables de los explosivos (propiedades físicas y químicas) Densidad: Peso
específico en g/cm3 (a mayor densidad, mayores potencias), varía entre 0.7 a 1.6 g/cm 3, todo
explosivo tiene una densidad crítica encima de la cual ya no detona. Transmisión o simpatía:
Transmisión de la onda de detonación en la columna de carga, una buena simpatía asegura la
explosión total de la columna de carga.
Resistencia al agua: Es la habilidad de resistir una prolongada exposición al agua sin perder sus
características. Varía desde nula hasta excelente (varias horas).
Energía del explosivo: Calculada en base a su formulación, aplicable para calcular su capacidad de
trabajo.
Sensibilidad a la iniciación: Cada explosivo requiere de un iniciador o cebo mínimo para iniciarse
(usualmente se tiene como referencia al detonador N°8 para calificarlos como altos explosivos
(sensibles) y agentes de voladura (insensibles), por lo que requieren un cebo más potente).
Volumen normal de gases: Cantidad de gases en conjunto generados por la detonación de
1 kg de explosivo a 0 ‘C y 1 atm, de presión expresado en l/kg, indica aproximadamente la “cantidad

de energía disponible” para el trabajo a efectuar y generalmente varía entre 600 y 1000 1/kg.
Presión de taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las paredes del taladro se
expresa en kg/cm, en kilo bar (kbar) o en mega pascal (MPa).
45
3.9. Teoría de Holmberg.
Holmberg para hacer el cálculo de la carga más fácil, divide el frente del túnel en cinco secciones
separadas de la A hasta la E como se muestra en la figura 1, por lo cual cada uno será tratado en su
propia manera especial durante el cálculo, las secciones determinadas son las siguientes:
 A es la sección de corte.
 B incluye los taladros del tajeo que romper horizontalmente y hacia arriba.
 C incluye los taladros del tajeo que rompen hacia abajo.
 D incluye taladros de contorno.
 E incluye los taladros del arrastre.
La operación más importante en el proceso de voladura en túneles es la creación de la cara libre en

el frente del túnel. Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo al método postulado por este
investigador, se llevan a cabo mediante el siguiente algoritmo:
 Cálculo para determinar el avance  Cálculo del cutt o corte

• Primer cuadrante
• Segundo cuadrante
• Tercer cuadrante
• Cuarto cuadrante
 Cálculo de arrastres
 Cálculo de taladros de contorno (techo)
 Cálculo de taladros de Hastiales (paredes)
 Cálculo de taladros de ayudas de Hastiales
 Cálculo de taladros de ayudas de Contorno
Este método y algoritmo propuesto por Holmberg es recomendable aplicar el cálculo y diseño de
voladura de rocas en minería subterránea y tunelería.
Figura 19. Secciones A-E tipos de taladro usados en la voladura
46
Fuente: Rock Blasting and Explosives Engineering – Roger Holmberg
3.9.1. Diseño de una sección de corte
El éxito o fracaso de la voladura de rocas en minas subterráneas está en función directa de la

reacción de las caras libres; esto significa: que el arranque o corte (sección A) debe ser
cuidadosamente diseñado. La disposición y secuencia de retardos en el corte deben ser tal que
permitan hacer una abertura con un incremento gradual en su tamaño hasta que los taladros de
ayuda puedan tener caras libres apropiadas. El tipo de corte será elegido de acuerdo al equipo de
perforación disponible, en ancho del túnel y el avance deseado. En el corte en V, el avance está
limitado por el ancho del túnel; cosa que no sucede con los taladros en paralelo.
3.9.2. Cuele o arranque
Arranques quemados. - En estos cueles todos los taladros se perforan paralelos y con el mismo
diámetro. Algunos se cargan con una gran cantidad de explosivos mientras que otros se dejan
vacíos. Al ser tan elevadas las concentraciones de carga, la roca fragmentada se sinteriza en la parte
profunda del cuele, no dándose las condiciones óptimas para la salida de la pega como ocurre con
los cueles cilíndricos. Los avances son reducidos y no van más allá de los 2,5 m.
Figura 20. Tipos de corte quemado
Fuente: ENAEX, (2014). Manual práctico de voladura.
47
Consiste en perforar en la frente de la labor, una serie de taladros paralelos con muy poco
espaciamiento entre ellos para realizar una cavidad central. Algunos de estos taladros, se dejan sin
cargar para que sirvan como cara libre, y para que ayuden al esponjamiento del material tronado.
Estas perforaciones se utilizan en túneles de dimensiones pequeñas a medianas, hasta 5,5 m. de
diámetro. Debido a la concentración de taladros en el área del arranque, la longitud total perforada
para un avance dado es, por lo general, mayor que un arranque en cuña, pero para túneles
pequeños ofrece las siguientes ventajas:
Lograr un mayor avance por disparo, debido a que los tiros son más largos que si se perfora en
cuña. Al ser los tiros paralelos, el round se puede perforar con más de una perforadora a la vez sin
entorpecer el trabajo entre ellas. La perforación exacta de los taladros es menos crítica que con el
arranque en cuña.
3.10.3. Profundidad del taladro de avance por disparo
El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la desviación de los taladros. El
avance que se espera obtener por disparo debe ser mayor del 95% de la profundidad del taladro. El
avance por disparo (H) expresado como una función del taladro vacío puede ser expresado por la
siguiente relación:
Donde:
H = Profundidad del taladro (m)
= Diámetro del taladro equivalente (m)
3.10.4. Avance por disparo
El avance está limitado por el diámetro del taladro vacío y la desviación de los taladros cargados.
Siempre que esta última se mantenga por debajo del 2%, los avances medios I deben llegar al 95%
de la profundidad del taladro. (López, C. et al) los taladros a perforarse (m)
Las relaciones anteriores son válidas solamente para condiciones en que la desviación de la
perforación no sea mayor de 2%.
Longitud de taladro por disparo =95%*H
48
3.10.5. Diámetro equivalente
En la mayoría de casos de perforación en túneles, no se dispone de máquinas que perforen a la vez

los taladros de producción y el taladro vacío; por eso el Ф del taladro vacío equivalente se obtiene a
partir de la siguiente relación:
Donde:
= Diámetro de los taladros vacíos en el corte n =

Numero de taladros vacíos en el corte
= Diámetro del taladro vacío equivalente
3.10.6. Constante de la roca “c”
El factor “c” es una medida empírica de la cantidad de explosivo necesario para remover 1 m' de
roca; las experiencias de campo en el cual los valores de “c” fueron determinados con una
geometría voladura de bancos. En consecuencia, la constante determinada de esta manera de la
roca en túneles. Los ensayos de voladura para encontrar la constante “c” fluctuado muy poco. La
voladura en granito quebradizo de un factor c = 0,2; en la práctica todos los materiales rocosos,
desde arenisca hasta granitos más homogéneos, el valor de “c” fue encontrado de 0,3 a 0,4 kg/m2
para las condiciones suecas c = 0,4; y esto es usado predominantemente.
3.10.7. Consumo especifico de explosivos
En operaciones convencionales de perforación y voladura el consumo especifico se suele expresar

en Ton/m3. Este es un criterio de diseño que puede evaluarse a partir de varios parámetros
conforme a la siguiente formula.
Donde:
C.E.: Consumo Especifico (Ton/m3)
49
: Densidad de la roca (Ton/m3)
GSI: Geological Strength Índex (Índice de resistencia geológica)
RQD: Rock Quality Designation (Designación de la calidad de la roca)
3.11. Método de las cuatro secciones
La distancia entre el taladro central vacío y los taladros de la primera sección, no debe exceder de
“1,7D2” para obtener una fragmentación y salida satisfactoria de la roca, las condiciones de
fragmentación varían mucho.
Dependiendo del tipo de explosivo, características de la roca y distancia entre el taladro cargado y
el vacío.
Para un cálculo más rápido de las voladuras de túnel con cortes de taladros paralelos de cuatro
secciones se puede aplicar la siguiente regla practica que se encuentra en el gráfico.
Figura 21. Arranque de cuatro secciones
Fuente: EXSA, (2001). Manual práctico de voladura.
Una regla práctica para determinar el número de secciones:
Que la longitud del lado de la última sección B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance.
Como se puede apreciar en la tabla 18.
50
Tabla 19. Cálculo de sección y burden
Fuente: EXSA, (2001). Manual práctico de voladura.
Tal como se refleja en la figura para burdenes mayores 2D 2 el ángulo de salida es demasiado
pequeño y se produce una deformación plástica de la roca entre los dos taladros, incluso el burden
es inferior a D2, pero la concentración de carga es muy elevada se producirá la sinterización de la
roca fragmentada y el fallo del arranque, por eso se recomienda que los burdenes se calculen sobre
la base B1 = 1,5 * D2.
Figura 22. resultado para diferentes distancias de los taladros cargados
Fuente: López, C. et al, 2005
3.11.1. Concentraciones de carga en el Primer Cuadrante
Langefors y Kihlstrom [1963] verifican la siguiente relación entre la concentración de carga lineal
(expresada en kg / m), basados en B la distancia máxima entre los taladros, y el diámetro del
taladro vacío , para un taladro con un diámetro de 0,032 m, el cual es descrito en la ecuación.
51
Recuerde que esta ecuación sólo es válida para un diámetro de taladro de 0,032 m. Si los taladros
más grandes se van a utilizar en el disparo, se debe utilizar una concentración de carga
incrementada por metro de taladro. Para mantener la rotura en el mismo nivel, es necesario
aumentar la concentración aproximadamente en proporción al diámetro de taladro. Por lo tanto,
considerando el material rocoso y el tipo de explosivo, la ecuación ahora puede ser reescrito para
un diámetro de orificio en general d (en metros), según la ecuación la siguiente ecuación.
Donde:
Dq: Densidad de carga
: Diámetro del taladro de producción (m)
: Burden equivalente (m)
: Diámetro equivalente (m)
C: Factor de roca (Ton/m3)
PRP: Potencia relativa en peso (%)
3.11.2. Segundo cuadrante
Después de calcular el primer cuadrangular, nos encontramos con un nuevo problema geométrico
en la resolución de los burdenes para los siguientes cuadriláteros. La voladura hacia un taladro
circular exige una concentración de carga superior a la voladura hacia una abertura rectangular
debido a una constricción mayor (fijación) y una reflexión de la onda de esfuerzo menos efectiva.
Si, como se muestra en la Figura 3 en el cual existe una abertura rectangular con una longitud de
lado A.
Figura 23. Geometría de voladura hacia una abertura rectangular de cara libre.
52
3.12. Arrastres
El burden para los arrastres en un disparo son en principio calculados con la misma fórmula que
para la voladura en banco. La altura del banco es sólo intercambiada por el avance y un factor de
fijación más alto se utiliza debido al efecto gravitacional y a un intervalo de tiempo mayor entre los
taladros.
Tabla 20. Valores de fijacion
Fuente: Gustafsson, R., 1973
El burden máximo B para los arrastres puede ser resuelto desde la ecuación.
Donde:
B máx.: Burden máximo (m)
f: es el factor de fijación
C: es la constante de roca corregida calculada.
=+.
≥.
53
=+ . <.
3.12.1. Burden practico para los arrastres
Si el espaciamiento se hace más grande, el burden debe reducirse proporcionalmente.

Normalmente para los arrastres f = 1,45. En la colocación de los arrastres, uno debe recordar
considerar el ángulo de inclinación como muestra la figura.
Figura 24. Geometría de la Voladura para los arrastres.
54
El ángulo depende del equipo de perforación disponible y profundidad del taladro. Para un avance
de alrededor de 3 metros, un ángulo de inclinación igual a 3° (correspondientes a
⁄) debería ser suficiente para proveer un espacio para la perforación del siguiente disparo.
El espaciamiento de los taladros debe ser igual a B, pero tenemos que comprobar si hay espacio
para los taladros a lo largo del ancho del túnel. Si no la hay, el espaciamiento debe ser cambiado.
El mayor número de arrastres N que puede ser perforado a través del ancho del túnel está dado
por la siguiente ecuación.
3.12.2. Cálculo del número de taladros en el arrastre
Donde:
N: número de taladros
3.12.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de arrastre
El espaciamiento para los taladros (excepto los taladros de esquina) es evaluado por la siguiente
ecuación.
Donde:
E: espaciamiento de los taladros
3.12.4. Cálculo del espaciamiento de las esquinas en el arrastre
El espaciamiento práctico para los taladros de las esquinas es igual a la ecuación.
3.13. Taladros de corona
3.13.1. Cálculo del burden practico para la corona
Holmberg menciona que, si no se utilizaría la voladura controlada, el burden y el espaciamiento

para los taladros de contorno se calcularía de acuerdo a lo dicho anteriormente respecto a los
55
taladros del tajeo que rompe hacia abajo. Sin embargo, el techo y paredes dañadas por la voladura
en una galería a menudo necesitan una gran cantidad de sostenimiento, que es costosa. En casi
cualquier tipo de masa de roca, la compensación de tales daños extensos por algún tipo de apoyo
es extremadamente costosa.
Holmberg demuestra que el espaciamiento óptimo es una función lineal del diámetro del agujero y
se denota por la ecuación.
Donde:
Ec: espaciamiento para voladura de precorte K:

constante que varía entre 15 a 16.
La relación de E/B=0.8
Igualando las dos ecuaciones el burden es:
3.13.2. Cálculo del número de taladros en la corona
En el cálculo de número de taladros para el contorno se tiene dos fórmulas el cual se escoge de
acuerdo a la longitud del contorno, diseño de malla y al análisis económico.
3.13.3. Cálculo del número de taladros en la corona para voladura controlada
Donde:
N: número de taladros
3.13.4. Cálculo del espaciamiento entre taladros del contorno
El espaciamiento para los taladros es evaluado por la siguiente ecuación.
56
Donde:
N: número de taladros corona r:

radio de curvatura
3.13.5. Cálculo para los taladros de ayudas de corona
Hdc: alto disponible
3.13.6. Cálculo del número de taladros para ayudas de corona
3.13.7. Cálculo del espaciamiento entre taladros de las ayudas de corona
3.14. Taladros de los hastiales (parades)
El método para el cálculo de los taladros del tajeo en las secciones B y C (Figura 1) no difiere mucho
del cálculo de los taladros de los arrastres. Para los taladros del tajeo que fracturan
horizontalmente y hacia arriba en la sección B, el factor de fijación f y la relación S/B. El factor de
fijación para los taladros que rompen hacia abajo se reduce a 1,2 ya que la gravedad trabaja a
favor.
3.14.1. Cálculo para la altura de los taladros en los hastiales
El cálculo del número de taladros se debe a la altura de la sección que se tiene en la labor que se
denota por la siguiente ecuación.
Donde:
Hdh: altura disponible.
3.14.2. Cálculo del número de taladros en los hastiales
57
3.14.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de los hastiales
3.14.4. Cálculo para los taladros de ayudas de los hastiales
Ad: ancho disponible
Si el ancho disponible es un valor negativo esto nos indica que no se debe colocar taladros para las
ayudas de los hastiales.
3.14.5. Cálculo del número de columnas en la ayuda de los hastiales
Donde:
Nc: número de columnas
3.14.6. Cálculo del número de taladros en la ayuda de los hastiales
3.14.7. Cálculo del espaciamiento entre taladros en la ayuda de los hastiales
3.15. Parámetros para el diseño de la malla
3.15.1. Cálculo del área
S= a*b +
Donde:
S: sección transversal
a: ancho de la labor b:
alto de la labor
r: radio de curvatura
3.15.2. Cálculo de la longitud de taladro

58
Para el cálculo de la longitud de perforación aplicaremos la siguiente formula
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑝𝑒 𝑓𝑜 𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛=√𝑆
3.15.3. Cálculo del número de taladros
Para el análisis del número de taladros de perforación y voladura se utilizó la fórmula propuesta por
(EXSA).
Donde:
P: perímetro de la sección dt:

distancia de taladros
S: sección transversal
En este caso tenemos las diferentes clases de tipo de roca dura como para su respectivo cálculo de
número de taladros:
Tabla 21. Distancia entre taladros

Para roca dura 0.50 a 0.55
Para roca intermedia 0.60 a 0.65
Para roca blanda 0.70 a 0.75
Fuente: EXSA, 2001.
C: coeficiente de roca
Tabla 22. Coeficiente de roca

Para roca dura 2
Para roca intermedia 1.5
Para roca blanda 1
Fuente: EXSA, 2001.
3.16. Simulación del diseño de la malla de perforación y voladura en JK Simblast

59
3.16.1. Programa JK Simblast
JK Simblast es un software desarrollado en base a décadas de experiencia desarrollado por el

centro de investigación minero australiano Julios Kruttschnitt (JKMRC) que permite realizar diseño,
análisis, gestión y evaluación de voladuras en bancos (superficial, carreteras, minería subterránea,
etc.) y voladuras en subterráneo (frente, rajos, etc.)
3.16.2. 2D FACE
Dentro del programa JK SIMBLAST se cuenta con el programa 2D FACE que es utilizado más
común en operaciones subterráneas que nos permite diseñar mallas de perforación, diseños de
carguío, analizar las secuencias de salidas de los taladros, calcular costos de perforación y
voladura, análisis de fragmentación teórica y analizar la energía de distribución del explosivo.
3.17. Medición de la fragmentación mediante el programa Wipfrag
La medición de la fragmentación por voladura es una adición reciente a una extensa familia de
aplicaciones de la granulometría. Sin embargo, mientras las partículas pequeñas se pueden medir
en laboratorios a través de varios métodos que alcanzan algún valor cuando los fragmentos son
más grandes. La introducción del fotoanálisis como herramienta viable y practica ha tenido que
esperar recientes mejoramientos drásticos de velocidad, desempeño y costo de cámara de video y
microcomputadores y, por otro lado, el desarrollo de sistemas de software que puedan reconocer
bordes de fragmentos en el material volado, y discriminar un fragmento de otro. 3.17.1. El método
WipFrag
WipFrag comienza con una imagen de video de la roca quebrada y lo convierte en una “red” de
fragmentos. Luego mide la red, y muestra y delinea una selección de estadísticas de fragmentación
y gráficos. WipFrag le permite comparar la red resultante con la imagen de la roca y corregir
inexactitudes por medio de la edición manual con el mouse.
60
Figura 25. Medición de la fragmentación
Fuente: WipWare (2018)
61
CAPITULO IV
4. Ingeniería de proyecto
4.1. Cálculo del Rock Structure Rating (RSR)
A continuación, mostramos la aplicación tomada de Hoek. En la rampa blanca nivel -600 se tiene
rocas sedimentarias de dureza media que esta moderadamente plegada o fallada tiene un valor de
A= 13 Tabla 22.
Tabla 23. Resultado del parámetro A de la clasificación de RSR

Tipo basico de roca Estructura geologica
dura media blanda descompuesta
Ignea 1 2 3 4 Ligeramente Intensamente
Moderadamente
Metamorfica 1 2 3 4 masiva fallada o plegada o
plegada o fallada
Sedimentaria 1 2 3 4 plegada fallada
Tipo 1 30 22 15 9
Tipo 2 27 20 13 8
Tipo 3 24 18 12 7
Tipo 4 19 15 10 6
El macizo rocoso tiene juntas estrechas de 2.2 pulgadas y rumbo perpendicular al eje del túnel de
excavación y buzamiento de 60 – 70°.
La tabla 23, da una puntuación de B = 16 para excavación a favor de buzamiento (imagen inferior).
Figura 26. Dirección de avances
62
Tabla 24. Resultado del parámetro B de la clasificación de RSR
El valor de A+B=29 lo que significa que, para juntas de condiciones regulares y un flujo de entrada
de agua menor a 200 galones por minuto la tabla 24 da una puntuación para C=15. Por lo tanto, el
valor final del RSR (Rock Structure Rating) es A+B+C=44 (Hoek, 2007)
Por lo tanto:
RSR = 44
Tabla 25. Resultado del parámetro C de la clasificación de RSR
Flujo de agua Suma de parametros A + B

galones/minuto 13- 4 45- 7
gpm/1000 pies de tunel 4 Condicion de juntas (b) 5
buena regular pobre buena regular pobre
ninguno 22 1 1 25 2 1
Ligero < 200 gpm 19 1
8 29 23 1
2 1
8
Moderado 200-1000 5 9 4
15 2 7 21 1 1
gpm
2 6 2
Fuerte > 1000 gpm 10 8 6 18 1 1
4 0
4.2. Cálculo del Rock Mass Rating (RMR)
4.2.1. Cálculo de la resistencia de la roca (RMR 1)
63
Tiene una valoración máxima de 15 puntos, y se puede utilizarse como criterio el esclerómetro
(martillo Schmidt) con unas tablas semicuantitativas empíricas en función del golpeo del martillo de
geólogo.
El número de rebotes que se obtuvo con el esclerómetro son: 74, 72, 72, 68, 70, 67, 54, 68,
58, 66 dando un promedio de 67 y de acuerdo a la gráfica del martillo se tiene un valor de
1050 kg/cm2 y de acuerdo la tabla 25 tiene una valoración de RMR1 =12
Tabla 26. Valoración de la resistencia a compresión de la roca
RMR (1) RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE DE LA ROCA

INTACTA
VALOR (Kg/cm") >25001000-2500 500-1000 250-500 50-250 10-
50 <10
VALORACION 15 12 7 4 2 1 0
4.2.2. Cálculo del RQD y separación de discontinuidades (RMR 2 y 3)
Tiene una valoración máxima de 40 puntos. Se denomina RQD de un cierto tramo de estudio, en
nuestro se casó se lo obtuvo mediante el conteo de las diaclasas presentes en un metro lineal, el
cual se tiene 18 juntas en un metro y de acuerdo a la tabla 26 se tiene una valoración de 15.
Tabla 27. Valoración del RQD y espaciamiento de diaclasas
RMR (2+3) RQD Y ESPACIAMIENTO ENTRE DIACLASAS

RMR (2+3) RQD Y SEPARACION ENTRE DIACLASAS
JUNTAS POR METRO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
15
VALORACION 40 34 31 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
19 16 17
JUNTAS POR METRO 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
28 29 30 VALORACION 17 16 15 14 14 13 13 12 12 11
64
11 10 10 9 9 JUNTAS POR METRO 31 32 33 34 35 36 37 38
39 40 41 42 43 44 45
VALORACION 9 8 8 7 7 7 6 6 6 5 5 5 4
4 4
También podemos calcular el RQD con la formulación de Palström (1982), a partir del índice
volumétrico de juntas (Jv):
4.2.3. Estado de las discontinuidades (RMR 4)
Tiene una valoración máxima de 30 puntos. El estado de las diaclasas se descompone en otro cinco
sub - parámetros: persistencia, abertura, rugosidad, relleno y grado de meteorización. Que de
acuerdo a la tabla 27 da una sumatoria total de 26.
Persistencia: la persistencia que se tiene varía entre 5 a 12 cm que se consideran menor a un

metro dando una valoración de 6.
Abertura: la abertura que existen de las diaclasas es en promedio menor a 0.1 mm dándonos una
valoración de 5.
Rugosidad: la rugosidad de la roca de estudio es rugosa que da un valor de 5.
Relleno: el relleno presente en las diaclasas es dura y menor a 5 mm que da una valoración de 4.
Grado de meteorización: la alteración de las juntas en el área de estudio no está afectada por lo
tanto nos da una valoración de 6.
65
Tabla 28. Valoración del estado de las diaclasas
RMR (4) ESTADO DE LAS DIACLASAS
<1m 1-3 m 3-10 m 10-20m >20 m
PERSISTENCIA
6 4 2 1 0
0 <0,1 mm 0,1-1 mm 1-5 mm >5 mm
ABERTURA
6 5 4 1 0
Muy Rugosa Rugosa Lig. Rugosa Lisa Espejo de falla
RUGOSIDAD
6 5 3 1 0
No Hay Duro <5 mm Duro >5 mm Blando <5 mm Blando >5 mm
RELLENO
6 4 2 1 0
GRADO DE No Afectado Ligero Moderado Alto Descompuesto
METEORIZACION 6 5 3 1 0
4.2.4. Presencia de aguas subterráneas (RMR 5)
La valoración máxima es de 15 puntos. La ofrece tres posibles criterios de valoración: estado

general, caudal cada 10 metros de túnel y relación entre la presión de agua y la tensión principal
mayor en la roca. En la rampa blanca se observó que no se tiene presencia de agua obteniendo
una valoración de 15.
Tabla 29. Valoración del efecto del agua
RMR EFECTO DEL

(5)
ESTAD SEC HUMED AGUA
MOJAD GOTEAND CHORREAND
VALORACIO
O O1 O1 O 7 O 4 O 0
N 5 0
4.2.5. Corrección por orientación de las juntas
Tabla 30. Valoración de la corrección por orientación
DIRECCION PERPEDINCULAR AL EJE DEL TUNEL DIRECCION PARALELA

AL Buzamiento Excavacion con el buzamiento Excavacion hacia el buzamiento
EJE DEL TUNEL 0° - 20°
Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento cualquier
45-90 20-45 45-90 20-45 45-90 20-45 direccion
Muy favorable Favorable Media Desfavorable Muy desfavorable Media Media 0 -2 -5 -10 -
12 -5 -5
66
4.2.6. Resumen del cálculo del RMR
Tabla 31. Resumen del RMR de la roca
67
Como se muestra en la tabla 30 el RMR nos da una sumatoria total de 63, y de acuerdo a la tabla
31 y con la valoración indicada se clasifica como una roca buena tipo II y el tiempo de estabilidad
es de 1 año para una longitud de 10 de vano.
Tabla 32. Caracterización del tipo de roca en la rampa

Clase n° I II III IV V
Roca muy
Muy Roca Roca
Buena pobre
Descripción buena regular pobre
roca (Muy
roca (media) (Mala)
mala)
Valores del81 - 100 61 - 80 41 - 60 21 - 40 0 - 20
RMR
Tiempo de
estabilidad 1 semana10 30
20 años 1 año
medio y 5m horas minutos
15 m 10 m
longitud del 2.5 m 1m
vano
Cohesion de la
300 -
masa rocosa >400 200 - 300 100 - 200 <100
400
(Kpa)
Angulo de
35 -
rozamiento de >45° 25 - 35° 15 - 25° 15°
45°
la masa rocosa
4.3. Cálculo del GSI en relación al RMR
Según la relación que existe entre el RMR – GSI y como nuestro RMR 89 es mayor a 23 se puede
calcularlo por la ecuación que resulta:
GSI = 63 – 5 =58
GSI = 58
68
4.4. Cálculo del espaciamiento entre pernos de anclaje (Split set)
Para el cálculo del espaciamiento entre los pernos de anclaje se debe tener en cuenta al ancho de
la galería que es de 3.5 m, el valor del RSR igual a 44 y el diámetro del perno de anclaje es de 39
mm.
De acuerdo a la tabla 32 se de realizar una interpolación para los valores de 11.48 pies en el
diámetro del túnel y un RSR de 44 para obtener la carga de roca (Wr).
Tabla 33. Valores obtenidos para la carga de roca

Diametr Carga de roca (Wr) (Kg/pie 2)
o 0,5 1 1,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tunel
Valores de RSR
(pies)
10 62, 49, 40, 32, 21, 13,

5 9 2 7 6 8
12 65, 53, 44, 37, 26, 18,

0 7 7 5 6 7
14 66, 56, 48, 41, 30, 22, 16,

9 6 3 4 8 9 8
16 68, 59, 51, 44, 34, 26, 20, 15,

3 0 2 7 4 6 4 5
18 69, 61, 53, 47, 37, 29, 23, 18,

5 0 7 6 6 9 8 8
20 70, 62, 55, 49, 40, 32, 26, 21, 17,

4 5 7 9 2 7 6 6 4
22 71, 63, 57, 51, 42, 35, 29, 24, 20, 16,
3 9 5 9 7 3 3 3 1 4
24 72, 65, 59, 53, 44, 37, 31, 26, 22, 18,
0 0 0 7 7 5 5 6 3 7
69
26 72, 66, 60, 55, 46, 39, 33, 28, 24, 20, 17,
6 1 3 3 7 6 8 8 6 9 7
28 73, 66, 61, 56, 48, 41, 35, 30, 26, 22, 19, 16,
0 9 5 6 3 4 7 8 6 9 7 8
30 73, 67, 62, 57, 49, 43, 37, 32, 28, 24, 21, 18,
4 7 4 8 8 1 4 6 4 7 5 6
Tabla 34. Interpolación del diámetro del túnel

Carga de roca (Wr)
Diametro de
1,5 1,47 2
tunel
10 40,2 32,7
11,48 43,53 40 36,25
12 44,7 37,5
De la tabla 32 y a la interpolación se pudo obtener un valor de Wr igual a 1.47 que nos servirá para
el cálculo del espaciamiento que se obtendrá de la tabla 34 de la misma manera que la anterior
realizando una extrapolación ya que el diámetro del perno de anclaje es de 1.54 pulgadas mayor a
1 ¼ pulgadas.
Tabla 35. Valores obtenidos para el espaciamiento
Diámetro Perno Espaciamiento - (s)

(pulgadas) (pies)
5/8
3/4 13 5
1
1 1/4 3 5
Tabla 36. Interpolación del diámetro de perno

diámetro perno Espaciamiento
70
(pulgadas) (pies)
1 24
1,25 37,5
1,54 51
Fuente: Elaboración propia De la
tabla 35 el espaciamiento resulta:
4.5. Cálculo del diseño de malla de perforación de la rampa blanca

Tabla 37. Datos obtenidos en la Empresa Minera Colquiri
Datos de Campo
Labor Minera Rampa Rp - Cx - Bp

Nivel -600
Tipo de Equipo Maquina Jack Leg
Sección de la Labor 3,5 m x 3,5 m
Ancho 3,50 m
Alto 3,50 m
Altura de Bóveda 0,60 m
Diámetro de Producción 38 mm
Diámetro de Taladros de Alivio 41 mm
Longitud de Taladro 2,4 metros
N.º de Taladros Vacíos 4 Unidades
Tipo de Corte Corte quemado
Tipo de Roca Lutita con arenisca
Densidad de Roca 2,7 ton/m³

RQD 55 %
RMR 63 Unidades
71
GSI 58 Unidades
Datos de Voladura
Tipo de Voladura Convencional
Tipo de Explosivo RIO DIN 80% 7/8'' x 8''
Tipo de Explosivo Cebo RIO DIN 80% 7/8'' x 8''
Tipo de Fulminante Fanel N°8
PRP - RWS 128 %

Densidad del Explosivo 1,32 gr/cm³
Constante Usar para Corregir Perforación
Desviación de Angular de Perforación 10 mm/m

Desviación por Empate o Emboquillado 10 mm/m
Constante de Roca C
Angulo de los Taladros de Contorno y Piso 3 °

4.5.1. Cálculo de los parámetros de diseño de malla de perforación
4.5.1.1. Cálculo del área de la rampa
Cálculo de número de taladros de la rampa blanca
Según las fórmulas que aplicamos en nuestro trabajo de investigación se ha tomado el Manual
Práctico de Voladura de EXSA y para determinar el número de taladros. Número de taladros =

+ (C x S)
Donde:
dt: Distancia entre los taladros.
72
En este caso tenemos las diferentes clases de tipo de roca dura como para su respectivo cálculo de
número de taladros:
Para roca dura : 0,50 a 0,55
Para roca intermedia : 0,60 a 0,65
Para roca blanda : 0,70 a 0,75
Se realiza los cálculos con tipo de roca intermedia de 0,625.
C: Coeficiente de roca tenemos:
Para roca dura :2
Para roca intermedia : 1,5
Para roca blanda :1
De tal manera que tendremos que optar como roca dura 1,5 Luego el número de
taladros se obtiene:
taladros
4.5.1.3. Cálculo del coeficiente de la roca Suecia “C”
Para el cálculo del factor de roca Suecia se debe calcular el consumo especifico de la siguiente
manera:
4.5.1.4. Tipo de corte a emplear
73
El tipo de corte que se ha empleado es corte quemado se aplica este tipo de corte, mediante
taladros de igual diámetro perforados únicamente entre sí con único trazo del nuevo diseño de
malla de perforación con taladros adecuadamente distribuidos con taladros de alivio que no
contienen carga explosiva de modo que sus espacios vacíos actúan como cara libre para la acción
de los taladros. De acuerdo a la figura 8 se escogió el tipo (c). Figura 27. Corte elegido para el
arranque
4.5.1.5. Cálculo del diámetro equivalente
Para el cálculo del diámetro equivalente se lo realizara con 4 taladros vacíos según al tipo de corte
seleccionado anteriormente.
4.5.1.6. Cálculo de la profundidad del taladro perforado
De acuerdo a la ecuación se puede obtener un avance de 2.68 m, pero en la empresa solo se cuenta
con barras de perforación de 2.4 m.
4.5.1.7. Cálculo del avance por disparo
4.5.2. Método cuatro secciones
4.5.2.1. Cálculo del primer cuadrante
Burden
74
Espaciamiento
4.5.2.2. Cálculo del segundo cuadrante
Burden
Espaciamiento
4.5.2.3. Cálculo del tercer cuadrante
Burden
Espaciamiento
4.5.2.4. Cálculo del cuarto cuadrante
Burden
Espaciamiento
4.5.3. Cálculo de los taladros de arrastre
4.5.3.1. Cálculo de la densidad de carga
4.5.3.2. Cálculo del burden máximo en el arrastre
75
De acuerdo a la tabla 4 que se muestra arriba el factor de fijación es de 1.2 para los taladros de
arrastre y 1.25 la relación de espaciamiento – burden.
Por desviación angular debemos hallar el burden practico que viene dado por la ecuación(x).
4.5.3.3. Cálculo del número de taladros en el arrastre
4.5.3.4. Cálculo del espaciamiento de los taladros de arrastre
4.5.3.5. Cálculo del espaciamiento de las esquinas en el arrastre
4.5.4. Cálculo de los taladros de corona
4.5.4.1. Cálculo del burden máximo en la corona
Para los taladros de corona la relación E/B es igual a 0.8 m, y reemplazándolo en la ecuación se
tiene:
Por desviación angular debemos hallar el burden practico que viene dado por la ecuación.
4.5.4.2. Cálculo del número de taladros en la corona
Para el cálculo del número de taladros sacaremos ambos resultados para ver con cual ecuación
hallaremos el número correcto de taladros.
76
4.5.4.3. Cálculo del número de taladros en la corona para voladura controlada
4.5.4.4. Cálculo del espaciamiento de los taladros de corona
4.5.4.5. Cálculo del espaciamiento de los taladros de corona
4.5.5. Cálculo para los taladros hastiales
4.5.5.1. Cálculo de la altura disponible
4.5.5.2. Cálculo del número de taladros en los hastiales
4.5.5.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de los hastiales
4.5.6. Cálculo para los taladros de ayudas de corona
4.5.6.1. Cálculo de la altura disponible
Esta altura disponible también resulta ser al ancho de corte que se utilizara en los taladros de ayuda
para los hastiales.
4.5.6.2. Cálculo del número de taladros para ayudas de corona
77
4.5.6.3. Cálculo del espaciamiento entre taladros de las ayudas de corona
4.5.7. Cálculo para los taladros de ayudas de hastiales
4.5.7.1. Cálculo del ancho disponible
Como el valor calculado es negativo nos indica que ya no hay espacio para colocar más taladros y si
se aumenta más taladros aumentaría la energía en el sector. A partir de este valor calculado no se
debe realizar más cálculos posteriores.
4.6. Resumen del cálculo de diseño de la malla de perforación
4.6.1. Resumen del burden y espaciamiento
En la tabla 37 se muestra un resumen da los resultados de cálculo para la malla de perforación en

metros, que nos indica cuánto es el espaciamiento y burden de cada uno de los sectores del frente
de perforación.
Tabla 38. Resumen de resultados de cálculo de malla

Sección Burden (B) (m) Espaciamiento € (m)
Primer cuadrante 0,123 m 0,174 m
Segundo cuadrante 0,174 m 0,369 m
tercer cuadrante 0,369 m 0,783 m
Cuarto cuadrante 0,783 m 1,658 m
Arrastre 0.878 m 0.94/0.81 m
Corona 0.712 m 0.58 m
Hastiales 0.878 m 0.97 m
4.6.2. Resumen de las ecuaciones utilizadas en el cálculo de diseño
En la tabla 38 se observa un resumen de las ecuaciones de cálculo de malla que se usaron en el

cálculo de burden y espaciamiento de la malla de perforación, para la rampa blanca.
78
Tabla 39. Resumen de las fórmulas usadas en el diseño
Sección Burden Espaciamiento
Número de + (C x S)
Número de taladros =
taladros
Primer B1=1.5*De E1=2.12*De
cuadrante
Segundo B2=2.12*De E2=4.5*De
cuadrante
Tercer B3=4.5*De E3=9.54*De
cuadrante
Cuarto B4=9.54*De E4=20.23*De
cuadrante
Arrastre 0.5 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙 + 𝐻𝑠𝑒𝑛𝑦
𝐷𝑞 ∗ 𝑃𝑅𝑃 𝐸=[ ]
𝐵 𝑚𝑎𝑥 = 0. ∗ ( ) 𝑁−1
𝑓 ∗ 𝐶 ∗ 𝐸⁄𝐵
Numero de
taladros en
el arrastre
Corona 𝐾 ∗ ∅𝑝 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙

𝐵𝑚𝑎𝑥 = 𝐸=[ ]
0.8 𝑁−1
Numero de 𝑎𝑛𝑐 ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙 + 𝐻𝑠𝑒𝑛𝑦 𝑎𝑛𝑐 ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙
𝑁°𝑡𝑎𝑙 = [ + ] 𝑁°𝑡𝑎𝑙 = [ + ]
taladros en la 𝐵𝑚𝑎𝑥 𝐶𝑜 𝑜𝑛𝑎 𝐵𝑚𝑎𝑥 𝐶𝑜 𝑜𝑛𝑎 ∗ 𝐸⁄𝐵
corona
Hastiales 0.5 Hdh + B arrastre
𝐷𝑞 ∗ 𝑃𝑅𝑃 𝐸=[ ]
𝐵 𝑚𝑎𝑥 = 0. ∗ ( ) N−1
𝑓 ∗ 𝐶 ∗ 𝐸⁄𝐵
Numero de Hd
N°tal = [ + ]
taladros en los Bmax ∗ E B
hastiales
4.6.3. Resumen de la distribución de taladros del diseño de malla
79
Tabla 40. Distribución de los taladros
Descripción
TALADROS VACIOS 4 Taladros
PRIMER CUADRANTE 5 Taladros
SEGUNDO CUADRANTE 4 Taladros
TERCER CUADRANTE 4 Taladros
CUARTO CUADRANTE 4 Taladros
CORONA 7 Taladros
ARRASTRES 5 Taladros
HASTIALES 4 Taladros
AYUDA DE CONTORNO 3 Taladros
AYUDA DE HASTIALES 0 Taladros
TALADROS CARGADOS 36 Taladros
TOTAL, TALADROS 40 Taladros

4.7. Cálculo del factor de carga y factor de potencia
4.7.1. Área de la sección de perforación
4.7.2 Longitud efectiva de avance
Long. Efectiva = 2,40 m 0,95 = 2.28 m
4.7.3. Volumen roto
4.7.4. Tonelaje roto
Densidad de la roca: m3
80
4.8. Simulación del diseño de mallas de perforación y voladura en JK SIMBLAST
4.8.1. Malla de perforación actual
4.8.1.1. Columna explosiva
El cargado del taladro todavía se lo carga con la mitad de la dinamita de 1 1/8”x8” y más del 90%
con anfo.
Gráfico 1. Carguío del taladro actual
Carga de columna
Anfo
Carga de fondo
Dinamita del 80% de
7/8”x8”
4.8.1.2. Taladros disparados
En los taladros disparados se observa claramente con el software la mala secuencia de salidas que
se tiene en la malla de perforación.
81
Gráfico 2. Secuencia de salidas actual
4.8.1.3. Análisis de la distribución de energía del explosivo
El grafico nos muestra que no se tiene buena distribución de la energía del explosivo en los taladros
de contorno y en los hastiales.
Grafico 3. Distribución de energía actual
4.8.2. Malla de perforación propuesta
82
Para la malla de perforación propuesta se cargará el taladro con dinamita de 7/8”x8” 2/3 del
taladro con anfo y con taco de 0.8 m.
Grafico 4. Carguío del taladro propuesto
Taco de detritus
Carga de col umna

Anfo
Carga de fondo
Dinamita del 80% de
7/8”x8”
La malla de perforación también depende de una buena secuencia de salidas es por eso que se
debe controlar mejor esta condición de voladura.
Grafico 5. Secuencia de salidas propuesto
83
84
El software nos muestra una mejoría respecto a la malla actual que se realiza en la rampa blanca
mejorando la distribución de la energía del explosivo.
Grafico 6. Distribución de energía propuesta
4.8.3. Malla de perforación voladura controlada
Para esta malla de perforación se hace el carguío del taladro con precorte tal como se muestra en
el grafico con dinamita del 45% de 7/8”x7” y de fondo dinamita del 80% 7/8”x8”, el resto de los
taladros se lo realizara como el grafico 4.
85
Grafico 7. Carguío del taladro con voladura controlada
Taco y espaciad os
de aire
Carga de columna
Dinamita del 45% de
7/8”x7”
Carga de fondo
Dinamita del 80% de
7/8”x8”
En los taladros disparados con voladura controlada se incrementó un taladro en el contorno para
evitar la sobre excavación en el techo de la rampa.
Grafico 8. Secuencia de salidas voladura controlada
86
La voladura con precorte mejora en gran manera de acuerdo con la simulación al contorno
evitando daños al contorno.
Grafico 9. Distribución de energía en voladura controlada
4.9. Prueba de WipFrag
La medición de la fragmentación se realizó mediante el análisis digital con las diferentes muestras
y se pudo determinar que la fragmentación es de un tamaño adecuado para la planta de unos (X)
centímetros de promedio como se observa en los siguientes gráficos: Grafico 10. Análisis de la
voladura actual en WipFrag
87
Grafico 11. Análisis de la voladura propuesta en WipFrag
88
89
Gráfico 12. Análisis de la voladura controlada en WipFrag CAPITULO V
5. Cálculo de costos del diseño de malla en la rampa blanca -600
5.1. Cálculos para el costo unitario
5.1.1. Cálculo de los costos de materiales
5.1.1.1. Calculo para el costo de barras y brocas
La duración de una barra de la empresa epiroc es de 450 m y la duración de una broca es de
60 m. la voladura se realizan con 36 taladros perforados y 35 disparados en el frente del tope

Numero de disparos
Longitud perforada por disparo
Longitud perforada total
Cantidad de barras necesarias para el proyecto
Cantidad brocas necesarias para el proyecto
Costo de barras
Costo de brocas
90
Imprevistos del 5% = 211.04 $
91
Precio unitario de barras y brocas
5.1.1.2. Calculo para el costo de voladura
Actualmente los trabajadores usan la mitad de una dinamita de 1 ¼ x8 en un taladro, además

cargan los taladros con 75 Kg de Anfo debido a que cargan más del 80% del taladro. Cartuchos
utilizados en el disparo
Cantidad de cartuchos para el proyecto
Costo de la dinamita
Cantidad de anfo para el proyecto
Costo del anfo
Cantidad de fulminantes para el proyecto
Costo del fulminante
92
Cantidad de conectores para el proyecto
Costo de los conectores
Cantidad de mecha lenta en el disparo
Cantidad de mecha lenta para el proyecto
Costo de la mecha lenta
Cantidad de mecha rápida en el disparo
Cantidad de mecha rápida para el proyecto
Costo de la mecha rápida
Imprevistos del 5% = 531.75 $
Precio unitario de explosivos y accesorios
93
PLANILLA DE VOLADURA
DATOS GENERALES UNIDAD DATOS
Ancho seccion m 3,5
Alto seccion m 3,5
Radio curvatura m 0,6
Tipo de roca SEMIDURA
Longitud del taladro m 2,4
Numero de taladros de alivio 1
Diametro taladro de alivio mm 38

Diametro taladro de produccion mm 38
Eficiencia de voladura % 92
Factor de confinamiento % 11
Tipo de labor MINERO
Gradiente Negatva
Factor de esponjamiento % 20
Presencia de agua lt/seg 0
Humedad % 67
Tabla 41. Planilla de voladura del método actual

Tipo de voladura prec/rec recorte
longitud de rampa m 136
Indice de roca RMR % 63
CALCULOS GENERALES PARA LA VOLADURA
DATOS UNIDAD TOTAL
2
AREA m 12,095
LONGITUD DE TALADRO m 2,4
PERIMETRO DE LA VOLADURA m , 48
13
5.1.1.3. Cálculo del factor de carga, factor económico y factor de potencia

VOLUMEN DE LA VOLADURA m 26,706
NUMERO DE TALADROS 3tal 35
DATOS DE EXPLOSIVO POR TALADRO
FACTORES TEORICO Y REAL
DESCRIPCION TIPO DE EXPLOSIVO UNID TOTAL
CARGA DE FONDO DINAMITA 7/8x8 K 3, 01 F.C. TEORICO Kg/m3 F.C. REAL Kg/m3
CARGA DE COLUMNA ANFO gK , 24
74 2, 89 2, 41
FULMINANTE N°8 Pzag 35
F.E. TEORICO $/m3 F.E. REAL $/m3
MECHA LENTA m 105
CONECTORES Pza 35
9,4 7, 84
F.P. TEORICO Kg/Ton F.P. REAL Kg/Ton
MECHA RAPIDA m 18
1, 07 0, 89
94
Ancho seccion m 3,5
Alto seccion m 3,5
Gradiente Negatva
Tabla 42. Planilla de voladura propuesto

Humedad % 67
Tipo de voladura prec/rec recorte

DATOS UNIDAD TOTAL
2
AREA m 12,095
13
VOLUMEN DE LA VOLADURA m 32,221
NUMERO DE TALADROS 3tal 36
52 1, 73 1, 44
FULMINANTE N°8 Pzag 36
MECHA LENTA m 90
CONECTORES Pza 36
6, 88 5, 74
MECHA RAPIDA m 18
95
0, 64 0, 53
Ancho seccion m 3,5
Alto seccion m 3,5

Gradiente Negatva
Tabla 43. Planilla de voladura controlada
Humedad % 67
Tipo de voladura prec/rec precorte
DATOS UNIDAD TOTAL
2
AREA m 12,095
13
VOLUMEN DE LA VOLADURA m3 28,157
NUMERO DE TALADROS tal 37
41 1, 78 1, 48
Fanel (lp) Pzag 37
cordon detonante m 18
mecha lenta Pza 4 6, 55 5, 46
fulminante m 2
96
0, 66 0, 55
5.1.1.4. Cálculo del costo de materiales usados en perforación y voladura
Tabla 44. Costo de materiales varios
Precio
Descripcion Unidad Consumo Importe ($)
($/pza)
Manguera de goma de 1" m 50 3,02 151
Manguera de goma de m 50 2,44 122

1/2"
Malla olimpica m2 0,0460526 6,75 101,25
Coples de 1" pza 12 1,44 17,28
Cargador de anfo pza 12 10,06 120,72
Valvulas de 1" pza 6 13,65 81,9
Valvulas de 1/2" pza 6 26,01 156,06
Picota punta cincel pza 4 9,34 37,36
Pala punta huevo pza 4 9,34 37,36
Llave Stilson N°16 pza 2 17,24 34,48
Abrasadera pza 8 2,18 17,44
Combillo de 6Lb pza 2 22,41 44,82
Flexo pza 1 3,14 3,14
COSTO TOTAL DE MATERIALES 1017,29
Para el costo total se tomó un 10% para los imprevistos que ya está incluido en el costo total.
Cálculo del precio unitario
5.1.1.5. Cálculo del costo de los implementos de seguridad

Tabla 45. Costo de implementos de seguridad
Implementos unidad precio importe

Casco minero 6 9 54
Protector auditivo 6 2 12
anteojos 6 4 24
pulmosan 6 8 48
97
filtros 12 1 12
pantalon 2 18 36
saco 2 18 36
overol 4 8 32
cinturon de seguridad 6 11 66
guantes de goma 2 4 8
guantes de lana 3 2 6
guantes de cuero 4 3 12
botas de goma 6 25 150
lampara 6 90 540
COSTO TOTAL 1036
Fuente: elaboración propia
98
5.1
.2. Cálculo de insumos mina
5.1.2.1. Costo de energía
La energía utilizada para la perforación es el aire comprimido, suministrado de una compresora

estacionaria de la marca ATLAS COPCO ER – 8 con una potencia de 235HP. Que se encuentra a
4200 m.s.n.m. con una presión manométrica de 80 psi. Y un caudal de 150 pie3/min
5.1.2.1.1. Cálculo del factor de corrección por altura (f)
Presión atmosférica a nivel de la mina
5.1.2.1.2. Cálculo del consumo a nivel de la mina
5.1.2.1.3. Cálculo del costo de aire comprimido del compresor
Para el cálculo necesitaremos calcular el costo a carga completa y costo a carga parcial. Datos para
el costo a carga completa
• Potencia del compresor : 235 HP

• Horas mensuales de operación : 130 horas/día
• Costo de energía : 0.06 $/KW-hora
• % tiempo en plena carga : 85%
• % de potencia en plena carga : 100%
• Eficiencia del motor eléctrico : 94.5 %
Datos para el costo a carga completa
• Costo de energía : 0.06 $/KW-hora

99
5.1
• Eficiencia del motor eléctrico : 90 %
El costo mensual de energía para operar el compresor es de:
5.1.2.1.4. Cálculo del volumen de aire mensual Datos

para el volumen mensual:
• Pie cubico de aire por minuto y caballo : 4
Cálculo del costo de aire comprimido del compresor
Cálculo del precio unitario de la energía

100
5.1
.2.2. costo de aceites y lubricantes
Tabla 46. Costo de aceites y lubricantes

Consumo Indice de consum
Aceites y consumo Precio Importe
Unidad por consum o
Lubricantes teorico ($/l) ($)
voladura o practico
Aceite Torcula Litros 0,8 0,3509 47,7224 48 2,24 107,52
Diesel Litros 20 8,7719 1192,9784 1193 0,56 668,08
Grasa Kg 2,5 1,0965 149,124 149 4,9 730,1
Aceite Litros 1,5 0,6579 89,4744 89 3,88 345,32
hidraulico
Aceite Litros 2,3 1,0088 137,1968 137 5,03 689,11
Transmision
Aceite de Litros 1 0,4386 59,6496 60 14,96 897,6
motor
COSTO TOTAL DE ACEITES Y LUBRICANTES 3609,62
5.1.3. Costo de labor directa
5.1.3.1. Costo jornal
Tabla 47. Costo jornal
OCUPACION CANTIDAD JORNAL IMPORTE
Perforista 1 24,26 24,26

101
5.1
Ay. Perforista 1 22,41 22,41
operador scoop 1 24,26 24,26
operador volqueta 1 24,26 24,26
cañerista 1 22,41 22,41
mecanico 1 20,52 20,52
COSTO TOTAL JORNAL 145,03
102
5.1
.3.2. Costo de labor en contrato
Tabla 48. Costo de labor en contrato
Consum
Consum Consumo Precio
Indice de o Importe
Mano de obra Unidad o por Teorico ($/pza
consumo Practico ($)
voladura (pza) )
(pza)
m 2,28 1 136 136 171,2 23291,4

6
Perforacion
limpia 1 0,4386 59,6496 60 6,92 415,2
pulso
Limpia con cucharas 45 19,736 2684,204 2684 1,1 2952,4

scoop 8 8
m 2,28 1 136 136 0,11 14,96

Cañerista
m 2,28 1 136 136 0,26 35,36
Trans. Volqueta 15 6,5789 894,7304 895 4,93 4412,35

Volquete s
Mantenimient jornada 1 0,4386 59,6496 60 5,01 300,6

o
COSTO TOTAL EN CONTRATOS 32993,

3
Para el costo total se tomó un 5% para los imprevistos que ya está incluido en el costo total. Los
domingos, feriados y recargo nocturno se consideró el 8% y 15% respectivamente del costo jornal.
Domingos y feriados 8% = 145.03*0.08 = 11.6 $
Recargos nocturnos 15% = 145.03*0.15 = 21.75 $
103
5.1
5.1.4. Costo de labor indirecta
Para el cálculo del costo de labor indirecta se tomó en cuenta los siguientes beneficios sociales.
Tabla 49. Beneficios sociales
Beneficios sociales
Aporte de salud 3% 995,15
Aporte solidario 3% 995,15
Aporte de riesgo profesional 2% 663,43
Aporte solidario minero 2% 663,43
Aguinaldo 3% 995,15
Bono antigüedad 3% 995,15
Costo beneficios sociales 16% 5307,48

.5. Costo de la depreciación de maquinaria y equipos
Tabla 50. Depreciación de maquinaria y equipos
Depreciacion Importe
Activo fijo Costo Vida Util
dia ($)
Scoop 17241,4 10,0 1724,14 431,035

Volqueta 11944,25 10 1194,43 298,6075
Maquina Jack leg 7356,32 5 1471,26 367,815
Compresor 10057,47 10 1005,75 251,4375
Ventilador 3591,95 10 359,2 89,8
COSTO TOTAL DEPRECIACION 2301,91
Para el costo total se tomó un 6% para los imprevistos que ya está incluido en el costo total. Cálculo
del precio unitario
104
5.1
5.1.6. Costo de la amortización de maquinaria y equipos
Tabla 51. Amortización de maquinaria y equipos
Amortizacion Importe
Activo fijo Costo Vida Util
dia ($)
Scoop 17241,4 10,0 3275,862203 818,97

Volqueta 11944,25 10 2269,407502 567,35
Maquina Jack leg 7356,32 5 1397,741784 349,44
Compresor 10057,47 10 1910,919302 477,73
Ventilador 3591,95 10 682,4705006 170,62
COSTO TOTAL AMORTIZACION 2527,16
Para el costo total también se tomó un 6% para los imprevistos que ya está incluido en el costo total.
5.2. Resumen de costo rampa actual
Tabla 52. Resumen de costos de la rampa actual

DESCRIPCION DEL COSTO IMPORTE
ACTUAL ($)
Labor directa 34233,70
Labor indirecta 5477,39
Barrenos 4431,8
Explosivos 11166,75
Materiales varios 905,916
Implementos de seguridad 1036
Energia 432,48
Carburantes 3609,62
105
5.1
Depreciacion 2301,912
Amortizacion 2527,1566
mantenimiento y supervision 3971,11
COSTO TOTAL 70093,83
5.2.1. Costo por metro lineal de la rampa actual
5.2.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa actual
5.3. Resumen de costo de rampa por el método diseñado
Tabla 53. Resumen de costos de rampa según diseño

PROPUESTO ($)
Barrenos 4332,85
Explosivos 7696,62
Energia 432,48
Carburantes 2760,87
106
5.3.1. Costo por metro lineal de la rampa por el método diseñado
5.3.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa por el método diseñado
5.4. Resumen de costo de rampa para una voladura controlada
Tabla 54. Resumen de costos de rampa con voladura controlada

DESCRIPCION DEL COSTO NO IMPORTE
ELECTRICO ($)

Barrenos 4109,07
Explosivos 11794,18
Energia 432,48
Carburantes 2973,72
5.4.1. Costo por metro lineal de la rampa para una voladura controlada
5.4.2. Costo por tonelada quebrada de la rampa para una voladura controlada
107
5.5. Resumen y comparación de costos
Tabla 55. Resumen y comparación de costos

COSTO COSTO COSTO NO
DESCRIPCION
ACTUAL PROPUESTO ELECTRICO
Labor directa 34233,70 33171,73 30413,39
Labor indirecta 5477,39 5307,48 4866,14
Barrenos 4431,80 4332,85 4109,07
Explosivos 11166,75 7696,62 11794,18
Materiales varios 905,92 1017,29 905,92
Implementos de seguridad 1036,00 1036,00 1036,00
Energia 432,48 432,48 432,48
Carburantes 3609,62 2760,87 2973,72
Depreciacion 2301,91 2301,91 2301,91
Amortizacion 2527,16 2527,16 2527,16
mantenimiento y supervision 3971,11 3847,92 3527,95
TOTAL 70093,83 64432,30 64887,91

Tabla 56. Resumen de factor de carga

FACTOR DE CARGA Kg/m3
FACTOR DE CARGA ACTUAL 2,41

FACTOR DE CARGA PROPUESTO 1,44
FACTOR DE CARGA NO ELECTRICO 1,48
108
Grafico 13. Factor de carga
FACTOR DE CARGA Kg/m3

FACTOR DE CARGA NO ELECTRICO 1.48
FACTOR DE CARGA PROPUESTO 1.44
FACTOR DE CARGA ACTUAL 2.41
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tabla 57. Resumen de factor económica

FACTOR ECONOMICO $/m3

Grafico 14. Factor económico
FACTOR ECONOMICO $/m3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tabla 58. Resumen del factor de potencia

FACTOR DE POTENCIA Kg/ Ton
109
Grafico 15. Factor de potencia
FACTOR DE POTENCIA Kg/Ton

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Grafico 16. Resumen de general de los costos
110
111
Grafico 17. Costo por tonelada quebrada
COSTO UNITARIO POR TONELADA

16
15.5
15
14.5
14
13.5
COSTO COSTO COSTO
UNITARIO UNITARIO UNITARIO NO
ACTUAL $/TON PROPUESTO ELECTRICO
$/TON $/TON
Grafico 18. Costo por metro lineal
COSTO UNITARIO POR METRO LINEAL
520
500
480
460
440
COSTO UNITARIO COSTO UNITARIO COSTO UNITARIO
ACTUAL $/M PROPUESTO $/M NO ELECTRICO $/M
5.6. Conclusiones y recomendaciones
5.6.1. Conclusiones
 Se puedo realizar el mapeo geológico in situ de la rampa blanca logrando obtener todos los
valores de los parámetros de la clasificación geomecánica de Bieniawski (RMR),
clasificación de Wickham (RSR) y el sistema de caracterización de Evert Hoek (GSI). Los
valores calculados del sistema de clasificación son: RMR: 63 RSR: 44 GSI: 58. Con estos
valores se clasifica como una roca buena tipo II y el tiempo de estabilidad es de 1 año para
una longitud de 10 de vano
 En la ejecución del trabajo se mejoró el diseño de la malla de perforación según Holmberg
reduciendo la distribución adecuada de los taladros en la rampa blanca cuyo resultado del
112
número de taladros es de 36 taladros cargados y 4 taladros de alivio considerando el tipo
de roca y el coeficiente de la roca. También se redujo el cargado
de los taladros a 2/3 partes del taladro. La cantidad de carga explosiva bajo después de la
investigación en 0.74 Kg de dinamita y 22.21 Kg de anfo por disparo que nos muestra que el
cargado del taladro está mal ejecutado actualmente y por ende el diseño de mallas de
perforación influye positivamente para la estandarización y el factor de carga es de 1.44
Kg/m3 disminuyendo el factor económico en 2.1 $/m 3 asimismo se obtuvo un factor de
potencia de 0.53 Kg/Ton. El avance anteriormente era de 2.28 m y después de la
investigación se obtuvo como resultado de 2.66 m de avance por disparo por consiguiente
tuvo un incremento de 0.38 m en la rampa blanca y una eficiencia de voladura del 111%.
 En nuestra investigación también se realizó una propuesta de diseño de la malla con una
voladura controlada en el contorno de la sección esto debido a que la rampa es una labor
primaria colocando 29 taladros cargados con dinamita y anfo, 8 taladros en el contorno
cargados con dinamita del 45% de 7/8”x8” y 4 taladros de alivio reduciendo el consumo de
explosivos en 27.27 Kg el factor de carga calculado es de 1.48 Kg/m 3 también se redujo el
factor económico en 2.38 $/m3 y el factor de potencia es de 0.55 Kg/Ton. Los accesorios
que se utilizaron son los detonadores no eléctricos ms y lp aprovechando el tiempo de
retardo que posee cada uno de ellos.
 Se realizo la simulación el en software en donde se puedo demostrar que se mejoró en
gran manera el diseño de malla propuesto con el análisis de la distribución de energía del
explosivo.
 Efectuando el cálculo de los costos de cada diseño se obtuvo los siguientes resultados:
Costo unitario por metro lineal: con el método actual=515.40 $/m, método propuesto=
473.77 $/m, método voladura controlada =477.12 $/m.
Costo unitario por tonelada quebrada: método actual=15.79 $/Ton, método
propuesto=14.51 $/Ton, método voladura controlada=14.62 $/Ton.
Con estos cálculos realizados se nota la diferencia de costos que se redujo con el método
actual: 41.63 $/m, 1.28 $/Ton con el método propuesto; 38.28 $/m, 1.17$/Ton con el
método de voladura controlada.
5.6.2. Recomendaciones
113
 Trabajar con un diseño de mallas de perforación adecuado reduce el costo en operación
mina, mediante las conclusiones del presente trabajo realizado del Diseño
de mallas de perforación de la rampa blanca y mantener una malla de perforación con
datos geo mecánicos y así ser eficientes en su aplicación.
 Para realizar diferentes trabajos en interior mina en perforaciones, se recomienda tener

maestros perforistas con experiencia con el fin de optimizar los costos en: aire comprimido,
rotura de barreno, broca, desgate de insumos de perforadora Jack leg. Así también
mantener un buen paralelismo en la perforación de los taladros.
 Realizar supervisión continua en los diferentes trabajos que se realizan en operación mina
específicamente en su ejecución del diseño de mallas de perforación para las operaciones
futuras.
 El perfeccionamiento del diseño de malla de perforación va en función al tipo de roca que
se presenta en cada frente a medida que se avanza, por ende, se hace necesario seguir
haciendo pruebas de ensayo-error.
 Realizar las operaciones de perforación y voladura según el diseño de la malla de
perforación establecida, considerando los burdenes y espaciamientos de los taladros en las
distintas secciones de la malla, así como también el carguío de los taladros de acuerdo a la
cantidad de explosivo a utilizar para así evitar malos resultados después de la voladura o
problemas como los tiros soplados.
5.7. Bibliografía
Artigas, Z.M. (2011). Sistema de perforación la potencia de percusión parámetro que influye en la
velocidad de penetración.
Darling, P. (2011). Mining engineering handbook, tercera edición.
Camac, A. (2005). Manual de Perforación y voladura de Rocas.
Vergne, J. (2014). Hard rock miner is handbook, quinta edicion.
López, C. (1984). Manual de perforación y voladura de rocas, instituto geológico y minero, segunda
edición. España.
EXSA. (2003). Manual práctico de voladura, tercera edición. Lima.
ENAEX. (2014). Manual de perforación y voladura. Puno.
114
ENAEX. (2014). Manual práctico de Perforación y Voladura esquema de corte quemado en el frente
de la labor en una serie de tiros paralelos.
Hossaini, M.H, (2010). El modelo sueco de cuatro secciones basados en taladros de corte paralelo,
en menores secciones.
Instituto Geologico y Minero de España. (s/f.). Aplicación de la Mecánica de Rocas al

Dimensionamiento de Minas Metálicas Subterráneas, con Especial Referencia a las Minas. López,
C., et al. (1984). Manuel de perforación y voladura de rocas. Instituto Geológico y Minero España,
segunda edición.
Langeford, (1963). En su teoría sobre el diseño de perforación y voladura para el cálculo del burden
máximo toma como parámetro la dureza y la constante de la roca.
Novitzky, A. (1975). Métodos de explotación subterránea y planificación.
Ponce R, F. (2014). Costos, presupuestos y valorizaciones en las operaciones mineras. Arequipa.
Holmberg, R. (1990). Para diseño de malla en Túneles en las modificaciones de las teorías suecas.
5.8. Anexos
ANEXO 1
Cálculo del costo método propuesto
Costo de barras y brocas
Barras Factor Consum Indice Consum Consum Precio Costo Costo

y Insumo o por de o o ($/pza Import unitari unitari
Broca (u) consum Teorico Practico ) e ($) o o
s o (pza)
barra 0,0026 0,104 0,039 5,304 6 78,72 472,32 3,47 0,11
de 1.2
m
barra 0,0039 0,0156 0,0087 1,1832 2 99,7 199,4 1,47 0,05
de 1.8
m
115
barra 0,0026 0,104 0,039 5,304 6 120,53 723,18 5,32 0,16
de 2.4
m
Broca 0,039 1,404 0,527 71,672

de 38 0,0292 0,117 0,065 8,84 81 30,5 2470,5 18,17 0,56
mm 5
Broca 0,039 0,156 0,0586 7,9696 8 32,64 261,12 1,92 0,06
de 41
mm
COSTO TOTAL BARRAS Y 4332,85 31,86 0,98
BROCAS
Costo aceites y lubricantes
Aceites y Consumo Costo

Indice de consumo consumo Precio Importe
Lubricante Unidad por unitario
consumo teorico practico ($/l) ($)
s voladura ($/m)
Aceite Torcula Litros 1,2 0,4505 61,268 61 2,24 136,64 1
Diesel Litros 15 5,6306 765,7616 766 0,56 428,96 3,15
Grasa Kg 2,8 1,0511 142,9496 143 4,9 700,7 5,15
Aceite Litros 1,2 0,4505 61,268 61 3,88 236,68 1,74

hidraulico
Aceite Litros 2 0,7508 102,1088 102 5,03 513,06 3,77

Transmision
Aceite de Litros 0,8 0,3003 40,8408 41 14,96 613,36 4,51

motor
COSTO TOTAL DE ACEITES Y LUBRICANTES 2760,87 20,3
Costo mano de obra
Mano de obra Unidad Consum Indice de Consumo Consum Precio Importe Costo Costo
o por consumo Teorico o ($/pza ($) unitari unitari
116
voladura (pza) Practico ) o ($/m) o
(pza)
m 2,664 1 136 136 171,2 23291,36 171,26 5,25

6
Perforacion
unid. 1 0,3754 51,0544 51 6,92 352,92 2,6 0,08
c/malla 4 2,2222 302,2192 302 7,22 2180,44 16,03 0,49
Limpia con cucharas 45 16,891 2297,298 2297 1,1 2526,7 18,58 0,57
scoop 9 4
m 2,664 1 136 136 0,11 14,96 0,11 0

Cañerista
m 2,664 1 136 136 0,26 35,36 0,26 0,01
Trans. Volqueta 15 5,6306 765,7616 766 4,93 3776,38 27,77 0,85

Volquete s
Mantenimient jornada 1 0,3754 51,0544 51 5,01 255,51 1,88 0,06

o
COSTO TOTAL EN CONTRATOS 34055,3 250,41 7,31

1
Costos materiales
Costo
Precio
Descripcion Unidad Consumo Importe ($) unitario
($/pza)
($/m)
Manguera de goma de 1" m 50 3,02 151 1,11
Manguera de goma de m 50 2,44 122 0,9

1/2"
Malla olimpica m2 0,046052 6,75 101,25 0,74

6
Coples de 1" pza 12 1,44 17,28 0,13
Cargador de anfo pza 12 10,06 120,72 0,89
Valvulas de 1" pza 6 13,65 81,9 0,6
Valvulas de 1/2" pza 6 26,01 156,06 1,15
117
Picota punta cincel pza 4 9,34 37,36 0,27
Pala punta huevo pza 4 9,34 37,36 0,27
Llave Stilson N°16 pza 2 17,24 34,48 0,25
Abrasadera pza 8 2,18 17,44 0,13
Combillo de 6Lb pza 2 22,41 44,82 0,33
Flexo pza 1 3,14 3,14 0,02
COSTO TOTAL DE MATERIALES 1017,291 7,48
Costo labor indirecta
Beneficios s ociales
Aporte de salud 3% 1027,01
Aporte solidario 3% 1027,01
Aporte de riesgo profesional 2% 684,67
Aporte solidario minero 2% 684,67
Aguinaldo 3% 1027,01
Bono antigüedad 3% 1027,01
Costo beneficios sociales 16% 5477,39
Costo jornal
OCUPACION CANTIDAD JORNAL IMPORTE
Perforista 1 24,26 24,26
Ay. Perforista 1 22,41 22,41
operador scoop 1 24,26 24,26
operador volqueta 1 24,26 24,26
cañerista 1 22,41 22,41
mecanico 1 20,52 20,52
118
COSTO TOTAL JORNAL 145,03
Costo implementos de seguridad
Costo unitario
Implementos unidad precio importe
($/m)
Casco minero 6 9 54 0,4
Protector auditivo 6 2 12 0,09
anteojos 6 4 24 0,18
pulmosan 6 8 48 0,35
filtros 12 1 12 0,09
pantalon 2 18 36 0,26
saco 2 18 36 0,26
overol 4 8 32 0,24
cinturon de seguridad 6 11 66 0,49
guantes de goma 2 4 8 0,06
guantes de lana 3 2 6 0,04
guantes de cuero 4 3 12 0,09
botas de goma 6 25 150 1,1
lampara 6 90 540 3,97
COSTO TOTAL 1036 7,62
Resumen costo método propuesto

PROPUESTO ($)
LABOR
Barrenos 4332,85
Explosivos 7696,62
119
Energia 432,48
Carburantes 2760,87
ANEXO 2
Procedimiento del desarrollo en la rampa
Tojeo de la rampa blanca con espadilla de 2,5 m.
Voladura de la rampa blanca
120
Limpia de la rampa blanca con Scoop
ANEXO 3
Toma de datos con martillo Schmidt
Estacion para mapeo geologico
121
ANEXO 4
Toma de datos de los parámetros del macizo rocoso en la estación 1
122
ANEXO 5
123
Diseño de la malla de perforación
Sección transversal recomendada de la rampa blanca
124
Diseño de la malla de perforación (Holmberg)
125
Diseño del sistema de sostenimiento con pernos Split Set
Carguio de taladros en los tres casos
126
Diseño de la rampa blanca nivel -600 en 3D con Minesight
127
Sección de carguío
de 3.5x3.5 m
Rampa Grad.=12%
de 3.5x3.5 m
Radio de giro = 14
ANEXO 6
Control de calidad de los explosivos
Densidad relativa del explosivo
Dinamita RIODIN HM DEL 80% MAXAM FANEXA m = 18,43 g
Vo =210 cm3 1.32 g/cm3
Vf = 224 cm3
128
Medición del peso de la dinamita Medición del volumen en probeta
Velocidad de detonación (D’ Autriche)
129

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS, PETROLEOS Y GEOTECNIA

“DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION Y VOLADURA

EN LA PROFUNDIZACION DE LA RAMPA BLANCA 600

EN EMPRESA MINERA COLQUIRI”

Egr. Luis Felipe Flores Nina

Un agradecimiento muy especial a mi querida Facultad Nacional de Ingeniería y en especial a

Una vez diseñada la malla de perforación se realizó la simulación de la distribución de taladros

1.2. Introducción ........................................................................................................ 1

1.3. Planteamiento del problema ................................................................................. 2

1.4. Objetivos ............................................................................................................. 2

1.4.1. Objetivo general ........................................................................................... 2

1.4.2. Objetivos específicos .................................................................................... 2

1.5. Justificación ........................................................................................................ 3

1.6. Aspectos generales del sector............................................................................... 3

1.6.1. Ubicación centro minero Colquiri ................................................................. 3

1.6.2. Ubicación del campamento minero Colquiri ................................................. 4

1.6.3. Ubicación geográfica .................................................................................... 4

1.7. Alturas principales m.s.n.m.................................................................................. 5

1.8. Vías de comunicación .......................................................................................... 5

1.10. Flora .................................................................................................................. 6

1.12. Reseña histórica de la mina Colquiri .................................................................. 6

1.13. Visión ................................................................................................................ 7

1.14. Misión ............................................................................................................... 7

2. Geología del yacimiento minero Colquiri ................................................................... 7

2.6 Sistemas de fallas en la zona ............................................................................... 11 2.7

2.9. Clasificación geomecánica del macizo rocoso .................................................... 13

2.9.1. Origen y primeras clasificaciones ................................................................ 13

2.1.1.1. Clasificación RSR (Rock Structure Rating) .......................................... 14

CAPITULO III ................................................................................................................ 25

3. MARCO TEORICO ................................................................................................. 25

3.11.1. Concentraciones de carga en el Primer Cuadrante ..................................... 45

3.12.1. Burden practico para los arrastres.............................................................. 47

3.12.4. Cálculo del espaciamiento de las esquinas en el arrastre ............................ 49

3.13. Taladros de corona .......................................................................................... 49

3.13.1. Cálculo del burden practico para la corona ................................................ 49

3.15.1. Cálculo del área ........................................................................................ 51

3.15.3. Cálculo del número de taladros ................................................................. 52

3.16. Simulación del diseño de la malla de perforación y voladura en JK Simblast ... 53

3.16.1. Programa JK Simblast ............................................................................... 53

3.17.1. El método WipFrag ................................................................................... 53

4. Ingeniería de proyecto .............................................................................................. 54

4.3. Cálculo del GSI en relación al RMR .................................................................. 60

4.8. Simulación del diseño de mallas de perforación y voladura en JK SIMBLAST .. 70

4.8.3. Malla de perforación voladura controlada ................................................... 73

4.9. Prueba de WipFrag ............................................................................................ 75

5. Cálculo de costos del diseño de malla en la rampa blanca -600 ................................. 78

5.2. Resumen de costo rampa actual ......................................................................... 90

Tabla 1. Coordenadas UTM ......................................................................................... 4

Tabla 2. Coordenadas geográficas ................................................................................ 4

Tabla 3. Primeras clasificaciones geomecánicas ......................................................... 14

Tabla 5. Parámetro B. Patrón de juntas y dirección de excavación. ............................. 16

Tabla 6. Parámetro C. agua subterránea y condición de juntas .................................... 16

Tabla 7. Resistencia de la compresión ........................................................................ 17

Tabla 8. Valoración resistencia compresión. ............................................................... 18

Tabla 9. Calidad de la roca de acuerdo con el RQD .................................................... 19

Tabla 10. Espaciamiento y valoración .......................................................................... 21

Tabla 11. Agua subterránea y valoración. ..................................................................... 22