Propiedades y clasificaciones de los aceros inoxidables:

Propiedades de los aceros inoxidables:

 Resistencia a la corrosión: Los aceros inoxidables deben su resistencia a la
corrosión a la formación de una capa pasiva de óxido de cromo en su superficie.
Esta capa es muy delgada, pero densa y estable, y actúa como una barrera contra la
corrosión en una variedad de entornos. La resistencia a la corrosión puede variar
según el grado y la composición
química del acero inoxidable. Los
aceros inoxidables austeníticos, por
ejemplo, son altamente resistentes a
la corrosión en ambientes ácidos y
marinos, mientras que los aceros
inoxidables ferríticos y martensíticos
pueden ser más susceptibles en
ciertos entornos corrosivos.

 Resistencia mecánica: Los aceros inoxidables poseen una buena resistencia

mecánica, lo que los hace adecuados
para una amplia gama de
aplicaciones. Esta propiedad se debe a
la adición de elementos de aleación
como el níquel, el molibdeno y el
titanio, que fortalecen la estructura
del acero y mejoran su resistencia a la
tracción, la flexión y el impacto.

 Resistencia a altas temperaturas: Algunos grados

de aceros inoxidables mantienen su resistencia
mecánica y su resistencia a la corrosión a
temperaturas elevadas. Esto los hace útiles en
aplicaciones que implican exposición a altas
temperaturas, como en la industria petroquímica,
de procesamiento químico y de generación de
energía. Los aceros inoxidables austeníticos, en
particular, son conocidos por su buena resistencia
a la oxidación a altas temperaturas.
Clasificaciones de los aceros inoxidables:

Entre los más utilizados se encuentran:

Serie 300 (austeníticos): Los aceros inoxidables austeníticos son los más comunes y
versátiles. Contienen cromo (aproximadamente 18%) y níquel (aproximadamente 8-10%),
lo que les confiere una excelente resistencia a la corrosión y una buena resistencia a altas
temperaturas. Los grados más conocidos en esta serie son el AISI 304 (también conocido
como 18-8) y el AISI 316, que tienen aplicaciones en una amplia variedad de industrias,
incluyendo la química, la alimentaria, la farmacéutica y la médica.
Serie 400 (ferríticos y martensíticos): Los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos
contienen cromo pero no níquel. Son menos costosos que los austeníticos, pero también
tienen una resistencia a la corrosión y una resistencia mecánica ligeramente inferiores. Los
grados comunes en esta serie incluyen el AISI 410, que se utiliza en la fabricación de
herramientas y equipos mecánicos, y el AISI 430, que se utiliza en aplicaciones de uso
general y en la industria automotriz.

Técnicas y recomendaciones para soldar aceros inoxidables por arco

eléctrico:
La soldadura por arco es uno de varios procesos de
fusión para la unión de metales. Mediante la
aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre
las dos partes se funde y causa que se entremezclen
directamente, o más comúnmente con el metal de
relleno fundido intermedio.
Se trata del proceso más común de la soldadura
eléctrica, aunque no precisamente el más fácil, ya que
requiere mucha práctica del operario para calificarse
en este ámbito. Sin embargo su relativa simpleza,
portabilidad y bajo costo lo posicionan como el
sistema más utilizado en la actualidad.
Otras formas de llamarlo:

Recomendaciones:
 Preparación de la superficie: La limpieza adecuada de la superficie es crucial para
obtener una soldadura de alta calidad en aceros inoxidables. Se deben eliminar
todos los contaminantes, como aceites, grasas, óxido y pintura, antes de soldar.
Esto se puede lograr mediante métodos de limpieza mecánica, química o por
medios térmicos, como cepillado, esmerilado, decapado o desengrasado.
 Control de parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura, como la
corriente, la tensión, la velocidad de alimentación del electrodo y el flujo de gas de
protección, deben ajustarse cuidadosamente para cada aplicación específica y tipo
de acero inoxidable. Se recomienda realizar pruebas de procedimiento de
soldadura (PQR) para evaluar y calificar los procedimientos de soldadura antes de
la producción.
 Selección de electrodos y consumibles: Es importante utilizar electrodos y
consumibles específicos para aceros inoxidables para garantizar la integridad
estructural y la resistencia a la corrosión del material soldado. Los electrodos
revestidos deben ser compatibles con el tipo y grado de acero inoxidable a soldar, y
deben cumplir con las especificaciones y estándares aplicables, como AWS
A5.4/A5.4M o AWS A5.9/A5.9M.
Aplicaciones comunes de aceros inoxidables y consideraciones de soldadura
por arco eléctrico para estas aplicaciones:

Aplicaciones comunes:
Industria química y de procesamiento: Se utilizan ampliamente en la fabricación de
equipos de proceso, tanques de almacenamiento, intercambiadores de calor, tuberías y
válvulas para aplicaciones en entornos corrosivos, como la producción de productos
químicos, petroquímicos y farmacéuticos.
Industria alimentaria y farmacéutica: Son el material preferido para la fabricación de
equipos y componentes en la industria alimentaria y farmacéutica debido a su resistencia
a la corrosión y su facilidad de limpieza e higiene. Se utilizan en la fabricación de
recipientes de procesamiento, tanques de almacenamiento, tuberías, válvulas, equipos de
envasado y utensilios de cocina.
Industria automotriz: Son utilizados en una variedad de aplicaciones automotrices,
incluyendo componentes de escape, sistemas de combustible, carrocería de vehículos,
piezas de motor y accesorios decorativos. Ofrecen resistencia a la corrosión, resistencia
mecánica y apariencia estética, lo que los hace ideales para aplicaciones en entornos
exigentes.
Construcción: Los aceros inoxidables se utilizan en la construcción de estructuras
arquitectónicas, pasamanos, barandillas, revestimientos y elementos decorativos tanto en
interiores como en exteriores. Ofrecen resistencia a la intemperie, durabilidad y apariencia
estética, lo que los hace populares en aplicaciones residenciales, comerciales y públicas.

Consideraciones de soldadura:
Corrosión por sensibilización: Durante la soldadura de aceros inoxidables austeníticos, se
debe tener cuidado para evitar la formación de carburos de cromo en la zona afectada por
el calor. Estos carburos pueden causar corrosión intergranular en ambientes corrosivos.
Para minimizar este riesgo, se pueden utilizar técnicas de soldadura que reduzcan la
exposición del material base al calor y se pueden emplear tratamientos térmicos
posteriores a la soldadura para restaurar la resistencia a la corrosión.
Distorsión y deformación: Los aceros inoxidables tienen una alta conductividad térmica y
una baja conductividad eléctrica, lo que puede conducir a una mayor distorsión y
deformación durante la soldadura. Para minimizar estos efectos, se pueden emplear
técnicas de sujeción y fijación, así como secuencias de soldadura adecuadas que
distribuyan uniformemente el calor y reduzcan la acumulación de tensiones residuales.
Seguridad y protección del medio ambiente: Durante la soldadura por arco eléctrico de
aceros inoxidables, se pueden generar humos y gases de soldadura que pueden ser
perjudiciales para la salud y el medio ambiente. Se deben tomar medidas de seguridad
adecuadas, como la ventilación adecuada, el uso de equipos de protección personal (EPP)
y el control de la exposición a los humos y gases, para proteger a los trabajadores y
minimizar el impacto ambiental.

Soldadura por Arco Eléctrico para Aceros de Alta Dureza:

Descripción de los aceros de alta dureza y sus propiedades:

Los aceros de alta dureza son una categoría especial de aceros diseñados para resistir el
desgaste y la abrasión en entornos de alta carga. Estos aceros se caracterizan por tener
una dureza excepcionalmente alta, generalmente medida en la escala Rockwell C (HRC) o
en la escala Brinell (HB). Los aceros de alta dureza suelen contener carburos duros
dispersos en una matriz de acero resistente, lo que le confiere su excepcional resistencia al
desgaste.

Propiedades:
 Alta dureza: Los aceros de alta dureza suelen tener una dureza superior a 50 HRC,
lo que los hace adecuados para aplicaciones que requieren resistencia al desgaste y
a la abrasión.
 Buena tenacidad: A pesar de su alta dureza, muchos aceros de alta dureza
conservan una buena tenacidad, lo que les permite resistir la fractura bajo
impacto.
 Resistencia al desgaste: Son altamente resistentes al desgaste y la abrasión, lo que
los hace ideales para aplicaciones en las que los componentes están sujetos a
fricción y desgaste.
 Resistencia a la corrosión: Algunos grados de aceros de alta dureza también tienen
una buena resistencia a la corrosión, lo que los hace útiles en entornos corrosivos.
Desafíos y técnicas especiales para soldar aceros de alta dureza:

Desafíos: Los aceros de alta dureza presentan varios desafíos durante el proceso de
soldadura debido a su naturaleza endurecida y a la tendencia a la fragilización por
hidrógeno. Algunos de los principales desafíos incluyen:
 Fragilización por hidrógeno: Los aceros de alta dureza son susceptibles a la
fragilización por hidrógeno durante el proceso de soldadura, lo que puede provocar
agrietamiento en la zona afectada por el calor.
 Endurecimiento en la zona afectada por el calor (ZAC): La soldadura puede
provocar un endurecimiento no deseado en la ZAC, lo que puede afectar
negativamente la tenacidad y la resistencia a la fractura del material.

Técnicas especiales: Para superar estos desafíos, se utilizan varias técnicas especiales
durante el proceso de soldadura de aceros de alta dureza:
1. Precalentamiento: El precalentamiento del material antes de la soldadura puede
ayudar a reducir el riesgo de agrietamiento por fragilización por hidrógeno y a
minimizar el endurecimiento en la ZAC.
2. Postcalentamiento: El tratamiento térmico posterior a la soldadura puede ayudar a
aliviar las tensiones residuales y mejorar las propiedades mecánicas del material
soldado.
3. Selección de consumibles adecuados: Se deben seleccionar consumibles de
soldadura diseñados específicamente para soldar aceros de alta dureza y que
minimicen el riesgo de fragilización por hidrógeno.

Ejemplos de aplicaciones donde se utilizan aceros de alta dureza y

consideraciones de soldadura:

Aplicaciones comunes:
1. Componentes de maquinaria pesada, como cucharones de excavadoras, dientes de
cargadores frontales y hojas de bulldozer.
2. Herramientas de corte y perforación, como brocas de perforación, cinceles y
cuchillas de corte.
 3. Componentes de equipos de minería, como rodillos, cadenas y martillos.
4. Piezas de desgaste en la industria del reciclaje y el procesamiento de materiales.

Consideraciones de soldadura:
 Se deben seguir las recomendaciones del fabricante para la preparación de la
superficie, el precalentamiento y los parámetros de soldadura.
 Se debe realizar un tratamiento térmico adecuado después de la soldadura para
aliviar las tensiones residuales y mejorar las propiedades del material soldado.

Pruebas y Calidad de las Soldaduras:

Métodos de prueba utilizados para evaluar la calidad de las soldaduras:

Ensayos No Destructivos (END): Los END son técnicas utilizadas para evaluar la calidad de
una soldadura sin dañar la pieza. Estas técnicas incluyen ultrasonido, radiografía,
corrientes inducidas, pruebas de fugas y emisión acústica. Cada técnica tiene sus propias
aplicaciones específicas y proporciona información detallada sobre la integridad de la
soldadura.
Ensayos Destructivos (ED): Estos ensayos implican la destrucción de la soldadura o de una
muestra representativa para evaluar sus propiedades mecánicas. Algunos ejemplos de
ensayos destructivos son la prueba de tracción, la prueba de impacto, la prueba de
doblado y la prueba de macro/microestructura.
Los más utilizados son:
1. Inspección Visual (IV): Este método implica una evaluación visual directa de la
soldadura y sus alrededores para detectar defectos visibles como grietas, falta de
fusión, porosidades y desalineaciones. Se utiliza comúnmente como el primer paso
de inspección debido a su simplicidad.
2. Inspección por Líquidos Penetrantes (LP): La inspección por líquidos penetrantes
se utiliza para detectar discontinuidades superficiales en materiales no porosos.
Consiste en aplicar un líquido penetrante sobre la superficie de la soldadura,
permitiendo que el líquido penetre en cualquier grieta o poro. Luego, se aplica un
revelador que hace que las indicaciones sean visibles.
 3. Inspección por Partículas Magnéticas (PM): Este método se utiliza para detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Implica la aplicación de partículas magnéticas sobre la superficie de la soldadura y
la creación de un campo magnético. Las partículas se alinearán alrededor de
cualquier discontinuidad magnética, haciéndolas visibles para el inspector.

Normativas y estándares de calidad aplicables:

1. AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code - Steel: Este estándar de la American
Welding Society (AWS) proporciona los requisitos para la calificación de
procedimientos de soldadura, la calificación de soldadores y la fabricación de
estructuras de acero soldadas.
2. ASME Boiler and Pressure Vessel Code: Este código establece los requisitos para el
diseño, la construcción y la inspección de equipos y componentes sujetos a
presión, incluyendo soldaduras.
3. ISO 3834 - Quality requirements for fusion welding of metallic materials: Esta
norma internacional especifica requisitos para los sistemas de gestión de la calidad
en la soldadura y proporciona directrices para garantizar la calidad de las
soldaduras.

Importancia de la inspección de soldaduras para garantizar la integridad

estructural:
Seguridad y fiabilidad: Las soldaduras son componentes críticos en muchas estructuras y
equipos, desde puentes y edificios hasta vehículos y maquinaria industrial. La integridad
de estas soldaduras es fundamental para garantizar la seguridad y la fiabilidad de estas
estructuras. Una soldadura defectuosa podría llevar a fallas catastróficas que pongan en
peligro vidas humanas y propiedades.
Rendimiento estructural: Las soldaduras defectuosas pueden comprometer la capacidad
de carga y la resistencia de una estructura. Esto podría llevar a una pérdida de rendimiento
estructural, resultando en deformaciones, colapsos parciales o completos, y pérdida de
funcionalidad. La inspección de soldaduras ayuda a identificar y corregir estos problemas
antes de que se conviertan en una amenaza para la seguridad.
Cumplimiento de estándares y regulaciones: En muchos sectores, como la construcción,
la fabricación de equipos industriales, la industria del petróleo y el gas, y la industria
aeroespacial, existen normativas y estándares estrictos que regulan la calidad de las
soldaduras. Cumplir con estos estándares es fundamental para garantizar la conformidad
con los requisitos legales y de seguridad establecidos por las autoridades competentes.
Reducción de costos a largo plazo: La detección temprana de defectos en las soldaduras
permite tomar medidas correctivas antes de que se conviertan en problemas mayores.
Esto puede ayudar a evitar reparaciones costosas, tiempos de inactividad prolongados y
posibles reclamaciones por responsabilidad civil. Además, una inspección de soldaduras
adecuada puede contribuir a prolongar la vida útil de las estructuras y equipos, lo que
resulta en un menor costo total de propiedad a lo largo del tiempo.

Fuentes:

Welding of Stainless Steels and Other Joining Methods, American Welding Society
https://nickelinstitute.org/media/1854/weldingofstainlessssteelandotherjoiningmethods_
9002_.pdf

Stainless Steel Welding Characteristics, Lincoln Electric

https://stainless-steel-world.net/the-welding-characteristics-of-stainless-steels/

Tipos de soldadura, Soldadura por arco eléctrico.

https://unlp.edu.ar/wp-content/uploads/8/27608/
ef28aaf1d5b932097aec2f82d44aa16e.pdf

Hardfacing Welding Electrodes - High Hardness, Welding Alloys Group

https://www.materialwelding.com/welding-rods-for-hardfacing/

Welding of Hardenable Steels, American Welding Society

https://www.aws.org/Certification-and-Education/Professional-Certification/
Joining of Hard Materials, International Institute of Welding (IIW)
https://www.mechanics-industry.org/articles/meca/full_html/2023/01/mi220125/mi220125.html

Welding Inspection Handbook, American Welding Society

https://pubs.aws.org/Download_PDFS/WI-2000SP-ES.pdf

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, ASME

https://www.asme.org/about-asme/engineering-history/landmarks/138-asme-boiler-and-
pressure-vessel-code

ISO 3834 - Quality requirements for fusion welding of metallic materials, International
Organization for Standardization (ISO)
https://www.iso.org/obp/ui/