PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DETERMINACIÓN DE PARAMETROS DE CONSERVACIÓN PARA

LA UVA DE MESA

Trabajo de investigación para obtener el grado académico de BACHILLER

EN CIENCIAS CON MENCIÓN EN INGENIERÍA MECÁNICA

AUTOR:

Marco Augusto Pacheco Callirgos

ASESOR:

Enrique José Barrantes Peña

Lima, diciembre 2020

 i

RESUMEN

En la actualidad, la producción de uva de mesa para la exportación en el Perú está en un

continuo crecimiento. Este sector está marcado por fuertes competidores, es por ello que se

necesita proporcionar ciertos requerimientos y características al producto para la exportación.

El presente trabajo hace una revisión de los sistemas de cosecha y post cosecha que se siguen

para la uva de mesa, con el fin de determinar parámetros para una adecuada conservación post-

cosecha de la uva; es decir, el enfriamiento y la conservación en almacenes refrigerados para

la uva de mesa. Se revisaron diversos estudios, guías y referencias para determinar parámetros

de velocidad de aire en enfriamientos por aire forzado, velocidad de aire en los almacenes

refrigerados, condiciones de humedad relativa, influencia del empaquetado en tiempo de

enfriamiento y perdida del agua en la uva. Finalmente, se concluyó que para un enfriamiento

rápido y eficiente se necesita un enfriamiento de aire forzado con velocidades entre 2.0 a 3.5

m/s, 90 a 95% de humedad relativa y temperatura final de la uva de -0.5 a -2°C. Para las

condiciones de almacén refrigerado, velocidades de 0.2 a 0.5 m/s, temperaturas de -0.5 a -2°C,

con humedad relativa entre 90 a 95% de humedad relativa, además de un tratamiento periódico

de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 para el control fungicida. Finalmente, se concluyó que usar bolsas de polietileno o

envases rígidos de polietileno (clamshell) va a depender de las prestaciones de la instalación.

Usar bolsas de polietileno favorecen a una mejor conservación de la uva, al tener una menor

perdida de agua que con envases rígidos de polietileno. Por otro lado, el uso envases rígidos de

polietileno (clamshell) favorecen a un menor tiempo de enfriamiento que usar bolsas de

polietileno. Estos parámetros van a ser esenciales a la hora de definir las condiciones de

operación de un enfriador de aire forzado. En el análisis de tiempo enfriamiento para la uva

Red Globe se obtuvo un tiempo de 7 horas y 36 minutos para enfriar la uva desde 30°C a -2°C

con una temperatura de medio de -15°C y velocidad de aire de 2.0 m/s.

 ii

TABLA DE CONTENIDO

Introducción …………………………………………………………………………..viii

1 CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA UVA. ....................................................... 1

1.1 Características de la uva ................................................................................... 1

1.1.1 Generalidades taxonomía y clasificación ..................................................... 1

1.2 Valor nutricional de la uva ............................................................................... 2

1.2.1 Características de la uva de mesa o uva fresca ............................................. 3

1.3 Variedades de uva de mesa .............................................................................. 4

1.3.1 Variedades de uva de mesa en el Perú .......................................................... 5

1.3.2 Producción nacional de Uva ......................................................................... 6

1.3.3 Comercialización de la uva de mesa............................................................. 8

1.3.4 Marco legal ................................................................................................. 10

1.4 Sistemas de cosecha y empaquetado de la uva de mesa ................................ 11

1.4.1 Cosecha de la uva de mesa ......................................................................... 11

1.4.2 Sistemas de cosecha de las uvas de mesa ................................................... 12

1.4.3 Materiales del Empaquetado ...................................................................... 15

1.5 Deterioraciones comunes en las uvas de mesa ............................................... 16

1.5.1 Factores bióticos ......................................................................................... 16

1.5.2 Factores abióticos ....................................................................................... 18

2 CAPÍTULO 2: SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO.............................................. 20

2.1 Tipos de pre-enfriamiento comerciales .......................................................... 20

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2.1.1 Enfriamiento por Hydro-Cooler ................................................................. 20

2.1.2 Enfriamiento al vacío.................................................................................. 22

2.1.3 Enfriamiento por convección natural de aire .............................................. 24

2.1.4 Enfriamiento por aire forzado..................................................................... 25

2.2 Tipos de congelamiento comerciales ............................................................. 27

2.2.1 Congeladores por contacto directo ............................................................. 27

2.2.2 Congeladores criogénicos ........................................................................... 29

2.2.3 Congeladores por aire forzado.................................................................... 30

2.3 Tratamiento de frio para la uva de mesa ........................................................ 32

2.3.1 Propiedades térmicas de la uva................................................................... 32

2.3.2 Velocidad de enfriamiento y almacenamiento en frio ................................ 33

2.3.3 Influencia del empaquetado ........................................................................ 35

2.3.4 Tratamiento de dióxido de azufre (𝐒𝐒𝐒𝐒𝐒𝐒) .................................................... 36

3 CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE TIEMPO DE ENFRIAMIENTO......................... 38

3.1 Caracterización de la uva ............................................................................... 38

3.2 Tiempo de enfriamiento ................................................................................. 40

3.3 Análisis de resultados ..................................................................................... 48

CONCLUSIONES.......................................................................................................... 50

BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………………………53

ANEXO A: Cálculo de propiedades térmicas de la uva ………………………………57.

 iv

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Racimo de la uva Carbenet Sauvignon (izquierda) y racimo de la uva Red

Globe (derecha) .......................................................................................................................... 3

Figura 1.2 Principales departamentos de producción de uva de mesa en Perú en el 2018.

.................................................................................................................................................... 7

Figura 1.3 Empaquetado de uvas Red Globe, Del Sur Perú........................................... 10

Figura 1.4 Tendero en forma de Y ................................................................................. 12

Figura 1.5 Empaquetado en campo ................................................................................ 13

Figura 1.6 Esquema de mesa de trabajo en el empaquetado en “sala”........................... 14

Figura 1.7 Materiales de embalaje de la uva de mesa .................................................... 15

Figura 1.8 Uva infectada por el hongo Botris Cinérea. .................................................. 17

Figura 1.9 Rajado en las uvas (Thompson Seedless) por la sobreexposición de SO2 ... 19

Figura 2.1 Esquema de un hidrocoler de tipo aspersor. ................................................. 21

Figura 2.2 Esquema de un hidrocoler de inmersión. ...................................................... 22

Figura 2.3 Cámara de enfriamiento a vacío para vegetales ............................................ 23

Figura 2.4 Cuarto grande de enfriamiento por convección natural ................................ 25

Figura 2.5 Esquemas de los tres tipos de enfriamiento por aire forzado........................ 26

Figura 2.6 Congelador de placas horizontal. .................................................................. 28

Figura 2.7 Congelador de placas vertical. ...................................................................... 28

Figura 2.8 Congelador criogénico (IQF) ........................................................................ 30

Figura 2.9 Esquema de congelador de lecho fluidizado. ................................................ 30

Figura 2.10 Esquema de congelador de aire forzado estacionario. ................................ 31

Figura 3.1 Uva red globe empaquetada en bolsa de politilieno (polybag). .................... 38
 v

ÍNDICE DE TABLA

Tabla 1.1 Taxonomía de las especies de uvas dentro del género Vitis ............................ 1

Tabla 1.2 Valor nutricional general de la uva madura ..................................................... 2

Tabla 1.3 Principales variedades de uva de mesa............................................................. 4

Tabla 1.4 Principales especies de uva de mesa en el Perú ............................................... 5

Tabla 1.4 Principales especies de uva de mesa en el Perú (continuación) ....................... 6

Tabla 1.5 Datos producción de cosecha de uva según departamentos en el Perú ............ 7

Tabla 1.6 Ingresos de Uva según variedad (%) en el Mercado Mayorista, 2016 ............. 8

Tabla 1.7 Exportaciones (tn) de uvas frescas del Perú ..................................................... 9

Tabla 2.1 Composición y propiedades térmicas de la uva ............................................. 32

Tabla 2.2 Valores de calor de respiración de la uva ....................................................... 33

Tabla 2.3 Parámetros para enfriar y almacenar la uva fresca ......................................... 34

Tabla 3.1 Parámetros característicos de la uva Red Globe ............................................ 39

Tabla 3.2 Propiedades térmicas de la uva ...................................................................... 40

 vi

LISTA DE SÍMBOLOS

𝐵𝐵𝐵𝐵 - : Número de Biot

𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾 : Calor especifico volumétrico por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾 : Calor especifico volumétrico por debajo de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 : Calor específico de la uva por encima 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 : Calor específico de la uva por debajo 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐷𝐷 𝑚𝑚 : Longitud característica para una superficie infinita, espesor (m)
𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 - : Factor de dimensión equivalente de trasferencia de calor para
un cilindro finito
𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘 : Entalpia especifica de la uva a -10°C

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘 : Entalpia especifica de la uva a 30°C

𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘 : Entalpia especifica de la uva en el punto de congelamiento

ℎ 𝑊𝑊/𝑚𝑚2 . 𝐾𝐾 : Coeficiente convectivo del medio
𝑘𝑘𝑠𝑠 𝑊𝑊/𝑚𝑚. 𝐾𝐾 : Conductividad alimento completamente congelado @-40°C
𝐿𝐿1 𝑚𝑚 Dimensión más corta
𝐿𝐿2 𝑚𝑚 Dimensión más larga
𝐿𝐿3 𝑚𝑚 Segunda dimensión más corta
𝐿𝐿𝑓𝑓 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 :Entalpia volumétrica de fusión del agua
𝐿𝐿𝑜𝑜 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘 : Calor especifico latente de fusión del agua
𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑘𝑘𝑘𝑘 :Masa Promedio Racimo
𝑃𝑃 - : Factor geométrico
𝑃𝑃𝑃𝑃 - : Número de Plank
𝑅𝑅 - : Factor geométrico
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 - : Número de Stefan

𝑇𝑇2 °𝐶𝐶 : Temperatura referencia

𝑇𝑇𝐶𝐶 °𝐶𝐶 : Temperatura final del centro térmico

𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 °𝐶𝐶 : Punto inicial de congelamiento

𝑇𝑇𝑖𝑖 °𝐶𝐶 : Temperatura inicial

𝑇𝑇𝑚𝑚 °𝐶𝐶 :Temperatura del medio

𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 °𝐶𝐶 : Temperatura de referencia de entalpia Zero

𝑊𝑊1 - : Parámetro para el factor de equivalente de trasferencia de calor

 vii

𝑊𝑊2 - : Parámetro para el factor de equivalente de trasferencia de calor

𝑥𝑥𝑏𝑏 - : Fracción de masa alrededor de solidos

𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 - : Fracción de hielo
𝑥𝑥𝑝𝑝 - : Fracción de proteína en contenido de masa
𝑥𝑥𝑠𝑠 - : Fracción de masa de solidos contenidos en la uva

𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 - : Fracción de agua en contenido de masa

𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 - : Fracción de agua residual

𝛽𝛽1 - :Ratio de corrección para formas irregulares

𝛽𝛽2 - :Ratio de corrección para formas irregulares

𝐽𝐽/𝑚𝑚3 :Diferencia de entalpia volumétrica entre la temperatura inicial
∆𝐻𝐻10
del producto y la de referencia
𝜃𝜃 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Tiempo de congelación para una geometría dada

𝜃𝜃𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Tiempo de congelación para un cilindro finito

𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Tiempo de congelación para una superficie infinita

𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 : Densidad de la uva por encima 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 : Densidad de la uva por debajo 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
 viii

Introducción

En los últimos años el Perú la producción de uva de mesa ha ido en incremento, este

sector agroindustrial esta es continuo crecimiento la uva peruana se está haciendo conocer en

todo el mundo. La necesidad definir de manera adecuada los parámetros que influyen en la

calidad y conservación de la uva es muy importante para poder competir dentro de este sector.

En ese sentido el presente trabajo de investigación se describe las características principales de

la uva de mesa, además se describe el proceso de post-cosecha y se menciona las causas de las

principales deterioraciones de la uva durante la cosecha y en la conservación en frío. Tener una

rápida y adecuada refrigeración de la uva es primordial para evitar pérdidas de agua excesivas

la uva; mejorando la calidad del producto y no teniendo perdida de materia prima. De aquí yace

la importancia de un enfriamiento rápido y adecuado para la uva. Es necesario poder definir

una serie de parámetros adecuados para la conservación de la uva en su cadena de frío como

de porcentaje de humedad relativa, velocidad máxima de enfriamiento, temperatura del

almacén de conservación, entre otros.

Objetivos:

Objetivo General

• Determinar los parámetros adecuados de conservación post-cosecha de la uva de mesa.

Objetivos Específicos

• Determinar los factores que influyen en la conservación de la uva de mesa.

• Describir los sistemas de enfriamiento más usados en la actualidad en el sector

agroindustrial

• Determinar el tiempo de enriamiento con el sistema de enfriamiento más adecuado.

 1

1 CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA UVA.

1.1 Características de la uva

1.1.1 Generalidades taxonomía y clasificación

La vid (Vitis Vinifera) o también conocida como parra es una planta trepadera. Es

originaría de Asia menor y en Europa en los bosques del Cáucaso y Cerdeña (Cuya, 2013). La

Vid pertenece a la familia de las Vitáceas y al género Vitis, la cual fue descrita en 1753 en la

publicación de Carlos Linneo en Species Plantarum. El libro de Manual de Viticultura tropical

hace una revisión de la taxonomía de las uvas. El género Vitis se subdivide en dos subgéneros:

Uno es el Euvitis, dentro de este género se encuentran variedades americanas y europeas; y el

subgénero Muscandia que abarca zonas tropicales y subtropicales. (Almanza, Serrano y

Fischer, 2012). A continuación, se muestra en la Tabla 1.1 la taxonomía de las variedades de

uvas más cultivadas alrededor del mundo.

Tabla 1.1 Taxonomía de las especies de uvas dentro del género Vitis

Taxonomía Especies Procedencia

División: Espermatofitas
Subdivisión: Angiospermas
Clase: Dicotiledoneas
Subclase: Archiclamideas
Orden: Rhamnales
Familia: Vitáceas
Género: Vitis
Subgénero: Euvitis (30 especies) Vitis vinifera L. Europeo-Asíatica
Vitis silvestris Europeo-Asíatica
Vitis riparia Americana
Vitis labrusca Americana
Vitis rupestris Americana
Vitis berlandieri Americana
Subgénero: Muscadinea (Tres especies) Vitis rotundifolia. American-Méjico
Nota. Tomado de “Manual tropical de Viticultura Tropical, Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia Tunja”, por Almanza et al, 2012.

En especial la especie Vitis Vinifera L. es la que se emplea para el consumo fresco

(CODEX, 2007), o también conocido como consumo en mesa. Además, la especie de Vitis

Rotundifolia es usada para la agroindustria y como uva de mesa. Según la FAO, las uvas de
 2

mesa o uvas fresca son producidas a partir de las variedades de vino; sin embargo, estas son

destinadas para el consumo en fresco.

1.2 Valor nutricional de la uva

La fruta de la uva crece en racimos tiene un sabor dulce y textura carnosa. Su pulpa puede

ser blanca y púrpura, existen cerca de 5000 variedades de uvas alrededor del mundo (Almanza

et al, 2012). Este fruto tiene diversos consumos, como por ejemplo en la elaboración de vinos,

consumo de mesa o lo que se suele conocer como uva fresca, además se puede consumir como

zumos o en mermeladas. A continuación, se presenta la Tabla 1.2 con los principales nutrientes

que contiene la uva.

Tabla 1.2 Valor nutricional general de la uva madura

Compuestos Cantidad por 100g de porción

Agua 81.1 g
Energía 67 kcal
Proteínas 0.68 g
Hidratos de carbono 15.2 g
Lípidos 0.28 g
Fibra
Fibra total 1.5 g
Vitaminas
Vitamina A 5.5 ug
Vitamina E 0.63 mg
Vitamina B1 0.05 mg
Vitamina B2 0.03 mg
Vitamina B6 0.07 mg
Vitamina C 4.2 mg
Minerales
Calcio 12 mg
Hierro 0.41 mg
Fosforo 19 mg
Magnesio 7.6 mg
Zinc 0.05 mg
Selenio 1.7 ug
Sodio 2 mg
Potasio 197 mg

Nota. Adaptado de “Manual tropical de Viticultura Tropical, Universidad Pedagógica y Tecnológica de

Colombia Tunja”, por Almanza et al, 2012.
 3

1.2.1 Características de la uva de mesa o uva fresca

Como anteriormente se mencionó las uvas de mesa son de la misma especie que las uvas

para elaborar vino, las diferencias están en que las uvas de mesa tienen un fruto más grande y

la pulpa es más firme, estas características hacen a la uva más atractiva al consumo y más

resistente a posibles daños durante el traslado. Además, los racimos no son tan apretados como

las uvas de vinos y cuentan con una piel más gruesa, lo que hace a esta uva fácil y apetecible

de comer

Figura 1.1 Racimo de la uva Carbenet Sauvignon (izquierda) y racimo de la uva Red Globe
(derecha)
Nota: Elaboración propia.

A la izquierda se muestra un racimo da la uva Cabernet Sauvignon, muy usada en la

elaboración de vino tinto. A la derecha se tiene un racimo de la uva Red Globe una uva muy

común para el consumo fresco o de mesa. Como se puede observar en la Figura 1.1 las uvas de

vino son más pequeñas que las de consumo en fresco o de mesa, incluso se puede observar que

el racimo de la uva Cabernet Sauvignon es más estrecho, esto es muy característico en las uvas

destinadas a la elaboración de vino; por otro lado, el racimo de la Red Globe es más suelto y

sus bayas son más grandes, estas son características comunes entre las uvas de consumo fresco

pues hace que su consumo sea más fácil. La FAO ha establecido algunas características que

identifican a las variedades de uvas aptas para consumo fresco las cuales son: a) Cantidad de

semillas, b) Forma de la uva, c) Color de la uva, d) Grosor de piel, e) Periodo de maduración,

 4

f) Resistencia contra plagas y enfermedades, e) Fácil de transportar y periodo de

almacenamiento, d) Aroma (FAO,2016). Estas características hacen que las uvas de consumo

fresco sean más resistentes a golpes durante el transporte, Otra característica importante es la

presencia del aroma dulce que desprende la uva fresca, el cual hace a este fruto más apetecible

para el consumo. Existen diversas variedades de uvas para el consumo fresco, que se

diferencian en sabor, color de piel, tamaño de la uva, presencia de semillas, etc. estudios de

mercado han determinado que en China hay una tendencia al consumo de uvas con gran tamaño

y sabor dulce como la Red Globe; por otro lado, en Europa hay mayor demanda por uvas sin

presencia de semillas y de tamaño regular de la uva (FAO,2016).

1.3 Variedades de uva de mesa

Existen diversas especies de uvas que se pueden clasificar según su consumo o uso en la

industria, uvas de vino, uvas de pasas, uvas de mesa, etc. en este documento se expondrá acerca

de las ultimas. Las producciones de uva de mesa representan el 30% de la producción total en

el mundo. Se conocen más de 50 variedades de uvas para consumo fresco (Zoffoli y Latorre,

2011). A continuación, se presenta en la Tabla 1.3 las principales variedades de uva de mesa

en Europa, Asia y América. Variedades de uvas como la Muscat de Alexandria o Muscadoule

son usadas tanto para elaborar vino como para su consumo fresco en Europa.

Tabla 1.3 Principales variedades de uva de mesa

Algunas Especies de uva de mesa alrededor Alohonse Lavallée, Moscatel Negro, Muscat de
Alexandria*, Ribier, Thompson Seedless, Tinta
de Asia, América y Europa
Paris, Verdello Tinto, Crimson Seedless, Flame
Seedlees Cardinal, Muscadoule*, Red Globe,
Superior Seedless, Baco Noir*, Moscatel Italica

*Variedades de uvas que también son usadas para elaborar vino

Nota. Adaptado de “Nutritional Compsition of Fruit Cultivars”, ” Ch. 12. Grape (Vitis species), p.257-286, por
Fortes y Pais.
 5

1.3.1 Variedades de uva de mesa en el Perú

El Perú ocupa los primeros lugares en exportación de uva de mesa, los principales países a los

que Perú exporta la uva son Estados Unidos y China. El Perú tiene la capacidad de producir

Uva de mesa todo el año, lo que permite aprovechar la ventana de abastecimiento de Estados

Unidos que es durante los meses noviembre – abril. Esto se debe al que el estado de California,

principal productor de Estados Unidos, solo tiene una estacionalidad de producción de mayo –

diciembre. Por lo que existe un gran mercado fuera de esa estacionalidad. En el Perú existen

diversas variedades de uvas de mesa. Sin embargo, las variedades más comunes para la

exportación y/o comercialización son: Red Globe, Crimson Seedless, Flame Seedless,

Thompson Seedless y la Superior White Seedless (MINAGRI,2019). A continuación, se

presenta en la Tabla 1.4 descripciones de las principales especies de uva de mesa que el Perú

comercializa.

Tabla 1.4 Principales especies de uva de mesa en el Perú

Imagen Variedad Características

Color: Rojo oscuro ligeramente brillante
Baya redonda 24-28 mm
Cascara firme, con semilla, pulpa crujiente y
carnosa
Red Globe

Color: Vede claro

Baya elptica-ovoidal
No tiene semillas y tiene una pulpa crujiente
Superior Seedless

Color: Verde
Baya cónica 18-20 mm
No presenta semillas, sabor neutro muy
dulce, de pulpa crujiente y cascará gruesa
Thompson Seedless
 6

Tabla 1.5 Principales especies de uva de mesa en el Perú (continuación)

Imagen Variedad Características
Color: Rojo
Baya cónica 17-22 mm
No presenta semillas, sabor neutro muy
dulce. Pulpa crujiente y cascará gruesa
Crimson Seedless

Color: Rojo
Baya esférica 18 mm
No presenta semillas, pulpa crujiente,
consistente e incolora.
Flame Seedless

Nota: Información recopilada de MINAGRI, FAO Y PROVID. Elaboración propia

Se opta por cultivar este tipo variedades de uva de mesa pues hay una gran demanda y

aceptación en el mercado internacional. Además, sus características facilitan el transporte y

manejo adecuado de post cosecha. Entre los principales países que Perú exporta son: Estados

Unidos, China, Países Bajos (Holanda) y recientemente Rusia (MINAGRI,2019).

1.3.2 Producción nacional de Uva

En el Perú se tiene 4 regiones de que abarcan cerca del 90 % de la producción total: Ica,

Piura, Lima y La libertad todas ubicadas en la costa del Perú. Ica representa 41% de la

producción nacional siendo el mayor productor de uva en el Perú, luego le sigue Piura 26%,

Lima 12% y La Libertad con 9% En el 2016, Piura era el principal departamento de producción

de uva; sin embargo, el fenómeno del Niño afecto considerablemente su producción, afectando

en las tierras y en la infraestructura del riego, esto género que Ica se convierta en el principal

departamento de producción con 265 005 toneladas de producción de uvas en el 2018 y con 12

132 hectáreas de terreno cosechado hasta el 2017 (MINAGRI, 2019) . Actualmente, Lima viene

aumentando su producción anual de uvas siendo la tercera ciudad productora. A continuación,

se presenta en la Figura 1.2 las principales ciudades productoras de Uva en el Perú, además en
 7

la Tabla 1.5 de se muestran datos de producción en toneladas (tn), hectáreas cosechadas (ha) y

rendimiento de producción (kg / ha) hasta el 2018, publicado por el Ministerio de Agricultura

y Riego en su publicación de la Uva Peruana del 2019.

Figura 1.2 Principales departamentos de producción de uva de mesa en Perú en el 2018.

Nota. Tomado de “La Uva Peruana: Una oportunidad en el Mercado Mundial, por MINAGRI, 2019.

Tabla 1.6 Datos producción de cosecha de uva según departamentos en el Perú

Año/Departamentos 2000 2005 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Producción 107 035 169 540 280 468 296 902 361 870 439 244 507 097 597 939 686 957 645 012 639 135
Ica 31 113 69 729 120 999 133 137 149 768 169 043 229 997 229 997 229 997 238 919 265 005
Piura 34 981 33 958 65 597 125 616 182 594 182 594 182 594 223 491 167 160
Lima 26 060 41 534 55 732 54 869 60 265 64 645 74 596 74 596 70 547 75 098 74 990
La Libertad 39 855 45 517 43 384 43 689 44 010 41 093 46 898 46 898 41 321 51 229 55 582
Arequipa 2 026 2 287 8 275 11 085 14 774 18 890 22 428 22 428 22 997 29 577 37 407
Sup. Cosechada 10 299 11 477 15 000 16 573 20 536 21 769 26 650 26 650 23 588 29 777
Ica 4 969 5 172 6 198 7 300 8 643 8 744 9 017 10 454 9 017 12 132
Piura 1 368 1 333 3 517 4 220 4 993 5 584 4 993 7 064
Lima 2 472 3 203 3 531 3 481 3 697 3 715 3 902 3 919 3 902 3 964
La Libertad 1 715 1 757 1 730 1 820 1 923 1 938 1 989 2 478 1 989 2 507
Arequipa 264 310 689 765 806 1 073 1 117 1 139 1 117 1 336
Rendimientos (kg/ha) 10 393 14 772 18 698 17 915 17 621 20 177 21 498 22 436 22 498 21 661
Piura 25 571 25 475 18 651 29 767 29 494 32 699 32 699 31 638
Arequipa 7 675 7 376 12 011 14 490 18 330 17 605 20 589 19 691 19 691 22 139
La Libertad 23 246 25 908 25 079 23 999 22 881 21 201 20 770 18 929 18 929 20 432
Ica 6 261 13 481 19 523 18 237 17 328 19 332 21 062 22 000 22 000 19 693
Lima 10 542 12 967 15 784 15 582 16 120 17 192 17 946 18 896 18 896 18 825
Producción (tn), área de cosecha (ha) y rendimiento (kg/ha)
Nota. Tomado de “La Uva Peruana: Una oportunidad en el Mercado Mundial, por MINAGRI (Perú), 2019.

En la región de Ica las zonas más productivas son Ica, Chincha y Pisco, en la región de

Piura las provincias de Piura, Sullana y Morropón. Por otro lado, en la región de Lima la

provincia de Cañete tiene más de 90% de la producción; y en La Libertad, las provincias de

 8

mayor producción son las de Gran Chimú, Ascope y Virú. Como se puede apreciar en la Tabla

1.5 el departamento de Piura tiene el mayor rendimiento de 31 638 kg/ha, en el 2017, superando

a Ica, que siendo la mayor productora de uva en el 2017 está por debajo de Piura con solo 20

150 kg / ha de uva producida. Por otro lado, la región con menor rendimiento es Lima con 18

825 kg / ha.

1.3.3 Comercialización de la uva de mesa

La uva de mesa tiene una importante presencia en el mercado nacional e internacional.

Donde participan agricultores, acopiadores y empresas grandes. Los agricultores y acopiadores

se dedican generalmente al mercado interior. Por otro lado, las empresas grandes compran a

los agricultores o a los acopiadores la uva, para después enfriarlas y exportarlas al mercado

exterior de China, Estados Unidos entre otros (MINAGRI,2019).

 Comercio interior
En el 2017 el Ministerio de Agricultura y Riego en su Análisis Económico de la Producción

Nacional de la Uva Fresca publicado en el 2017 evalúa la comercialización de la uva en Lima

Metropolitana, donde se comercializaron 35.5 mil toneladas de uvas en el año 2016 dentro del

mercado de mayorista de lima. Las variedades más comercializadas ese año se muestran Tabla

1.6 se muestran el porcentaje de ingresos según variedad de uva al mercado mayorista de Lima

en el año 2016. [MINAGRI,2017].

Tabla 1.7 Ingresos de Uva según variedad (%) en el Mercado Mayorista, 2016

TOTAL 2016: 35.5 MIL toneladas

Variedad de uva
Red Globe Porcentaje
Alfonso Lavalett 27.0%
Italia Nacional 20.0%
Borgoña 4.0%
Rosada sin pepa 4.0%
Sultanina Nacional 2.0%
Otras 3.0%
Total 100.0%
 9

Nota: Adaptado de “Análisis Económico de la producción de la producción Uva Fresca”, por MINAGRI (Perú),
2017.

 Comercio exterior
Las exportaciones de uva fresca peruana han tenido un considerable incremento en los últimos

años, según la publicación del 2019 del Ministerio de Agricultura y Riego acerca de la Uva

Peruana, la uva fresca se convirtió en 2018 en el primer producto de agro exportación al lograr

un valor de USD 817.9 millones, representando solo 4.6% del valor bruto de la producción

agrícola. Perú se posiciona en el octavo lugar de países exportadores en el mundo, siendo Chile

y Sud África sus principales competidores. La estacionalidad de la uva peruana para la

exportación se da entre noviembre y marzo, en estos meses mercados como de Estados Unidos

y China se abren para abastecerse de uva de mesa. A continuación, se mostrará en la Tabla 1.7

las exportaciones en toneladas en el año 2019 durante los meses de enero y febrero.

Tabla 1.8 Exportaciones (tn) de uvas frescas del Perú

Países Cantidad
Estados Unidos 83,105.00
Unión europea 33,014.00
Hong Kong 31,323.00
China 15,462.00
México 9,031.00
Corea del Sur 3,130.00
Rusia 4,865.00
Tailandia 5,458.00
Colombia 1,756.00
Canadá 3,871.00
Otros Países 9,007.00
Total 200,022.00
Nota. Tomado de “La Uva Peruana: Una oportunidad en el Mercado Mundial, por MINAGRI (Perú), 2019.

La principal forma de exportación de la uva es fresca generalmente en racimos de uvas de 600

– 750 gr, en empaques de cartón para su envió. En la Figura 1.3 se muestra la presentación

final del empaque de envió para exportación. El empaque son bolsas de polietileno o también

conocidas como polybag, este tipo de envase para las uvas es muy usado tanto para la
 10

comercialización al interior del país como para la exportación de la uva de mesa hacia el

extranjero.

Figura 1.3 Empaquetado de uvas Red Globe, Del Sur Perú

Nota. Tomado de pagina web de la Empresa Del Sur Perú.

1.3.4 Marco legal

Existen normas muy rigurosas para la producción y comercialización de la uva, las

finalidades de estas es proteger al consumidor y brindar un producto de calidad. La norma para

la uva de mesa es la CODEX STAN 255-2007, la cual abarca disposiciones relativas a calidad,

clasificación por calibre, tolerancias, presentación, marcado y etiquetado, contaminantes e

higiene. Una norma complementaria a esta es la norma técnica peruana NTP 011.012 2005, la

cual abarca los mismos temas que en la CODEX 2007, e incluso en el Anexo A de la NTP

0.11.012 2005 presenta un cuadro con rangos de sólidos solubles para diversas variedades de

uvas que se producen en el Perú. Finalmente, el Servicio Nacional de Sanidad Agraria del Perú

(SENASA) tiene un procedimiento de sanidad fitosanitaria de la uva fresca para la exportación

PRO-SSV-08, este busca asegurar la eficacia y calidad del proceso de certificación fitosanitaria

para la exportación de uva de mesa

 11

1.4 Sistemas de cosecha y empaquetado de la uva de mesa

1.4.1 Cosecha de la uva de mesa

Las uvas de mesa son cosechadas cuando estas cumplen con los requisitos mínimos de

madurez aceptables para el consumo humano. Estos requisitos de madurez son determinados,

por la norma CODEX 255–2007 y/o la norma NTP 011.012.2015, las cuales son normas para

la uva de mesa. Estos requisitos exigen un grado de madurez como mínimo 16° Brix de

contenido de azúcar (TTS) y una relación de azúcar/acidez (TTS/TA) de 20:1. El contenido de

azúcar (TTS) es medido por un refractómetro y el contenido de acidez (TA) se mide a través

de un proceso de titulación En algunos cultivos, como la Red Globle, es común aceptar

concentraciones de azúcar de 15° Brix (Zoffoli y Latorre, 2011).

• 18:1 con un valor de grados Brix mayor o igual 14° y menor de 16° Brix.
• 20:1 con un valor de grados Brix mayor o igual a 12.5° y menor de 14° Brix.
Nota: Datos tomados de la norma CODEX 255-2007

La cosecha generalmente se hace manualmente por trabajadores entrenados, pues es una

actividad que se tiene que llevar acabo con mucha delicadeza para no dañar el producto y para

seleccionar las uvas que tienen un nivel adecuado de maduración. Según la FAO (2015) Las

principales ventajas de cosechar las uvas del viñero manualmente son las siguientes:

• Evita la manipulación en exceso de la uva, pues los recogedores pueden manejar con
cuidado esta actividad evitando algún daño físico a la uva.
• Selección adecuada de las uvas que tenga un nivel aceptable de madurez y de
apariencia.
• Bajo costo de capital de inversión.
Un método muy usado en los viñeros para recolectar las uvas, es usando tendederos de

uvas, existen diversos tipos de tendederos en forma de T, en forma de Y o pérgola. Los racimos

de uvas están colgados entre los tendederos a una altura de 1.7 m o menor desde el suelo, lo

que permite a los recogedores retirar la uva caminando por debajo de los tendederos sin

necesidad de una escalera o banco. Como se mencionó, este proceso se debe de realizar con
 12

mucho cuidado, pues el aspecto físico del producto es una característica muy importante que

influye en la calidad final del producto. Los recolectores, antes de colocar los racimos de uvas

en las canastas de recolección; retiran las uvas de piel marrón, que es el efecto del exceso de

luminosidad recibida por el sol y retiran las uvas que tienen algún defecto físico visible (FAO,

2005). A continuación, en la Figura 1.3 se muestra la forma de un tendedero en forma en “y”

muy empleado para la cosecha de uvas de mesa.

Figura 1.4 Tendero en forma de Y

Nota. Tomado de la pagina web de la empresa TUPEMESA

1.4.2 Sistemas de cosecha de las uvas de mesa

Existen principalmente dos métodos de recolectar y empaquetar las uvas: empaquetado

de campo y empaquetado en sala también conocido como empaquetado in-house. En esta

sección se hará una breve revisión de ambos métodos.

 Empaquetado en campo
Este método permite una transportación del producto más adecuada y reduce la perdida

de agua de la uva (Zoffoli y Latorre, 2011). Esto se debe a que la recolección y el empaquetado

se realiza de una manera más delicada, en este método generalmente dos personas se encargan

de recolectar los racimos. Uno se encarga de elegir el racimo a cortar, siguiendo las siguientes

operaciones (FAO, 2005).

• Seleccionar el racimo por tamaño y por color de las uvas.

 13

• Cortar el racimo del arbusto con tijeras, sosteniendo con una mano el racimo y cortando
con la otra.
• Remover las uvas marrones y pequeñas del racimo.
• Colocar y acomodar delicadamente el racimo en la caja, sin que se aplaste.
El segundo trabajador tiene una mesa, que usa de soporte para la caja donde se colocan las uvas

y los materiales de empaquetado que se describirán más adelante. Este segundo trabajador tiene

la función de preparar el empaquetado del racimo cuidadosamente con los materiales

adecuados, con el fin de evitar que se aplasten y se dañen los racimos entre sí. Finalmente,

cuando la caja está llena se deja en el suelo del viñero y otro trabajador lo recoge. Este método

si bien es tedioso haciendo el control de calidad dificultoso, evita las pérdidas de agua por

excesiva manipulación del racimo. A continuación, en la Figura 1.5 se muestra la cosecha por

el método de empaquetado en campo

Figura 1.5 Empaquetado en campo

Nota. Tomado de “Grape Post-harvest Operation” por Food and Agriculture of the United Nations (FAO), 2005.

En la Figura 1.5 se observa que la trabajadora de la izquierda se encarga de cortar el

racimo y de remover las uvas que no tengan buena apariencia. Por otro lado, la trabajadora de

la derecha tiene una mesa de soporte para la jaba, donde se ordena y se empaca con los

materiales adecuados para evitar que se dañen durante el transporte. En este método la

productividad de los recolectores no es muy alta, por extenso el control de calidad, cada

recolector tiene una productividad de alrededor 50 – 80 kg/h (FAO,2005)

 14

 Empaquetado in-house
Este método a diferencia del anterior se caracteriza por ser más rápido pues un trabajador

se encarga de recolectar las uvas y colocarlas en jabas de plástico de 60x40x25 cm, el peso de

cada jaba esta entre 18-20 kg (FAO,2005). Las jabas que se usan tienen agujeros de ventilación

para que pueda circular el aire y los bordes son redondeados para evitar cortar a la fruta y

facilitar la limpieza de la jaba. La productividad de la recolección es 100 – 150 kg/h por cada

trabajador (FAO,2005), pues las operaciones de limpieza, deshojado y empaquetado se realiza

en un área externa al viñero. En un área generalmente techada, con control de temperatura

donde las jabas llenas se colocan en una faja transportadora donde los trabajadores se encargan

de preparar el empaquetado. Una vez que las uvas llegan a la línea de empaquetado,

generalmente son pre-enfriadas. Los trabajadores esperan a que llegue la jaba para deshojarla,

limpiarla, remover las uvas que no estén aptas y empaquetarlas y colocarlas en cajas limpias.

Las hojas o uvas que han sido removidas, se colocan en un contenedor que se encuentra debajo

de la posición del trabajador o los colocan en una faja transportadora que traslada los

desperdicios en dirección opuesta. A continuación, en la Figura 1.6 se muestra un esquema de

la mesa de trabajo del operador que se encarga de empacar las uvas. En la línea de empaquetado

la productividad promedio de cada trabajador ronda los 50 -120 kg/h esto va depender de las

habilidades de cada trabajador (FAO 2005).

Figura 1.6 Esquema de mesa de trabajo en el empaquetado en “sala”

(A) Jabas vacías; (B) Jabas con las uvas sin empaquetar; (C) Paquetes de envió vacíos; (D)
Paquetes de envió llenos; (E) Balanza; (F) Contenedor con materiales de empaquetado
Nota. Tomado de “Postharvest Biology and Technology of Tripical and Subtropical Food”, Ch. 9 “Table
Grape”, por Zoffoli y Latorre, 2011.
 15

1.4.3 Materiales del Empaquetado

La uva, generalmente, antes de ser enfriada es empaquetada con distintas capas de

materiales los cuales van a permitir mejorar la efectividad del enfriamiento y van a evitar

pérdidas excesivas de agua en la uva. Existen diversas formas de empaquetar la uva, la más

comunes es mediante cajas de cartón, de madera o contenedores de plástico. Actualmente existe

una tendencia de usar cajas de cartón corrugado para la comercialización al exterior del país.

El embalaje de las uvas consiste en una caja de cartón cubiertas de cera la cual cumple la

función de contenedor de la uva. Es el sistema más usado por su buena resistencia a los golpes

y bajo costo de producción. Luego el interior de la caja se recubre con papel sulfito impregnado

con vaselina. Su principal función es evitar la deshidratación de la uva, además cuando se

realiza el tratamiento de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 , este material mejora el rendimiento de absorción. Finalmente se

protege, los costados y la base con papel corrugado que aumenta la protección de la uva contra

los choques en el trasporte. Finalmente, cada racimo de alrededor 600 – 750 gr se colocan

dentro de bolsas de polietileno, de envases herméticos de plásticos (clamshell) o separadas por

láminas de esponja para proteger a las uvas. En algunos casos cuando no se va almacenar en

frio se les coloca una capa de papel absorbente, la cual mejora la resistencia y la imagen del

producto (CCANTO, 2018). En la Figura 1.7 se muestran como estos materiales se ensamblan.

Figura 1.7 Materiales de embalaje de la uva de mesa

(A) Caja de cartón con cera. (B) Cartón corrugado. (C) Papel sulfito. (D) Papel absorbente
Nota. Tomado de pagina web de Peruvian Grapes Export.
 16

Los tamaños de cajas más comunes en el mercado son de 40x30 cm, 50x40 cm o 60x40 cm y

de 10 a 13cm de alto. Los pallets donde se apoyan las cajas tienen dimensiones de 120x100cm

o de 120x80 cm. Hay diversas configuraciones de las cajas en los pallets, evitando que el pallet

tenga una altura mayor a 190 cm por seguridad.

1.5 Deterioraciones comunes en las uvas de mesa

En este apartado se describirán algunos de los factores más comunes de la deterioración que

existen en la uva durante la cosecha, transporte, almacenamiento y comercialización. Para esta

sección se tomará como referencia lo descrito por Zoffoli y Latorre en el capítulo nueve “Table

grape (Vitis Vinifera L.), Post Harvest Biology and Technology of Tropical and Subtropical

Food “,2011.

1.5.1 Factores bióticos

 Moho gris
El moho gris (gray mold) es causado por el hongo Botris cinérea, y es la causa principal

de la degradación de la uva en las etapas de cosecha y post-cosecha. Se caracteriza por una

pérdida de color de la fruta a un marrón, además de pérdida de firmeza de la fruta y

desprendimiento de la cascara. Es característico que bajo condiciones de humedad se forme un

moho gris que cubre toda la baya, el cual puede llegar a contaminar a otras bayas a través del

aire, lluvias y algunos insectos pueden llegar a esparcir este hongo a otros cultivos. Este hongo

puede permanecer latente durante etapas tempranas de la cosecha y recién aparecer en la

madures, incluso puede aparecer durante el almacenamiento en frio. Una solo baya infectada

puede infectar a un paquete entero de bayas, la infección se anula bajo condiciones secas y

usando un tratamiento de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 durante el almacenamiento en frio generalmente a -0.5°C. En la

 17

Figura 1.8 Uva infectada por el hongo Botris Cinérea.

Nota. Tomado de “Enfermedades de la Vid” por Instituto de Investigaciones Agropecuaria (IIA, Chile), 2016.

 Moho azul
Es causado por el hongo Pencillium expansum, el cual no es solo característico de las

uvas sino en diversas frutas como manzanas, peras, entre otras. Esta infección se caracteriza

por una decoloración de la cascara de la fruta a un marrón claro, seguida de una putrefacción

que puede llegar a afectar rápidamente a la baya. Cuando la putrefacción alcanza la superficie

se forma el moho azul, característico de su nombre. Esta infección puede iniciarse durante la

cosecha, empaquetado o incluso en el almacenamiento en frio, está asociado a bayas con

“heridas abiertas”, estas bayas infectadas pueden infectar a otras por medio del aire o del

contacto. Un espacio refrigerado bajo 0°C puede contrarrestar esta infección.

 Otras infecciones por hongos

Infecciones como Rhizopus y Aspergillus causan lesiones en bayas con heridas,

produciendo decoloración de la cascara, fisuras, perdida de agua y la aparición de moho en las

bayas infectadas. Estas infecciones son controladas rápidamente por un enfriamiento por

debajo de 4°C. Por otro lado, la infección de Cladosporium ocurre generalmente en uvas

almacenadas en frio por más de 60 días, se caracteriza por lesiones de necrosis con un color

verde oscuro. Esta infección se controla con temperatura del cuarto por debajo de 0°C.
 18

1.5.2 Factores abióticos

 Desprendimiento de las uvas

Se caracteriza por la separación de las uvas de su racimo, el desprendimiento aumenta

con la madurez de la uva y es muy común en cultivos de uvas sin semilla como la Thompson

Seedless y Flame Seedless, también afecta a cultivos con baja presencia de semillas como la

Red Globe. El desprendimiento aumenta considerablemente durante el empaquetado por el

manejo brusco de las uvas durante este proceso. Otro tipo de desprendimiento causado por la

pérdida de agua es muy común en la Thompson Seedless la causa es el manejo brusco en la

etapa de empaquetado

 Decoloración de la cascara y pulpa

La decoloración marrón de las bayas está asociado al manejo brusco del empaqueto y

cosecha, pero esta decoloración se incrementa después del almacenado en frio, especialmente

en las uvas expuestas al sol. Se ha demostrado que la incidencia a la decoloración marrón

aumenta con la cantidad total solidos solubles es mayor a 18% (TSS > 18%) o cuando la

cantidad de ácido titulable es menor a 0.6% (TA ≤ 0.6%) (Zoffoli y Latorre, 2011, p.191, Ch.9).

 Blanquimiento y rajado de la baya

El blanquimiento y el rajado de la uva se debe al tratamiento de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 , el primero se

caracteriza por una pérdida de color de la baya que empieza desde el racimo y se va esparciendo

hasta llegar a la baya, en especial el cultivo de la Red Globe es muy susceptible a esta

deterioración. El rajado se produce por altas concentraciones y sobrexposición de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 , y se

caracteriza por finas rajaduras longitudinales; se ha observado que cuando el tiempo de

mL
concentración (CT), excede los 3 aumenta la cantidad rajaduras en las bayas (Zoffoli y
Lh

Latorre, 2011, p.189, Ch.9). A continuación, en la Figura 1.9 se muestra el efecto de la

sobrexposición al tratamiento de 𝑆𝑆𝑆𝑆2 en la uva Thompson Seedless, recogido de “Hairline, a

 19

postharvest cracking disorder in table grapes induced by sulfur dioxide”, Zoffoli, Latorre y

Naranjo, 2008.

Figura 1.9 Rajado en las uvas (Thompson Seedless) por la sobreexposición de SO2
Nota. Tomado de “Hairline, a postharvest cracking disorder in table grapes induced by sulfur dioxide” por
Zoffoli et al, 2008.

 Deshidratación
La deshidratación de los organismos vivos es causada por la traspiración, en condiciones

de altas temperaturas y baja humedad las pérdidas de agua por traspiración aumentan. Sin

embargo, materiales en el empaquetado como el polietileno pueden incrementar la humedad

en las uvas. Por ejemplo, en el cultivo de Red Globe se tiene que se pierde 1.8% de agua por

dia durante la cosecha y el transporte, 1.33% durante el empaquetado. 1.09% durante la espera

para el enfriamiento con aire forzado, 0.99% durante el enfriamiento y 0.0054% por día durante

el almacenamiento a 0°C (Zoffoli y Latorre, 2011, p.189, Ch. 9). Por este motivo es muy

importante actuar de manera rápida después de la cosecha para evitar la excesiva perdida de

agua.
 20

2 CAPÍTULO 2: SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

Las frutas, verduras o perecibles en general están expuestos a condiciones desfavorables,

como temperatura a condiciones ambientales extremas, para su conservación. En ese sentido,

es necesario establecer unas condiciones de adecuadas para su conservación adecuada, el pre-

enfriamiento y el congelamiento de la comida reduce de manera eficaz la degradación de los

productos. Como regla general demorarse en enfriar el perecible una hora, significaría reducir

un día el tiempo que un producto puede conservarse (Elsanari A., Fenton D., Callahan C.,

2019). En este capítulo se revisará las principales tecnologías comerciales enfriamiento y

congelamiento que se usan para diversos productos. Además, se hará énfasis del en el tipo de

enfriamiento más adecuado para la uva de mesa; así como, se abarcará los parámetros que se

tiene que considerar para su adecuada preservación.

2.1 Tipos de pre-enfriamiento comerciales

El pre-enfriamiento es remover de manera rápida y eficaz el calor de superficial de los

perecibles que hayan sido cosechados recientemente. Esto se hace antes de su almacenamiento,

envió de exportación o procesamiento. Lo ideal es actuar de manera pronta para evitar el

crecimiento de microorganismos que promuevan la deterioración del perecible. En el caso de

las frutas y verduras, reducir la respiración, traspiración y remover el superficial es fundamental

para evitar marchitez o pérdidas excesivas de agua. En ese sentido, se revisará algunos de los

tipos de pre-enfriamiento comerciales más comunes, tomando como referencia el capítulo 28

“Methods of precooling fruits, vegetables and cut flowers” del ASHRAE Refrigeration ,2018.

2.1.1 Enfriamiento por Hydro-Cooler

El producto puede ser enfriado de dos formas: rociando agua fría al producto o

sumergiendo el producto en una batea con agua enfriada. Este método tiene la ventaja de ser

económico, rápido efectivo, además tiende a hidratar al producto lo que puede ser beneficioso.

Sin embargo, solo unas cuantas frutas y verduras pueden soportar este enfriamiento Esto se
 21

debe a que este método puede causar daños en los productos. Así como el agua que recircula

tiene que recibir un tratamiento adecuado para evitar el crecimiento de microrganismos que

afecten al producto. Cítricos, manzanas o frutas de racimo como la uva no suelen usar este

método de enfriamiento. Entre las frutas y verduras más comunes que se enfrían por este

método son: las paltas, zanahorias, mangos, maíz, durazno, apio, pepinillo, entre otros. Como

se mencionó anteriormente hay dos maneras de enfriar el producto ya sea rociando agua o por

inmersión en agua fría. A continuación, se hará una breve descripción de cada una.

 Hydro-Cooler de tipo aspersor

Generalmente tiene un flujo continuo, en el cual el producto se mueve a través del Hydro-

Cooler por una banda trasportadora, en la cual se rocía agua enfriada por un sistema de

refrigeración simple. Este consiste en tubos finos por el cual pasa un refrigerante el cual tiene

la función de enfriar el agua a temperaturas de alrededor 1°C a 0.5 °C (AHSRAE,2018, Ch.28).

Luego esta agua se distribuye atreves de rociadores colocados a lo largo de la banda el agua

cae por gravedad hacia el producto, finalmente es agua es recolectada y vuelve a empezar el

ciclo. En la Figura 2.1 se muestra un esquema.

Figura 2.1 Esquema de un hidrocoler de tipo aspersor.

Nota. Tomado de pagina web “Hidrocooling Chillers”, 2016.
 22

 Hydro-Cooler de inmersión
Este método consiste en un tanque o batea que contiene agua enfriada y que es agitada al

mismo tiempo para mejorar la trasferencia de calor, para enfriar el agua se usa generalmente

un sistema de refrigeración de amoniaco(R-717) o R-22, que tiene una temperatura de

evaporación de alrededor de -2°C, llegando a enfriar el agua a 1°C a 0.5°C, se recomienda una

velocidad del agua entre 75 – 100 mm/s (AHSRAE,2018, Ch.28). Este sistema se usa

generalmente para grandes y medianos volúmenes de producción con flujo continuo.

Figura 2.2 Esquema de un hidrocoler de inmersión.

Nota. Tomado de “Post Harvest Technology of Perishable horticultural commodities”, Ch.6 “Precooling”, por
Elnasari et al., 2019.

En la Figura 2.2 se presenta un esquema de un Hidro-Cooler por inmersión el cual usa

un intercambiador de placas para enfriar el agua en el tanque, además es muy usual que

presenten un sistema de recirculación de agua para poder ahorrar energía. Ambos sistemas

tanto como el enfriamiento por inmersión y por aspersión requieren de un tratamiento del agua

que recircula para evitar la contaminación cruzada. Para este tratamiento se usa generalmente

cloro a una razón de 50 a 100 mg/kg de agua (Elsanari A. et al., 2019).

2.1.2 Enfriamiento al vacío

Este método se realiza de manera discreta; es decir, por lotes o bultos en donde el

producto se enfría, dentro de una cámara, mediante vapor de agua a muy baja presión. La
 23

cámara está a una presión por debajo de la presión de la presión de saturación a la más baja del

agua que requiere. El principio de funcionamiento es que el calor necesario para evaporizar el

agua a una presión tan baja sea suministrado por el producto. De esta manera, se consigue bajar

la temperatura al producto de manera rápida. Las cámaras de enfriamiento a vació

generalmente operan a una presión de vacío correspondiente a la presión de saturación a la

temperatura de 0°C, la cual es 0.610 kPa (AHSRAE,2018, Ch.28). El producto entra a la

cámara a temperatura ambiente, una vez sellada la cámara la presión comienza a bajar a

temperatura constante, hasta que llega a la presión de saturación de la temperatura inicial donde

el agua se comienza a evaporar y la temperatura del producto comienza a descender.

Generalmente este proceso demora 20 a 40 minutos para bajar la temperatura de 27°C a 2°C y

con una pérdida de agua del producto del 1% por cada 11°C de diferencia de temperatura.

(Elsanari A. et al., 2019). A continuación, en la Figura 2.3 de muestra una cámara de

enfriamiento a vacío para vegetales.

Figura 2.3 Cámara de enfriamiento a vacío para vegetales

Nota. Tomado de la pagina web de “WeberCooling”

El enfriamiento a vacío se aplica para productos donde la tasa de respiración y la razón

de área superficial sobre volumen sean altos, productos con alto contenido de agua o humedad
 24

o como las uvas, tomates o pepinillos no son recomendados para este tipo de enfriamiento,

pues puede causar daños al producto.

2.1.3 Enfriamiento por convección natural de aire

Este tipo enfriamiento se encuentra en grandes almacenes refrigerados, donde se tiene

una atmosfera controlada para la preservación de los productos. Este método tiene la ventaja

de poder enfriar una gran cantidad y variedad de alimentos o frutas; sin embargo, el tiempo en

el que se logra la temperatura deseada puede tomar días, este inconveniente genere grandes

pérdidas de agua en algunos tipos de frutas o verduras y por consiguiente pérdida de materia

prima. Este método de enfriamiento es muy común para manzanas, donde son almacenas en

jabas con agujeros para facilitar el paso del aire. Generalmente estos almacenes grandes

trabajan a través de un sistema de refrigeración simple de expansión directa. El cuarto de

enfriamiento requiere una distribución homogénea de aire entre 60 a 120 m/min, teniendo un

tiempo de enfriamiento a la mitad de 36 a 108 horas (Elsanari A. et al., 2019). Esto quiere decir

que considerando una temperatura inicial de los productos a 25 °C y se requiere al final del

enfriamiento una temperatura de 2°C, se va a demorar de 36 a 108 horas en que el producto

pueda alcanzar una temperatura de 12 a 13 °C. Debido al que el aire tiende absorber humedad

en las frutas o verduras ocasionando perdida de agua y por ende de calidad del producto. En

estos casos es necesario analizar la necesidad de usar un sistema de humidificación el cual

permita mantener la humedad relativa del cuarto dentro de un rango permitido. En la Figura

2.4 se muestra un espacio refrigerado con diversos productos.

 25

Figura 2.4 Cuarto grande de enfriamiento por convección natural

Nota. Tomado de “Post Harvest Technology of Perishable horticultural commodities”, Ch.6 “Precooling”, por
Elnasari A. et al., 2019.

2.1.4 Enfriamiento por aire forzado

Estos tipos de enfriamiento varían esencialmente en la forma en la que el aire pasa a

través del producto, este proceso se realiza generalmente con el producto ya empaquetado. Y

es muy común en almacenes grandes donde se dispone de una pared con un ventilador en la

parte superior el cual suministra aire enfriado el cual pasa a través del producto. A

continuación, se hará una breve descripción de las configuraciones de este tipo de enfriamiento,

tomando como referencia el artículo “Forced-Air Cooling System for Fresh Ontario Fruits and

Vegetables”, H. Freaser, 2014.

 Enfriamiento por túnel

Es el enfriamiento más común es donde el aire pasa en dirección horizontal a través del

producto, luego un ventilador extrae el aire caliente y lleva este aire al evaporador donde se

enfría y comienza de nuevo el ciclo. Este tipo enfriamiento es muy común usar cartón

corrugado como contenedor de la fruta. En la Figura 2.5 (izquierda) se muestra el esquema de

esta configuración.
 26

 Enfriamiento con flujo cruzado

Esta configuración solo funciona cuando las jabas o contenedores de plástico cuentan

con espaciamientos en la base para ser levantados por un patín. Estos espacios son útiles para

que el aire pase a través de ellos y enfríen el producto. En la Figura 2.5 (derecha) se representa

esta configuración.

 Enfriamiento con flujo de aire vertical

En esta configuración se usa jabas o contenedores de plástico con agujeros que permitan

el paso del aire a través del producto, el cual no está todavía empacado aun, el flujo de aire es

vertical desde arriba hacia abajo gracias a un ventilador situado en la base, que genera un

diferencial de presión. Finalmente, el aire caliente sale a través de los agujeros de la base del

pallet. En la Figura 2.5 (derecha) se muestra el esquema de esta configuración.

Figura 2.5 Esquemas de los tres tipos de enfriamiento por aire forzado.
Nota.Tomado de “Forcerd-Air Cooling System for fresh Ontario Fruits and Vegetables”, por Fraser, 2014.

El recorrido del aire para la configuración por túnel (izquierda), el aire pasa por los

costados del producto de manera horizontal, el cual regresa al evaporador a través de un

ventilador, en la parte de atrás, que genera una diferencia de presión. Para la configuración de

flujo vertical, aire fluye de arriba hacia abajo mediante un ventilador en la parte baja; los 3

laterales son tapados con plástico para direccionar el aire. Finalmente, para la configuración

con flujo de aire cruzado (derecha), el aire se mueve a través de los espacios en las bases de las
 27

jabas, los laterales de los costados son tapados con un plástico para direccionar el aire. El

diferencial de presiones causado por el ventilador puede variar de 30 a 50 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 con

respecto al ambiente y a velocidades de aire de 1 a 3.5 m/s (FAO 2005).

2.2 Tipos de congelamiento comerciales

En la sección 2.1 se describieron algunos de los métodos más comunes para enfriar

vegetales o frutas en general. Cabe mencionar que este enfriamiento también es conocido como

un pre-congelamiento, pues se busca enfriar el producto a una temperatura por encima de

temperatura de inicio de congelamiento. La temperatura de inicio de congelamiento es la

temperatura de a la cual el agua al interior de la comida comienza a formar cristales de hielo,

generalmente esto ocurre en un rango de temperaturas entre -1°C a -3°C, va depender de las

propiedades de la comida que se quiera congelar. Se puede definir el proceso de congelamiento

por el cual se trata de preservar la comida sin causar cambios significativos la calidad del

producto o en su valor nutricional, esto se logra llevando al producto por debajo de su

temperatura inicial de congelamiento mediante sistemas de refrigeración mecánicos o

criogénicos (Fellows, 2017, Ch.22). En esta sección se describirán algunos de los métodos más

comunes para congelar frutas o verduras, basándose en el capítulo 29 “Industrial food–freezing

systems” del ASHRAE Refrigeration ,2018.

2.2.1 Congeladores por contacto directo

El calor es trasferido desde el producto hasta las superficies metálicas por conducción,

se puede emplear tanto con comida sin empaquetar o de igual manera con la comida ya

empaquetada. El tipo más común es congelador de platos, en donde el producto es sometido a

la presión de dos superficies metálicas, las cuales son enfriadas mediante un refrigerante que

pasa a través de los canales de las superficies o a través del mismo aire del espacio refrigerado.

Los materiales de las superficies pueden ser acero inoxidable o aluminio, las cuales tienen un

grosor de 2.5 – 5 cm, a través del cual fluye el refrigerante evaporándose dentro de los platos
 28

absorbiendo el calor del producto. La presión ejercida mejora la transferencia de calor y en el

caso de productos empaquetados, evita el ensanchamiento del empaque. La ventaja del uso de

este método de congelamiento son los costes bajo de operación comparados con otros sistemas

de refrigeración, corto tiempo de congelamiento y tiene un efecto despreciable en la perdida de

agua del producto (Fellows, 2017, Ch.22). Productos planos y delgados como filetes de carne

de pescado, res o pollo son congelados por este método u otros productos como espinaca

cortada y empaquetada son congelados por esté método (AHSRAE,2018, Ch.29). Existen dos

tipos de configuraciones congeladores de platos vertical y horizontal. La selección de uno va a

depender del estado del producto a congelar, si este empaquetado, mojado, si se quiere congelar

en bloques, entre otros. A continuación, las Figuras 2.6 y 2.7 se muestran congeladores de plato

horizontal y vertical respectivamente.

Figura 2.6 Congelador de placas horizontal.

Nota. Tomado de pagina web de “ DSI FREEZING SOLUTIONS”

Figura 2.7 Congelador de placas vertical.

Nota. Tomado de pagina web de “ DSI FREEZING SOLUTIONS”
 29

2.2.2 Congeladores criogénicos

Estos tipos de congeladores rocían gotas de nitrógeno líquido a -195°C al producto en

pequeñas gotas de tal manera que todo el producto este cubierto, las gotas al entrar en contacto

con el producto se evaporan el calor latente de evaporización genera coeficientes de cambio de

fase altos, los cuales generan una rápida trasferencia de calor congelando rápidamente al

producto. El vapor que se genera recircula la cámara enfriando a los productos por convección.

Este tipo de congeladores son muy usados para un Congelamiento rápido de productos

individuales o por sus cifras en ingles IQF (Individual Quick Frozen). Diversas frutas, verduras

cortadas (brócoli, coliflor, hongos, etc), camarones, son congelados de manera individual a

través de un túnel donde se rocía el nitrógeno líquido a muy baja temperatura. Este tipo de

congeladores aseguran un congelamiento rápido, eficiente y que no afecta en gran medida a la

calidad del producto como sabor o pérdidas de agua. La ventaja de estos congeladores es el

bajo costo de capital que tiene con respecto a los congeladores de aire, y al menor consumo de

energía, pues no tienen componentes mecánicos como compresores o un evaporador. Sin

embargo, tiene un alto costo de operación, debido al costo de los fluidos criogénicos y sus altos

consumos, pues estos no se pueden recircular y se pierden en la atmosfera. Otro liquido

criogénico que se usa es el dióxido de carbono, el cual tiene un comportamiento distinto al

nitrógeno líquido. El 𝐶𝐶𝐶𝐶2 en estado líquido se expande y cambia de estado a sólido y a gaseoso

en partes iguales en peso. La mezcla aire y 𝐶𝐶𝐶𝐶2 circula por la cámara enfriando el producto por

conducción. Existe una gran variedad de configuraciones de para tanto para congeladores de

nitrógeno líquido como de dióxido de carbono. Entre estas están por túnel continuo, en lotes,

helicoidales, inmersión, etc. A continuación, se muestra en la Figura 2.8 un congelador

criogénico desarrollado por Praxair INC.

 30

Figura 2.8 Congelador criogénico (IQF)

Nota. Tomado de pagina web de “ PRAXAIR”

2.2.3 Congeladores por aire forzado

 Congeladores de lecho fluidizado

La combinación de bajas temperaturas a altas velocidades, que generan altos coeficientes

colectivos en pequeños productos por separado, resultan en un enfriamiento efectivo y rápido.

En estos sistemas el aire fluye hacia verticalmente hacia arriba atreves de la banda que tiene

una malla con agujeros, por la cual pasa el aire y enfría al producto. El flujo del aire mantiene

al producto flotando, obteniendo una buena transferencia de calor. Este tipo de congelador

resulta un proceso de congelamiento rápido para productos que tengan una forma y tamaño

adecuado para que se congelen de la manera descrita anteriormente. (Heldman & Singh, 2009,

Ch.7). En la Figura 2.9 se muestra un esquema de congelador de lecho fluidizado.

Figura 2.9 Esquema de congelador de lecho fluidizado.

Nota. Tomado de “Introduction to food engineering”, Ch.7 “Food Freezing”, por Heldman y Singh, 2009.
 31

 Congeladores por banda trasportadora

Consiste en una banda trasportadora, que garantiza un flujo continuo, pasa a través de un

espacio refrigerado, el cual el aire congela al producto. Para esta distribución se usa un flujo

de aire vertical o horizontal con dos pasos de la faja por el espacio refrigerado para optimizar

el proceso. Existen diversos tipos de configuraciones, según el requerimiento del producto a

congelar. Por ejemplo, para productos con un largo tiempo de enfriamiento y que son delicados,

se recomienda una configuración helicoidal con flujo horizontal del aire. Esto va a permitir

reducir el espacio necesario para congelar el producto y si el tiempo de congelamiento es muy

largo se pueden poner en serie dos congeladores de espiral Productos como papas cortadas,

pollo recortado o camarones usan este método de congelamiento

 Congeladores de túnel estacionario

Esta configuración es la más simple, consiste en una cámara refrigerada la cual tiene una

gran carga térmica para poder congelar el producto, Además cuenta con ventilador el cual

fuerza al aire a pasar a través del producto. La ventaja de este tipo de configuración es que para

pequeños volúmenes es muy efectivo y versátil; sin embargo, no es recomendable para grandes

volúmenes pues se tiene un flujo del producto lento. Gran cantidad de productos se pueden

congelar por este método

Figura 2.10 Esquema de congelador de aire forzado estacionario.

Nota. Tomado de “Freezers. Freezing and Refrigerated storage in fishseries” por Food and Agriculture of the
United Nations (FAO), 1994.
 32

2.3 Tratamiento de frio para la uva de mesa

2.3.1 Propiedades térmicas de la uva

Como se mencionó en el apartado 1.1 la especie Vitis vinifera L. es una especie que se

cosecha y produce para el consumo en fresco. Esta especie tiene características que hacen que

tengan una mejor resistencia al trasporte, manejo y almacenado para su posterior consumo. Es

este tipo de uva que pasa por un tratamiento de frio para su mejor conservación. Las uvas deben

ser rápidamente enfriadas para evitar pérdidas de agua que dañen la calidad del producto. Las

uvas una vez cosechadas son empaquetadas para su posterior enfriamiento, para productos

empaquetados se prefiere el uso de aire forzado. A continuación, en la Tabla 2.1 se muestra la

composición y algunas propiedades térmicas de la uva (AHSRAE,2018, pp.19.4, Ch.19).

Tabla 2.1 Composición y propiedades térmicas de la uva

Ítem Valor

Fracción másica Humedad (%) 81.3

Fracción másica Proteína (%) 0.63

Fracción másica Grasa (%) 0.35

Fracción másica Carbohidrato (%) 17.15

Fracción másica Fibra (%) 1.0

Punto Congelamiento inicial (°C) -1.6

Calor especifico por encima del punto de congelamiento inicial 3.71
[kJ/(kg.K)]
2.07
Calor especifico por debajo del punto de congelamiento inicial [kJ/(kg.K)]
Calor latente de fusión (kJ/kg) 272
Nota. Tomado de AHSRAE Handbook Refrigeration, Ch.19 “Thermal Properties of food”, 2018

La uva en condiciones de ambiente controladas tiene una baja velocidad respiración. que

está ligado a la baja producción de etileno, además tiene una baja sensibilidad al etileno, es
 33

(AHSRAE,2018, pp. 21.5, Ch.21). Esta característica favorece a la preservación de la fruta,

teniendo un tiempo de vida considerable. A continuación, se mostrará en la Tabla valores de

velocidad respiración.

Tabla 2.2 Valores de calor de respiración de la uva

Calor de respiración
Temperatura [°C] Referencia
[mW / kg]
5.8 ASHRAE. Ch.19, 2018
0°C
2.93 - 5.86 * FAO, 2005
14.1 ASHRAE. Ch.19, 2018
5°C
8.79 - 11.2 * FAO, 2005
22.8 ASHRAE. Ch.19, 2018
10°C
14.65 - 23.44 * FAO, 2005
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑚𝑚𝑚𝑚
*Valores convertidos de 𝑎𝑎 .
𝑘𝑘𝑘𝑘.ℎ𝑟𝑟 𝑘𝑘𝑘𝑘
Nota. Elbaoración propia.

2.3.2 Velocidad de enfriamiento y almacenamiento en frio

 Velocidad de enfriamiento
Dincer I. en su investigación “Air Flow Preecooling of Individual Grapes” publicada en

1994 analizo la influencia del tiempo de enfriamiento para velocidades 1.0, 1.25, 1.50. 1.75 y

2.0 m/s para 5 kg de uvas a temperatura del aire de 2 m/s. El experimento fue realizado bajo

condiciones controladas y en una cámara de 1x1x2 m de dimensiones exteriores. El evaporador

estaba ubicado en la zona superior de la cámara y el aire era forzado a pasar a través de la

cámara por el diferencial de presión causado por un ventilador en la zona más baja de la cámara.

Los resultados mostraron que aumentar la velocidad del aire de 1 a 2 m/s se redujo el tiempo

de enfriamiento de siete-octavos a 23.6% (Dincer, 1994). Por otro lado, incrementar la

velocidad de por encima de 3.5 m/s pueden dañar las uvas y dañar los materiales usados en el

empaquetado (FAO 2005). Las uvas se suelen enfriar hasta 4°C para luego pasar los almacenes

en frio para que se termine de enfriar a temperaturas de -0.5 a -1.0 °C, donde el flujo de aire en

el cuarto es de alrededor de 52 L/s por tonelada de producto. (AHSRAE, 2018, Ch.35). Las

velocidades dentro estos almacenes son más bajas, dando como resultado un tiempo de
 34

enfriamiento mucho más largo y por consiguiente una mayor pérdida de agua durante el

enfriamiento lo cual no es favorable para la calidad de la uva. En la siguiente sección se entrará

a más detalle sobre las condiciones de almacenamiento en frio.

 Condiciones de almacenamiento en frio

El mayor peligro para las uvas es la perdida de agua, cuyo efecto se ve reflejado la

descoloración y deshidratación de la del racimo de la uva a un marrón. Esto sucede cuando la

uva ha perdido de 1 a 2% de agua en porcentaje masa. Cuando la uva pierde de 3 a 5% de agua

la pulpa pierde textura y puede desprenderse del racimo. es El cuarto de almacenamiento en

frio debe estar bajo una humedad relativa de 90 a 95 %. La temperatura recomendada de

almacenamiento es de -1°C, incluso a temperaturas de -1.7°C a -2.0°C no se ha presentado

problemas. (AHSRAE, 2018, Ch.35; FAO 2005). Las velocidades dentro de los cuartos de

almacenamiento son bajas como ya se mencionó anteriormente. estas pueden ir de 0.05 a 0.1

m/s cuando se encuentren a la temperatura del cuarto. Sin embargo, cuando las uvas se

encuentran dentro de bolsas, se tiene que aumentar la velocidad entre 0.2 a 0.3 m/s, para

facilitar la evacuación del calor debido a la respiración (FAO 2005). En la Tabla 2.3 se presenta

una recopilación de los parámetros más relevantes presentados en esta sección

Tabla 2.3 Parámetros para enfriar y almacenar la uva fresca

Parámetro Valor Referencia Observación

Velocidad de 2.0 (Dincer, 1984) ;( ASHRAE, 2018, Ch. 19)
aire forzado 1.0 a 1.5 (Zoffolli,2011)
[m/s] 3.5 m/s valor
1 a 3.5 (FAO,2005)
máximo
Temperatura de -0.5 a -1.0 (ASHRAE, 2018, Ch. 35) hasta -1.7 °C
almacenamient -0.5 a -2.0 (FAO,2005)
o [°C] 0.0 a -1.0 (Zoffolli,2011)
Humedad 90 - 95 (ASHRAE, 2018, Ch. 35)
relativa [%] 92 - 95 (FAO,2005)
0.05 a 0.1 (ASHRAE, 2018, Ch. 35)
0.1 a 0.2 (Zoffolli,2011)
 35

Velocidad de uvas en bolsas

aire en el 0.2 a 0.5 (FAO,2005) de polietileno
almacén [m/s] (polybag)
Tiempo de vida 1 a 6 meses (ASHRAE, 2018, Ch. 21)
después de
cosecha 3 a 6 meses (HELDMAN et al., 2007, Ch. 4)
Nota. Elbaoración propia.

2.3.3 Influencia del empaquetado

Una variable fundamental en el proceso de enfriamiento y preservación de la uva es el

empaquetado. En el estudio de Mduduzi et al. “Performance of multi-packing for table grapes

based on airflow, cooling rates and fruit quiality” publicado en el 2013; se tomó tres arreglos

comunes de empaquetado de uvas para analizar su influencia en el flujo de aire, los tiempos de

enfriamiento y calidad de la uva, la cual que se midió en base a la cantidad de perdida de agua

después de 35 días de almacenamiento. Los tres arreglos que se tomaron fueron en (a) cajas de

cartón corrugado de 4.5 kg, donde las uvas estaban dentro de bolsas de polietileno como en la

Figura 1.3; (b) cajas de cartón corrugado de 5 kg, en lugar de bolsas de polietileno se usaron

empaques plásticos rígidos (clamshell punnets); (c) cajas de cartón corrugado de 5 kg, donde

los empaques rígidos se dejaron abiertos. El estudio se llevó a cabo dentro un almacén de frio

con una temperatura de -0.5°C y una humedad relativa de 95 %. Se usó un pallet de 1 m x 1.2

m donde para cada configuración se enfrió un total de 225 kg de uvas.

Los resultados mostraron que para la configuración (a) cajas de 4.5 kg y con bolsas de

polietileno; un aumento considerable del tiempo de enfriamiento de siete-octavos de 30.30 a

46.14 % y 12.69 a 25.00 % con respecto a la configuración (b) y (c) respectivamente (Mduduzi

et al., 2013), esto se puede debe a que las bolsas de polietileno ofrecían una mayor resistencia

al flujo de aire que los empaques rígidos, dificultando la trasferencia de calor. Por otro lado;

después de 35 días de almacenamiento a -0.5°C se observó que las configuraciones de 5 kg (b)

y (c) tenían una pérdida de agua de 2.01 a 3.12% a diferencia de la configuración (a) de 4.5 kg
 36

solo presentaba una pérdida de agua de 1.08% (Mduduzi et al., 2013). Estos resultados pueden

marcar la diferencia entre usar un tipo de empaque u otro.

2.3.4 Tratamiento de dióxido de azufre (𝐒𝐒𝐒𝐒𝟐𝟐 )

Como se ha descrito en la sección 1.4 existen diversos hongos, como B. cinérea. que

pueden llegar a infectar a la uva de manera grave. El tratamiento con SO2 se usa para evitar el

esparcimiento de infecciones. Pues, Este tratamiento protege de manera superficial a la uva,

cuando tiene alguna “herida” producida durante el trasporte o manejo (AHSRAE, 2018,

Ch.35); de esta manera, evita las infecciones de uvas sanas, además reduce el descoloramiento

del racimo ayudando a mantener la apariencia por un periodo de tiempo más largo (Zoffolli,

2011). Se necesita un tratamiento inicial de SO2 antes de pasar al empaquetado, esta operación

se realiza en campo o en la sala de procesos cuando la uva aún no está empaquetada y a una

temperatura ambiente. Este proceso puede ser realizado con pistolas de inyección de SO2 donde

la cantidad recomendada es de 60 ml de SO2 por cada 8 kg de producto (Zoffolli, 2011). El

tratamiento después del empaquetado, puede llevarse a cabo en grandes almacenes en frio o en

la etapa de enfriamiento con aire forzado. Para el primer caso, los ventiladores deben dar una

velocidad de por lo menos 0.7 m/s para las primeras 1 a 2 horas, para asegura una buena

penetración en las uvas. Si se llevase a cabo bajo condiciones de aire forzado se requiere un

flujo de aire de por lo menos 0.5 L/s por kg de producto. Esta es la manera más efectiva de

proceder con el tratamiento, pues se aprovecha el tiempo que la fruta está dentro de la cámara

enfriándose mientras se puede esperar una buena absorción del gas en la fruta. Para esta fase

inicial del tratamiento después del empaquetado se permite una concentración de SO2 máxima

de 10 000 mg/kg a 5 000 mg/kg (AHSRAE, 2018, Ch.35). Es necesario llevar a cabo el

tratamiento semanalmente para contralar posibles infecciones en la fruta, concentraciones de 5

000 mg/kg a 2 500 mg/kg con una tasa de 100 mg/kg.h para tiempos de almacenamiento

prolongados (AHSRAE, 2018, Ch.35). En la sección 35.9 del ASHRAE, 2018 se muestra una
 37

ecuación con la cual se puede estimar la cantidad de SO2 (kg) en base a las cantidades de cajas

que hay, el tipo de material de esta y el flujo del aire (aire forzado o por convección natural).

Para remover el SO2 de la atmosfera del almacén de refrigeración se usa una torre de lavado

de agua, por donde se succiona el SO2 por la parte baja del almacén llevándolo hacia la torre

de lavado, donde se rocía agua por la parte arriba donde el SO2 se solubiliza en el agua (FAO,

2005). Actualmente se explora otras alternativas, el uso de parches que al contacto de con la

humedad liberan SO2 es muy usado en algunas instalaciones.

 38

3 CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE TIEMPO DE ENFRIAMIENTO

3.1 Caracterización de la uva

El análisis del tiempo de enfriamiento requiere determinar las propiedades físicas y térmicas

de la uva. En caso de que la uva se enfrié por debajo del punto de inicio congelación para la

uva 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 = −1.6 °C , se tendrá que considerar la fracción de hielo que se forma; es por esto que

se considera dos estados cuando algún perecible se enfría por debajo de su punto inicial de

congelamiento. Por otro lado, las dimensiones características que se puedan identificar en la

uva van a ser esenciales para el modelamiento de la geometría de la uva, estas distancias de

toman con respecto a su centro térmico. Un adecuado modelamiento y cálculo de las

propiedades térmicas de la uva, significaría un correcto cálculo del tiempo de congelamiento

para la uva. Cabe mencionar que las expresiones de cálculo para el tiempo de congelamiento

corresponden a un enfriamiento con convección forzada mediante aire, este el método más

adecuado para enfriar la uva como se definió en el capítulo anterior. Para el análisis del tiempo

de enfriamiento se tomará como referencia a la uva Red Globe, al ser la uva con mayor

demanda internacional.

Figura 3.1 Uva red globe empaquetada en bolsa de politilieno (polybag).

Nota: Tomado de pagina web de “ AGRO RETAIL”
 39

En la Figura 3.1 se muestra un empaque comercial de la uva Red Globe, en bolsas de

polietileno o también conocido como polybag. Se observa pequeños agujeros en el empaque

estos tienen la función de facilitar el paso del aire para enfriar el producto. Este tipo de embalaje

es muy común y se usa tanto para la comercialización al exterior como al interior del país, así

como se ha mencionado en el capítulo anterior. A continuación, en la Tabla 3.1 se muestra

parámetros característicos de la uva Red Globe que van a ser necesarios para el cálculo del

tiempo de congelamiento.

Tabla 3.1 Parámetros característicos de la uva Red Globe

Parámetro
Dimensión más corta (m) 𝐿𝐿1 0.011
Dimensión más larga (m) 𝐿𝐿2 0.013
Segunda dimensión más corta (m) 𝐿𝐿3 0.012
Masa Promedio Racimo (kg) 𝑀𝑀𝑟𝑟 0.5
Nota: Elaboración propia

Las dimensiones se definen desde el centro térmico de la uva hacia la superficie externa

de esta. Como se mencionó anteriormente estas tres dimensiones van a permitir modelar una

correcta geometría para el cálculo del tiempo de congelamiento. En la Tabla 3.2 se presenta las

propiedades térmicas necesarias para el cálculo del tiempo de enfriamiento de la uva. Estas

propiedades se han determinado siguiendo el manual AHSRAE-Refrigeration, “Thermal

Properties of Foods” (ch.19 2018) considerando que la temperatura de entrada 𝑇𝑇𝑇𝑇 = 30°𝐶𝐶 y

temperatura final de enfriamiento del centro térmico de enfriamiento 𝑇𝑇𝑓𝑓 = −2°𝐶𝐶. Como se

puede observar en la Tabla 3.2 se hace una diferencia entre un estado antes y después del punto

inicial de congelamiento, esto se debe a que a una temperatura por debajo del punto inicial de

congelamiento 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 = −1.6 °C comienza la formación de cristales de hielo en la uva cambiando

de manera significativa sus propiedades como densidad, calor especifico y conductividad

 40

Tabla 3.2 Propiedades térmicas de la uva

Propiedad Símbolo Unidad Valor

Fracción de hielo 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 % 24.15
Fracción de agua residual 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 % 57.15
Densidad
Por encima 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 1069
Por debajo 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 1045
Calor específico
Por encima 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 3.656
Por debajo 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 2.02
Conductividad
@-40°C 𝑘𝑘𝑠𝑠 W/m.K 0.9145
Nota: Detalles del cálculo ver Anexo A1: Cálculo de propiedades térmicas de la uva.

3.2 Tiempo de enfriamiento

La ecuación de Plank (3.1) es una de las expresiones más conocidas para el cálculo del

tiempo de enfriamiento de bebidas y alimentos perecibles, donde la trasferencia de calor se

asume que se da por convección entre el medio y el producto a enfriar, es donde se tendrá un

coeficiente convectivo de trasferencia de calor. Además, los factores geométricos P y R

modelan la geometría del producto para superficies infinitas, cilindros infinitos y esferas, donde

cada geometría tendrá su longitud característica D. En esta expresión se asume que el punto

inicial de congelamiento es constante durante todo el proceso de congelamiento y una

conductividad constante de la superficie del alimento congelado (AHSRAE, 2018, Ch.20,

p.20.7).

𝐿𝐿𝑓𝑓 𝑃𝑃 ∗ 𝐷𝐷 𝑅𝑅 ∗ 𝐷𝐷2
𝜃𝜃 = � + � …(3.1)
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑚𝑚 ℎ 𝑘𝑘𝑠𝑠

Donde:
𝜃𝜃 : Tiempo de congelación para una geometría dada (min)
𝐿𝐿𝑓𝑓 : Entalpia volumétrica de fusión del agua (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 )
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (-1.6°C)
𝑇𝑇𝑚𝑚 : Temperatura del medio (-15°C)
𝑘𝑘𝑠𝑠 : Conductividad de alimento completamente congelado@-40°C (W/m.K)
ℎ : Coeficiente convectivo del medio (𝑊𝑊/𝑚𝑚2 . 𝐾𝐾)
𝑃𝑃, 𝑅𝑅 : Factores geométricos
𝐷𝐷 : Longitud característica (m)
 41

La ecuación de Plank no es muy precisa por asumir que los alimentos se congelan a una

temperatura constante, esto no es así en la realidad, pues el congelamiento ocurre en un rango

de temperaturas. Otro punto es que la conductividad varia de manera significativa durante el

congelamiento. En ese sentido, diversos autores han desarrollado una variedad de expresiones

para la estimación del tiempo de congelamiento o enfriamiento. Estas expresiones se describen

con gran detalle en el manual de AHSRAE-Refrigeration, “Cooling and Freezing Times of

Foods” (ch.20, 2018), en esta sección se describirá la presentada por Cleand & Earle (1984),

donde se usa factores geométricos para modelar la geometría del alimento que se quiera enfriar

en este caso la uva, en su expresión se toma como referencia que el centro térmico del producto

se encuentra a 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = −10°𝐶𝐶, sin embargo propusieron una segunda expresión para

temperatura de centro térmico diferente a -10°C, la cual se usara para el análisis del tiempo de

enfriamiento (AHSRAE, 2018, Ch.20, p.20.7).

 Tiempo de congelamiento de Cleland & Earle

La ecuación 3.2 fue presentada por Cleand & Earle en 1984, y permite determinar el tiempo de

enfriamiento para temperaturas finales del centro térmico diferentes de -10°C, se puede

observar que la formula solo funciona en un rango de temperaturas de medio (𝑇𝑇𝑚𝑚 ) menores a

𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 . Es decir, que solo es válido para temperaturas de medio menores a -10°C esto por el

componente de logaritmo neperiano, la temperatura del medio se puede interpretar como la

temperatura de la cámara o del aire y para este análisis será de -15°C. Los factores P y R son

factores geométricos que se presentan la Tabla 5 del ASHRAE Refrigeration (AHSRAE, 2018,

Ch.20, p.20.8). Cabe mencionar que los factores P y R presentados en las ecuaciones 3.3 y 3.4

son para una geometría de una superficie infinita con espesor característico D.
 42

∆𝐻𝐻10 𝑃𝑃 ∗ 𝐷𝐷 𝑅𝑅 ∗ 𝐷𝐷2 1.65 ∗ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑇𝑇𝐶𝐶 − 𝑇𝑇𝑚𝑚

𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = � + � �1 − ∗ ln � �� …(3.2)
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑚𝑚 ℎ 𝑘𝑘𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑠𝑠 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑇𝑇𝑚𝑚

0.0105
𝑃𝑃 = 0.5072 + 0.2018 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆(0.3224 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃 + + 0.0681) …(3.3)
𝐵𝐵𝐵𝐵

𝑅𝑅 = 0.1684 + 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆(0.2740 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃 − 0.0135) …(3.4)

Donde:
𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 : Tiempo de congelación para una superficie infinita (min)
:Diferencia de entalpia volumétrica entre la temperatura inicial del producto y la de referencia
∆𝐻𝐻10
(𝐽𝐽/𝑚𝑚3 )
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (-1.6°C)
𝑇𝑇𝑚𝑚 : Temperatura del medio (-15°C)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 : Temperatura de referencia (-10°C)
𝑇𝑇𝐶𝐶 : Temperatura del centro térmico (-2°C)
𝑘𝑘𝑠𝑠 : Conductividad de alimento completamente congelado@-40°C (W/m.K)
ℎ : Coeficiente convectivo del medio (𝑊𝑊/𝑚𝑚2 . 𝐾𝐾)
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 : Número de Stefan
𝑃𝑃, 𝑅𝑅 : Factores geométricos (Tabla 5,p.20.8, Ch.20, ASHRAE Refrigeration,2018)
𝐷𝐷 : Longitud característica para una superficie infinita, espesor (m)
𝐵𝐵𝐵𝐵 : Número de Biot
𝑃𝑃𝑃𝑃 : Número de Plank

Antes de determinar el tiempo de congelamiento se tienen que determinar los números

adimensionales característicos en este caso Biot, Plank y Stefan.

 Números adimensionales característicos

Numero de Biot se define como:
ℎ ∗ 𝐷𝐷
𝐵𝐵𝐵𝐵 = …(3.5)
𝑘𝑘𝑠𝑠
Donde:
𝐵𝐵𝐵𝐵 : Número de Biot
ℎ : Coeficiente convectivo del medio (𝑊𝑊/𝑚𝑚2 . 𝐾𝐾)
𝐷𝐷 : Longitud característica para una superficie infinita, espesor (m)
𝑘𝑘𝑠𝑠 : Conductividad @-40°C (W/m.K)

El coeficiente convectivo que se se va tomar para el cálculo es ℎ = 42 𝑊𝑊/𝑚𝑚2 . 𝐾𝐾 el cual

es tomado de la Tabla 13 del ASHRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (ch.19,

p.19.26 ,2018,). Este valor de coeficiente convectivo corresponde a una velocidad del aire de
 43

2 m/s una velocidad dentro del rango del recomendado. En el cálculo de tiempo de enfriamiento

la longitud característica (D) se define como dos veces la distancia más corta desde el centro

térmico hacia la superficie (ASHRAE, 2018, ch.20, p.20.7). Es decir, en el caso de la uva Red

Globe, se tiene según la Tabla 3.1 la distancia más corta 𝐿𝐿1 = 0.011 𝑚𝑚 por lo que la longitud

característica para la uva es 𝐷𝐷 = 0.22 𝑚𝑚.

Remplazando valores en la ecuación 3.5

42 ∗ (0.022)
𝐵𝐵𝐵𝐵 = = 1.01
0.9145

Número de Plank se define:

(𝑇𝑇𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 )
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 …(3.6)
∆𝐻𝐻10

Donde:
𝑃𝑃𝑃𝑃 : Número de Plank
𝑣𝑣
𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 : Calor especifico volumétrico por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾)
:Diferencia de entalpia volumétrica entre la temperatura inicial del producto y la de
∆𝐻𝐻10
referencia -10°C (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 )
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (-1.6°C)
𝑇𝑇𝑖𝑖 : Temperatura inicial del producto (30°C)

Determinando ∆𝐻𝐻10

∆𝐻𝐻10 = 𝐻𝐻30°𝐶𝐶 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 …(3.7)

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 = 𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 + �𝑇𝑇𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 � ∗ (4.19 − 2.30 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − 0.628 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 3 ) …(3.8)

(𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑏𝑏 ) ∗ 𝐿𝐿𝑜𝑜 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 )

𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 = �𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � ∗ �1.55 + 1.26 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − � …(3.10)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓

(𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑏𝑏 ) ∗ 𝐿𝐿𝑜𝑜 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓

𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 = �𝑇𝑇2 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � ∗ �1.55 + 1.26 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − � …(3.11)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ 𝑇𝑇2

Donde:
𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 : Entalpia especifica de la uva a -10°C (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝐻𝐻30°𝐶𝐶 : Entalpia especifica de la uva a 30°C (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 : Entalpia especifica de la uva en el punto de congelamiento (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (-1.6°C)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 : Temperatura de referencia de entalpia Zero (-40°C)
𝑇𝑇2 : Temperatura referencia (-10°C)
 44

𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 : Fracción de agua en contenido de masa (𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 = 0.8130)

𝑥𝑥𝑝𝑝 : Fracción de proteína en contenido de masa (𝑥𝑥𝑝𝑝 = 0.0063)
𝑥𝑥𝑠𝑠 : Fracción de masa de solidos contenidos en la uva (𝑥𝑥𝑠𝑠 = 1 − 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 = 0.187)
𝑥𝑥𝑏𝑏 : Fracción de masa alrededor de solidos (𝑥𝑥𝑏𝑏 = 0.4 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝 = 0.00252)
𝐿𝐿𝑜𝑜 : Calor especifico latente de fusión del agua (272 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)

Remplazando valores en la ecuación 3.10, 3.8 y 3.11

(0.8130 − 0.00252)(272)(−1.6))
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 = �−1.6 − (−40)� ∗ �1.55 + 1.26(0.187) − �
(−40)(−1.6)
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 =279.5 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 = 279.5 + (30 − (−1.6)) ∗ (4.19 − 2.30(0.187) − 0.628 ∗ (0.187)3 )

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 = 398.9 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
(0.8130 − 0.00252)(272)(−1.6))
𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 = (−10 − (−40)) ∗ �1.55 + 1.26 ∗ 0.187 − �
(−40)(−10)
𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 =80.02 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
Remplazando valores en la ecuación 3.6

∆𝐻𝐻10 = 𝐻𝐻30°𝐶𝐶 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝐻𝐻−10°𝐶𝐶 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓

∆𝐻𝐻10 = 279.5 ∗ (103 ) ∗ 1069 − 80.02 ∗ (103 ) ∗ 1045

∆𝐻𝐻10 = 1.690*108 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾
Determinando 𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣

𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 = 𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 …(3.13)

Donde:
𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 : Calor especifico volumétrico por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾)
𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 : Calor especifico por encima del punto de congelamiento (3656 J/kg.K)
𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 : Densidad por encima del punto de congelamiento (1069 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )

Remplazando valores en la ecuación 3.13

𝐶𝐶𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 = 3656 ∗ 1069 = 3.908 ∗ 106 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾

Remplazando valores en la ecuación 3.6

(30 − (−1.6)
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 3.908 ∗ 106 = 0.7306
1.690 ∗ 108

Número de Stefan se define como:

 45

(𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑚𝑚 )
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 …(3.14)
∆𝐻𝐻10

Donde:
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 : Número de Stefan
𝑣𝑣
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 : Calor especifico volumétrico por debajo de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾)
:Diferencia de entalpia volumétrica entre la temperatura inicial del producto y la de
∆𝐻𝐻10
referencia (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 )
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (-1.6°C)
𝑇𝑇𝑚𝑚 : Temperatura del medio (-15°C)

Determinando 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣

𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 = 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 …(3.15)

Donde:
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 : Calor especifico volumétrico por debajo de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 (𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾)
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 : Calor especifico por debajo del punto de congelamiento (2020 J/kg.K)
𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 : Densidad por debajo del punto de congelamiento (1045 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )

Remplazando valores en la ecuación 3.15

𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 = 2020 ∗ 1045 = 2.111 ∗ 106 𝐽𝐽/𝑚𝑚3 . 𝐾𝐾

Remplazando valores en la ecuación 3.14

�−1.6 − (−15)�
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 2.113 ∗ 106 ∗ = 0.1673
1.690 ∗ 108

Una vez que el número adimensional estén definidos se puede ya determinar el tiempo

de congelamiento para una superficie infinita de espesor característico. D con la ecuación 3.1,

luego se hará uso del factor de dimensión equivalente de trasferencia de calor (E), que viene a

ser un factor que permite convertir el tiempo de hallado para una superficie finita a otras

geometrías.

Remplazando valores en la ecuación 3.3 y 3.4

0.0105
𝑃𝑃 = 0.5072 + 0.2018 ∗ 0.7317 + 0.1673 �0.3224 ∗ 0.7317 + + 0.0681�
1.01
𝑃𝑃 = 0.4123
𝑅𝑅 = 0.1684 + 0.1673(0.2740 ∗ 0.7317 − 0.0135)
𝑅𝑅 = 0.1996
Remplazando valores en la ecuación 3.2
 46

1.690 ∗ 108 0.4123 ∗ (2 ∗ 0.011) 0.1996 ∗ (2 ∗ 0.011)2 1.65 ∗ 0.1673 −2 − (−15)

𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = � + � �1 − ∗ ln � ��
−1.6 − (−15) 42 0.9145 0.9145 −10 − (−15)

𝜽𝜽𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 =1206 min

Se tiene un tiempo de congelamiento para una superficie infinita de espesor característico D de

1206 min o lo que vendría a ser 20 horas 6 minutos para enfriar una superficie infinita de

espesor D desde una temperatura 30°C a una temperatura de -2°C.

 Factor de dimensión equivalente de trasferencia de calor

Este factor, como se mencionó anteriormente va permitir calcular tiempos de

enfriamiento para formas de alimentos irregulares a partir de tiempos de congelamiento para

formas regulares Este factor fue también introducido por Cleand & Earle en 1982. Donde

definen el tiempo de enfriamiento para una geometría irregular en función al tiempo de

enfriamiento para una geometría de superficie infinita sobre el factor de dimensión equivalente

de trasferencia de calor. En este caso la geometría que más se adapta a la uva sería la de un

cilindro finito donde su diámetro es menor que su longitud. (ASHRAE, 2018, ch.19, p.19.26).

En la ecuación 3.16 se define esta relación.

𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜃𝜃𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = …(3.16)
𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 1 + 𝑊𝑊1 + 𝑊𝑊2 …(3.17)

Para un cilindro finito con longitud mayor a su diámetro se tiene:

𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.0 + 𝑊𝑊2 …(3.18)

Donde:
𝜃𝜃𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : Tiempo de congelación para un cilindro finito (min)
𝜃𝜃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 : Tiempo de congelación para una superficie infinita (min)
𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : Factor de dimensión equivalente de trasferencia de calor para un cilindro finito
𝑊𝑊1 , 𝑊𝑊2 : Parámetros para el factor de equivalente de trasferencia de calor
 47

Siendo:
𝐵𝐵𝐵𝐵 5 2 2
𝑊𝑊2 = � �∗ 3 +� �� � …(3.19)
𝐵𝐵𝐵𝐵 + 2 8 ∗ 𝛽𝛽2 𝐵𝐵𝐵𝐵 + 2 𝛽𝛽2 (𝛽𝛽2 + 1)

Los ratios de corrección 𝛽𝛽1 𝑦𝑦 𝛽𝛽2 se definen con la finalidad de ajustar de mejor manera la

geometría irregular del producto al que se requiere calcular el tiempo de enfriamiento a partir del

tiempo de enfriamiento de para una placa infinita de espesor característico D. Estos ratios dependen

de las dimensiones características del producto que en este caso es la uva. Los valores de estas

dimensiones se presentan en la Tabla 3.1.

𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐿𝐿3

𝛽𝛽1 = = …(3.20)
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐿𝐿1

𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐿𝐿2

𝛽𝛽2 = = …(3.21)
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐿𝐿1

Donde:
𝐵𝐵𝐵𝐵 : Número de Biot
𝛽𝛽1 , 𝛽𝛽2 :Ratios de corrección para formas irregulares

Remplazando valores en la ecuación 3.20 y 3.21

0.012
𝛽𝛽1 = = 1.09
0.011

0.013
𝛽𝛽2 = = 1.18
0.011

Remplazando valores en la ecuación 3.19

1.01 5 2 2
𝑊𝑊2 = � �∗ + � � � � = 0.6424
1.01 + 2 8 ∗ 1.183 1.01 + 2 1.18(1.18 + 1)
Remplazando valores en la ecuación 3.17

𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.0 + 0.6424=2.642

Remplazando valores en la ecuación 3.16

1206
𝜃𝜃𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟓𝟓 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
2.642
 48

Finalmente, de la ecuación 3.16 se obtiene el valor de tiempo de enfriamiento para un

cilindro finito que modela la geometría de una uva, a partir del cálculo de tiempo para una

superficie infinita de espesor D y del factor de dimensión de trasferencia de calor. El tiempo

que toma enfriar la uva desde una temperatura de 30°C a una temperatura de -2°C es de 456.5

minutos o 7 horas con 36 minutos. Se observa que manteniendo constante la temperatura final

del producto y la temperatura del medio el tiempo de enfriamiento dependería básicamente de

la temperatura de entrada del producto a la cámara de enfriamiento.

3.3 Análisis de resultados

La estimación del tiempo de enfriamiento de algún alimento requiere del cálculo de las

propiedades térmicas del alimento. Cabe resaltar que va ser de suma importancia conocer hasta

qué punto se requiere enfriar el producto. Para casos de congelación se requiere una

temperatura final del centro térmica por debajo del punto inicial de congelamiento, la cual

implica una formación de cristales de hielo del agua contenida dentro del alimento, esta

formación de cristales cambiara de manera significativa las propiedades térmicas del producto

como la conductividad, entalpia y calor especifico. La temperatura del medio y el coeficiente

de convección influyen de manera notable en la estimación del tiempo de enfriamiento

temperaturas más bajas del medio y valores mayores de coeficiente convectivo de trasferencia

de calor entre el medio y el producto acelerarían el proceso de enfriamiento; es decir, reducirían

el tiempo de enfriamiento de la uva. Sin embargo, temperaturas muy bajas de medio afectarían

al producto causando rajaduras en la uva como se ha explicado en el capítulo 1 y altos

coeficientes de convección que están relacionados de manera directa con la velocidad del aire

podrían también dañar a la uva afectando su calidad. Otro factor que influye de manera

significativa en la estimación del tiempo de enfriamiento es la temperatura de entrada del

producto, temperaturas menores al ingreso reducirían el tiempo de enfriamiento. Se sabe que

las condiciones en la que la vid se cosecha son extremas; es decir, elevadas temperaturas y
 49

climas secos con baja humedad relativa, no es recomendable esperar mucho tiempo para enfriar

a la uva, pues podría haber pérdidas significativas de agua en la uva. Una solución podría ser

cosechar en horas del día donde la temperatura del ambiente no sea tan alta para así tener una

menor temperatura de ingreso del producto. Finalmente, la influencia de modelar la geometría

del producto es significativa en la estimación en este estudio se ha modelado la geometría de

la baya de la uva, por recomendación del manual de ASHRAE, como un cilindro finito donde

su diámetro es menor que su longitud. Sin embargo, otra geometría aceptable sería una irregular

en 3D de un elipsoide.
 50

CONCLUSIONES

Se concluye que para un enfriamiento óptimo de la uva de mesa se necesita un sistema

de enfriamiento de aire forzado, pues llevar esta tarea de manera rápida y eficiente es

fundamental para evitar pérdidas excesivas de agua en la fruta. Las velocidades de aire forzado

recomendadas están entre 2.0 a 3.5 m/s, evitando sobrepasar el límite superior, pues como se

ha descrito anteriormente a velocidades mayores de 3.5 m/s se presentan daños en la uva y en

el material del empaquetado. Las condiciones de humedad relativa del espacio refrigerado

deben estar entre 90% y 95% se tiene que considerar la absorción de humedad de los distintos

materiales dentro del espacio refrigerado, para poder mantener la humedad dentro del rango

recomendado y evitar pérdidas excesivas de agua que afecten a la calidad final del producto.

La temperatura de enfriamiento debe ser cercana a la temperatura de almacén de frio la cual

está dentro del rango de -0.5 a -2 °C, las temperaturas no deben ser muy bajas, pues afectaría

principalmente al racimo de la uva, en caso de enfriar la uva a una temperatura por debajo de -

1.6°C se debe considerar las propiedades térmicas para uva para temperaturas por debajo del

punto de inicial de congelamiento y se debe de asegurar que sea realice de manera rápida. Se

debe considerar la carga adicional de los materiales de empaquetado, en caso de que la uva

entre al enfriamiento empacada.

Las condiciones del almacén de frio deben estar en temperaturas entre -0.5 a -2°C, no se

debe estar a una temperatura muy por debajo de la mínima, pues las uvas pueden presentar

daños por congelamiento en los racimos y en las bayas. La humedad relativa del almacén debe

estar entre 90 a 95%, el almacén deberá de contar con un sistema de humidificación para

mantenerse en el rango recomendado, pues el material de empaquetado, jabas, pallets, cajas de

cartón, etc., absorben agua reduciendo la humedad en el ambiente controlado. Las velocidades

del aire dentro de la cámara deben estar entre 0.2 a 0.5 m/s para evacuar de manera eficiente el

calor de respiración de la uva. Se debe de considerar la inyección de SO2 semanalmente para

 51

el control de aparición de infecciones. La cantidad de SO2 va a depender de la cantidad o

volumen del lote a tratar, se debe asegurar una concentración mínima de 100 mg/kg.h y una

velocidad de 0.7 m/s durante las primeras 2 horas del tratamiento. Se debe tener en cuenta que

la sobre exposición de SO2 en las uvas puede causar rajaduras en la uva afectando su el sabor

y la calidad de la uva.

La selección de arreglos del empaquetado en el proceso de enfriamiento de la uva, va a

depender de los requerimientos de las instalaciones. Para lotes que necesiten un

almacenamiento en frio prolongado el empaquetado en bolsas en polietileno es el más

adecuado, aunque el tiempo de enfriamiento es más largo; se logra una menor perdida de agua

después de un tiempo prolongado de almacenamiento. Esto se traduce a que la calidad de la

fruta no se ve muy afectada. Por otro lado, se puede optar por las configuraciones de empaques

de plásticos rígidos (clamshell) en caso de que la uva no pase por el almacenamiento, sino que

pase directamente al envió. Elegir estos empaques significarían una reducción del tiempo de

logística en el enfriamiento, además de darle más resistencia contra los golpes durante el

traslado. Para las condiciones de operación en Perú que tiene miras al mercado internacional

de China, Europa y Estados Unidos, la configuración más conveniente sería en empaquetado

en bolsas de polietileno, para evitar pérdidas excesivas de agua en la fruta que afectaría a la

textura y firmeza de la baya, causando el desprendimiento de la baya del racimo.

El tiempo de enfriamiento se ve relacionado directamente con la condición de

enfriamiento como la temperatura del medio que se puede interpretar como la temperatura del

aire alrededor, la velocidad del aire y la temperatura de ingreso del producto. La velocidad del

aire tiene debe estar dentro de un rango de 2.0 m/s a 3.5 m/s, como se ha mencionado

anteriormente, mientras más cercana sea la velocidad del aire al límite superior menor será el

tiempo de enfriamiento, pero hay un mayor riesgo de dañar la uva. En la costa del Perú se

puede encontrar temperaturas máximas en verano de alrededor de 30°C, por lo que si se quiere
 52

enfriar a uva por debajo del punto inicial de congelamiento que es -1.6°C hasta -2°C que es

limite recomendado, el proceso de enfriamiento duraría alrededor de 7 horas y 36 minutos,

considerando a la baya de la uva como un cilindro finito donde su diámetro es menor que su

longitud.
 53

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90-97). <doi.org/10.1016/j.postharvbio.2007.06.013>

Zofolli J., Latorre A. (2011). Table Grape (Capítulo 9). Post harvest biology and technology

of tropical and subtropical Food. (pp. 179-212).

<doi.org/10.1533/9780857092885.179>
 57

ANEXO A1: Cálculo de las propiedades Térmicas de la uva

El siguiente procedimiento de cálculo está basado en lo presentado en el AHSRAE-

Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018). En la siguiente Tabla A1-1 se muestra

la composición en masa de la uva tomado del AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of

Foods” (2018) y los datos necesarios para el desarrollo del cálculo de las propiedades Térmicas

de la uva.

Tabla A1- 1 Datos para el cálculo de las propiedades térmicas

Temperatura inicial (°C) 𝑇𝑇𝑜𝑜 30
Temperatura final (°C) 𝑇𝑇𝑓𝑓 -2

Temperatura de masa por encima/debajo de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 (°C) 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 /𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 14.2/-1.8

Contenido de agua (%) 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 81.30

Contenido de proteína (%) 𝑥𝑥𝑝𝑝 0.63
Contenido de carbohidrato (%) 𝑥𝑥𝑐𝑐 17.15
Contenido de grasa (%) 𝑥𝑥𝑓𝑓 0.35
Contenido de fibra (%) 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 1.00
Contenido de ceniza (%) 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐 0.57
Punto inicial de congelamiento (°C) 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 -1.6
Calor especifico por encima del punto de congelamiento (kJ/kg.K) 𝐶𝐶𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 3.96

Calor especifico por debajo del punto de congelamiento (kJ/kg.K) 𝐶𝐶𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 1.89
Calor la tente de fusión (kJ/kg.K) 𝐻𝐻𝑓𝑓 272
Nota: Tomado de AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, Ch. 19)

Los valores por encima del punto de congelamiento son calculados con 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 = 14.2°𝐶𝐶 y

los valores por debajo del punto de congelamiento son calculados con 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 = −1.8°𝐶𝐶

 Fracción de hielo
1.105 ∗ 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤
𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =
0.1738 …(A.1.1)
1+
ln (𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑓𝑓 + 1)
Donde:
𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 : Fracción de hielo en contenido de masa
𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 : Fracción de agua en contenido de masa
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (°C)
 58

𝑇𝑇𝑓𝑓 : Temperatura final de congelamiento (°C)

Remplazando valores en la ecuación A.1.1

1.105 ∗ (0.8130)
𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = = 𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐
0.1738
1+
ln ((−1.6) − (−2) + 1)
Fracción de agua residual en estado líquido a -2°C

𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 = 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 …(A.1.2)

𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 = 0.8130 − 0.2415 =0.5715

Congelar la uva a una temperatura de -2°C se formarán 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 24.15% de cristales en

porcentaje en masa, por otro lado, la cantidad de agua residual restante en la uva será de 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 =

57.15%

 Densidad
(1 − 𝜀𝜀) 1
𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 𝑥𝑥𝑝𝑝 𝑥𝑥𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐
∑ …(A.1.3)
𝜌𝜌𝑖𝑖 + + + + +
𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 𝜌𝜌𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐
(1 − 𝜀𝜀) 1
𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 𝑥𝑥𝑝𝑝 𝑥𝑥𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐
∑ …(A.1.4)
𝜌𝜌𝑖𝑖 + + + + + +
𝜌𝜌𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 𝜌𝜌𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐
Donde:
𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 : Densidad de la uva antes y después del punto de congelamiento respectivamente
(𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )
𝜀𝜀 : Factor de porosidad, para la uva (𝜀𝜀 = 0)
𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 : Fracción de hielo en contenido de masa por debajo del punto inicial de congelamiento
𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 : Fracción de agua en contenido de masa por encima del punto inicial de congelamiento
: Fracción de agua residual por debajo del punto inicial de congelamiento en contenido
𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤
de masa (𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 = 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 )
: Fracción de proteína, carbohidratos, grasas, fibra y cenizas en contenido de masa
𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑐𝑐,𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐
respectivamente
𝜌𝜌𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 : Densidad de hielo generado por debajo del punto inicial de congelamiento (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )
𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 : Densidad de agua por encima del punto inicial de congelamiento (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )
𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 : Densidad de agua residual por debajo del punto inicial de congelamiento (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3)
𝜌𝜌𝑝𝑝,𝑐𝑐,𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐 : densidad de proteína, carbohidratos, grasas, fibra y cenizas respectivamente. (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )

Para las densidades de los compuestos de la uva se tomará las expresiones presentadas

en la Tabla 1 “Thermal Property Models of Food Components” presentado en el AHSRAE-

Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, p.19.1)

 59

Tabla A1- 2 Expresiones para determinar la densidad de compuestos de la uva.

Densidad, (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 ) Expresión
Proteína 𝜌𝜌 = 1.3299(103 ) − 5.1840(10−1 )(𝑡𝑡)
Grasa 𝜌𝜌 = 9.2559(102 ) − 4.1757(10−1 )(𝑡𝑡)
Carbohidrato 𝜌𝜌 = 1.5991(103 ) − 3.1046(10−1 )(𝑡𝑡)
Fibra 𝜌𝜌 = 1.3115(103 ) − 3.6589(10−1 )(𝑡𝑡)
Ceniza 𝜌𝜌 = 2.4238(103 ) − 2.8063(10−1 )(𝑡𝑡)
Agua 𝜌𝜌 = 9.9718(102 ) + 3.1439(10−3 )(𝑡𝑡) − 3.7574(10−3 )(𝑡𝑡 2 )
Hielo 𝜌𝜌 = 9.1689(102 ) − 1.3071(10−1 )(𝑡𝑡)
Nota: Tomado de AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, Ch. 19)

Se tendrá dos densidades para un estado por encima del punto inicial de congelamiento

(𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢@ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 ), que se determina con las expresiones prestadas en la Tabla anterior y con la

ecuación A.1.3. Además, se tendrá otra densidad para un estado después (𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓@ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 ) que se

determina con las expresiones prestadas en la Tabla anterior y con la ecuación A.1.4. Estas

densidades son calculadas con la temperatura de masa correspondientes a cada estado. En la

siguiente Tabla A1-3 se remplazan los valores correspondientes.

Tabla A1- 3 Resultado de cálculo de densidades

Densidad, (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 ) @14.2°C
Proteína 𝜌𝜌𝑝𝑝 = 1.3299(103 ) − 5.1840(10−1 )(14.2) = 1323
Grasa 𝜌𝜌𝑓𝑓 = 9.2559(102 ) − 4.1757(10−1 )(14.2) = 915
Carbohidrato 𝜌𝜌𝑐𝑐 = 1.5991(103 ) − 3.1046(10−1 )(14.2) = 1595
Fibra 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.3115(103 ) − 3.6589(10−1 )(14.2) = 1306
Ceniza 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.4238(103 ) − 2.8063(10−1 )(14.2) = 2420
Agua 𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 = 9.9718(102 ) + 3.1439(10−3 )(14.2) − 3.7574(10−3 )(14.22 ) = 996.5
Densidad, (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 ) @-1.8°C
Proteína 𝜌𝜌𝑝𝑝 = 1.3299(103 ) − 5.1840(10−1 )(−1.8) = 1331
Grasa 𝜌𝜌𝑓𝑓 = 9.2559(102 ) − 4.1757(10−1 )(−1.8) = 926.4
Carbohidrato 𝜌𝜌𝑐𝑐 = 1.5991(103 ) − 3.1046(10−1 )(−1.8) = 1600
Fibra 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.3115(103 ) − 3.6589(10−1 )(−1.8) = 1312
Ceniza 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.4238(103 ) − 2.8063(10−1 )(−1.8) = 2424
Agua 𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 = 9.9718(102 ) + 3.1439(10−3 )(−1.8) − 3.7574(10−3 )(−1.82 ) = 997.2
Hielo 𝜌𝜌𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 9.1689(102 ) − 1.3071(10−1 )(−1.8) = 917.1

Remplazando valores en la ecuación A.1.3 y A.1.4

1
𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 0.8130 0.0063 0.1715 0.0035 0.01 0.0057 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒎𝒎𝟑𝟑
+ + + + +
996.5 1323 1595 915 1306 2420
1
𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 0.2415 0.5715 0.0063 0.1715 0.0035 0.01 0.0057
= 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒎𝒎𝟑𝟑
+ + + + + +
917.1 997.2 1331 1600 926.4 1312 2424
 60

Se obtienen dos valores de densidad 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 1069 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 para cuando la uva se

encuentra por encima del punto de congelamiento; es decir, por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 =-1.6°C y

𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1045 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 cuando la uva se encuentra por debajo de este punto.

 Calor especifico

𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = � 𝑐𝑐𝑖𝑖 ∗ 𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑐𝑐𝑤𝑤𝑤𝑤 ∗ 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 + 𝑐𝑐𝑝𝑝 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝 + 𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐 + 𝑐𝑐𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓 + 𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐 …(A.1.5)

(𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 −𝑥𝑥𝑏𝑏 ) ∗ 𝐿𝐿𝑜𝑜 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓

𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.55 + 1.26 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 + …(A.1.6)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟 2

Donde:
: Calor especifico de la uva antes y después del punto de congelamiento
𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
respectivamente (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾)
: Calor especifico del agua, proteína, carbohidratos, grasas, fibra y cenizas contenidos
𝑐𝑐𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑝𝑝,𝑐𝑐,𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐
en la uva respectivamente. (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾)
: Fracción de agua, proteína, carbohidratos, grasas, fibra y cenizas en contenido de
𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑝𝑝,𝑐𝑐,𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐
masa respectivamente.
𝑥𝑥𝑠𝑠 : Fracción de masa de solidos contenidos en la uva (𝑥𝑥𝑠𝑠 = 1 − 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 )
𝑥𝑥𝑏𝑏 : Fracción de masa alrededor de solidos (𝑥𝑥𝑏𝑏 = 0.4 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝 )
𝐿𝐿𝑜𝑜 : Calor especifico latente de fusión del agua (272 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (°C)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟 : Temperatura referencia (-40°C)

Para los calores específicos de los compuestos de la uva se tomará las expresiones

presentadas en la Tabla 1“Thermal Property Models of Food Components” presentado en el

AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, p.19.1)

Tabla A1- 4 Expresiones para determinar el calor específico de los compuestos de la

uva

Calor especifico, (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾) Expresión

Proteína 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 2.0082 + 1.289(10−3 )(𝑡𝑡) − 1.3129(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Grasa 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 1.9842 + 1.4733(10−3 )(𝑡𝑡) − 4.8008(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Carbohidrato 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 1.5488 + 1.9625(10−3 )(𝑡𝑡) − 5.9399(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Fibra 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 1.8459 + 1.8306(10−3 )(𝑡𝑡) − 4.6509(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Ceniza 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 1.0926 + 1.8306(10−3 )(𝑡𝑡) − 4.6509(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Agua (entre -40°C a 0°C) 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 4.1289 − 5.3062(10−3 )(𝑡𝑡) + 9.9516(10−4 )(𝑡𝑡 2 )
Agua (entre 0°C a 150°C) 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 4.1289 − 9.0864(10−5 )(𝑡𝑡) + 5.4731(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Hielo 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 2.0623 − 6.0769(10−3 )(𝑡𝑡)
Nota: Tomado de AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, Ch. 19)
 61

Se tendrá dos calores específicos para un estado por encima del punto inicial de

congelamiento (𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 @ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 ) , que se determina con las expresiones prestadas en la Tabla

anterior y con la ecuación A.1.5. Además, se tendrá otro calor específico para un estado después

(𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ) que se determina con la ecuación A.1.6. En la siguiente tabla se remplazan los valores

correspondientes para el cálculo de (𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ).

Tabla A1- 5 Resultados del cálculo de calores específicos

Calor especifico, (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾) @14.2°C
Proteína 𝑐𝑐𝑝𝑝 = 2.0082 + 1.289(10−3 )(14.2) − 1.3129(10−6 )(14.22 ) = 2.025
Grasa 𝑐𝑐𝑓𝑓 = 1.9842 + 1.4733(10−3 )(14.2) − 4.8008(10−6 )(14.22 ) = 2.004
Carbohidrato 𝑐𝑐𝑐𝑐 = 1.5488 + 1.9625(10−3 )(14.2) − 5.9399(10−6 )(14.22 ) = 1.575
Fibra 𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.8459 + 1.8306(10−3 )(14.2) − 4.6509(10−6 )(14.22 ) = 1.871
Ceniza 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 1.0926 + 1.8306(10−3 )(14.2) − 4.6509(10−6 )(14.22 ) = 1.119
Agua (entre 0°C a 150°C) 𝑐𝑐𝑤𝑤𝑤𝑤 = 4.1289 − 9.0864(10−5 )(14.2) + 5.4731(10−6 )(14.22 ) = 4.129

Remplazando valores en la ecuación A.1.5

𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 4.129 ∗ 0.8130 + 2.025 ∗ 0.0063 + 1.575 ∗ 0.1715 + 2.004 ∗ 0.0035 + 1.871 ∗ 1.119 ∗ 0.57

𝒄𝒄𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖 = 𝟑𝟑. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒌𝒌𝒌𝒌. 𝑲𝑲

𝑥𝑥𝑠𝑠 = 1 − 0.8130 = 0.187
𝑥𝑥𝑏𝑏 = 0.4 ∗ 0.0063=0.00252
(0.8130 − 0.00252)(272)(−1.6)
𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.55 + 1.26 ∗ (0.187) + = 𝟐𝟐. 𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒌𝒌𝒌𝒌. 𝑲𝑲
(−40)2

Se obtienen dos valores de calores específicos, 𝑐𝑐𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 3.656 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 para cuando la

uva se encuentra por encima del punto de congelamiento; es decir, por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 =-1.6°C

y 𝑐𝑐𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 2.02 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾 cuando la uva se encuentra por debajo de este punto.

 Entalpia

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 = 𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 + �𝑇𝑇𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 � ∗ (4.19 − 2.30 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − 0.628 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 3 ) …(A.1.7)
(𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑏𝑏 ) ∗ 𝐿𝐿𝑜𝑜 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 )
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 = �𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � ∗ �1.55 + 1.26 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − � …(A.1.8)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓

(𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑥𝑥𝑏𝑏 ) ∗ 𝐿𝐿𝑜𝑜 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓

𝐻𝐻−2°𝐶𝐶 = �𝑇𝑇𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � ∗ �1.55 + 1.26 ∗ 𝑥𝑥𝑠𝑠 − � …(A.1.9)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓
 62

Donde:
𝐻𝐻30°𝐶𝐶 : Entalpia especifica de la uva a 30°C (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 : Entalpia especifica de la uva en el punto de congelamiento (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝐻𝐻−2°𝐶𝐶 : Entalpia especifica de la uva a -2°C (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)
𝑇𝑇𝑖𝑖 : Temperatura inicial de la uva (°C)
𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 : Punto inicial de congelamiento (°C)
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 : Temperatura de referencia de entalpia Zero (-40°C)
𝑇𝑇𝑓𝑓 : Temperatura final del producto (°C)
𝑥𝑥𝑠𝑠 : Fracción de masa de solidos contenidos en la uva (𝑥𝑥𝑠𝑠 = 1 − 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 )
𝑥𝑥𝑏𝑏 : Fracción de masa alrededor de solidos (𝑥𝑥𝑏𝑏 = 0.4 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝 )
𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 : Fracción de agua en contenido de masa
𝐿𝐿𝑜𝑜 : Calor especifico latente de fusión del agua (272 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘)

Remplazando valores en la ecuación A.1.8 ,A.1.7 y A.1.9

(0.8130 − 0.00252)(272)(−1.6))
𝐻𝐻𝑓𝑓𝑓𝑓 = �−1.6 − (−40)� ∗ �1.55 + 1.26(0.187) − �
(−40)(−1.6)
𝑯𝑯𝒇𝒇𝒇𝒇 =𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟓𝟓 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒌𝒌𝒌𝒌

𝐻𝐻30°𝐶𝐶 = 279.5 + (30 − (−1.6)) ∗ (4.19 − 2.30(0.187) − 0.628 ∗ (0.187)3 )

𝑯𝑯𝟑𝟑𝟑𝟑°𝑪𝑪 = 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑. 𝟗𝟗 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒌𝒌𝒌𝒌
(0.8130 − 0.00252)(272)(−1.6))
𝐻𝐻−2°𝐶𝐶 = (−2 − (−40)) ∗ �1.55 + 1.26(0.187) − �
(−40)(−2)
𝑯𝑯−𝟐𝟐°𝑪𝑪 = 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒌𝒌𝒌𝒌/𝒌𝒌𝒌𝒌

 Conductividad térmica

𝑘𝑘𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = � 𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑣𝑣 ∗ 𝑘𝑘𝑖𝑖 𝑖𝑖 = 𝑤𝑤𝑤𝑤, 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖, 𝑝𝑝, 𝑐𝑐, 𝑓𝑓, 𝑓𝑓𝑓𝑓, 𝑐𝑐𝑐𝑐, 𝑤𝑤𝑤𝑤 …( A.1.10)
𝑥𝑥𝑖𝑖
𝜌𝜌𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑖𝑖
𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑣𝑣 = 𝑥𝑥 = ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑖𝑖 = 𝑤𝑤𝑤𝑤, 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖, 𝑝𝑝, 𝑐𝑐, 𝑓𝑓, 𝑓𝑓𝑓𝑓, 𝑐𝑐𝑐𝑐, 𝑤𝑤𝑤𝑤 …( A.1.11)
∑ 𝑖𝑖 𝜌𝜌𝑖𝑖
𝜌𝜌𝑖𝑖
Donde:
𝑘𝑘𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 : Conductividad paralela (W/m.K)
𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑣𝑣 : fracción volumétrica del compuesto i
𝜌𝜌𝑖𝑖 :Densidad del compuesto i (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3)
𝑘𝑘𝑖𝑖 : Conductividad del compuesto i (W/m.K)
𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 :Densidad de la uva antes y después del punto de congelamiento respectivamente (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3)
 63

Para las conductividades térmicas de los compuestos de la uva se tomará las expresiones

presentadas en la Tabla 1 “Thermal Property Models of Food Components” presentado en el

AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, p.19.1)

Tabla A1- 6 Expresiones para determinar la conductividad de los compuestos de la uva

Conductividad térmica, (W/m.K) Expresión
Proteína 𝑘𝑘 = 1.7881(10−1 ) + 1.1958(10−3 )(𝑡𝑡) − 2.7178(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Grasa 𝑘𝑘 = 1.8071(10−1 ) + 2.7604(10−3 )(𝑡𝑡) − 1.7749(10−7 )(𝑡𝑡 2 )
Carbohidrato 𝑘𝑘 = 2.0141(10−1 ) + 1.3874(10−3 )(𝑡𝑡) − 4.3312(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Fibra 𝑘𝑘 = 1.8331(10−1 ) + 1.2497(10−3 )(𝑡𝑡) − 3.1686(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Ceniza 𝑘𝑘 = 3.2962(10−1 ) + 1.4011(10−3 )(𝑡𝑡) − 2.9069(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Agua 𝑘𝑘 = 5.7109(10−1 ) + 1.7625(10−3 )(𝑡𝑡) − 6.7036(10−6 )(𝑡𝑡 2 )
Hielo 𝑘𝑘 = 2.2196 + 6.2489(10−3 )(𝑡𝑡) + 1.0154(10−4 )(𝑡𝑡 2 )
Nota: Tomado de AHSRAE-Refrigeration, “Thermal Properties of Foods” (2018, Ch. 19)

Se tendrá dos conductividades para un estado por encima del punto inicial de

congelamiento (𝑘𝑘𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 @ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 ) , que se determina con las expresiones prestadas en la Tabla

anterior y con la ecuación A.1.10. Además, se tendrá otra conductiva para un estado después

(𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 @ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏 ) que se determina con las expresiones prestadas en la Tabla anterior y con la

ecuación A.110. Estas densidades son calculadas con la temperatura de masa correspondientes

a cada estado. En la siguiente tabla se remplazan los valores correspondientes.

Tabla A1- 7 Resultados del cálculo de conductividad

Conductividad térmica, (W/m.K)@14.2°C
Proteína 𝑘𝑘𝑝𝑝 = 1.7881(10−1 ) + 1.1958(10−3 )(14.2) − 2.7178(10−6 )(14.22 ) = 0.1952
Grasa 𝑘𝑘𝑓𝑓 = 1.8071(10−1 ) + 2.7604(10−3 )(14.2) − 1.7749(10−7 )(14.22 ) = 0.1846
Carbohidrato 𝑘𝑘𝑐𝑐 = 2.0141(10−1 ) + 1.3874(10−3 )(14.2) − 4.3312(10−6 )(14.22 ) = 0.2202
Fibra 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.8331(10−1 ) + 1.2497(10−3 )(14.2) − 3.1686(10−6 )(14.22 ) = 0.2004
Ceniza 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐 = 3.2962(10−1 ) + 1.4011(10−3 )(14.2) − 2.9069(10−6 )(14.22 ) = 0.3489
Agua 𝑘𝑘𝑤𝑤𝑤𝑤 = 2.2196 + 6.2489(10−3 )(14.2) + 1.0154(10−4 )(14.22 ) = 0.1807
Conductividad térmica, (W/m.K)@-1.8°C
Proteína 𝑘𝑘𝑝𝑝 = 1.7881(10−1 ) + 1.1958(10−3 )(−1.8) − 2.7178(10−6 )(−1.82 ) = 0.1766
Grasa 𝑘𝑘𝑓𝑓 = 1.8071(10−1 ) + 2.7604(10−3 )(−1.8) − 1.7749(10−7 )(−1.82 ) = 0.1802
Carbohidrato 𝑘𝑘𝑐𝑐 = 2.0141(10−1 ) + 1.3874(10−3 )(−1.8) − 4.3312(10−6 )(−1.82 ) = 0.1988
Fibra 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1.8331(10−1 ) + 1.2497(10−3 )(−1.8) − 3.1686(10−6 )(−1.82 ) = 0.181
Ceniza 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐 = 3.2962(10−1 ) + 1.4011(10−3 )(−1.8) − 2.9069(10−6 )(−1.82 ) = 0.327
Agua 𝑘𝑘𝑤𝑤𝑤𝑤 = 2.2196 + 6.2489(10−3 )(−1.8) + 1.0154(10−4 )(−1.82 ) = 0.1538
Hielo 𝑘𝑘𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 2.2196 + 6.2489(10−3 )(−1.8) + 1.0154(10−4 )(−1.82 ) = 2.232
 64

Desarrollando la ecuación A.1.11

Tabla A1- 8 Cálculo de fracción volumétrica de los compuestos antes del 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑥𝑥𝑝𝑝 𝑥𝑥𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤
Fracción volumétrica ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝜌𝜌𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
𝜌𝜌𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤

𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑣𝑣 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 @14.2°C 𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑓𝑓,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑐𝑐,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣

(%) 0.5091 0.4067 10.82 0.8181 0.2517 87.19

Desarrollando y remplazando valores en la ecuación A.1.10

𝑘𝑘𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝑘𝑘𝑤𝑤𝑤𝑤 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑝𝑝 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐,𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑣𝑣

𝑘𝑘𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 0.1807 ∗0.8719+0.1846 ∗ 0.00467 + 0.1952 ∗ 0.005091 + 0.2202 ∗ 0.1082 + 0.2004 ∗ 0.008181 +
… 0.3489 ∗ 0.002517
𝒌𝒌𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖 = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑾𝑾/𝒎𝒎. 𝑲𝑲

Tabla A1- 9 Cálculo de fracción volumétrica de los compuestos después del 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑥𝑥𝑝𝑝 𝑥𝑥𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
Fracción volumétrica ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝜌𝜌𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜌𝜌𝑤𝑤𝑤𝑤 𝜌𝜌𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑣𝑣 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 @-1.8°C 𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑐𝑐,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣

(%) 0.4931 0.3936 10.52 0.7939 0.2449 54.87 32.69

Desarrollando y remplazando valores en la ecuación A.1.10

𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑘𝑘𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 ∗ 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑤𝑤𝑤𝑤 ∗ 𝑥𝑥𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑝𝑝 ∗ 𝑥𝑥𝑝𝑝,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣 + 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝑥𝑥𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣
+ 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑥𝑥𝑐𝑐𝑐𝑐,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑣𝑣

𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 2.2320*3269+0.1538 ∗ 0.5487 + 0.1802 ∗ 0.003936 + 0.1766 ∗ 0.004931 + 0.1988 ∗ 0.1052 +

… 0.181 ∗ 0.007939 + 0.181 ∗ 0.002449
𝒌𝒌𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇 = 𝟎𝟎. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 𝑾𝑾/𝒎𝒎. 𝑲𝑲

Se obtienen dos valores de conductividad, 𝑘𝑘𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 0.1857 𝑊𝑊/𝑚𝑚. 𝐾𝐾 para cuando la uva se

encuentra por encima del punto de congelamiento; es decir, por encima de 𝑇𝑇𝑓𝑓𝑓𝑓 =-1.6°C y

𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 0.8386 𝑊𝑊/𝑚𝑚. 𝐾𝐾 cuando la uva se encuentra por debajo de este punto.

Conductividad térmica para alimento completamente congelado 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 =-40°C

𝒌𝒌𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 𝑾𝑾/𝒎𝒎. 𝑲𝑲
 65

 Difusividad térmica

𝑘𝑘
𝛼𝛼𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = ∗ 1000 …(A.1.12)
𝑝𝑝 ∗ 𝑐𝑐
Donde:
𝛼𝛼𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 : Difusividad térmica por encima y por debajo del punto inicial de congelamiento (𝑚𝑚𝑚𝑚2 /𝑠𝑠)
𝑘𝑘 : Conductividad (W/m.K)
𝑐𝑐 : Calor especifico (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝐾𝐾)
𝜌𝜌 : Densidad (𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚3 )

Remplazando valores en la ecuación A.1.12

0.1857
𝛼𝛼𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = ∗ 1000 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎𝒎𝒎𝟐𝟐 /𝒔𝒔
1069 ∗ 3.656

0.8382
𝛼𝛼𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = ∗ 1000 = 𝟎𝟎. 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 𝒎𝒎𝒎𝒎𝟐𝟐 /𝒔𝒔
1045 ∗ 2.02